【考案の詳細な説明】[Detailed explanation of the idea]
［産業上の利用分野］
本考案は接着芯地に関し、とくに組織に空隙の
ある粗目布からなる接着芯地に関するものであ
る。
［従来の技術及びその問題点］
近年、女性用のブラウス、ワンピース等に使用
される表素材には、ジヨーゼツト、ゴース、オー
ガンジー、レースなどの非常に軽く、編み組織が
粗で、透明感のある素材が多用されている。
これに伴つて、これら表素材と組み合わされる
芯地も薄く、透明なものが要求されるようになつ
てきており、従来、例えば特公昭61−43455号に
記載されるような、透明感のあるフイラメントを
少ない打ち込み数で編織した粗な構造の芯地が提
案されている。
これらの粗な構造の布（以下「粗目布」とい
う）からなる芯地は、接着手段によらず縫製手段
によつてのみ衣服に適用される、いわゆるフラシ
芯として用いられる場合には有効性が期待できる
が、接着芯地として用いる場合に大きな欠点があ
つた。すなわち、これら粗目布は非常に空隙が大
きいため、十分な量の熱融着性樹脂が芯地上に付
着できないので接着強度が小さく、しかも、表地
と接着する際に芯地の裏面に溶融した樹脂が抜け
てしまう、いわゆる逆しみが生じやすいのであ
る。
これらの欠点を解決するために、粗目布に透明
な樹脂フイルムを積層し、その上に熱融着性樹脂
を付着することも考えられたが、樹脂フイルムは
透明ではあつても連続しているので、芯地の動き
が制限され、硬い風合のものとなつてしまつて、
表素材の性質を殺すため、実用には問題があつ
た。
本考案は上記従来技術の欠点を解消すべくなさ
れたもので、粗目布からなり、十分な接着強度を
有し、逆しみがなく、しかも風合がソフトで透明
感のある接着芯地を提供することを目的とする。
［問題を解決する手段］
本考案は、粗目布の上に、一つの面積が0.25〜
1.2mm2である熱架橋型合成樹脂膜を複数分布させ、
かつ該膜上に熱融着性樹脂を付着させてなる接着
芯地に関する。
以下、本考案を図面に基づいて説明する。
本考案の粗目布１には、例えば打ち込み本数20
〜100本／inch×20〜100本／inchの織物や、ゲー
ジが20〜100本／inchのニツトのような、比較的
目の粗い織布、編布、不織布などが使用される。
この粗目布１は透明性を備えるために、光の透過
率が50％以上であることが望ましく、また粗目布
を構成する糸、若しくは繊維も６〜20デニールの
透明度の高いものがよい。また、とくに芯地に、
透明性とともに伸縮性が要求されるような場合に
は、ポリウレタンフイラメントからなるスパンボ
ンド不織布を用いてもよい。
この粗目布１の上には一つの面積が0.25〜1.2
mm2である熱架橋型合成樹脂膜２が複数分布するよ
うに形成される。ここで、熱架橋型合成樹脂膜２
は熱融着性樹脂３の支持材となると共に、芯地を
表地などに接着させる際に熱により溶融した樹脂
３が芯地の裏面に抜ける、いわゆる逆しみを防止
する働きをする。この様な効果を得るために、か
つ空隙の大きな粗目布上に安定に膜を固定するた
めには、一つの膜の面積は少なくとも0.25mm2は必
要であるが、この面積があまり大きくなるとこの
膜が芯地の動きに制限を加えて風合が硬化するた
め、1.2mm2を超えてはならない。とくに望ましい
熱架橋型合成樹脂膜の一つの面積は0.3〜1.0mm2で
ある。また、芯地の表面に占める、熱架橋型合成
樹脂膜２の総面積の割合は、25〜45％であること
が望ましく、25％未満では十分な量の熱融着性樹
脂を載せることができないため、所望の接着力の
ある接着芯地を得ることができず、しかも、逆し
みが生じやすくなり、45％を超えると、合成樹脂
膜が連続的につながりやすくなつて、芯地全体の
風合が硬くなる傾向にある。
この熱架橋型合成樹脂膜２は、例えば熱架橋型
合成樹脂を主体とするエマルジヨンを、離型紙や
離型性のあるベルト上に、所望の形状で分布する
ようにプリントし、これを完全に粘着性を失わな
い程度まで乾燥した後、転写することなどにより
前記粗目布１上に付着される。この際、合成樹脂
膜２の形状やその分布の仕方はとくに限定されな
いが、熱融着性樹脂を載せる加工が行いやすいよ
うに、また、縦横方向の風合い差がでないよう
に、例えば円のような各方向の長さができるだけ
等しい形状の膜が、芯地表面に均一に分布されて
いることが望ましい。
なお、上記熱架橋型合成樹脂膜２を構成する熱
架橋型合成樹脂としては、熱架橋型のアクリル樹
脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、フツ素樹
脂、などが適しており、特に架橋後に透明になる
ものが望ましい。
熱架橋型合成樹脂膜２の付着した粗目布１に
は、膜２上に載るように熱融着性樹脂３が付着さ
れる。この熱融着性樹脂３には、ホツトメルトタ
イプのポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ
エステル樹脂などが好適に使用され、例えばペー
ストにしてロールやスクリーンなどを用いて、ド
ツト状に付着される。熱架橋型合成樹脂膜の分布
と熱融着性樹脂の分布は、必ずしも同調していな
くてもよいが、同調していない場合には、膜上に
載らなかつた熱融着性樹脂が、ロールなどの搬送
器に付着するため、これをクリーニングする必要
があり、また原料の歩留りも悪くなるので、でき
るだけ膜上に熱融着性樹脂が載るように、同調さ
れている方がよい。なお、熱融着性樹脂が膜上に
載るように、熱融着性樹脂の付着面積が芯地の表
面に占める割合は、熱架橋型合成樹脂膜のそれよ
りも小さい事が望ましい。また、熱融着性樹脂の
付着量は十分な接着力を得るために６ｇ／m2以上
ある方がよく、一方、逆しみを生じたり、風合を
硬化させたりさせないために20ｇ／m2以下である
方がよい。
本考案の接着芯地は、とくに組織が粗で、透明
感のある表素材に用いることを目的としているの
で、芯地自体が透明性が高いことが必要である。
このため接着芯地は、粗目布を用い、粗目布、熱
架橋型合成樹脂膜、熱融着性樹脂にできるだけ透
明なものを使用することなどにより、光の透過率
を40％以上にすることが望ましい。透過率がこの
範囲にあれば、表地を通して芯地が透けて見えた
り、表地と芯地の柄などが干渉し合つて、芯地を
用いた部分だけが違つて見えたりするなどの問題
が生じることはない。
（実施例 １）
粘度15000CPSの熱架橋型アクリル樹脂エマル
ジヨン（濃度20％）を、直径0.5mmの小孔72個／
cm2がランダムに分布するよう設けられている、箔
厚190μmのガルバノスクリーンより、離型ベルト
上に押し出す。
次に、これを加熱して水分を飛ばし、冷却しな
い内に、ゲージ数24本／inchのナイロンハーフト
リコツト（15デニールのナイロンフイラメントか
ら構成される）と重ね、加熱したテフロン（登録
商標）コーテイングロールを用いて、線圧20Kg／
cmで圧着して、ハーフトリコツトの表面に熱架橋
型アクリル樹脂膜12ｇ／m2（固形分付着量）を転
写する。この場合、一つの樹脂膜の直径はスクリ
ーンプリント、転写などの工程を経ることによ
り、当初のスクリーンの小孔の直径の約1.4倍と
なつている。従つて、一つの樹脂膜の面積は約
0.38mm2になつており、樹脂膜の総面積の割合は約
27％となつている。この後、樹脂膜を転写させた
ナイロンハーフトリコツトをキヤンドライヤで２
分間処理し、樹脂膜を架橋させた。
このハーフトリコツトの樹脂膜の付着した面
に、ペースト状のホツトメルト型ポリアミド樹脂
（濃度37％）を、直径0.35mmの小孔を170個／cm2有
する、箔厚190μmのガルバノスクリーンによりド
ツト状に10ｇ／m2（固形分付着量）付与し、乾
燥、加熱後、冷却して固着せしめ、接着芯地を作
成した。
得られた接着芯地の風合、接着強度、逆しみ、
光の透過率を以下の方法により調べ、第１表に示
した。
（風合）
引張り剪断試験機（(株)加藤鉄工所製、KES−
FB1）を用いて、接着芯地の縦、横の剪断剛性を
各々５回測定し、縦、横の和の平均値を風合の指
標とした。なお、併せてハンドリングによる評価
も行い、ソフトなものには◎、ハードなものには
×、中間のものには○を付した。
（接着強度）
接着芯地を表地（ウール55％、ポリエステル45
％、目付150ｇ／m2のトロピカル）に、接着プレ
ス機を用いて、温度150℃、圧力0.3Kg／cm2、プレ
ス時間10秒の条件で接着し、これを５cm×10cmに
カツトして試験片を作成する。
この試験片を引張り試験機により、引張り速度
300mm／分で、180度剥離を行い、この時の強度を
接着強度とする。
（逆しみ）
接着芯地を接着強度の測定で用いたのと同様に
表地に、接着プレス機を用いて、温度130℃、圧
力0.15Kg／cm2、プレス時間５秒の条件で仮接着
し、これを５cm×10cmにカツトして試験片を作成
する。この試験片を２枚用意し、各々の芯地面が
接するように重ね合わせたのち、プレス機を用い
て温度110℃、圧力0.4Kg／cm2、スチーム時間５
秒、プレス時間10秒、アフターバキユーム５秒の
条件でプレスを２回施す。次いで、芯地面同士の
剥離強度を引張り試験機により、引張り速度300
mm／分で、180度剥離を行つて測定し、これで逆
しみを評価する。この剥離強度が小さいほど逆し
みは少ないことがわかる。
（透過率）
分光光度計により、測定波長600nm、対照サン
プルを空気層として、接着芯地の透過率を測定し
た。
（実施例 ２）
樹脂膜を形成するためのスクリーンを直径0.6
mmの小孔を72個／cm2有する箔厚150μmのスクリー
ンに変更したこと以外は、実施例１と全く同様に
して接着芯地を作成した。なお、前述したような
理由から、樹脂膜の直径は、スクリーンの小孔の
直径の約1.3倍になることから、この変更により、
一つの樹脂膜の面積は約0.50mm2であり、芯地面に
対する総面積の割合は約36％である。
得られた接着芯地の風合、接着強度、逆しみ、
光の透過率を調べ、第１表に示した。
（比較例）
樹脂膜を形成するためのスクリーンを直径0.7
mmの小孔を72個／cm2有する厚さ150μmスクリーン
に変更したことを以外は、実施例１と全く同様に
して接着芯地を作成した。なお、前述したような
理由から樹脂膜の直径は、スクリーンの小孔の直
径の約1.3倍になることから、この変更により、
一つの樹脂膜の面積は約0.65mm2であり、芯地面に
対する総面積の割合は約47％である。
得られた接着芯地の風合、接着強度、逆しみ、
光の透過率を調べ、第１表に示した。
[Industrial Field of Application] The present invention relates to an adhesive interlining, and particularly to an adhesive interlining made of coarse cloth with voids in its structure. [Prior art and its problems] In recent years, the outer materials used for women's blouses, dresses, etc. are very light, coarsely knitted, and transparent, such as jersey, gose, organdy, and lace. Many materials are used. Along with this, there has been a demand for thin and transparent interlinings to be combined with these surface materials. Interlinings with a coarse structure in which filaments are woven with a small number of stitches have been proposed. Interlining made of these coarse-structured fabrics (hereinafter referred to as ``coarse fabric'') is not effective when used as a so-called plush interlining, which is applied to clothing only by sewing, not by adhesive. Although promising, it had a major drawback when used as an adhesive interlining. In other words, these coarse fabrics have very large voids, so a sufficient amount of heat-fusible resin cannot adhere to the interlining, resulting in low adhesive strength.Moreover, when adhering to the outer material, the molten resin is deposited on the back of the interlining. It is easy to cause so-called reverse stains, where the stains come off. In order to solve these drawbacks, it was considered to laminate a transparent resin film on coarse cloth and attach a heat-adhesive resin on top of it, but even though the resin film is transparent, it is continuous. As a result, the movement of the interlining is restricted, resulting in a stiff texture.
There was a problem in practical use because it destroyed the properties of the surface material. The present invention was developed to solve the above-mentioned drawbacks of the conventional technology, and provides an adhesive interlining that is made of coarse cloth, has sufficient adhesive strength, does not cause reverse staining, and has a soft texture and transparency. The purpose is to [Means for solving the problem] The present invention is based on a coarse cloth with an area of 0.25~
Multiple 1.2 mm 2 thermally crosslinked synthetic resin films are distributed,
The present invention also relates to an adhesive interlining formed by adhering a heat-fusible resin onto the film. Hereinafter, the present invention will be explained based on the drawings. For example, the coarse cloth 1 of the present invention has 20 threads.
Relatively coarse woven fabrics, knitted fabrics, non-woven fabrics, etc., such as woven fabrics with a gauge of ~100 threads/inch x 20 to 100 threads/inch, and knitted fabrics with a gauge of 20 to 100 threads/inch, are used.
In order for this coarse cloth 1 to have transparency, it is desirable that the light transmittance is 50% or more, and the threads or fibers constituting the coarse cloth 1 are preferably highly transparent with a 6 to 20 denier value. In addition, especially for the interlining,
In cases where transparency and stretchability are required, a spunbond nonwoven fabric made of polyurethane filaments may be used. One area on this coarse cloth 1 is 0.25 to 1.2
A plurality of thermally crosslinkable synthetic resin films 2 having a diameter of mm 2 are distributed. Here, thermally crosslinkable synthetic resin membrane 2
serves as a support material for the heat-fusible resin 3, and also serves to prevent so-called reverse staining, in which the resin 3 melted by heat escapes to the back side of the interlining when adhering the interlining to the outer material. In order to obtain such an effect and to stably fix the membrane on a coarse cloth with large voids, the area of each membrane must be at least 0.25mm2 , but if this area becomes too large, the It should not exceed 1.2 mm 2 as the membrane restricts the movement of the interlining and stiffens the texture. The area of one particularly desirable thermally crosslinkable synthetic resin membrane is 0.3 to 1.0 mm 2 . In addition, the ratio of the total area of the thermally crosslinkable synthetic resin film 2 to the surface of the interlining is preferably 25 to 45%, and if it is less than 25%, a sufficient amount of the thermally adhesive resin cannot be applied. Therefore, it is not possible to obtain an adhesive interlining with the desired adhesion force, and reverse staining is likely to occur.If it exceeds 45%, the synthetic resin film tends to be connected continuously, and the entire interlining becomes The texture tends to be stiffer. This thermally crosslinkable synthetic resin film 2 is produced by printing an emulsion mainly composed of a thermally crosslinking synthetic resin onto release paper or a belt with mold release properties so that it is distributed in a desired shape, and completely After drying to the extent that it does not lose its tackiness, it is attached onto the coarse cloth 1 by transfer or the like. At this time, the shape of the synthetic resin film 2 and its distribution are not particularly limited, but the shape of the synthetic resin film 2 and its distribution are not particularly limited. It is desirable that the membranes, each having the same length in each direction as possible, be uniformly distributed on the interlining surface. In addition, as the thermally crosslinkable synthetic resin constituting the thermally crosslinkable synthetic resin film 2, thermally crosslinkable acrylic resins, urethane resins, silicone resins, fluororesins, etc. are suitable, and in particular, they become transparent after crosslinking. Something is desirable. A heat-fusible resin 3 is attached to the rough cloth 1 to which the thermally crosslinkable synthetic resin membrane 2 is attached so as to be placed on the membrane 2. Hot-melt type polyethylene resin, polyamide resin, polyester resin, or the like is suitably used as the heat-fusible resin 3, and is applied in the form of dots by making a paste, for example, using a roll or screen. The distribution of the heat-crosslinkable synthetic resin film and the heat-fusible resin do not necessarily have to be in sync, but if they are not, the heat-fusible resin that is not on the film will be removed from the roll. It is better to synchronize the heat-fusible resin so that it is placed on the film as much as possible because it adheres to the conveyor, which requires cleaning, and also reduces the yield of raw materials. Note that, so that the heat-fusible resin is placed on the film, it is desirable that the adhesion area of the heat-fusible resin occupy a smaller proportion of the surface of the interlining than that of the heat-crosslinkable synthetic resin film. In addition, the amount of heat-fusible resin to be applied should be 6 g/m 2 or more to obtain sufficient adhesive strength, and 20 g/m 2 to prevent reverse staining or hardening of the texture. The following is better. Since the adhesive interlining of the present invention is intended to be used for a surface material that has a particularly rough structure and a transparent appearance, the interlining itself needs to be highly transparent.
For this reason, the light transmittance should be increased to 40% or more by using coarse cloth for the adhesive interlining, and by using transparent materials as much as possible for the coarse cloth, thermally cross-linked synthetic resin film, and heat-fusible resin. is desirable. If the transmittance is within this range, problems may occur such as the interlining being visible through the outer material, or the patterns of the outer material and interlining interfering with each other, making only the parts where the interlining is used look different. Never. (Example 1) A thermally crosslinked acrylic resin emulsion (concentration 20%) with a viscosity of 15,000 CPS was formed into 72 small holes with a diameter of 0.5 mm/
It is extruded onto a release belt through a galvano screen with a foil thickness of 190 μm, which is provided so that cm 2 is randomly distributed. Next, this is heated to evaporate moisture, and without cooling, it is layered with 24 gauge/inch nylon half-tricot (consisting of 15 denier nylon filament) and heated Teflon (registered trademark) coating. Using rolls, linear pressure 20Kg/
cm to transfer a thermally crosslinked acrylic resin film of 12 g/m 2 (solid content adhesion) onto the surface of the half tricot. In this case, the diameter of one resin film is approximately 1.4 times the diameter of the small holes in the original screen through processes such as screen printing and transfer. Therefore, the area of one resin film is approximately
0.38mm 2 , and the proportion of the total area of the resin film is approximately
It stands at 27%. After this, the nylon half tricot with the resin film transferred is heated with a candryer for two
The resin film was crosslinked. Paste-like hot melt polyamide resin (concentration 37%) is dotted onto the surface of the half-tricot resin film using a galvano screen with a foil thickness of 190 μm and having 170 small holes/cm 2 with a diameter of 0.35 mm. 10 g/m 2 (solid content adhesion) was applied to the adhesive, dried, heated, and then cooled and fixed to form an adhesive interlining. The texture, adhesive strength, reverse staining, and
The light transmittance was investigated by the following method and is shown in Table 1. (Texture) Tensile shear tester (manufactured by Kato Iron Works Co., Ltd., KES-
Using FB1), the vertical and horizontal shear stiffness of the adhesive interlining was measured five times each, and the average value of the vertical and horizontal sums was used as an index of texture. In addition, handling evaluation was also performed, and soft ones were given a ◎, hard ones were given a ×, and intermediate ones were given a ○. (Adhesive strength) Adhesive interlining to outer material (55% wool, 45% polyester)
%, fabric weight 150g/m 2 ) using an adhesive press machine under the conditions of temperature 150℃, pressure 0.3Kg/cm 2 , and press time 10 seconds, and this was cut into 5cm x 10cm and tested. Create pieces. This test piece was tested by a tensile tester at a tensile speed of
Peeling is performed at 180 degrees at 300 mm/min, and the strength at this time is defined as the adhesive strength. (Reverse stain) The adhesive interlining was temporarily adhered to the outer material using an adhesive press machine at a temperature of 130°C, a pressure of 0.15 kg/cm 2 , and a pressing time of 5 seconds in the same way as used for measuring adhesive strength. , cut this into 5 cm x 10 cm to create a test piece. Prepare two test pieces, overlap them so that their core surfaces are in contact with each other, and then press them using a press at a temperature of 110°C, a pressure of 0.4 kg/cm 2 , and a steam time of 5.
Press twice under the conditions of 10 seconds for press time and 5 seconds for after-vacuum. Next, the peel strength between the core surfaces was measured using a tensile tester at a tensile speed of 300.
Measurements are made by peeling 180 degrees at mm/min, and this is used to evaluate reverse staining. It can be seen that the lower the peel strength, the less reverse staining occurs. (Transmittance) The transmittance of the adhesive interlining was measured using a spectrophotometer at a measurement wavelength of 600 nm and with the control sample as an air layer. (Example 2) The screen for forming the resin film was 0.6 in diameter.
An adhesive interlining was prepared in exactly the same manner as in Example 1, except that the screen was changed to a foil thickness of 150 μm and had 72 mm diameter holes/cm 2 . Furthermore, for the reasons mentioned above, the diameter of the resin membrane is approximately 1.3 times the diameter of the small holes in the screen, so this change
The area of one resin film is about 0.50 mm 2 , and the ratio of the total area to the core surface is about 36%. The texture, adhesive strength, reverse staining, and
The light transmittance was investigated and shown in Table 1. (Comparative example) The screen for forming the resin film has a diameter of 0.7
An adhesive interlining was prepared in exactly the same manner as in Example 1, except that the screen was changed to a 150 μm thick screen having 72 mm diameter holes/cm 2 . Furthermore, for the reasons mentioned above, the diameter of the resin membrane is approximately 1.3 times the diameter of the small holes in the screen, so this change
The area of one resin film is about 0.65 mm 2 , and the ratio of the total area to the core surface is about 47%. The texture, adhesive strength, reverse staining, and
The light transmittance was investigated and shown in Table 1.
【表】【table】
【表】
第１表から明らかなように、熱架橋型合成樹脂
膜の一つの膜の面積が増加するにつれて、接着強
度、逆しみは向上し、透過率、風合は低下する傾
向にある。ここで、比較例は接着強度、逆しみに
ついては非常に優れたものとなつているが、透明
感はなく、また風合は硬くなつているので実用上
問題がある。なお、実施例ではわずかな逆しみが
見られるが、これは無視できる範囲の値であり、
実用上問題はない。
［考案の効果］
本考案の接着芯地は、粗目布の上に、一つの面
積が0.25〜1.2mm2である熱架橋型合成樹脂膜を複
数分布させているため、粗目布の風合を損うこと
なく、熱融着性樹脂を安定に付着せしめることが
できる。また、本考案の接着芯地を表地に貼り合
わせる際、樹脂膜上に載つた熱融着性樹脂のみが
溶融するため、熱融着性樹脂が逆しみを起こすこ
とはなく、芯地と表地との接着に有効に利用さ
れ、十分な接着力が得られる。
更には、本考案の接着芯地は粗目布をベースに
するため、透明性が高く、軽量であり、非常に軽
く、編み組織が粗で、透明感のある女性用のブラ
ウス、ワンピース等に使用される表素材に使用し
ても、芯地の存在が目立つたり、表地の柄などに
影響したりすることはない。とくに、熱架橋型合
成樹脂膜や熱融着性樹脂、あるいは粗目布に透明
なものを使用すると、この効果は向上する。
このように、本考案の接着芯地は十分な接着力
を持ち、逆しみがなく、しかも風合がソフトで、
透明性の高いものであり、とくに薄い表素材や透
明性の高い表素材に使用するのに好適なものであ
る。[Table] As is clear from Table 1, as the area of a single thermally crosslinkable synthetic resin film increases, adhesive strength and reverse staining tend to improve, while transmittance and texture tend to decrease. Here, although the comparative example has excellent adhesive strength and reverse staining, it lacks transparency and has a hard texture, which poses practical problems. In addition, a slight reverse stain is seen in the example, but this is a value in a negligible range.
There is no practical problem. [Effects of the invention] The adhesive interlining of the present invention has a plurality of thermally crosslinked synthetic resin films each having an area of 0.25 to 1.2 mm2 distributed on the coarse cloth, so it does not have the texture of the coarse cloth. The heat-fusible resin can be stably attached without damage. In addition, when the adhesive interlining of this invention is attached to the outer material, only the heat-fusible resin placed on the resin film melts, so the heat-fusible resin does not cause reverse staining, and the interlining and the outer material are bonded together. It can be effectively used for adhesion with other materials, and sufficient adhesion strength can be obtained. Furthermore, since the adhesive interlining of this invention is based on coarse-grained cloth, it is highly transparent and lightweight, making it extremely light and having a coarse knitting structure, making it suitable for use in transparent women's blouses, dresses, etc. Even when used as a surface material, the presence of the interlining material will not be noticeable or affect the pattern of the surface material. In particular, this effect is improved when a transparent material is used for the heat-crosslinkable synthetic resin film, heat-fusible resin, or coarse cloth. In this way, the adhesive interlining of the present invention has sufficient adhesive strength, does not cause reverse staining, and has a soft texture.
It is highly transparent and is particularly suitable for use in thin or highly transparent facing materials.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図は本考案の接着芯地の１例を示す平面略
図であり、第２図はその断面略図である。
１……粗目布、２……熱架橋型合成樹脂膜、３
……熱融着性樹脂。
FIG. 1 is a schematic plan view showing one example of the adhesive interlining of the present invention, and FIG. 2 is a schematic cross-sectional view thereof. 1... Rough mesh cloth, 2... Thermal crosslinking type synthetic resin membrane, 3
...Thermofusible resin.