JPH04250166A - 複合インプラント - Google Patents
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- JPH04250166A JPH04250166A JP3143584A JP14358491A JPH04250166A JP H04250166 A JPH04250166 A JP H04250166A JP 3143584 A JP3143584 A JP 3143584A JP 14358491 A JP14358491 A JP 14358491A JP H04250166 A JPH04250166 A JP H04250166A
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- A61F2310/00005—The prosthesis being constructed from a particular material
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、人工骨、人工歯根等の
生体用人工硬組織材料に使用するのに好適な、金属部材
と結晶化ガラス部材とを接合した複合インプラントに関
する。
生体用人工硬組織材料に使用するのに好適な、金属部材
と結晶化ガラス部材とを接合した複合インプラントに関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、靭性の高い金属と生体活性を有す
るセラミックスとの複合材料として、例えば金属チタン
、金属ジルコニウム、あるいはチタン合金、ジルコニウ
ム合金等の生体親和性の良い金属の表面に生体活性なセ
ラミックスをコーティングする試みが進められている。
るセラミックスとの複合材料として、例えば金属チタン
、金属ジルコニウム、あるいはチタン合金、ジルコニウ
ム合金等の生体親和性の良い金属の表面に生体活性なセ
ラミックスをコーティングする試みが進められている。
【０００３】例えば、特開昭６２−３４５５９号公報及
び特公平２−２３１７９ 号公報には、金属芯の表面に
セラミックスやアパタイトをコーティングした生体用イ
ンプラントが開示されている。
び特公平２−２３１７９ 号公報には、金属芯の表面に
セラミックスやアパタイトをコーティングした生体用イ
ンプラントが開示されている。
【０００４】また、特開昭５８−１１８７４６ 号公報
には、金属芯を生体活性ガラスの融液に浸漬し、金属表
面に生体活性ガラスを被覆した歯科用インプラントの製
造方法が開示されている。
には、金属芯を生体活性ガラスの融液に浸漬し、金属表
面に生体活性ガラスを被覆した歯科用インプラントの製
造方法が開示されている。
【０００５】さらに、特開昭６３−１０２７６２ 号公
報には金属芯材上に中間ガラス層を有し、その中間ガラ
ス層上に、表面層に無数の連続した空孔を有するアパタ
イトを分散したガラス層を有する生体用インプラントが
開示されている。
報には金属芯材上に中間ガラス層を有し、その中間ガラ
ス層上に、表面層に無数の連続した空孔を有するアパタ
イトを分散したガラス層を有する生体用インプラントが
開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記特
開昭６２−３４５５９号公報及び特公平２−２３１７９
号公報記載の金属芯の表面にセラミックスやアパタイ
トをコーティングした生体用インプラントは、金属とセ
ラミックスやアパタイトとの接合強度が極めて低く、手
術中に金属とセラミックスやアパタイトとが剥離したり
、手術中に剥離しなくても長期間使用していると金属と
セラミックスやアパタイトとの接合界面で剥離を起こし
たりするという欠点がある。
開昭６２−３４５５９号公報及び特公平２−２３１７９
号公報記載の金属芯の表面にセラミックスやアパタイ
トをコーティングした生体用インプラントは、金属とセ
ラミックスやアパタイトとの接合強度が極めて低く、手
術中に金属とセラミックスやアパタイトとが剥離したり
、手術中に剥離しなくても長期間使用していると金属と
セラミックスやアパタイトとの接合界面で剥離を起こし
たりするという欠点がある。
【０００７】また、特開昭５８−１１８７４６ 号公報
記載の歯科用インプラントの製造方法では、金属と生体
活性ガラスとの接合力は良いが、生体活性ガラス自身の
強度が低いために、このインプラントに荷重がかかった
場合、表面の生体活性ガラスにクラックが生じ易いとい
う欠点がある。
記載の歯科用インプラントの製造方法では、金属と生体
活性ガラスとの接合力は良いが、生体活性ガラス自身の
強度が低いために、このインプラントに荷重がかかった
場合、表面の生体活性ガラスにクラックが生じ易いとい
う欠点がある。
【０００８】さらに、特開昭６３−１０２７６２ 号公
報に記載されている生体用インプラントは、金属と、ア
パタイト分散ガラスとを中間ガラス層を介して接合して
いるので、金属と生体活性層（アパタイト分散ガラス）
との接合力は良いが、その生体活性層として、生体活性
作用を有するアパタイトがガラス中に分散されており、
かつその表面層のみに無数の連続した空孔を有している
ので、生体活性層が表面層だけに限られ、長期間に亘っ
て生体活性能力を維持できないという欠点がある。また
、その生体活性層の厚さを厚くするためには、連続した
空孔を表面層だけでなく内部までつくる必要がある。し
かし、連続した空孔を内部までつくるとアパタイト分散
ガラスの強度が低くなり、生体活性層が割れたりすると
いう欠点がある。
報に記載されている生体用インプラントは、金属と、ア
パタイト分散ガラスとを中間ガラス層を介して接合して
いるので、金属と生体活性層（アパタイト分散ガラス）
との接合力は良いが、その生体活性層として、生体活性
作用を有するアパタイトがガラス中に分散されており、
かつその表面層のみに無数の連続した空孔を有している
ので、生体活性層が表面層だけに限られ、長期間に亘っ
て生体活性能力を維持できないという欠点がある。また
、その生体活性層の厚さを厚くするためには、連続した
空孔を表面層だけでなく内部までつくる必要がある。し
かし、連続した空孔を内部までつくるとアパタイト分散
ガラスの強度が低くなり、生体活性層が割れたりすると
いう欠点がある。
【０００９】したがって、本発明の目的は、靭性の高い
金属の表面に生体活性層を設けた複合インプラントの前
記生体活性層の強度を高め手術中及び使用中にクラック
や割れの生じ難い複合インプラントを提供することにあ
る。
金属の表面に生体活性層を設けた複合インプラントの前
記生体活性層の強度を高め手術中及び使用中にクラック
や割れの生じ難い複合インプラントを提供することにあ
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の複合インプラン
トは、金属部材の表面に、リン酸カルシウム含有結晶化
ガラスを、接合用ガラス層を介して接合させたことを特
徴とする。
トは、金属部材の表面に、リン酸カルシウム含有結晶化
ガラスを、接合用ガラス層を介して接合させたことを特
徴とする。
【００１１】本発明の複合インプラントにおいて用いら
れる金属部材としては、生体親和性の良い金属チタン、
金属ジルコニウム、あるいはチタン合金、ジルコニウム
合金を用いるのが適当である。チタン合金としては、Ｔ
ｉ−６Ａｌ−４Ｖと称されるもの（チタン９０％、アル
ミニウム６％、バナジウム４％）が生体親和性試験が数
多くなされているので最も信頼できる材料であるが、他
にも、たとえば、Ｔｉ−８Ａｌ−１Ｍｏ−１Ｖ、Ｔｉ−
６Ａｌ−２Ｓｎ−４Ｚｒ−２Ｍｏ、Ｔｉ−８Ａｌ−１Ｍ
ｏ−１Ｖ、Ｔｉ−５Ａ１−３Ｍｏ−４Ｚｒ、Ｔｉ−２２
Ｖ−４Ａｌなどが知られており、これらも用いることが
できる。また、ジルコニウム合金についても、たとえば
ジルカロイとよばれる合金が知られているが、これらを
用いることができる。代表例として、ジルカロイ−２の
組成を示せば、Ｓｎ１．５％、Ｆｅ０．１ 〜０．１５
％ 、Ｃｒ０．０８〜０．１２％ 、Ｎｉ０．０４〜０
．０６％ 、Ｚｒ残部である。これらは、その表面に酸
化被膜を形成しやすいので、生体親和性が良い上に、ガ
ラスとの接合にもこの酸化被膜が有効に作用するので好
都合である。金属部材は、結晶化ガラス部材と接合する
ための焼成工程中に表面が酸化して酸化被膜を形成する
が、意図的に予め熱処理、陽極酸化などにより、酸化被
膜を設けておいても良い。ただし、その被膜が厚くなる
と、被膜層が金属から剥離する場合があるので、１μｍ
以下とするのが好ましい。
れる金属部材としては、生体親和性の良い金属チタン、
金属ジルコニウム、あるいはチタン合金、ジルコニウム
合金を用いるのが適当である。チタン合金としては、Ｔ
ｉ−６Ａｌ−４Ｖと称されるもの（チタン９０％、アル
ミニウム６％、バナジウム４％）が生体親和性試験が数
多くなされているので最も信頼できる材料であるが、他
にも、たとえば、Ｔｉ−８Ａｌ−１Ｍｏ−１Ｖ、Ｔｉ−
６Ａｌ−２Ｓｎ−４Ｚｒ−２Ｍｏ、Ｔｉ−８Ａｌ−１Ｍ
ｏ−１Ｖ、Ｔｉ−５Ａ１−３Ｍｏ−４Ｚｒ、Ｔｉ−２２
Ｖ−４Ａｌなどが知られており、これらも用いることが
できる。また、ジルコニウム合金についても、たとえば
ジルカロイとよばれる合金が知られているが、これらを
用いることができる。代表例として、ジルカロイ−２の
組成を示せば、Ｓｎ１．５％、Ｆｅ０．１ 〜０．１５
％ 、Ｃｒ０．０８〜０．１２％ 、Ｎｉ０．０４〜０
．０６％ 、Ｚｒ残部である。これらは、その表面に酸
化被膜を形成しやすいので、生体親和性が良い上に、ガ
ラスとの接合にもこの酸化被膜が有効に作用するので好
都合である。金属部材は、結晶化ガラス部材と接合する
ための焼成工程中に表面が酸化して酸化被膜を形成する
が、意図的に予め熱処理、陽極酸化などにより、酸化被
膜を設けておいても良い。ただし、その被膜が厚くなる
と、被膜層が金属から剥離する場合があるので、１μｍ
以下とするのが好ましい。
【００１２】一方、本発明の複合インプラントにおいて
上記金属部材と接合される結晶化ガラス部材としては、
リン酸カルシウム含有結晶化ガラスが挙げられる。本発
明において、このリン酸カルシウム含有結晶化ガラスに
は、ジルコニア系高強度セラミックスを分散させたリン
酸カルシウム含有結晶化ガラスも含まれる。これらの結
晶化ガラスは、生体活性でありながら高強度であるため
、外部からの衝撃（手術中の取扱など）に強く、また、
機能中の荷重負荷によって負担がかかっても十分に耐え
られる強度を有している。
上記金属部材と接合される結晶化ガラス部材としては、
リン酸カルシウム含有結晶化ガラスが挙げられる。本発
明において、このリン酸カルシウム含有結晶化ガラスに
は、ジルコニア系高強度セラミックスを分散させたリン
酸カルシウム含有結晶化ガラスも含まれる。これらの結
晶化ガラスは、生体活性でありながら高強度であるため
、外部からの衝撃（手術中の取扱など）に強く、また、
機能中の荷重負荷によって負担がかかっても十分に耐え
られる強度を有している。
【００１３】リン酸カルシウム含有結晶化ガラスは、例
えば重量百分率で ＣａＯ １２〜５６％ Ｐ２ Ｏ５ １〜２７％ ＳｉＯ２ ２２〜５０％ ＭｇＯ ０〜３４％ Ａｌ２ Ｏ３ ０〜２５％ の範囲で上記成分を含有し、ＣａＯ、Ｐ２ Ｏ５ 、Ｓ
ｉＯ２ 、ＭｇＯ及びＡｌ２ Ｏ３ の含有量合計が９
０％以上である組成を有する結晶化ガラスが挙げられる
。これらは、リン酸カルシウムであるアパタイト結晶と
、ウォラストナイト、ジオプサイド、フォルステライト
、オケルマナイト、アノルサイト等のアルカリ土類ケイ
酸塩結晶の１種または２種以上とを含有し、さらに場合
によりβ−リン酸三カルシウム結晶を含有する結晶化ガ
ラスである。 アパタイト焼結体の曲げ強度が１００〜１２０ＭＰａ
程度であるのに対し、これらの結晶化ガラスは１４０〜
２３０ＭＰａ という強度を示すので、金属が変形して
も破壊に充分耐えられる。
えば重量百分率で ＣａＯ １２〜５６％ Ｐ２ Ｏ５ １〜２７％ ＳｉＯ２ ２２〜５０％ ＭｇＯ ０〜３４％ Ａｌ２ Ｏ３ ０〜２５％ の範囲で上記成分を含有し、ＣａＯ、Ｐ２ Ｏ５ 、Ｓ
ｉＯ２ 、ＭｇＯ及びＡｌ２ Ｏ３ の含有量合計が９
０％以上である組成を有する結晶化ガラスが挙げられる
。これらは、リン酸カルシウムであるアパタイト結晶と
、ウォラストナイト、ジオプサイド、フォルステライト
、オケルマナイト、アノルサイト等のアルカリ土類ケイ
酸塩結晶の１種または２種以上とを含有し、さらに場合
によりβ−リン酸三カルシウム結晶を含有する結晶化ガ
ラスである。 アパタイト焼結体の曲げ強度が１００〜１２０ＭＰａ
程度であるのに対し、これらの結晶化ガラスは１４０〜
２３０ＭＰａ という強度を示すので、金属が変形して
も破壊に充分耐えられる。
【００１４】また、本発明においてリン酸カルシウム含
有結晶化ガラスに含まれる、ジルコニア系高強度セラミ
ックスを分散させたリン酸カルシウム含有結晶化ガラス
を用いると強度はさらに向上するので、好ましい。この
ジルコニア含有結晶化ガラスは、アルミナセラミックス
、ジルコニアセラミックスに匹敵する程にまで強度を大
幅に向上させたもので、２００〜１０００ＭＰａ とい
う非常に高い曲げ強度を示す。この結晶化ガラスに分散
されるジルコニア系セラミックスは、部分安定化ジルコ
ニアであるのが好ましい。部分安定化ジルコニアは、例
えば、Ｙ２ Ｏ３ 、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＣｅＯ２ のう
ちの１種または２種以上を固溶した正方晶ジルコニア結
晶の応力誘起変態を利用して高強度化をはかったもので
あり、１０００〜２０００ＭＰａ もの高い曲げ強度を
示す。さらに、部分安定化ジルコニアにα−アルミナを
複合させると、マイクロクラッキングの効果も加わって
１５００〜２４００ＭＰａ もの強度を示す。ジルコニ
アを部分安定化させるためには、ＺｒＯ２ １００ モ
ル部に対して、モル百分率で、Ｙ２ Ｏ３ ：１．５〜
５％ ＭｇＯ ：７〜１０％ ＣａＯ ：７〜１０％ ＣｅＯ２ ：４〜１５％ のうちの１種または２種以上を固溶させれば良い。α−
アルミナを添加する場合には、部分安定化ジルコニア：
α−アルミナの比率は重量比で、１００：０〜１０：９
０である。これは、部分安定化ジルコニアが１０％より
少ないと、ジルコニアの応力誘起変態による強化の効果
が少なく強度の向上に効果的でないためである。さらに
、好ましい範囲は１００：０〜２０：８０である。これ
らのリン酸カルシウム含有結晶化ガラスは、金属部材の
表面にガラス層を介して接合されるが、結晶化ガラス自
体高強度であるので、接合される結晶化ガラスの層の厚
さは特に限定されない。しかし、生体活性な特徴を有効
に生かすためには、２０μｍ以上の厚さとするのが好ま
しく、より厚い方がさらに好ましい。本発明の複合イン
プラントに用いられるリン酸カルシウム含有結晶化ガラ
スは高強度で生体活性が高いので、この結晶化ガラスの
層をかなり厚くした場合にも、金属が変形しても破壊に
充分耐えられるという利点がある。
有結晶化ガラスに含まれる、ジルコニア系高強度セラミ
ックスを分散させたリン酸カルシウム含有結晶化ガラス
を用いると強度はさらに向上するので、好ましい。この
ジルコニア含有結晶化ガラスは、アルミナセラミックス
、ジルコニアセラミックスに匹敵する程にまで強度を大
幅に向上させたもので、２００〜１０００ＭＰａ とい
う非常に高い曲げ強度を示す。この結晶化ガラスに分散
されるジルコニア系セラミックスは、部分安定化ジルコ
ニアであるのが好ましい。部分安定化ジルコニアは、例
えば、Ｙ２ Ｏ３ 、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＣｅＯ２ のう
ちの１種または２種以上を固溶した正方晶ジルコニア結
晶の応力誘起変態を利用して高強度化をはかったもので
あり、１０００〜２０００ＭＰａ もの高い曲げ強度を
示す。さらに、部分安定化ジルコニアにα−アルミナを
複合させると、マイクロクラッキングの効果も加わって
１５００〜２４００ＭＰａ もの強度を示す。ジルコニ
アを部分安定化させるためには、ＺｒＯ２ １００ モ
ル部に対して、モル百分率で、Ｙ２ Ｏ３ ：１．５〜
５％ ＭｇＯ ：７〜１０％ ＣａＯ ：７〜１０％ ＣｅＯ２ ：４〜１５％ のうちの１種または２種以上を固溶させれば良い。α−
アルミナを添加する場合には、部分安定化ジルコニア：
α−アルミナの比率は重量比で、１００：０〜１０：９
０である。これは、部分安定化ジルコニアが１０％より
少ないと、ジルコニアの応力誘起変態による強化の効果
が少なく強度の向上に効果的でないためである。さらに
、好ましい範囲は１００：０〜２０：８０である。これ
らのリン酸カルシウム含有結晶化ガラスは、金属部材の
表面にガラス層を介して接合されるが、結晶化ガラス自
体高強度であるので、接合される結晶化ガラスの層の厚
さは特に限定されない。しかし、生体活性な特徴を有効
に生かすためには、２０μｍ以上の厚さとするのが好ま
しく、より厚い方がさらに好ましい。本発明の複合イン
プラントに用いられるリン酸カルシウム含有結晶化ガラ
スは高強度で生体活性が高いので、この結晶化ガラスの
層をかなり厚くした場合にも、金属が変形しても破壊に
充分耐えられるという利点がある。
【００１５】本発明の複合インプラントは、以上に述べ
た金属部材と結晶化ガラス部材とを、接合用ガラス層を
介して接合させたものである。金属部材の表面に酸化被
膜が形成される場合、金属部材の表面はセラミックス化
する。そして、セラミックスとガラスは接着性が良いの
で強固な接合を得ることができる。
た金属部材と結晶化ガラス部材とを、接合用ガラス層を
介して接合させたものである。金属部材の表面に酸化被
膜が形成される場合、金属部材の表面はセラミックス化
する。そして、セラミックスとガラスは接着性が良いの
で強固な接合を得ることができる。
【００１６】結晶化ガラスの熱膨張係数は必ずしも金属
の熱膨張係数と一致している必要はないが、金属の熱膨
張係数の０．５×１０−６／℃大きい値から２．５×１
０−６／℃小さい値であれば良い。結晶化ガラスの熱膨
張係数が金属の熱膨張係数の０．５×１０−６／℃大き
い値を超えるかまたは金属の熱膨張係数の２．５×１０
−６／℃小さい値未満では、接合用ガラス層にクラック
が入り金属と結晶化ガラスとが剥離し易くなるので好ま
しくない。
の熱膨張係数と一致している必要はないが、金属の熱膨
張係数の０．５×１０−６／℃大きい値から２．５×１
０−６／℃小さい値であれば良い。結晶化ガラスの熱膨
張係数が金属の熱膨張係数の０．５×１０−６／℃大き
い値を超えるかまたは金属の熱膨張係数の２．５×１０
−６／℃小さい値未満では、接合用ガラス層にクラック
が入り金属と結晶化ガラスとが剥離し易くなるので好ま
しくない。
【００１７】したがって、接合用ガラスの熱膨張係数も
金属及び結晶化ガラスの熱膨張係数に近いことが良いが
、接合用ガラスの熱膨張係数は金属の熱膨張係数の０．
５×１０−６／℃大きい値から２．５×１０−６／℃小
さい値であれば良い。
金属及び結晶化ガラスの熱膨張係数に近いことが良いが
、接合用ガラスの熱膨張係数は金属の熱膨張係数の０．
５×１０−６／℃大きい値から２．５×１０−６／℃小
さい値であれば良い。
【００１８】また、接合用ガラスは、生体内に埋入され
、強度劣化が起こらないことを考慮して、体液に対して
耐食性が高いことも重要である。接合用ガラス層の体液
と接触する部分から体液が接合用ガラス層に侵入する可
能性があるからである。これらの点から、アルミノシリ
ケート系ガラスまたはソーダライムシリケート系ガラス
が好適である。アルミノシリケート系ガラスはＳｉＯ２
−Ａｌ２ Ｏ３ −Ｒ２ Ｏ（Ｒはアルカリ金属）が
主成分であり、ガラスの中では、耐食性が高いものであ
る。ガラスの溶解性、熱膨張係数の調整などのため、生
体に有害でない、ＣａＯ、ＭｇＯ、ＺｎＯ、Ｙ２ Ｏ３
、ＴｉＯ２ 、Ｂ２ Ｏ３ などの成分が若干添加さ
れる場合もある。 また、ＳｉＯ２ −ＣａＯ−Ｎａ２ Ｏを主成分とする
ソーダライムシリケート系ガラスも耐食性が高いので好
適である。さらにガラスの耐食性を向上させるため、Ａ
ｌ２ Ｏ３ の少量の添加が効果的である。また、ガラ
スの溶解性、熱膨張係数の調整のためＭｇＯ、ＺｎＯ、
Ｙ２ Ｏ３ 、ＴｉＯ２ 、Ｂ２ Ｏ３ などの成分が
若干添加される場合もある。生体内は弱アルカリ性であ
るので若干のＺｒＯ２ 成分を上記のガラス組成に添加
することが耐体液性向上に効果的である。耐久性が落ち
るので好ましくないが、Ｂ２ Ｏ３ を添加すると、ガ
ラスの粘性を下げて接着しやすくできるので、これをわ
ずかに添加することは効果的な場合もある。
、強度劣化が起こらないことを考慮して、体液に対して
耐食性が高いことも重要である。接合用ガラス層の体液
と接触する部分から体液が接合用ガラス層に侵入する可
能性があるからである。これらの点から、アルミノシリ
ケート系ガラスまたはソーダライムシリケート系ガラス
が好適である。アルミノシリケート系ガラスはＳｉＯ２
−Ａｌ２ Ｏ３ −Ｒ２ Ｏ（Ｒはアルカリ金属）が
主成分であり、ガラスの中では、耐食性が高いものであ
る。ガラスの溶解性、熱膨張係数の調整などのため、生
体に有害でない、ＣａＯ、ＭｇＯ、ＺｎＯ、Ｙ２ Ｏ３
、ＴｉＯ２ 、Ｂ２ Ｏ３ などの成分が若干添加さ
れる場合もある。 また、ＳｉＯ２ −ＣａＯ−Ｎａ２ Ｏを主成分とする
ソーダライムシリケート系ガラスも耐食性が高いので好
適である。さらにガラスの耐食性を向上させるため、Ａ
ｌ２ Ｏ３ の少量の添加が効果的である。また、ガラ
スの溶解性、熱膨張係数の調整のためＭｇＯ、ＺｎＯ、
Ｙ２ Ｏ３ 、ＴｉＯ２ 、Ｂ２ Ｏ３ などの成分が
若干添加される場合もある。生体内は弱アルカリ性であ
るので若干のＺｒＯ２ 成分を上記のガラス組成に添加
することが耐体液性向上に効果的である。耐久性が落ち
るので好ましくないが、Ｂ２ Ｏ３ を添加すると、ガ
ラスの粘性を下げて接着しやすくできるので、これをわ
ずかに添加することは効果的な場合もある。
【００１９】接合用ガラスの層の厚さは、とくに限定さ
れないが、１ｍｍ以下が好ましい。接合用ガラス層の厚
さが１ｍｍより厚くなると、接合用ガラス層が金属の変
形に耐えられなくなって破壊してしまうので、インプラ
ントの強度としては低いものになってしまうからである
。
れないが、１ｍｍ以下が好ましい。接合用ガラス層の厚
さが１ｍｍより厚くなると、接合用ガラス層が金属の変
形に耐えられなくなって破壊してしまうので、インプラ
ントの強度としては低いものになってしまうからである
。
【００２０】次に本発明の複合インプラントの製造方法
の一例を図１（Ａ）および図１（Ｂ）に基づき説明する
。
の一例を図１（Ａ）および図１（Ｂ）に基づき説明する
。
【００２１】先ず図１（Ａ）に断面形状を示したような
キャップ状結晶化ガラス部材１を作製し、このキャップ
状結晶化ガラス部材１内に接合用ガラス２を入れた後、
図１（Ａ）に断面形状を示したような金属部材３を挿入
する。
キャップ状結晶化ガラス部材１を作製し、このキャップ
状結晶化ガラス部材１内に接合用ガラス２を入れた後、
図１（Ａ）に断面形状を示したような金属部材３を挿入
する。
【００２２】次に加熱することにより、接合用ガラス２
を軟化させ、金属部材３の上から圧力Ｐをかけて押圧す
ることにより、図１（Ｂ）に示すように、結晶化ガラス
部材１と金属部材３とが接合用ガラス層２ａを介して接
合された複合インプラント４を得る。
を軟化させ、金属部材３の上から圧力Ｐをかけて押圧す
ることにより、図１（Ｂ）に示すように、結晶化ガラス
部材１と金属部材３とが接合用ガラス層２ａを介して接
合された複合インプラント４を得る。
【００２３】また本発明の複合インプラントの他の製造
方法として、接合用のガラスの粉末を水やアルコールな
どでスラリー化させ、このスラリーをディップあるいは
スプレー法により金属部材にコーティングした後、乾燥
し、キャップ状結晶化ガラス部材に、上で得られた接合
用ガラス付き金属部材を挿入し、次いで接合用ガラスを
軟化させて、金属部材と結晶化ガラス部材とを接合する
方法もある。
方法として、接合用のガラスの粉末を水やアルコールな
どでスラリー化させ、このスラリーをディップあるいは
スプレー法により金属部材にコーティングした後、乾燥
し、キャップ状結晶化ガラス部材に、上で得られた接合
用ガラス付き金属部材を挿入し、次いで接合用ガラスを
軟化させて、金属部材と結晶化ガラス部材とを接合する
方法もある。
【００２４】なお、キャップ状の結晶化ガラス部材に接
合用ガラス付き金属部材を挿入する前に、接合用ガラス
を加熱して、金属部材の表面にガラス層を作り、それを
キャップ状の結晶化ガラス部材に入れ、再度加熱して金
属部材と結晶化ガラス部材とを接合しても良い。
合用ガラス付き金属部材を挿入する前に、接合用ガラス
を加熱して、金属部材の表面にガラス層を作り、それを
キャップ状の結晶化ガラス部材に入れ、再度加熱して金
属部材と結晶化ガラス部材とを接合しても良い。
【００２５】接合温度は、通常、ガラスの軟化点（粘性
が１０７．６ ボアズの温度）より高い温度である必要
がある。この焼成中に荷重をかけておくことにより、接
合界面に気孔が残らず、信頼性の高い接合強度をもつ材
料が得られる。前記の金属部材は、空気中で焼成すると
著しく酸化して脆化する。また、窒素中では、著しく窒
化することがあるので、金属の強度劣化を起こさないた
めに、Ａｒ、Ｈｅなどの不活性ガス雰囲気もしくは高真
空下で焼成するのが好ましい。また、１１００℃を超え
ると、金属が著しく強度劣化するので、温度は１１００
℃以下が良い。
が１０７．６ ボアズの温度）より高い温度である必要
がある。この焼成中に荷重をかけておくことにより、接
合界面に気孔が残らず、信頼性の高い接合強度をもつ材
料が得られる。前記の金属部材は、空気中で焼成すると
著しく酸化して脆化する。また、窒素中では、著しく窒
化することがあるので、金属の強度劣化を起こさないた
めに、Ａｒ、Ｈｅなどの不活性ガス雰囲気もしくは高真
空下で焼成するのが好ましい。また、１１００℃を超え
ると、金属が著しく強度劣化するので、温度は１１００
℃以下が良い。
【００２６】荷重をかける方法としては、任意の公知手
段を用いて良い。耐火性のある重りを負荷したり、ホッ
トプレスやＨＩＰ（熱間等方加圧）によって効果的に接
合され、気孔のほとんどない接合強度の高いものが得ら
れる。
段を用いて良い。耐火性のある重りを負荷したり、ホッ
トプレスやＨＩＰ（熱間等方加圧）によって効果的に接
合され、気孔のほとんどない接合強度の高いものが得ら
れる。
【００２７】なお、金属部材表面に、ジルコニアを分散
させたリン酸カルシウム含有結晶化ガラス部材を、接合
用ガラスを介して接合させた場合は、前記ジルコニアが
結晶化ガラス中に分散しているので、インプラントとし
ての強度は高いものであるが、ジルコニアが分散されて
いるために、生体活性が、ジルコニアが分散されていな
い結晶化ガラスに比べやや劣る。そして、例えば、この
場合インプラントを人工歯根として生体内に埋入した場
合、埋入後１ケ月程度の早い時期では骨と結合しにくく
、骨と結合するまでに時間がかかる。そこで、ジルコニ
アを分散させたリン酸カルシウム含有結晶化ガラス部材
の表面に、生体活性に優れ、熱膨張係数も同じ程度の、
ジルコニアを分散させていない結晶化ガラスをコートし
て、早い時期に骨と複合インプラントとを結合させるこ
とができるようにすることが良い。
させたリン酸カルシウム含有結晶化ガラス部材を、接合
用ガラスを介して接合させた場合は、前記ジルコニアが
結晶化ガラス中に分散しているので、インプラントとし
ての強度は高いものであるが、ジルコニアが分散されて
いるために、生体活性が、ジルコニアが分散されていな
い結晶化ガラスに比べやや劣る。そして、例えば、この
場合インプラントを人工歯根として生体内に埋入した場
合、埋入後１ケ月程度の早い時期では骨と結合しにくく
、骨と結合するまでに時間がかかる。そこで、ジルコニ
アを分散させたリン酸カルシウム含有結晶化ガラス部材
の表面に、生体活性に優れ、熱膨張係数も同じ程度の、
ジルコニアを分散させていない結晶化ガラスをコートし
て、早い時期に骨と複合インプラントとを結合させるこ
とができるようにすることが良い。
【００２８】また、複合インプラントを人工歯根として
用いた場合にはこれに大きな荷重がかかるため、人工歯
根に衝撃緩和材を設けることも好ましい態様である。衝
撃緩和材を設ける位置としては、人工歯根の金属部材と
人工歯冠との間が挙げられる。また金属部材を２以上に
分解できる構造にして、その間に衝撃緩和材を設けるこ
ともできる。
用いた場合にはこれに大きな荷重がかかるため、人工歯
根に衝撃緩和材を設けることも好ましい態様である。衝
撃緩和材を設ける位置としては、人工歯根の金属部材と
人工歯冠との間が挙げられる。また金属部材を２以上に
分解できる構造にして、その間に衝撃緩和材を設けるこ
ともできる。
【００２９】
【実施例】以下、実施例により、本発明をさらに説明す
るが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。
るが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。
【００３０】［実施例１〜６］酸化物、炭酸塩、リン酸
塩、水和物、フッ化物などを原料に用いて、表１および
表２に示したＣａＯ−ＳｉＯ２ −Ｐ２ Ｏ５ 系ガラ
スのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れて１５５
０℃で２時間溶融した。次いでこれらのガラス融液を水
中に投入し、乾燥後、ボールミルに入れて２０μｍ以下
の粒度に粉砕した。これを射出成形してキャップ状に成
形したものを１１５０℃で常圧空気中で焼成し、結晶化
及び焼結を行った。しかる後、炉内で室温まで冷却し、
図１（Ａ）に示すようなキャップ状（内径５ｍｍ、外径
７ｍｍ、高さ１０ｍｍ）の結晶化ガラス部材１を得た（
表１中の実施例Ｎｏ． １、２、３および表２中の実施
例Ｎｏ． ５参照）。
塩、水和物、フッ化物などを原料に用いて、表１および
表２に示したＣａＯ−ＳｉＯ２ −Ｐ２ Ｏ５ 系ガラ
スのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れて１５５
０℃で２時間溶融した。次いでこれらのガラス融液を水
中に投入し、乾燥後、ボールミルに入れて２０μｍ以下
の粒度に粉砕した。これを射出成形してキャップ状に成
形したものを１１５０℃で常圧空気中で焼成し、結晶化
及び焼結を行った。しかる後、炉内で室温まで冷却し、
図１（Ａ）に示すようなキャップ状（内径５ｍｍ、外径
７ｍｍ、高さ１０ｍｍ）の結晶化ガラス部材１を得た（
表１中の実施例Ｎｏ． １、２、３および表２中の実施
例Ｎｏ． ５参照）。
【００３１】また、同様の形状を有するキャップ状のジ
ルコニア含有結晶化ガラス部材（表２中の実施例Ｎｏ．
４および６参照）は以下の工程で作製された。酸化物
、炭酸塩、リン酸塩、水和物、フッ化物などを原料に用
いて、重量百分率で、ＣａＯ４７．８、ＳｉＯ２ ４４
．０、ＭｇＯ １．５、Ｐ２ Ｏ５ ６．５、Ｆ２
０．２となるようにガラスのバッチを調合し、これを
白金ルツボに入れて１５５０℃で２時間溶融した。次い
でこれらのガラス融液を水中に投入し、乾燥後、ボール
ミルに入れて２０μｍ以下の粒度に粉砕した。このガラ
ス粉末と、共沈法により得られた２．５モル％のＹ２
Ｏ３ を含むジルコニア系微粉末（平均粒径 ０．３μ
ｍ）とを表２に示した割合で混合し、さらにボールミル
を用いて数時間湿式混合し、乾燥した。得られた混合物
を黒鉛型に入れ、３０ＭＰａ の圧力をかけながら、室
温から１２００℃まで一定の昇温速度３℃／分で加熱し
、１２００℃で２時間保持して成型体の結晶化及び焼結
を行った。しかる後、炉内で室温まで冷却し、ジルコニ
ア含有結晶化ガラスを得た。得られたジルコニア含有結
晶化ガラスをパラフィンワックスとそれぞれ混合した後
、射出成形法により、キャップ状に成形した。これを脱
ワックスした後、ＨＩＰによって２００ＭＰａ の圧力
をかけながら、室温から１２００℃まで一定の昇温速度
１０℃／分で加熱し、１２００℃で１時間保持して成型
体の結晶化及び焼結を行い、図１（Ａ）に示すようなキ
ャップ状（内径５ｍｍ、外径７ｍｍ、高さ１０ｍｍ）の
ジルコニア含有結晶化ガラス部材１を得た。
ルコニア含有結晶化ガラス部材（表２中の実施例Ｎｏ．
４および６参照）は以下の工程で作製された。酸化物
、炭酸塩、リン酸塩、水和物、フッ化物などを原料に用
いて、重量百分率で、ＣａＯ４７．８、ＳｉＯ２ ４４
．０、ＭｇＯ １．５、Ｐ２ Ｏ５ ６．５、Ｆ２
０．２となるようにガラスのバッチを調合し、これを
白金ルツボに入れて１５５０℃で２時間溶融した。次い
でこれらのガラス融液を水中に投入し、乾燥後、ボール
ミルに入れて２０μｍ以下の粒度に粉砕した。このガラ
ス粉末と、共沈法により得られた２．５モル％のＹ２
Ｏ３ を含むジルコニア系微粉末（平均粒径 ０．３μ
ｍ）とを表２に示した割合で混合し、さらにボールミル
を用いて数時間湿式混合し、乾燥した。得られた混合物
を黒鉛型に入れ、３０ＭＰａ の圧力をかけながら、室
温から１２００℃まで一定の昇温速度３℃／分で加熱し
、１２００℃で２時間保持して成型体の結晶化及び焼結
を行った。しかる後、炉内で室温まで冷却し、ジルコニ
ア含有結晶化ガラスを得た。得られたジルコニア含有結
晶化ガラスをパラフィンワックスとそれぞれ混合した後
、射出成形法により、キャップ状に成形した。これを脱
ワックスした後、ＨＩＰによって２００ＭＰａ の圧力
をかけながら、室温から１２００℃まで一定の昇温速度
１０℃／分で加熱し、１２００℃で１時間保持して成型
体の結晶化及び焼結を行い、図１（Ａ）に示すようなキ
ャップ状（内径５ｍｍ、外径７ｍｍ、高さ１０ｍｍ）の
ジルコニア含有結晶化ガラス部材１を得た。
【００３２】次に、酸化物、炭酸塩、水和物などを原料
に用いて、表１および表２に示す接合用ガラスのバッチ
を調合し、これを白金ルツボに入れて１５５０℃で２時
間溶融した。次いでガラス融液をステンレス板上にキャ
ストし、徐冷して歪の無い板状の接合用ガラスを得た。 これを直径 ４．８ｍｍ、厚さ１ｍｍの円盤状に加工し
て接合用ガラスを得た。図１（Ａ）に示すように、この
接合用ガラス２をキャップ状の結晶化ガラス部材１に挿
入した。
に用いて、表１および表２に示す接合用ガラスのバッチ
を調合し、これを白金ルツボに入れて１５５０℃で２時
間溶融した。次いでガラス融液をステンレス板上にキャ
ストし、徐冷して歪の無い板状の接合用ガラスを得た。 これを直径 ４．８ｍｍ、厚さ１ｍｍの円盤状に加工し
て接合用ガラスを得た。図１（Ａ）に示すように、この
接合用ガラス２をキャップ状の結晶化ガラス部材１に挿
入した。
【００３３】さらに、キャップ挿入部の長さが８ｍｍ、
直径約５ｍｍ、歯冠を支える部分の長さが５ｍｍ、直径
１０ｍｍであって、先端がやや細くなっている金属部材
（チタン棒）３を挿入し、これをホットプレス装置によ
り１０ＭＰａ の荷重をかけながら、高純度アルゴン雰
囲気で９５０℃で焼成した。このとき、昇降温速度は５
℃／分とし、最高温度で１時間保持した。このような方
法によって、金属部材３と結晶化ガラス部材１とが接合
用ガラス層２ａを介して接合された、図１（Ｂ）のよう
な複合インプラント４が得られた。
直径約５ｍｍ、歯冠を支える部分の長さが５ｍｍ、直径
１０ｍｍであって、先端がやや細くなっている金属部材
（チタン棒）３を挿入し、これをホットプレス装置によ
り１０ＭＰａ の荷重をかけながら、高純度アルゴン雰
囲気で９５０℃で焼成した。このとき、昇降温速度は５
℃／分とし、最高温度で１時間保持した。このような方
法によって、金属部材３と結晶化ガラス部材１とが接合
用ガラス層２ａを介して接合された、図１（Ｂ）のよう
な複合インプラント４が得られた。
【００３４】得られた複合インプラントの接合層界面付
近を走査型電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂
は存在しなかった。接合用ガラス層２ａの厚さは、約３
０μｍであった。
近を走査型電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂
は存在しなかった。接合用ガラス層２ａの厚さは、約３
０μｍであった。
【００３５】さらに、金属と結晶化ガラスとの接合強度
を測定するために、チタンを２０×２０×１ｍｍの板状
に切断し、表面を平均表面粗さ１０μｍに研磨した。こ
のチタンの上に、上記の接合用ガラスをおき、さらにそ
の上に、上記結晶化ガラス部材をおいた。これを高純度
アルゴン雰囲気のホットプレス電気炉に入れ９５０℃で
焼成した。このとき、荷重１０ＭＰａ 、昇降温速度は
５℃／分とし、最高温度で１時間保持して複合材を得た
。
を測定するために、チタンを２０×２０×１ｍｍの板状
に切断し、表面を平均表面粗さ１０μｍに研磨した。こ
のチタンの上に、上記の接合用ガラスをおき、さらにそ
の上に、上記結晶化ガラス部材をおいた。これを高純度
アルゴン雰囲気のホットプレス電気炉に入れ９５０℃で
焼成した。このとき、荷重１０ＭＰａ 、昇降温速度は
５℃／分とし、最高温度で１時間保持して複合材を得た
。
【００３６】得られた複合材の接合層界面付近を走査型
電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂は存在しな
かった。接合用ガラス層の厚さは５００〜７００μｍで
あった。金属と結晶化ガラスの接合強度をＪＩＳ−Ｈ８
６６６の方法の面積の大きさを替えて測定した。本発明
の複合インプラントの接合強度が高いため、接合用ガラ
ス層の面積を小さくし、セラミックス、金属と引張用治
具の接合面積を大きくして測定した。さもないと、接合
用ガラス層では破壊せず、測定のために接着した、治具
とセラミックスあるいは治具と金属の部分で破壊してし
まうからである。測定結果を表１および表２に示した。 これらの表からわかるように、ＪＩＳ−Ｈ８６６６の方
法で測定したアパタイトのプラズマスプレーコーティン
グが１５〜２０ＭＰａ であるのに対し、本実施例の複
合インプラントの接合強度は、約３〜５倍の値を示した
。
電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂は存在しな
かった。接合用ガラス層の厚さは５００〜７００μｍで
あった。金属と結晶化ガラスの接合強度をＪＩＳ−Ｈ８
６６６の方法の面積の大きさを替えて測定した。本発明
の複合インプラントの接合強度が高いため、接合用ガラ
ス層の面積を小さくし、セラミックス、金属と引張用治
具の接合面積を大きくして測定した。さもないと、接合
用ガラス層では破壊せず、測定のために接着した、治具
とセラミックスあるいは治具と金属の部分で破壊してし
まうからである。測定結果を表１および表２に示した。 これらの表からわかるように、ＪＩＳ−Ｈ８６６６の方
法で測定したアパタイトのプラズマスプレーコーティン
グが１５〜２０ＭＰａ であるのに対し、本実施例の複
合インプラントの接合強度は、約３〜５倍の値を示した
。
【００３７】
【表１】
【００３８】
【表２】
【００３９】［実施例７］酸化物、炭酸塩、リン酸塩、
水和物、フッ化物などを原料に用いて、重量百分率で、
ＣａＯ４７．８、ＳｉＯ２ ４４．０、ＭｇＯ １．５
、Ｐ２ Ｏ５ ６．５、Ｆ２ ０．２となるように
ガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れて１
５５０℃で２時間溶融した。 次いでガラス融液を水中に投入し、乾燥後、ボールミル
に入れて２０μｍ以下の粒度に粉砕した。このガラス粉
末と、共沈法により得られた ２．５モル％のＹ２ Ｏ
３ を含むジルコニア系微粉末（平均粒径 ０．３μｍ
）とを、ガラス粉末：ジルコニア粉末＝７０：３０（体
積比）で混合し、さらにボールミルを用いて数時間湿式
混合し、乾燥した。得られた混合物を黒鉛型に入れ、３
０ＭＰａ の圧力をかけながら、室温から１２００℃ま
で一定の昇温速度３℃／分で加熱し、１２００℃で２時
間保持して成型体の結晶化（析出結晶はアパタイトとウ
ォラストナイト）及び焼結を行った。しかる後、炉内で
室温まで冷却し、結晶化ガラスを得た。得られた結晶化
ガラスを実施例１と同様にしてキャップ状部材に成形し
た。次に、酸化物、炭酸塩、水和物などを原料に用いて
、重量百分率で、ＳｉＯ２ ６０、Ａｌ２ Ｏ３ １５
、Ｎａ２ Ｏ２０、ＺｒＯ２ ５の組成の接合用ガラ
スのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れて１５５
０℃で２時間溶融した。次いでガラス融液を水中に投入
し、乾燥後、ボールミルに入れて２０μｍ以下の粒度に
粉砕した。これをキャップ状結晶化ガラス部材に１ｇ入
れ、さらに、金属部材として、実施例１と同様の大きさ
のチタン合金（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）の棒をキャップ状
部材内に挿入して、高純度アルゴン雰囲気のホットプレ
ス電気炉中で９５０℃で焼成した。このとき、荷重１０
ＭＰａ 、昇降温速度は５℃／分とし、最高温度で１時
間保持した。
水和物、フッ化物などを原料に用いて、重量百分率で、
ＣａＯ４７．８、ＳｉＯ２ ４４．０、ＭｇＯ １．５
、Ｐ２ Ｏ５ ６．５、Ｆ２ ０．２となるように
ガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れて１
５５０℃で２時間溶融した。 次いでガラス融液を水中に投入し、乾燥後、ボールミル
に入れて２０μｍ以下の粒度に粉砕した。このガラス粉
末と、共沈法により得られた ２．５モル％のＹ２ Ｏ
３ を含むジルコニア系微粉末（平均粒径 ０．３μｍ
）とを、ガラス粉末：ジルコニア粉末＝７０：３０（体
積比）で混合し、さらにボールミルを用いて数時間湿式
混合し、乾燥した。得られた混合物を黒鉛型に入れ、３
０ＭＰａ の圧力をかけながら、室温から１２００℃ま
で一定の昇温速度３℃／分で加熱し、１２００℃で２時
間保持して成型体の結晶化（析出結晶はアパタイトとウ
ォラストナイト）及び焼結を行った。しかる後、炉内で
室温まで冷却し、結晶化ガラスを得た。得られた結晶化
ガラスを実施例１と同様にしてキャップ状部材に成形し
た。次に、酸化物、炭酸塩、水和物などを原料に用いて
、重量百分率で、ＳｉＯ２ ６０、Ａｌ２ Ｏ３ １５
、Ｎａ２ Ｏ２０、ＺｒＯ２ ５の組成の接合用ガラ
スのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れて１５５
０℃で２時間溶融した。次いでガラス融液を水中に投入
し、乾燥後、ボールミルに入れて２０μｍ以下の粒度に
粉砕した。これをキャップ状結晶化ガラス部材に１ｇ入
れ、さらに、金属部材として、実施例１と同様の大きさ
のチタン合金（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）の棒をキャップ状
部材内に挿入して、高純度アルゴン雰囲気のホットプレ
ス電気炉中で９５０℃で焼成した。このとき、荷重１０
ＭＰａ 、昇降温速度は５℃／分とし、最高温度で１時
間保持した。
【００４０】一方、チタン合金と結晶化ガラスとの接合
強度を測定するために、チタン合金を２０×２０×１ｍ
ｍの板状に切断し、表面を平均表面粗さ１０μｍに研磨
した。上記の接合用ガラス粉末をエタノールに分散させ
、これをスプレーして、チタン合金の表面の中心付近に
塗付した。これを乾燥した後、その上に、実施例６で用
いたと同一のジルコニア含有結晶化ガラス材料をおき、
これを高純度アルゴン雰囲気のホットプレス電気炉中で
９５０℃で焼成した。このとき、荷重１０ＭＰａ 、昇
降温速度は５℃／分とし、最高温度で１時間保持した。
強度を測定するために、チタン合金を２０×２０×１ｍ
ｍの板状に切断し、表面を平均表面粗さ１０μｍに研磨
した。上記の接合用ガラス粉末をエタノールに分散させ
、これをスプレーして、チタン合金の表面の中心付近に
塗付した。これを乾燥した後、その上に、実施例６で用
いたと同一のジルコニア含有結晶化ガラス材料をおき、
これを高純度アルゴン雰囲気のホットプレス電気炉中で
９５０℃で焼成した。このとき、荷重１０ＭＰａ 、昇
降温速度は５℃／分とし、最高温度で１時間保持した。
【００４１】得られた複合材の接合層界面付近を走査型
電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂は存在しな
かった。接合用ガラス層の厚さはスプレー時間によって
異なり、３０〜５０μｍであった。金属と結晶化ガラス
間の接合強度を実施例１と同様にして測定した。本実施
例の複合インプラント材料の接合強度は、７８ＭＰａ
という高い値を示した。また、ガラスを粉末化すること
によって、接合用ガラス層の厚さを薄くできた。
電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂は存在しな
かった。接合用ガラス層の厚さはスプレー時間によって
異なり、３０〜５０μｍであった。金属と結晶化ガラス
間の接合強度を実施例１と同様にして測定した。本実施
例の複合インプラント材料の接合強度は、７８ＭＰａ
という高い値を示した。また、ガラスを粉末化すること
によって、接合用ガラス層の厚さを薄くできた。
【００４２】［実施例８］酸化物、炭酸塩、リン酸塩、
水和物、フッ化物などを原料に用いて、重量百分率で、
ＣａＯ４７．８、ＳｉＯ２ ４４．０、ＭｇＯ １．５
、Ｐ２ Ｏ５ ６．５、Ｆ２ ０．２となるように
ガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れて１
５５０℃で２時間溶融した。 次いでこのガラス融液を水中に投入し、乾燥後、ボール
ミルに入れて２０μｍ以下の粒度に粉砕した。このガラ
ス粉末と、共沈法により得られた ２．５モルのＹ２
Ｏ３ を含むジルコニア系微粉末（平均粒径 ０．３μ
ｍ）とを、ガラス粉末：ジルコニア粉末＝７０：３０（
体積比）で混合し、さらにボールミルを用いて数時間湿
式混合し、乾燥した。得られた混合物をパラフィンワッ
クスと混合した後、射出成形法により、キャップ状に成
形した。これを脱ワックスした後、ＨＩＰによって２０
０ＭＰａ の圧力をかけながら、室温から１２００℃ま
で一定の昇温速度１０℃／分で加熱し、１２００℃で１
時間保持して成型体の結晶化（析出結晶はアパタイトと
ウォラストナイト）及び焼結を実施例１と同様に行い、
キャップ状の結晶化ガラス部材を得た。
水和物、フッ化物などを原料に用いて、重量百分率で、
ＣａＯ４７．８、ＳｉＯ２ ４４．０、ＭｇＯ １．５
、Ｐ２ Ｏ５ ６．５、Ｆ２ ０．２となるように
ガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れて１
５５０℃で２時間溶融した。 次いでこのガラス融液を水中に投入し、乾燥後、ボール
ミルに入れて２０μｍ以下の粒度に粉砕した。このガラ
ス粉末と、共沈法により得られた ２．５モルのＹ２
Ｏ３ を含むジルコニア系微粉末（平均粒径 ０．３μ
ｍ）とを、ガラス粉末：ジルコニア粉末＝７０：３０（
体積比）で混合し、さらにボールミルを用いて数時間湿
式混合し、乾燥した。得られた混合物をパラフィンワッ
クスと混合した後、射出成形法により、キャップ状に成
形した。これを脱ワックスした後、ＨＩＰによって２０
０ＭＰａ の圧力をかけながら、室温から１２００℃ま
で一定の昇温速度１０℃／分で加熱し、１２００℃で１
時間保持して成型体の結晶化（析出結晶はアパタイトと
ウォラストナイト）及び焼結を実施例１と同様に行い、
キャップ状の結晶化ガラス部材を得た。
【００４３】次に、酸化物、炭酸塩、水和物などを原料
に用いて、重量百分率で、ＳｉＯ２ ６０、Ａｌ２ Ｏ
３ １５、Ｎａ２ Ｏ２０、ＺｒＯ２ ５の組成の接
合用ガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れ
て１５５０℃で２時間溶融した。次いでこのガラス融液
をステンレス板上にキャストし、徐冷して歪の無い板状
ガラスを得た。これを直径 ４．８ｍｍ、厚さ１ｍｍの
円盤状に加工した。この接合用ガラスをキャップ状の結
晶化ガラスに挿入した。
に用いて、重量百分率で、ＳｉＯ２ ６０、Ａｌ２ Ｏ
３ １５、Ｎａ２ Ｏ２０、ＺｒＯ２ ５の組成の接
合用ガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れ
て１５５０℃で２時間溶融した。次いでこのガラス融液
をステンレス板上にキャストし、徐冷して歪の無い板状
ガラスを得た。これを直径 ４．８ｍｍ、厚さ１ｍｍの
円盤状に加工した。この接合用ガラスをキャップ状の結
晶化ガラスに挿入した。
【００４４】さらに、実施例１と同様に、金属部材とし
てチタン棒を挿入して焼成することにより、結晶化ガラ
ス部材と金属部材とが接合用ガラス層を介して接合され
た、複合インプラントが得られた。
てチタン棒を挿入して焼成することにより、結晶化ガラ
ス部材と金属部材とが接合用ガラス層を介して接合され
た、複合インプラントが得られた。
【００４５】得られた複合インプラントの接合層界面付
近を走査型電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂
は存在しなかった。接合用ガラス層の厚さは、約３０μ
ｍであった。金属と生体用結晶化ガラス間の接合強度を
引抜き法により測定したところ、２５〜３０ＭＰａ と
いう値が得られた。同じ方法で測定したプラズマスプレ
ーコーティングによるアパタイトの接合強度が約５ＭＰ
ａ であるのに対し、本実施例の複合インプラントの接
合強度は、５〜６倍の値を示した。
近を走査型電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂
は存在しなかった。接合用ガラス層の厚さは、約３０μ
ｍであった。金属と生体用結晶化ガラス間の接合強度を
引抜き法により測定したところ、２５〜３０ＭＰａ と
いう値が得られた。同じ方法で測定したプラズマスプレ
ーコーティングによるアパタイトの接合強度が約５ＭＰ
ａ であるのに対し、本実施例の複合インプラントの接
合強度は、５〜６倍の値を示した。
【００４６】［実施例９］酸化物、炭酸塩、リン酸塩、
水和物、フッ化物などを原料に用いて、重量百分率で、
ＣａＯ４７．８、ＳｉＯ２ ４４．０、ＭｇＯ １．５
、Ｐ２ Ｏ５ ６．５ 、Ｆ２ ０．２％となるよう
にガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れて
１５５０℃で２時間溶融した。次いでガラス融液を水中
に投入し、乾燥後、ボールミルに入れて２０μｍ以下の
粒度に粉砕した。このガラス粉末と、共沈法により得ら
れた ２．５モル％のＹ２ Ｏ３ を含むジルコニア系
微粉末（平均粒径 ０．３μｍ）とを、ガラス粉末：ジ
ルコニア粉末＝７０：３０（体積比）で混合し、さらに
ボールミルを用いて数時間湿式混合し、乾燥した。得ら
れた混合物をパラフィンワックスと混合した後、泥漿鋳
込み法により、人工股関節のステム形状に成形した。こ
れをＨＩＰによって２００ＭＰａ の圧力をかけながら
、室温から１２００℃まで一定の昇温速度１０℃／分で
加熱し、１２００℃で１時間保持して成型体の結晶化（
析出結晶はアパタイトとウォラストナイト）及び焼結を
行い、図２（Ａ）に示す人工股関節ステム状（全長２５
０ｍｍ、最大径３５ｍｍ、最小径１０ｍｍ）の結晶化ガ
ラス部材１１を得た。この結晶化ガラス部材１１の内面
部はテーパが付いている。
水和物、フッ化物などを原料に用いて、重量百分率で、
ＣａＯ４７．８、ＳｉＯ２ ４４．０、ＭｇＯ １．５
、Ｐ２ Ｏ５ ６．５ 、Ｆ２ ０．２％となるよう
にガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れて
１５５０℃で２時間溶融した。次いでガラス融液を水中
に投入し、乾燥後、ボールミルに入れて２０μｍ以下の
粒度に粉砕した。このガラス粉末と、共沈法により得ら
れた ２．５モル％のＹ２ Ｏ３ を含むジルコニア系
微粉末（平均粒径 ０．３μｍ）とを、ガラス粉末：ジ
ルコニア粉末＝７０：３０（体積比）で混合し、さらに
ボールミルを用いて数時間湿式混合し、乾燥した。得ら
れた混合物をパラフィンワックスと混合した後、泥漿鋳
込み法により、人工股関節のステム形状に成形した。こ
れをＨＩＰによって２００ＭＰａ の圧力をかけながら
、室温から１２００℃まで一定の昇温速度１０℃／分で
加熱し、１２００℃で１時間保持して成型体の結晶化（
析出結晶はアパタイトとウォラストナイト）及び焼結を
行い、図２（Ａ）に示す人工股関節ステム状（全長２５
０ｍｍ、最大径３５ｍｍ、最小径１０ｍｍ）の結晶化ガ
ラス部材１１を得た。この結晶化ガラス部材１１の内面
部はテーパが付いている。
【００４７】次に、酸化物、炭酸塩、水和物などを原料
に用いて、重量百分率で、ＳｉＯ２ ６０、Ａｌ２ Ｏ
３ １５、Ｎａ２ Ｏ２０、ＺｒＯ２ ５の組成の接
合用ガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れ
て１５５０℃で２時間溶融した。次いでガラス融液を水
中に投入し、乾燥後、ボールミルに入れて２０μｍ以下
の粒度に粉砕した。この接合用ガラス粉末をエタノール
に分散させてスラリーとなし、図２（Ｂ）に示すような
形状に加工したチタン合金（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）部材
１２の下部領域１３に、このスラリーをスプレーにより
塗付した。これを乾燥した後、高純度アルゴン雰囲気の
電気炉中で９５０℃で焼成した。このとき、昇降温速度
は５℃／分とし、最高温度で１時間保持した。このよう
にして得られた、下部領域１３にガラス１４がコーティ
ングされたチタン合金部材１２を結晶化ガラス部材１１
に挿入した。 図２（Ｃ）の矢印部分に、５００グラムのステンレス製
の重りを置き、これを高純度アルゴン雰囲気の電気炉中
で９５０℃で焼成して結晶化ガラス部材１１とチタン合
金部材１２とをガラス層１４ａを介して接合させた。こ
のとき、昇降温速度は５℃／分とし、最高温度で１時間
保持した。このようにして、図２（Ｃ）に示すような人
工股関節１５が得られた。
に用いて、重量百分率で、ＳｉＯ２ ６０、Ａｌ２ Ｏ
３ １５、Ｎａ２ Ｏ２０、ＺｒＯ２ ５の組成の接
合用ガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れ
て１５５０℃で２時間溶融した。次いでガラス融液を水
中に投入し、乾燥後、ボールミルに入れて２０μｍ以下
の粒度に粉砕した。この接合用ガラス粉末をエタノール
に分散させてスラリーとなし、図２（Ｂ）に示すような
形状に加工したチタン合金（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）部材
１２の下部領域１３に、このスラリーをスプレーにより
塗付した。これを乾燥した後、高純度アルゴン雰囲気の
電気炉中で９５０℃で焼成した。このとき、昇降温速度
は５℃／分とし、最高温度で１時間保持した。このよう
にして得られた、下部領域１３にガラス１４がコーティ
ングされたチタン合金部材１２を結晶化ガラス部材１１
に挿入した。 図２（Ｃ）の矢印部分に、５００グラムのステンレス製
の重りを置き、これを高純度アルゴン雰囲気の電気炉中
で９５０℃で焼成して結晶化ガラス部材１１とチタン合
金部材１２とをガラス層１４ａを介して接合させた。こ
のとき、昇降温速度は５℃／分とし、最高温度で１時間
保持した。このようにして、図２（Ｃ）に示すような人
工股関節１５が得られた。
【００４８】得られた複合インプラント製人工股関節の
、結晶化ガラスとガラス、ガラスと金属の接合層界面付
近を走査型電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂
は存在しなかった。接合用ガラス層の厚さは３０〜３５
μｍであった。
、結晶化ガラスとガラス、ガラスと金属の接合層界面付
近を走査型電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂
は存在しなかった。接合用ガラス層の厚さは３０〜３５
μｍであった。
【００４９】［実施例１０］酸化物、炭酸塩、リン酸塩
、水和物、フッ化物などを原料に用いて、重量百分率で
、ＣａＯ４７．８、ＳｉＯ２ ４４．０、ＭｇＯ １．
５、Ｐ２ Ｏ５ ６．５ 、Ｆ２ ０．２となるように
ガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れて１
５５０℃で２時間溶融した。次いでガラス融液を水中に
投入し、乾燥後、ボールミルに入れて２０μｍ以下の粒
度に粉砕した。このガラス粉末と、共沈法により得られ
た ２．５モル％のＹ２ Ｏ３ を含むジルコニア系微
粉末（平均粒径 ０．３μｍ）とを、ガラス粉末：ジル
コニア粉末＝７０：３０（体積比）で混合し、さらにボ
ールミルを用いて数時間湿式混合し、乾燥した。得られ
た混合物を射出成形用ワックスと混合した後、射出成形
法により、キャップ状に成形した。これを脱ワックスし
た後、電気炉中で５℃／分で１１５０℃まで昇温して２
時間保持して、成型体の一次焼結および結晶化（析出結
晶はアパタイトとウォラストナイト）を行った。この後
、断電して室温まで自然放冷し図３（Ａ）に示すような
キャップ状（内径５ｍｍ、外径７ｍｍ、高さ１０ｍｍ）
の結晶化ガラス予備焼結体２１を得た。
、水和物、フッ化物などを原料に用いて、重量百分率で
、ＣａＯ４７．８、ＳｉＯ２ ４４．０、ＭｇＯ １．
５、Ｐ２ Ｏ５ ６．５ 、Ｆ２ ０．２となるように
ガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入れて１
５５０℃で２時間溶融した。次いでガラス融液を水中に
投入し、乾燥後、ボールミルに入れて２０μｍ以下の粒
度に粉砕した。このガラス粉末と、共沈法により得られ
た ２．５モル％のＹ２ Ｏ３ を含むジルコニア系微
粉末（平均粒径 ０．３μｍ）とを、ガラス粉末：ジル
コニア粉末＝７０：３０（体積比）で混合し、さらにボ
ールミルを用いて数時間湿式混合し、乾燥した。得られ
た混合物を射出成形用ワックスと混合した後、射出成形
法により、キャップ状に成形した。これを脱ワックスし
た後、電気炉中で５℃／分で１１５０℃まで昇温して２
時間保持して、成型体の一次焼結および結晶化（析出結
晶はアパタイトとウォラストナイト）を行った。この後
、断電して室温まで自然放冷し図３（Ａ）に示すような
キャップ状（内径５ｍｍ、外径７ｍｍ、高さ１０ｍｍ）
の結晶化ガラス予備焼結体２１を得た。
【００５０】次に、上記の組成のガラス粉末をエタノー
ルに分散させてスラリー化し、得られたスラリーをディ
ップ法により結晶化ガラス予備焼結体２１の外表面に塗
付した。十分に乾燥した後、これをＨＩＰによって２０
０ＭＰａ の圧力をアルゴンガスでかけながら、室温か
ら１２００℃まで５℃／分で昇温したのち１時間保持し
、１０℃／分で降温して図３（Ｂ）に示すような生体用
結晶化ガラス２３でコーティングされた結晶化ガラス部
材２２を得た。コーティング層の厚さはディップ回数に
より制御し、３０μｍとした。
ルに分散させてスラリー化し、得られたスラリーをディ
ップ法により結晶化ガラス予備焼結体２１の外表面に塗
付した。十分に乾燥した後、これをＨＩＰによって２０
０ＭＰａ の圧力をアルゴンガスでかけながら、室温か
ら１２００℃まで５℃／分で昇温したのち１時間保持し
、１０℃／分で降温して図３（Ｂ）に示すような生体用
結晶化ガラス２３でコーティングされた結晶化ガラス部
材２２を得た。コーティング層の厚さはディップ回数に
より制御し、３０μｍとした。
【００５１】さらに、酸化物、炭酸塩、水和物などを原
料に用いて、重量百分率で、ＳｉＯ２ ６０、Ａｌ２
Ｏ３ １５、Ｎａ２ Ｏ２０、ＺｒＯ２ ５の組成の
接合用ガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入
れて１５５０℃で２時間溶融した。次いでガラス融液を
ステンレス板上にキャストし、徐冷して歪の無い板状ガ
ラスを得た。これを直径 ４．８ｍｍ、厚さ１ｍｍの円
盤状に加工した。この接合用ガラス２４を図３（Ｃ）に
示すようにキャップ状結晶化ガラス部材２２に挿入した
。
料に用いて、重量百分率で、ＳｉＯ２ ６０、Ａｌ２
Ｏ３ １５、Ｎａ２ Ｏ２０、ＺｒＯ２ ５の組成の
接合用ガラスのバッチを調合し、これを白金ルツボに入
れて１５５０℃で２時間溶融した。次いでガラス融液を
ステンレス板上にキャストし、徐冷して歪の無い板状ガ
ラスを得た。これを直径 ４．８ｍｍ、厚さ１ｍｍの円
盤状に加工した。この接合用ガラス２４を図３（Ｃ）に
示すようにキャップ状結晶化ガラス部材２２に挿入した
。
【００５２】さらに、金属部材としてチタン合金２５を
挿入し、これをホットプレス装置により１０ＭＰａ の
荷重をかけながら、高純度アルゴン雰囲気で９５０℃で
焼成した。このとき、昇降温速度は５℃／分とし、最高
温度で１時間保持した。このような方法によって、結晶
化ガラス部材２２と金属部材２５とが接合用ガラス層２
４ａを介して接合された図３（Ｄ）のような複合インプ
ラント２６が得られた。
挿入し、これをホットプレス装置により１０ＭＰａ の
荷重をかけながら、高純度アルゴン雰囲気で９５０℃で
焼成した。このとき、昇降温速度は５℃／分とし、最高
温度で１時間保持した。このような方法によって、結晶
化ガラス部材２２と金属部材２５とが接合用ガラス層２
４ａを介して接合された図３（Ｄ）のような複合インプ
ラント２６が得られた。
【００５３】得られた複合インプラントの接合層界面付
近を走査型電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂
は存在しなかった。接合用ガラス層２４ａの厚さは、約
３０μｍであった。金属と結晶化ガラス間の接合強度を
引抜き法により測定したところ、２５〜３０ＭＰａ と
いう値が得られた。同じ方法で測定したプラズマスプレ
ーコーティングによるアパタイトの接合強度が約５ＭＰ
ａ であるのに対し、本実施例の複合インプラント材料
の接合強度は、５〜６倍の値を示した。
近を走査型電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂
は存在しなかった。接合用ガラス層２４ａの厚さは、約
３０μｍであった。金属と結晶化ガラス間の接合強度を
引抜き法により測定したところ、２５〜３０ＭＰａ と
いう値が得られた。同じ方法で測定したプラズマスプレ
ーコーティングによるアパタイトの接合強度が約５ＭＰ
ａ であるのに対し、本実施例の複合インプラント材料
の接合強度は、５〜６倍の値を示した。
【００５４】［実施例１１］実施例１０と同様にして、
図４（Ａ）に示すような生体用結晶化ガラス２３でコー
ティングされた結晶化ガラス部材２２を得た。次に、実
施例１０と同様にして得た複合用ガラス２４を図４（Ｂ
）に示すようにキャップ状結晶化ガラス部材２２に挿入
した。
図４（Ａ）に示すような生体用結晶化ガラス２３でコー
ティングされた結晶化ガラス部材２２を得た。次に、実
施例１０と同様にして得た複合用ガラス２４を図４（Ｂ
）に示すようにキャップ状結晶化ガラス部材２２に挿入
した。
【００５５】さらに、金属部材として、中心部に直径２
ｍｍ、深さ５ｍｍのネジ山３１を設けたチタン金属部材
３０を挿入し、これをホットプレス装置により１０ＭＰ
ａ の荷重をかけながら、高純度アルゴン雰囲気で９０
０℃で焼成した。このとき、昇降温速度は５℃／分とし
、最高温度で１時間保持した。このような方法によって
、結晶化ガラス部材２２と金属部材３０とが接合用ガラ
ス層２４ａを介して接合された図４（Ｃ）のような複合
インプラント部材３２が得られた。
ｍｍ、深さ５ｍｍのネジ山３１を設けたチタン金属部材
３０を挿入し、これをホットプレス装置により１０ＭＰ
ａ の荷重をかけながら、高純度アルゴン雰囲気で９０
０℃で焼成した。このとき、昇降温速度は５℃／分とし
、最高温度で１時間保持した。このような方法によって
、結晶化ガラス部材２２と金属部材３０とが接合用ガラ
ス層２４ａを介して接合された図４（Ｃ）のような複合
インプラント部材３２が得られた。
【００５６】次に、図４（Ｄ）に示すように、衝撃緩和
材として厚さ０．５ｍｍ、直径７ｍｍで中心部に直径２
ｍｍの穴があいたシリコーンゴム３３を、中心部に穴の
あいたチタン製キャップ３４と前記キャップの穴に入り
、金属部材３０のネジ山３１でネジ止め可能なチタン製
ネジ３５を用いてネジ止めして、図４（Ｅ）に示すよう
な複合インプラント３６が得られた。
材として厚さ０．５ｍｍ、直径７ｍｍで中心部に直径２
ｍｍの穴があいたシリコーンゴム３３を、中心部に穴の
あいたチタン製キャップ３４と前記キャップの穴に入り
、金属部材３０のネジ山３１でネジ止め可能なチタン製
ネジ３５を用いてネジ止めして、図４（Ｅ）に示すよう
な複合インプラント３６が得られた。
【００５７】次に図４（Ｆ）のように、得られた複合イ
ンプラントのチタン製キャップ３４の上部に金合金製の
人工歯冠３７を歯科用リン酸亜鉛セメントを用いて接着
し、矢印のように垂直方向から加圧したところ、シリコ
ーンゴム３３が変形し、良好な衝撃緩和性能を示した。 人工歯冠３７はチタン製キャップ３４のみに接着されて
おり、金属ネジ３５には負担がかからないので、ネジ部
の損傷がない上に、キャップ３４も垂直方向の動きにつ
いても緩衝能力を発揮できる。
ンプラントのチタン製キャップ３４の上部に金合金製の
人工歯冠３７を歯科用リン酸亜鉛セメントを用いて接着
し、矢印のように垂直方向から加圧したところ、シリコ
ーンゴム３３が変形し、良好な衝撃緩和性能を示した。 人工歯冠３７はチタン製キャップ３４のみに接着されて
おり、金属ネジ３５には負担がかからないので、ネジ部
の損傷がない上に、キャップ３４も垂直方向の動きにつ
いても緩衝能力を発揮できる。
【００５８】得られた複合インプラントの接合層界面付
近を走査型電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂
は存在しなかった。接合用ガラス層の厚さは、約３０μ
ｍであった。金属と生体用結晶化ガラス間の接合強度を
引抜き法により測定したところ、２５〜３０ＭＰａ と
いう値が得られた。同じ方法で測定したプラズマスプレ
ーコーティングによるアパタイトの接合強度が約５ＭＰ
ａ であるのに対し、本実施例の複合インプラントの接
合強度は、５〜６倍の値を示した。
近を走査型電子顕微鏡で入念に観察したが、気孔や亀裂
は存在しなかった。接合用ガラス層の厚さは、約３０μ
ｍであった。金属と生体用結晶化ガラス間の接合強度を
引抜き法により測定したところ、２５〜３０ＭＰａ と
いう値が得られた。同じ方法で測定したプラズマスプレ
ーコーティングによるアパタイトの接合強度が約５ＭＰ
ａ であるのに対し、本実施例の複合インプラントの接
合強度は、５〜６倍の値を示した。
【００５９】
【発明の効果】本発明の複合インプラントは、靭性の高
い金属部材の表面に、強度が高く生体活性に優れたリン
酸カルシウム含有結晶化ガラス部材を接合用ガラス層を
介して接合したので、手術中及び使用中にクラックや割
れの生じ難いインプラントとなり、人工歯根や人工骨と
して好ましく用いることができる。
い金属部材の表面に、強度が高く生体活性に優れたリン
酸カルシウム含有結晶化ガラス部材を接合用ガラス層を
介して接合したので、手術中及び使用中にクラックや割
れの生じ難いインプラントとなり、人工歯根や人工骨と
して好ましく用いることができる。
【００６０】また所望により金属部材に衝撃緩和材を設
けることにより、人工歯根に良好な衝撃緩和性を付与で
きる。
けることにより、人工歯根に良好な衝撃緩和性を付与で
きる。
【図１】（Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の複合インプラン
トを用いた人工歯根の製作方法に示す図、
トを用いた人工歯根の製作方法に示す図、
【図２】（Ａ
）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、本発明の複合インプラントを
用いた人工骨（人工股関節）の製作方法を示す図、
）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、本発明の複合インプラントを
用いた人工骨（人工股関節）の製作方法を示す図、
【図３】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）及び（Ｄ）は、本発明
の複合インプラントを用いた人工歯根の製作方法を示す
図、
の複合インプラントを用いた人工歯根の製作方法を示す
図、
【図４】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）、（Ｅ）及び
（Ｆ）は本発明の複合インプラントを用いた人工歯根の
製作方法を示す図である。
（Ｆ）は本発明の複合インプラントを用いた人工歯根の
製作方法を示す図である。
１…キャップ状結晶化ガラス部材、２…接合用ガラス、
２ａ…接合用ガラス層、３…金属部材、４…複合インプ
ラント、１１…人工股関節ステム状の結晶化ガラス部材
、１２…金属部材、１３…金属部材の下部領域、１４…
ガラス、１４ａ…ガラス層、１５…人工股関節、２１…
キャップ状結晶化ガラス予備焼結体、２２…結晶化ガラ
ス部材、２３…生体用結晶化ガラス、２４…接合用ガラ
ス、２４ａ…接合用ガラス層、２５…金属部材、２６…
複合インプラント、３０…金属部材、３１…ネジ山、３
２…複合インプラント部材、３３…シリコーンゴム、３
４…キャップ、３５…ネジ、３６…複合インプラント、
３７…人工歯冠。
２ａ…接合用ガラス層、３…金属部材、４…複合インプ
ラント、１１…人工股関節ステム状の結晶化ガラス部材
、１２…金属部材、１３…金属部材の下部領域、１４…
ガラス、１４ａ…ガラス層、１５…人工股関節、２１…
キャップ状結晶化ガラス予備焼結体、２２…結晶化ガラ
ス部材、２３…生体用結晶化ガラス、２４…接合用ガラ
ス、２４ａ…接合用ガラス層、２５…金属部材、２６…
複合インプラント、３０…金属部材、３１…ネジ山、３
２…複合インプラント部材、３３…シリコーンゴム、３
４…キャップ、３５…ネジ、３６…複合インプラント、
３７…人工歯冠。
Claims (8)
- 【請求項１】 金属部材の表面に、リン酸カルシウム
含有結晶化ガラス部材を、接合用ガラス層を介して接合
させたことを特徴とする複合インプラント。 - 【請求項２】 金属部材が、金属チタンまたはその合
金および金属ジルコニウムまたはその合金から選択され
る金属によって構成される、請求項１に記載の複合イン
プラント。 - 【請求項３】 リン酸カルシウム含有結晶化ガラス部
材が、重量百分率でＣａＯ１２〜５６％ 、Ｐ２ Ｏ５
１〜２７％ 、ＳｉＯ２ ２２〜５０％ 、ＭｇＯ
０〜３４％ 、Ａｌ２ Ｏ３ ０ 〜２５％ の範囲で
上記成分を含有する結晶化ガラスによって構成される、
請求項１に記載の複合インプラント。 - 【請求項４】 リン酸カルシウム含有結晶化ガラス部
材が、ジルコニアを分散させたリン酸カルシウム含有結
晶化ガラスによって構成される、請求項１に記載の複合
インプラント。 - 【請求項５】 接合用ガラス層を介して金属部材の表
面に接合された、ジルコニアを分散させたリン酸カルシ
ウム含有結晶化ガラス部材の表面に、ジルコニアを分散
させていないリン酸カルシウム含有結晶化ガラスを被覆
した、請求項４に記載の複合インプラント。 - 【請求項６】 接合用ガラスが、アルミノシリケート
系ガラスまたはソーダライムシリケート系ガラスである
、請求項１〜５のいずれか一項に記載の複合インプラン
ト。 - 【請求項７】 金属部材に衝撃緩和材を設けた、請求
項１〜６のいずれか一項に記載の複合インプラント。 - 【請求項８】 請求項１〜７のいずれか一項に記載の
複合インプラントを用いた人工歯根又は人工骨。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3143584A JPH04250166A (ja) | 1990-09-19 | 1991-06-14 | 複合インプラント |
| DE19914131212 DE4131212A1 (de) | 1990-09-19 | 1991-09-19 | Zusammengesetztes implantat |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24938790 | 1990-09-19 | ||
| JP2-249387 | 1990-09-19 | ||
| JP3143584A JPH04250166A (ja) | 1990-09-19 | 1991-06-14 | 複合インプラント |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04250166A true JPH04250166A (ja) | 1992-09-07 |
Family
ID=26475279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3143584A Withdrawn JPH04250166A (ja) | 1990-09-19 | 1991-06-14 | 複合インプラント |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04250166A (ja) |
| DE (1) | DE4131212A1 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009291400A (ja) * | 2008-06-05 | 2009-12-17 | Seiko Epson Corp | 歯科用インプラントの製造方法および歯科用インプラント |
| JP2012071175A (ja) * | 2011-12-09 | 2012-04-12 | Seiko Epson Corp | 歯科用インプラント |
| US8961178B2 (en) | 2007-07-27 | 2015-02-24 | Seiko Epson Corporation | Method for manufacturing dental implant and dental implant |
| JP2017505653A (ja) * | 2014-02-11 | 2017-02-23 | ヘレウス・クルツァー・ゲーエムベーハー | 歯科インプラント用緩衝挿入材 |
Families Citing this family (5)
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| JPH06105900A (ja) * | 1992-09-22 | 1994-04-19 | Mitsubishi Materials Corp | 生体活性セラミックス被覆インプラント |
| DE4419838C2 (de) * | 1994-06-07 | 1998-06-10 | Stephan Ahne | Funktionsbeschichtetes Bauteil, Verfahren zur Herstellung und Verwendung |
| DE29606593U1 (de) | 1996-03-19 | 1996-06-20 | Lauks, Robert, 22397 Hamburg | Kieferimplantat und Suprastruktur für zahnmedizinische Zwecke zur Halterung eines Zahnersatzes am menschlichen Kiefer |
| DE20209170U1 (de) | 2002-06-12 | 2004-02-19 | Dinkelacker, Wolfgang, Dr.med.dent. | Knochenimplantat |
| DE102007054560A1 (de) * | 2007-11-15 | 2009-05-20 | Stefan Wolz Ohg | Zweiteiliges Dentalimplantat |
-
1991
- 1991-06-14 JP JP3143584A patent/JPH04250166A/ja not_active Withdrawn
- 1991-09-19 DE DE19914131212 patent/DE4131212A1/de not_active Withdrawn
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE4131212A1 (de) | 1992-04-30 |
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