JPH0458498B2 - - Google Patents
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- JPH0458498B2 JPH0458498B2 JP59104019A JP10401984A JPH0458498B2 JP H0458498 B2 JPH0458498 B2 JP H0458498B2 JP 59104019 A JP59104019 A JP 59104019A JP 10401984 A JP10401984 A JP 10401984A JP H0458498 B2 JPH0458498 B2 JP H0458498B2
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- B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
- B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
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- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
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- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/24—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped crosslinked or vulcanised
- B29K2105/246—Uncured, e.g. green
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- Toxicology (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Oral & Maxillofacial Surgery (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Description
本発明は改良された表面肌を有するゴム発泡体
の製造方法に関する。 ゴム発泡体は自動車や工業用品をはじめとして
広い用途分野において使用され一般に、一定の密
度、軟らかい感触、耐吸水性、耐摩耗性、小さい
圧縮永久歪および大きな機械的強度が要求され
る。特にゴム発泡体の表面肌は非常に重要な問題
であつて、良好な表面肌を有するゴム発泡体は、
その商品価値を高めるのみならず、耐摩耗性や耐
吸水性といつた特性も良好である。 ところで、かかるゴム発泡体は、一般に発泡剤
を含む未加硫ゴム組成物を押出機、ロール、プレ
ス等による予備成形により成形品を作成したの
ち、該成形品を熱プレスあるいは熱空気槽、溶融
塩槽、流動床槽、高周波槽、あるいは蒸気管槽等
の加熱槽によつて加熱し、加硫と発泡をタイミン
グ良く行なわしめることにより製造されている。 しかしながら、かかる方法においては、加硫が
発泡に先行し過ぎるとコンパウンドの粘度が高く
なつてから発泡することになつて高い発泡倍率
（低密度）が得られにくく、また原料未加硫ゴム
組成物の混練条件のバラツキによる加硫速度の変
化、加熱条件の僅かなバラツキによるゴム発泡体
の密度変化が大きく、安定した形状や性能を保持
し難く、製品の不良率を増す（生産性の低下）原
因となる。加硫速度が遅くなると、加硫と発泡の
バランスがとり易くなり、製品の不良率は少なく
することが出来るが、表面肌が悪化するという問
題がある。 他方、工業的見地から重要なことは一定の性能
と良好な表面肌を有するゴム発泡体を歩留り良
く、安定的に高い生産性をもつて生産することで
ある。 そのために、従来のゴム発泡体の製造法におい
ては、加硫速度と発泡速度を精度よく制御する必
要があり、この点が単に加硫速度のみがポイント
におけば良い非発泡体の場合と異なるところであ
り、かつ高度の技術が要求される理由である。 このようなことから、本発明者らはこれら従来
法の有する問題点を解決し、良好な表面肌を有す
るゴム発泡体を、その特性や生産性を低下させる
ことなく、容易に製造すべく検討の結果、本発明
を完成するに至つた。 すなわち本発明は、発泡剤を含有する未加硫ゴ
ム組成物の成形品の表面を照射線量0.1〜50Mrad
の範囲で電子線照射して架橋表面層を形成せしめ
た後加熱し、加硫、発泡させることを特徴とする
改良された表面肌を有するゴム発泡体の製造方法
を提供するものである。 本発明の方法は、発泡剤と加硫剤を含む未加硫
ゴム組成物の成形品の表面に電子線を照射し、表
層部に架橋したスキン層を形成した後、加熱し加
硫と発泡を行なうものであるから、加硫と発泡の
速度やそのバランスに無関係にゴム発泡体の表面
肌を平滑にすることが可能となる。 本発明に用いられるゴム発泡体用未加硫ゴム組
成物は特に制限されず、従来よりゴム発泡体用に
製造されているのと同様に、バンバリーミキサ
ー、ニーダーミキサー、ミキシングロール等の混
練機を使用し、ゴム、補強剤、充填剤、軟化剤、
発泡剤、加硫助剤、安定剤等を混練することによ
り製造される。 ここで、ゴムとしては例えば天然ゴム、イソプ
レンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエ
ンゴム、スチレンプロピレンゴム、クロロプレン
ゴム、イソプレン・イソブチレンゴム、アクリロ
ニトリル・ブタジエンゴム、シリコーンゴム、フ
ツ素ゴム等が挙げられ、また発泡剤としては、特
に代表的にはジニトロソペンタメチレンテトラミ
ン、アゾジカルボンアミド、ｐ，p′−オルソビス
ベンゼンスルホニルヒドラジン等があげられる
が、その他の発泡剤についても制限なく用いるこ
とができる。本発明が適用できるゴム発泡体用組
成物の加硫系に制限はなく、硫黄加硫、パーオキ
サイド加硫、キノイド加硫その他のいずれの加硫
系でも可能である。 また本発明に用いられるゴム組成物には通常用
いられる各種補強剤、充填剤、軟化剤、加硫助
剤、着色剤、安定剤、老化防止剤等を用いること
ができる。 また、かかる未加硫ゴム組成物は予備成形によ
り所望の成形品に成形されるが、成形方法も従来
より公知の押出機、プレス、ロール等の任意の方
法で行われ、特に制限されない。 かかる成形品は、従来方法ではそのまま次工程
の加硫および発泡が行われるが、本発明方法は加
硫、発泡に先立つてその表面を電子線照射し、架
橋された表面層（架橋スキン層）を形成せしめる
ことにその特徴がある。 この電子線照射において、最適の加速電圧およ
び照射線量は原料となる未加硫ゴム組成物のゴム
の種類、配合剤の種類、配合割合などによつて変
化し、それぞれの条件に応じて適宜決定される
が、表面に形成される架橋スキン層の厚さは電子
線の加速電圧に影響され、加速電圧が高い程該ス
キン層は厚くなる。 本発明に適応される加速電圧は通常１〜
3000KV、好ましくは10〜500KVの範囲であり、
この時形成されるスキン層の厚さは、ゴム配合に
より異なるが、一般的には数μ〜数百μの範囲で
ある。加速電圧が低すぎると架橋スキン層の厚み
が十分でなく、また加速電圧が高すぎると架橋ス
キン層が厚くなりすぎ、いずれも良好なゴム発泡
体が得られにくい。 架橋スキン層の架橋度は照射される電子線量に
より変化する。本発明においてはこの照射線量が
より重要であつて、照射線量が少な過ぎる場合に
は十分な架橋スキン層が形成されず、発泡体表面
肌の改良効果が小さい。又、照射線量が多過ぎる
場合には架橋が進み、スキン層の強度が大きくな
つて発泡が阻害されることがある。本発明に適応
される電子線の照射線量は通常0.1〜50Mrad、好
ましくは１〜20Mradの範囲である。 かかる電子線照射により成形品の表面に架橋ス
キン層を形成せしめたのち加熱し、加硫、発泡を
行なう。 この加硫、発泡のための加熱装置としては、従
来より使用されている各種加熱装置、たとえば熱
プレス、熱空気槽、溶融塩槽、流動床槽、高周波
槽、蒸気管槽等の加熱槽が使用されるが、これら
に限定されるものでない。また必要に応じて二種
以上の加熱方式を組合せて使用することもでき
る。 加熱温度は加硫温度および発泡温度以上であ
り、それぞれの条件に応じて選択される。 かくして、本発明の方法によれば、従来の加硫
速度より加硫の遅い未加硫ゴム組成物であつても
良好な表面肌のゴム発泡体が得られる。従つて、
ゴム発泡体製造工程での密度のバラツキも小さ
く、製品不良の発生を低減することができる。ま
た、発泡剤の分解に先立ち表面に架橋層を形成す
るため、発泡剤の分解ガスの表面からのガス抜け
を大巾に減少することができ、同一発泡剤量でよ
り低密度のゴム発泡体を得ることができる。 以下、実施例により本発明を説明する。 実施例 １
の製造方法に関する。 ゴム発泡体は自動車や工業用品をはじめとして
広い用途分野において使用され一般に、一定の密
度、軟らかい感触、耐吸水性、耐摩耗性、小さい
圧縮永久歪および大きな機械的強度が要求され
る。特にゴム発泡体の表面肌は非常に重要な問題
であつて、良好な表面肌を有するゴム発泡体は、
その商品価値を高めるのみならず、耐摩耗性や耐
吸水性といつた特性も良好である。 ところで、かかるゴム発泡体は、一般に発泡剤
を含む未加硫ゴム組成物を押出機、ロール、プレ
ス等による予備成形により成形品を作成したの
ち、該成形品を熱プレスあるいは熱空気槽、溶融
塩槽、流動床槽、高周波槽、あるいは蒸気管槽等
の加熱槽によつて加熱し、加硫と発泡をタイミン
グ良く行なわしめることにより製造されている。 しかしながら、かかる方法においては、加硫が
発泡に先行し過ぎるとコンパウンドの粘度が高く
なつてから発泡することになつて高い発泡倍率
（低密度）が得られにくく、また原料未加硫ゴム
組成物の混練条件のバラツキによる加硫速度の変
化、加熱条件の僅かなバラツキによるゴム発泡体
の密度変化が大きく、安定した形状や性能を保持
し難く、製品の不良率を増す（生産性の低下）原
因となる。加硫速度が遅くなると、加硫と発泡の
バランスがとり易くなり、製品の不良率は少なく
することが出来るが、表面肌が悪化するという問
題がある。 他方、工業的見地から重要なことは一定の性能
と良好な表面肌を有するゴム発泡体を歩留り良
く、安定的に高い生産性をもつて生産することで
ある。 そのために、従来のゴム発泡体の製造法におい
ては、加硫速度と発泡速度を精度よく制御する必
要があり、この点が単に加硫速度のみがポイント
におけば良い非発泡体の場合と異なるところであ
り、かつ高度の技術が要求される理由である。 このようなことから、本発明者らはこれら従来
法の有する問題点を解決し、良好な表面肌を有す
るゴム発泡体を、その特性や生産性を低下させる
ことなく、容易に製造すべく検討の結果、本発明
を完成するに至つた。 すなわち本発明は、発泡剤を含有する未加硫ゴ
ム組成物の成形品の表面を照射線量0.1〜50Mrad
の範囲で電子線照射して架橋表面層を形成せしめ
た後加熱し、加硫、発泡させることを特徴とする
改良された表面肌を有するゴム発泡体の製造方法
を提供するものである。 本発明の方法は、発泡剤と加硫剤を含む未加硫
ゴム組成物の成形品の表面に電子線を照射し、表
層部に架橋したスキン層を形成した後、加熱し加
硫と発泡を行なうものであるから、加硫と発泡の
速度やそのバランスに無関係にゴム発泡体の表面
肌を平滑にすることが可能となる。 本発明に用いられるゴム発泡体用未加硫ゴム組
成物は特に制限されず、従来よりゴム発泡体用に
製造されているのと同様に、バンバリーミキサ
ー、ニーダーミキサー、ミキシングロール等の混
練機を使用し、ゴム、補強剤、充填剤、軟化剤、
発泡剤、加硫助剤、安定剤等を混練することによ
り製造される。 ここで、ゴムとしては例えば天然ゴム、イソプ
レンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエ
ンゴム、スチレンプロピレンゴム、クロロプレン
ゴム、イソプレン・イソブチレンゴム、アクリロ
ニトリル・ブタジエンゴム、シリコーンゴム、フ
ツ素ゴム等が挙げられ、また発泡剤としては、特
に代表的にはジニトロソペンタメチレンテトラミ
ン、アゾジカルボンアミド、ｐ，p′−オルソビス
ベンゼンスルホニルヒドラジン等があげられる
が、その他の発泡剤についても制限なく用いるこ
とができる。本発明が適用できるゴム発泡体用組
成物の加硫系に制限はなく、硫黄加硫、パーオキ
サイド加硫、キノイド加硫その他のいずれの加硫
系でも可能である。 また本発明に用いられるゴム組成物には通常用
いられる各種補強剤、充填剤、軟化剤、加硫助
剤、着色剤、安定剤、老化防止剤等を用いること
ができる。 また、かかる未加硫ゴム組成物は予備成形によ
り所望の成形品に成形されるが、成形方法も従来
より公知の押出機、プレス、ロール等の任意の方
法で行われ、特に制限されない。 かかる成形品は、従来方法ではそのまま次工程
の加硫および発泡が行われるが、本発明方法は加
硫、発泡に先立つてその表面を電子線照射し、架
橋された表面層（架橋スキン層）を形成せしめる
ことにその特徴がある。 この電子線照射において、最適の加速電圧およ
び照射線量は原料となる未加硫ゴム組成物のゴム
の種類、配合剤の種類、配合割合などによつて変
化し、それぞれの条件に応じて適宜決定される
が、表面に形成される架橋スキン層の厚さは電子
線の加速電圧に影響され、加速電圧が高い程該ス
キン層は厚くなる。 本発明に適応される加速電圧は通常１〜
3000KV、好ましくは10〜500KVの範囲であり、
この時形成されるスキン層の厚さは、ゴム配合に
より異なるが、一般的には数μ〜数百μの範囲で
ある。加速電圧が低すぎると架橋スキン層の厚み
が十分でなく、また加速電圧が高すぎると架橋ス
キン層が厚くなりすぎ、いずれも良好なゴム発泡
体が得られにくい。 架橋スキン層の架橋度は照射される電子線量に
より変化する。本発明においてはこの照射線量が
より重要であつて、照射線量が少な過ぎる場合に
は十分な架橋スキン層が形成されず、発泡体表面
肌の改良効果が小さい。又、照射線量が多過ぎる
場合には架橋が進み、スキン層の強度が大きくな
つて発泡が阻害されることがある。本発明に適応
される電子線の照射線量は通常0.1〜50Mrad、好
ましくは１〜20Mradの範囲である。 かかる電子線照射により成形品の表面に架橋ス
キン層を形成せしめたのち加熱し、加硫、発泡を
行なう。 この加硫、発泡のための加熱装置としては、従
来より使用されている各種加熱装置、たとえば熱
プレス、熱空気槽、溶融塩槽、流動床槽、高周波
槽、蒸気管槽等の加熱槽が使用されるが、これら
に限定されるものでない。また必要に応じて二種
以上の加熱方式を組合せて使用することもでき
る。 加熱温度は加硫温度および発泡温度以上であ
り、それぞれの条件に応じて選択される。 かくして、本発明の方法によれば、従来の加硫
速度より加硫の遅い未加硫ゴム組成物であつても
良好な表面肌のゴム発泡体が得られる。従つて、
ゴム発泡体製造工程での密度のバラツキも小さ
く、製品不良の発生を低減することができる。ま
た、発泡剤の分解に先立ち表面に架橋層を形成す
るため、発泡剤の分解ガスの表面からのガス抜け
を大巾に減少することができ、同一発泡剤量でよ
り低密度のゴム発泡体を得ることができる。 以下、実施例により本発明を説明する。 実施例 １
【表】
第１表に示した配合物をバンバリーミキサー及
びミキシングロールを用いて混練し、発泡体用
EPDM組成物を得た。 このゴム組成物を押出機によりチユーブ状に押
出成形し、押出成形品の表面に電子線を照射した
後、230℃で５分間熱空気槽で加熱し、加硫、発
泡を行つてゴム発泡体を得た。 得られたゴム発泡体の表面肌の評価およびゴム
発泡体の比重を第２表に示す。
びミキシングロールを用いて混練し、発泡体用
EPDM組成物を得た。 このゴム組成物を押出機によりチユーブ状に押
出成形し、押出成形品の表面に電子線を照射した
後、230℃で５分間熱空気槽で加熱し、加硫、発
泡を行つてゴム発泡体を得た。 得られたゴム発泡体の表面肌の評価およびゴム
発泡体の比重を第２表に示す。
【表】
＊２ ゴム発泡体表面肌
◎ 優、○ 良、△ 可
第２表に示すごとく、電子線照射により、発泡
倍率を変化させることなくゴム発泡体の表面肌を
飛躍的に改良することができ、その効果は大きな
ものがある。
◎ 優、○ 良、△ 可
第２表に示すごとく、電子線照射により、発泡
倍率を変化させることなくゴム発泡体の表面肌を
飛躍的に改良することができ、その効果は大きな
ものがある。
Claims (1)
- １ 発泡剤を含有する未加硫ゴム組成物の成形品
の表面を照射線量0.1〜50Mradの範囲で電子線照
射して架橋表面層を形成せしめた後加熱し、加
硫、発泡させることを特徴とする改良された表面
肌を有するゴム発泡体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10401984A JPS60248747A (ja) | 1984-05-22 | 1984-05-22 | ゴム発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10401984A JPS60248747A (ja) | 1984-05-22 | 1984-05-22 | ゴム発泡体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60248747A JPS60248747A (ja) | 1985-12-09 |
| JPH0458498B2 true JPH0458498B2 (ja) | 1992-09-17 |
Family
ID=14369545
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10401984A Granted JPS60248747A (ja) | 1984-05-22 | 1984-05-22 | ゴム発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60248747A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA1284780C (en) * | 1985-03-04 | 1991-06-11 | Yoshihiko Kitagawa | Crosslinking the surface of rubber molding |
| JP2001355630A (ja) * | 2000-06-14 | 2001-12-26 | Sumitomo Electric Fine Polymer Inc | ローラの製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6011604B2 (ja) * | 1978-04-21 | 1985-03-27 | 住友電気工業株式会社 | 長尺ゴム製品の製造方法 |
| DE3122562C1 (de) * | 1981-06-06 | 1982-11-11 | Merck Patent Gmbh, 6100 Darmstadt | Verfahren zur Herstellung von D-(+)-Biotin |
-
1984
- 1984-05-22 JP JP10401984A patent/JPS60248747A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60248747A (ja) | 1985-12-09 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |