JPH0436051B2 - - Google Patents
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- JPH0436051B2 JPH0436051B2 JP59159945A JP15994584A JPH0436051B2 JP H0436051 B2 JPH0436051 B2 JP H0436051B2 JP 59159945 A JP59159945 A JP 59159945A JP 15994584 A JP15994584 A JP 15994584A JP H0436051 B2 JPH0436051 B2 JP H0436051B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mixed raw
- raw material
- layer
- compressed
- mold
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/08—Moulding or pressing
- B27N3/086—Presses with means for extracting or introducing gases or liquids in the mat
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Forests & Forestry (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は厚層状の繊維質成形層体を得る製造
法に関し、詳しくは住宅の壁面や床材、車両用内
装材などとして使用される厚層状繊維質成形層体
の改良された製造方法に係わるものである。
法に関し、詳しくは住宅の壁面や床材、車両用内
装材などとして使用される厚層状繊維質成形層体
の改良された製造方法に係わるものである。
（従来の技術）
先に、本発明者は、繊維質成形層体を得る研究
において、良好な製法を発明（特願昭58−33431
号）した。すなわち、この初期発明の要旨は、触
媒ガス硬化性のバインダを繊維質材料に混合して
混合原料となし、これを成形型に充填した後に成
形型を閉じ、型内に硬化性の触媒ガスを通してバ
インダを反応硬化させるとともに繊維質相互を接
着および成形し成形層体を得るものである。この
製法は常温にて実施できる利点があるが、成形層
体が厚層の場合には層体内に密度差が生じ均一密
度に仕上らず、かつ下型枠体や装置が大きくなる
問題点があつた。
において、良好な製法を発明（特願昭58−33431
号）した。すなわち、この初期発明の要旨は、触
媒ガス硬化性のバインダを繊維質材料に混合して
混合原料となし、これを成形型に充填した後に成
形型を閉じ、型内に硬化性の触媒ガスを通してバ
インダを反応硬化させるとともに繊維質相互を接
着および成形し成形層体を得るものである。この
製法は常温にて実施できる利点があるが、成形層
体が厚層の場合には層体内に密度差が生じ均一密
度に仕上らず、かつ下型枠体や装置が大きくなる
問題点があつた。
（発明が解決しようとする問題点）
しかして本発明は上記した初期発明の問題点を
解決しようとしたものであり、厚層体の密度差が
なく、均等密度の厚層の繊維質成形層体が得られ
る、繊維質成形層体の製造方法を提供することに
ある。
解決しようとしたものであり、厚層体の密度差が
なく、均等密度の厚層の繊維質成形層体が得られ
る、繊維質成形層体の製造方法を提供することに
ある。
また、本発明は表層部と内層部など、厚層体内
において積極的に密度差をつくり、高密度層部と
低密度層部とよりなる厚層タイプの繊維質成形層
体を得る製造方法を提供することにある。
において積極的に密度差をつくり、高密度層部と
低密度層部とよりなる厚層タイプの繊維質成形層
体を得る製造方法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段）
そこで、本発明者はさらに研究の結果、良好な
成果を得て本発明を達成してものであり、この発
明の手段は、触媒ガスにて硬化するバインダと、
繊維質材料とを混合してなる混合原料の所定量を
成形用の下型内に厚層状に充填した後、圧締用の
上型を用いて混合原料を圧縮し、圧縮した混合原
料に触媒ガスを貫流させ、混合原料の硬化成形品
を得るに際し、 (イ) 混合原料の前記所定量のうちの適量分を下型
内に層状に充填し上型にて圧縮した後に、下型
を開き、下型の圧縮層体上に残りの混合原料を
層状に充填し、上型にて圧縮、するか、 (ロ) あるいは充填、圧縮を繰り返して混合原料の
所定量を層状に充填し上型にて圧縮し、 しかる後に圧縮した圧縮層体の全体に触媒ガス
を貫流させるものである。
成果を得て本発明を達成してものであり、この発
明の手段は、触媒ガスにて硬化するバインダと、
繊維質材料とを混合してなる混合原料の所定量を
成形用の下型内に厚層状に充填した後、圧締用の
上型を用いて混合原料を圧縮し、圧縮した混合原
料に触媒ガスを貫流させ、混合原料の硬化成形品
を得るに際し、 (イ) 混合原料の前記所定量のうちの適量分を下型
内に層状に充填し上型にて圧縮した後に、下型
を開き、下型の圧縮層体上に残りの混合原料を
層状に充填し、上型にて圧縮、するか、 (ロ) あるいは充填、圧縮を繰り返して混合原料の
所定量を層状に充填し上型にて圧縮し、 しかる後に圧縮した圧縮層体の全体に触媒ガス
を貫流させるものである。
（作用）
この発明においては、下型に厚層状に充填する
混合原料の所定量は、成形用の下型内に一度に充
填せず、複数回に分けて充填する。すなわち、混
合原料の前記所定量のうちの適量部がまず下型内
に層状に充填され、上型にて圧縮して第１の圧縮
層体を形成し、この第１の圧縮層体上に残りの混
合原料を層状に充填し、上型にて圧縮し、第２の
圧縮層体とする。上型の圧縮圧の程度により第１
及び第２の圧縮層体は同密度あるいは異なる密度
にされる。次いで第１及び第２の圧縮層体は該両
層体中に混合されたバインダが触媒ガスにて固化
し、両層は一体に接着され厚層の成形層体とな
る。
混合原料の所定量は、成形用の下型内に一度に充
填せず、複数回に分けて充填する。すなわち、混
合原料の前記所定量のうちの適量部がまず下型内
に層状に充填され、上型にて圧縮して第１の圧縮
層体を形成し、この第１の圧縮層体上に残りの混
合原料を層状に充填し、上型にて圧縮し、第２の
圧縮層体とする。上型の圧縮圧の程度により第１
及び第２の圧縮層体は同密度あるいは異なる密度
にされる。次いで第１及び第２の圧縮層体は該両
層体中に混合されたバインダが触媒ガスにて固化
し、両層は一体に接着され厚層の成形層体とな
る。
（実施例）
まず、本発明方法の実施に使用する装置例を図
面に従つて説明する。
面に従つて説明する。
第１図は厚層の成形層体を得る成形型１を示す
ものであつて、下型２と上型１０とを主体とした
ものである。前記下型２は中空室３を有し、上部
が成形面４とされ、成形面４には中空室３に通ず
る細径のガス流通孔６〜６が貫設され、かつ成形
面４外周には筒状の枠体９を取外し可能に嵌着す
る嵌着部５が形成されている。８は下型２近傍に
配置された吸引ポンプ付きのガス吸引手段であつ
て、下型２中空室３に接続導管７を介して接続さ
れ、中空室３の触媒ガスを吸収し中和液にて中和
処理するようにされている。
ものであつて、下型２と上型１０とを主体とした
ものである。前記下型２は中空室３を有し、上部
が成形面４とされ、成形面４には中空室３に通ず
る細径のガス流通孔６〜６が貫設され、かつ成形
面４外周には筒状の枠体９を取外し可能に嵌着す
る嵌着部５が形成されている。８は下型２近傍に
配置された吸引ポンプ付きのガス吸引手段であつ
て、下型２中空室３に接続導管７を介して接続さ
れ、中空室３の触媒ガスを吸収し中和液にて中和
処理するようにされている。
前記枠体９はその下端部が下型２の嵌着部５に
圧入固着可能であり、かつ混合原料Ｍ充填後に上
型１０を挿入し得るように充分な高さを有してい
る。
圧入固着可能であり、かつ混合原料Ｍ充填後に上
型１０を挿入し得るように充分な高さを有してい
る。
上型１０は枠体９に密着状に挿入し得る大きさ
であつて、中空室１１を有し下面側が成形面１２
にされ、成形面１２には中空室１１に通ずる細径
のガス流通孔１３〜１３が貫設されている。そし
て上型１０上部には上枠１０が十分に下降し得る
長さの可撓性の接続導管１４を介して触媒ガスＧ
のガス供給手段１５に接続されていて、圧縮した
混合原料Ｍのバインダを硬化する際にはガス供給
手段１５内の触媒ガスＧが上型１０の中空室１１
に送られ、かつ触媒ガスＧの供給後には空気が送
られるようにされている。
であつて、中空室１１を有し下面側が成形面１２
にされ、成形面１２には中空室１１に通ずる細径
のガス流通孔１３〜１３が貫設されている。そし
て上型１０上部には上枠１０が十分に下降し得る
長さの可撓性の接続導管１４を介して触媒ガスＧ
のガス供給手段１５に接続されていて、圧縮した
混合原料Ｍのバインダを硬化する際にはガス供給
手段１５内の触媒ガスＧが上型１０の中空室１１
に送られ、かつ触媒ガスＧの供給後には空気が送
られるようにされている。
続いて、本例成形型１を使つて、厚層の成形層
体を製造する第１の方法を説明する。
体を製造する第１の方法を説明する。
まず、繊維質材料とバインダとを混合してなる
混合原料（成形原料）Ｍが用意される。繊維質材
料としては、木材、衣料品、故紙、などより生ず
る繊維体、あるいは木粉、籾穀粉、パルプ粉など
の繊維質のものであり、前記バインダはポリオー
ルとイソシアネートが用いられ、例えば平均繊維
長５mmのラワン木材繊維50重量部（以下単に部と
略記する。）と40〜60メツシユの木粉50部と、イ
ソシアネート系プレポリマー（群栄化学工業KK
製造の商品名「UL−4800」）10部を加え撹拌し、
混合原料Ｍとされる。
混合原料（成形原料）Ｍが用意される。繊維質材
料としては、木材、衣料品、故紙、などより生ず
る繊維体、あるいは木粉、籾穀粉、パルプ粉など
の繊維質のものであり、前記バインダはポリオー
ルとイソシアネートが用いられ、例えば平均繊維
長５mmのラワン木材繊維50重量部（以下単に部と
略記する。）と40〜60メツシユの木粉50部と、イ
ソシアネート系プレポリマー（群栄化学工業KK
製造の商品名「UL−4800」）10部を加え撹拌し、
混合原料Ｍとされる。
しかして、厚層の成形層体を得るための所定量
の混合原料Ｍを用意し、枠体９を組付けた下型２
内に混合原料Ｍの約1/3量を層状に充填する（第
２図参照）。そして上枠１０を枠体９内に挿入し
下降させ、面圧40Kg／cm2で圧縮し厚さ約33mmの第
１の圧縮層体MA１とする（第３図参照）。次い
で上型１０を上昇させて枠体９上部を開放し、混
合原料Ｍの約1/3量の枠体９内に層状に充填する
（第４図参照）。しかる後に上型１０を枠体９内に
下降させ、面圧40Kg／cm2にて圧縮し厚さ約33mmの
第２の圧縮層体MA２とする（第５図参照）。
の混合原料Ｍを用意し、枠体９を組付けた下型２
内に混合原料Ｍの約1/3量を層状に充填する（第
２図参照）。そして上枠１０を枠体９内に挿入し
下降させ、面圧40Kg／cm2で圧縮し厚さ約33mmの第
１の圧縮層体MA１とする（第３図参照）。次い
で上型１０を上昇させて枠体９上部を開放し、混
合原料Ｍの約1/3量の枠体９内に層状に充填する
（第４図参照）。しかる後に上型１０を枠体９内に
下降させ、面圧40Kg／cm2にて圧縮し厚さ約33mmの
第２の圧縮層体MA２とする（第５図参照）。
次いで上型１０を上昇後、枠体９内に残りの混
合原料Ｍを層状に充填し（第６図参照）、上型１
０を面圧40Kg／cm2で押圧保持し、第３の圧縮層体
MA３を形成するとともにガス供給手段１５の触
媒ガス（トリエチルアミン）Ｇを上型１０中空室
１１に送る一方、ガス吸引手段８を作動させて下
型２中空室３内を吸引する。しかして、上型１０
中空室１１内の触媒ガスＧは圧縮層体MA１〜
MA３内を通過し、圧縮層体Ｍ内に混合されたバ
インダと反応し、バインダを固化させる。常温に
おいて触媒ガスは５分間貫流後、触媒ガスＧの供
給を止め、ガス供給手段１５内を切換えて空気を
供給し、余剰ガスを空気置換し、しかる後に上型
１０を上昇し、枠体９を外し、所定厚層の成形品
すなわち成形層体MAを得る（第８図参照）。こ
の成形層体MAは厚さ96mm密度約0.8g／cm3で、層
組織は均一状態の良好なものであつた。
合原料Ｍを層状に充填し（第６図参照）、上型１
０を面圧40Kg／cm2で押圧保持し、第３の圧縮層体
MA３を形成するとともにガス供給手段１５の触
媒ガス（トリエチルアミン）Ｇを上型１０中空室
１１に送る一方、ガス吸引手段８を作動させて下
型２中空室３内を吸引する。しかして、上型１０
中空室１１内の触媒ガスＧは圧縮層体MA１〜
MA３内を通過し、圧縮層体Ｍ内に混合されたバ
インダと反応し、バインダを固化させる。常温に
おいて触媒ガスは５分間貫流後、触媒ガスＧの供
給を止め、ガス供給手段１５内を切換えて空気を
供給し、余剰ガスを空気置換し、しかる後に上型
１０を上昇し、枠体９を外し、所定厚層の成形品
すなわち成形層体MAを得る（第８図参照）。こ
の成形層体MAは厚さ96mm密度約0.8g／cm3で、層
組織は均一状態の良好なものであつた。
同様に前記成形型１を使用して層密度の異なる
厚層の成形層体を得る場合について説明する。
厚層の成形層体を得る場合について説明する。
第１の混合原料として平均繊維長５mmのラワン
木材繊維50部と、150メツシユの木粉50部、及び
イソシアネート系プレポリマー「UL−4800」10
部との混合物を用意した。そして第２の混合原料
として平均繊維長５mmのラワン木材繊維50部と、
40〜60メツシユの木粉、及びイソシアネート系プ
レポリマー「UL−4800」10部との混合物を用意
した。
木材繊維50部と、150メツシユの木粉50部、及び
イソシアネート系プレポリマー「UL−4800」10
部との混合物を用意した。そして第２の混合原料
として平均繊維長５mmのラワン木材繊維50部と、
40〜60メツシユの木粉、及びイソシアネート系プ
レポリマー「UL−4800」10部との混合物を用意
した。
しかして枠体９を組付けた下型２内に第１の混
合原料の約1/2量を層状に充填し、上下型を面圧
40Kg／cm2で圧縮し、厚さ10mmの第１の圧縮層体
MB１となした。次いで上下型を解き、第２の混
合原料を層状に充填し、上下型を面圧40Kg／cm2で
圧縮し、厚さ20mmの第２の圧縮層体MB２となし
た。そして上下型を解き、第２の圧縮層体MB２
上に第１の混合原料の残量を層状に充填し、上下
型を面圧40Kg／cm2で圧縮し、厚さ10mmの第３の圧
縮層体MB３を形成するとともに圧縮保持し、触
媒ガス（トリエチルアミン）を３分間貫流し、余
剰ガスを空気置換した後、厚層状の成型品すなわ
ち成形層体MBを得た（第９図参照）。この成形
層体MBは厚さ40mmで平均密度0.82g／cm3であり、
両側の第１の圧縮層体MB１及び第３圧縮層体
MB３の組織に対して中間の第２圧縮層体MB２
が組状の粗織となつた三層接合構造のものであ
る。
合原料の約1/2量を層状に充填し、上下型を面圧
40Kg／cm2で圧縮し、厚さ10mmの第１の圧縮層体
MB１となした。次いで上下型を解き、第２の混
合原料を層状に充填し、上下型を面圧40Kg／cm2で
圧縮し、厚さ20mmの第２の圧縮層体MB２となし
た。そして上下型を解き、第２の圧縮層体MB２
上に第１の混合原料の残量を層状に充填し、上下
型を面圧40Kg／cm2で圧縮し、厚さ10mmの第３の圧
縮層体MB３を形成するとともに圧縮保持し、触
媒ガス（トリエチルアミン）を３分間貫流し、余
剰ガスを空気置換した後、厚層状の成型品すなわ
ち成形層体MBを得た（第９図参照）。この成形
層体MBは厚さ40mmで平均密度0.82g／cm3であり、
両側の第１の圧縮層体MB１及び第３圧縮層体
MB３の組織に対して中間の第２圧縮層体MB２
が組状の粗織となつた三層接合構造のものであ
る。
前記した実施例においては混合原料を３回に分
けて成形型に充填し厚層成形層体を得る場合を説
明したが、本発明はこれに限定するものではな
く、混合原料の充填は２回目以上に必要に応じて
変更自在である。また、混合原料の充填後の上下
型の圧縮圧は第１回目の充填量と第２回目の充填
量を同じにしかつ第１回目の圧縮と第２回目の圧
縮圧と同圧にした場合には両層部が均一組織のも
のとなり、かつ圧縮圧を変更した場合には両層部
は異なる密度の組織のものとなし得るものであ
り、圧縮圧は必要に応じて変更可能である。
けて成形型に充填し厚層成形層体を得る場合を説
明したが、本発明はこれに限定するものではな
く、混合原料の充填は２回目以上に必要に応じて
変更自在である。また、混合原料の充填後の上下
型の圧縮圧は第１回目の充填量と第２回目の充填
量を同じにしかつ第１回目の圧縮と第２回目の圧
縮圧と同圧にした場合には両層部が均一組織のも
のとなり、かつ圧縮圧を変更した場合には両層部
は異なる密度の組織のものとなし得るものであ
り、圧縮圧は必要に応じて変更可能である。
またバインダおよび硬化用の触媒ガスは前記実
施例では、ポリオール、ポリイソシアネートから
なるバインダに対し、アミン系の触媒ガスを使用
し、ウレタン化反応により硬化されるが、バイン
ダおよび触媒ガスはこれに限定するものではな
く、尿素・ホルムアルデヒド樹脂、フエノール・
ホルムアルデヒド樹脂、あるいはフラン系樹脂等
の酸硬化性樹脂からなるバインダに対し塩化スル
フリルの硬化剤をガス状あるいはエアロゾル状に
して使用してもよいし、酸硬化性樹脂に酸化剤を
添加したものを二酸化イオウをガス状あるいはエ
アロゾル状にして使用し、また珪酸ナトリウムの
バインダに対しては二酸化炭素等の酸性ガスを硬
化用として使用することができる。
施例では、ポリオール、ポリイソシアネートから
なるバインダに対し、アミン系の触媒ガスを使用
し、ウレタン化反応により硬化されるが、バイン
ダおよび触媒ガスはこれに限定するものではな
く、尿素・ホルムアルデヒド樹脂、フエノール・
ホルムアルデヒド樹脂、あるいはフラン系樹脂等
の酸硬化性樹脂からなるバインダに対し塩化スル
フリルの硬化剤をガス状あるいはエアロゾル状に
して使用してもよいし、酸硬化性樹脂に酸化剤を
添加したものを二酸化イオウをガス状あるいはエ
アロゾル状にして使用し、また珪酸ナトリウムの
バインダに対しては二酸化炭素等の酸性ガスを硬
化用として使用することができる。
（発明の効果）
本発明は、厚層を形成するための混合原料の所
定量のうちの適量分を層状になし圧縮し、圧縮層
体上に残りの混合原料を層状になし、圧縮し、あ
るいは必要により充填、圧縮を繰り返した後に、
圧縮保持した状態において、混合原料に混合した
バインダ固化用の触媒ガスを貫流させるため、両
圧縮層体は接着成形され厚層の成形層体が得られ
る。すなわち、本発明においては混合原料の所定
量を下型に充填するに際し、所定量を分けて充填
し充填毎に上型にて圧縮する工程を繰り返すよう
にしたため、充填量及び圧縮条件を同じようにし
た場合には同一密度の厚層体が形成され、かつ充
填量及び圧縮条件を変更した場合には層状に密度
差のある厚層の成形層体を得ることができるもの
である。
定量のうちの適量分を層状になし圧縮し、圧縮層
体上に残りの混合原料を層状になし、圧縮し、あ
るいは必要により充填、圧縮を繰り返した後に、
圧縮保持した状態において、混合原料に混合した
バインダ固化用の触媒ガスを貫流させるため、両
圧縮層体は接着成形され厚層の成形層体が得られ
る。すなわち、本発明においては混合原料の所定
量を下型に充填するに際し、所定量を分けて充填
し充填毎に上型にて圧縮する工程を繰り返すよう
にしたため、充填量及び圧縮条件を同じようにし
た場合には同一密度の厚層体が形成され、かつ充
填量及び圧縮条件を変更した場合には層状に密度
差のある厚層の成形層体を得ることができるもの
である。
また、本発明は充填・圧縮を繰り返して下型枠
体に混合原料を充填するため、下型枠体の高さを
小さくなし得て、かつ上型の圧縮圧力を小さくて
済み装置全体を小型化できる利点がある。
体に混合原料を充填するため、下型枠体の高さを
小さくなし得て、かつ上型の圧縮圧力を小さくて
済み装置全体を小型化できる利点がある。
第１図は本発明の実施に使用する成形装置例を
示す説明図である。第２図〜第８図は第１実施例
の実施工程を示すものであつて、第２図は混合原
料の充填済工程図、第３図は第１圧縮工程を示す
工程説明図、第４図は第２回目の混合原料の充填
済工程図、第５図は第２圧縮工程を示す工程説明
図、第６図は第３回目の混合原料の充填済工程
図、第７図は第３圧縮工程を示す工程説明図、第
８図は成形層体の斜視図である。第９図は第２実
施例により得た成形層体の拡大した断面図であ
る。 １…成形型、２…下型、３，１１…中空室、
４，１２…成形面、５…嵌着部、６，１３…ガス
流通孔、７，１４…接続導管、８…ガス吸引手
段、９…枠体、１０…上型、１５…ガス供給手
段、Ｍ…混合原料、MA，MB…成形層体、Ｇ…
触媒ガス。
示す説明図である。第２図〜第８図は第１実施例
の実施工程を示すものであつて、第２図は混合原
料の充填済工程図、第３図は第１圧縮工程を示す
工程説明図、第４図は第２回目の混合原料の充填
済工程図、第５図は第２圧縮工程を示す工程説明
図、第６図は第３回目の混合原料の充填済工程
図、第７図は第３圧縮工程を示す工程説明図、第
８図は成形層体の斜視図である。第９図は第２実
施例により得た成形層体の拡大した断面図であ
る。 １…成形型、２…下型、３，１１…中空室、
４，１２…成形面、５…嵌着部、６，１３…ガス
流通孔、７，１４…接続導管、８…ガス吸引手
段、９…枠体、１０…上型、１５…ガス供給手
段、Ｍ…混合原料、MA，MB…成形層体、Ｇ…
触媒ガス。
Claims (1)
- １ 触媒ガスにて硬化するバインダと、繊維質材
料とを混合してなる混合原料の所定量を成形用の
下型内に厚層状に充填した後、圧締用の上型を用
いて混合原料を圧縮し、圧縮した混合原料に触媒
ガスを貫流させ、混合原料の硬化成形品を得るに
際し、混合原料の前記所定量のうちの適量分を下
型内に層状に充填し、上型にて圧縮した後に、下
型を開き、下型の圧縮層体上に残りの混合原料を
層状に充填し上型にて圧縮するか、あるいは充
填、圧縮を繰り返して混合原料の所定量を層状に
充填し上型にて圧縮し、しかる後に圧縮した圧縮
層体の全体に触媒ガスを貫流させることを特徴と
する厚層状繊維質成形層体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15994584A JPS6135938A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 厚層状繊維質成形層体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15994584A JPS6135938A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 厚層状繊維質成形層体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6135938A JPS6135938A (ja) | 1986-02-20 |
| JPH0436051B2 true JPH0436051B2 (ja) | 1992-06-15 |
Family
ID=15704586
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15994584A Granted JPS6135938A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 厚層状繊維質成形層体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6135938A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6349423A (ja) * | 1986-08-19 | 1988-03-02 | Toppan Printing Co Ltd | ラミネ−ト物の製造方法 |
| JPH0745236B2 (ja) * | 1989-12-29 | 1995-05-17 | 凸版印刷株式会社 | 積層体の製造方法 |
| BE1023884B1 (fr) | 2016-07-08 | 2017-09-04 | Lhoist Rech Et Developpement Sa | Procédé de fabricatrion de briquettes contenant de l'oxyde de fer actif, et briquettes ainsi obtenues |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51146580A (en) * | 1975-05-30 | 1976-12-16 | Siempelkamp Gmbh & Co | Process for manufacturing particleboard or fiberboard with smoothly planed surface |
-
1984
- 1984-07-30 JP JP15994584A patent/JPS6135938A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51146580A (en) * | 1975-05-30 | 1976-12-16 | Siempelkamp Gmbh & Co | Process for manufacturing particleboard or fiberboard with smoothly planed surface |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6135938A (ja) | 1986-02-20 |
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