JPH04149031A - 針状バリウムフェライト磁性粉の製法 - Google Patents
針状バリウムフェライト磁性粉の製法Info
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- JPH04149031A JPH04149031A JP2273050A JP27305090A JPH04149031A JP H04149031 A JPH04149031 A JP H04149031A JP 2273050 A JP2273050 A JP 2273050A JP 27305090 A JP27305090 A JP 27305090A JP H04149031 A JPH04149031 A JP H04149031A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、高密度磁気記録方式用垂直磁気記録方式の塗
布型媒体に使用する針状バリウムフェライト磁性粉の製
法、詳しくは、針状で、焼結がきわめて少なく、且つ飽
和磁化の高いバリウムフェライト磁性粉の製法に関する
ものである。
布型媒体に使用する針状バリウムフェライト磁性粉の製
法、詳しくは、針状で、焼結がきわめて少なく、且つ飽
和磁化の高いバリウムフェライト磁性粉の製法に関する
ものである。
〔従来の技術］
従来、ハリつムフエライ）［炒粉には板状のものと針状
のものが知られている。板状のものの製造法としては、
例えば、共沈法、ガラス結晶化法、水熱合成法等、種々
の方法が知られている。また、針状のものの製造法とし
ては、例えば、針状のオキシ水酸化鉄等を炭酸バリウム
等で被覆した後、焼成する方法（特開昭６１ １０４６
０２号公報参照）が知られている。
のものが知られている。板状のものの製造法としては、
例えば、共沈法、ガラス結晶化法、水熱合成法等、種々
の方法が知られている。また、針状のものの製造法とし
ては、例えば、針状のオキシ水酸化鉄等を炭酸バリウム
等で被覆した後、焼成する方法（特開昭６１ １０４６
０２号公報参照）が知られている。
しかし、針状のものは、原料鉄化合物の針状形状を焼成
時に保持するのが難しく、焼成温度が低ければ、針状を
保持できるが、飽和磁化が低くなり、また焼成温度が高
ければ、飽和磁化を高くできるが、焼結してしまい針状
が保持できなくなるという問題があった。焼成温度を低
くして時間を長くする方法もあるが、やはり焼結も時間
と共に進行するし、生産効率からも好ましい方法とはい
えない。
時に保持するのが難しく、焼成温度が低ければ、針状を
保持できるが、飽和磁化が低くなり、また焼成温度が高
ければ、飽和磁化を高くできるが、焼結してしまい針状
が保持できなくなるという問題があった。焼成温度を低
くして時間を長くする方法もあるが、やはり焼結も時間
と共に進行するし、生産効率からも好ましい方法とはい
えない。
また、特開昭６１−１０４６０２号公報に記載されてい
る製造法においては、炭酸バリウムによるオキシ水酸化
鉄の被覆を、塩化バリウムに重炭酸ソーダ又は炭酸ソー
ダを反応させる方法により行っているが、この方法では
、炭酸バリウムを充分に微細なコロイド粒子としてオキ
ソ水酸化鉄に被覆することができず、得られるバリウム
フェライト磁性粉の磁気特性が不充分であった。これは
、生成する炭酸バリウムが充分に微細でないこと、及び
バリウムの一部が溶出してしまうためである。
る製造法においては、炭酸バリウムによるオキシ水酸化
鉄の被覆を、塩化バリウムに重炭酸ソーダ又は炭酸ソー
ダを反応させる方法により行っているが、この方法では
、炭酸バリウムを充分に微細なコロイド粒子としてオキ
ソ水酸化鉄に被覆することができず、得られるバリウム
フェライト磁性粉の磁気特性が不充分であった。これは
、生成する炭酸バリウムが充分に微細でないこと、及び
バリウムの一部が溶出してしまうためである。
従って、本発明の目的は、前記問題点を解決し、針状で
、焼結しておらず、且つ飽和磁化が従来のものと比較し
て飛躍的に向上したハリウムフエライｌ−［炒粉の製法
を提供することにある。
、焼結しておらず、且つ飽和磁化が従来のものと比較し
て飛躍的に向上したハリウムフエライｌ−［炒粉の製法
を提供することにある。
本発明者等は、上記目的を達成すべ（鋭意検討した結果
、バリウム化合物で被覆した針状のオキシ水酸化鉄又は
酸化鉄を焼成して針状バリウムフェライト磁性粉を製造
する際に、予め、−Ｙ記オキシ水酸化鉄又は酸化鉄の粒
子表面をＳｉ及びＡＩの少なくとも１種の元素の酸化物
及び／又は水酸化物で被覆しておくことにより、焼結が
少なくなり、しかも、飽和磁化が向上した針状バリウム
フェライト磁性粉が得られることを知見した。
、バリウム化合物で被覆した針状のオキシ水酸化鉄又は
酸化鉄を焼成して針状バリウムフェライト磁性粉を製造
する際に、予め、−Ｙ記オキシ水酸化鉄又は酸化鉄の粒
子表面をＳｉ及びＡＩの少なくとも１種の元素の酸化物
及び／又は水酸化物で被覆しておくことにより、焼結が
少なくなり、しかも、飽和磁化が向上した針状バリウム
フェライト磁性粉が得られることを知見した。
また、本発明者等は、針状のオキシ水酸化鉄又は酸化鉄
をバリウム化合物で被覆する際に、塩化バリウム等の水
溶性バリウム化合物を含む針状のオキソ水酸化鉄又は酸
化鉄のスラリーに、水酸化アルカリを添加してｐＨを８
以上にし、このスラリーに炭酸ガス又は炭酸塩の炭酸源
を添加し、ｐＨ８〜１２の範囲で炭酸バリウムを析出さ
せることにより、微細な炭酸バリウムのコロイド粒子を
生成させることができ、上記オキシ水酸化鉄又は酸化鉄
を炭酸バリウムで均一に被覆でき、磁気特性の優れた針
状バリウムフェライト磁性粉が得られることを知見した
。
をバリウム化合物で被覆する際に、塩化バリウム等の水
溶性バリウム化合物を含む針状のオキソ水酸化鉄又は酸
化鉄のスラリーに、水酸化アルカリを添加してｐＨを８
以上にし、このスラリーに炭酸ガス又は炭酸塩の炭酸源
を添加し、ｐＨ８〜１２の範囲で炭酸バリウムを析出さ
せることにより、微細な炭酸バリウムのコロイド粒子を
生成させることができ、上記オキシ水酸化鉄又は酸化鉄
を炭酸バリウムで均一に被覆でき、磁気特性の優れた針
状バリウムフェライト磁性粉が得られることを知見した
。
本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、針状の
オキシ水酸化鉄又は酸化鉄、水溶性バリウム化合物、及
び水酸化アルカリを含む、ｐＨが８以」二の水分散スラ
リーに、炭酸ガス及び／又は炭酸塩を添カロしｐＨ８〜
１２として上記オキシ水酸化鉄又は酸化鉄の表面を炭酸
バリウムで被覆し、次いで、炭酸バリウムで被覆された
オキシ水酸化鉄又は酸化鉄を、Ｓｉ及びＡｌの少なくと
も一種の元素の酸化物及び／又は水酸化物で更に被覆し
、次いで、濾過、水洗、乾燥した後、７００〜１０００
℃で焼成することを特徴とする針状バリウムフェライト
磁性粉の製法を提供するものである。
オキシ水酸化鉄又は酸化鉄、水溶性バリウム化合物、及
び水酸化アルカリを含む、ｐＨが８以」二の水分散スラ
リーに、炭酸ガス及び／又は炭酸塩を添カロしｐＨ８〜
１２として上記オキシ水酸化鉄又は酸化鉄の表面を炭酸
バリウムで被覆し、次いで、炭酸バリウムで被覆された
オキシ水酸化鉄又は酸化鉄を、Ｓｉ及びＡｌの少なくと
も一種の元素の酸化物及び／又は水酸化物で更に被覆し
、次いで、濾過、水洗、乾燥した後、７００〜１０００
℃で焼成することを特徴とする針状バリウムフェライト
磁性粉の製法を提供するものである。
以下、本発明のバリウムフェライト磁性粉の製法につい
て詳述する。
て詳述する。
本発明で用いられる針状のオキシ水酸化鉄及び酸化鉄と
しては、α−Ｆｅ００）１、β−Ｆｅ００Ｈ，７−Ｆｅ
ＯＯＩ（、α−ＦｅｚＯ・１、及びｒ−ＦｅｚＯ，の何
れであっても良いが、良好な針状バリウムフェライトを
得るためには、枝分かれのないもの、粒度分布の揃った
ものが好ましく、平均長軸長０．１〜１．０μｍ及び平
均短軸長０．０１〜０．１μｍの範囲のものを使用する
のが好ましい。
しては、α−Ｆｅ００）１、β−Ｆｅ００Ｈ，７−Ｆｅ
ＯＯＩ（、α−ＦｅｚＯ・１、及びｒ−ＦｅｚＯ，の何
れであっても良いが、良好な針状バリウムフェライトを
得るためには、枝分かれのないもの、粒度分布の揃った
ものが好ましく、平均長軸長０．１〜１．０μｍ及び平
均短軸長０．０１〜０．１μｍの範囲のものを使用する
のが好ましい。
而して、本発明のバリウムフェライト磁性粉の製法を実
施するには、先ず、上記オキシ水酸化鉄又は酸化鉄（以
下、原料鉄化合物という）を次のようにして炭酸バリウ
ムで被覆する。
施するには、先ず、上記オキシ水酸化鉄又は酸化鉄（以
下、原料鉄化合物という）を次のようにして炭酸バリウ
ムで被覆する。
原料鉄化合物及び塩化バリウム等の水溶性バリウム化合
物を水に加えて、原料鉄化合物の水分散スラリーを調製
する。この際、スラリー濃度は、原料鉄化合物５〜７ｇ
／ｌ程度とするのが好ましい。
物を水に加えて、原料鉄化合物の水分散スラリーを調製
する。この際、スラリー濃度は、原料鉄化合物５〜７ｇ
／ｌ程度とするのが好ましい。
次いで、上記スラリーに水酸化アルカリを添加して、ス
ラリーのＰ）（を８以上にした後、炭酸ガス及び／又は
炭酸塩を添加し、ｐＨ８〜１２の範囲で炭酸バリウムを
析出させて、炭酸バリウムで被覆された原料鉄化合物を
得る。即ち、例えば、水溶性バリウム化合物として塩化
バリウムを用いた場合、水酸化アルカリの添加によりス
ラリー中の塩化バリウムは水酸化バリウムとなるが、ｐ
Ｈ８以上では水酸化バリウムの水に対する溶解度はＢａ
Ｏ換算で３．８４ｇ／１００ｇ （２０℃）であるから
、溶解度以下の濃度にしておけば水酸化バリウムは溶解
している。この状態で炭酸源を添加すると、速やかに微
細な炭酸バリウムが析出し、原料鉄化合物に被着するの
である。この際、スラリーのｐＨを８〜１２の範囲に保
持するのは、ｐＨを７以下にすると炭酸バリウムが溶解
し始め、またｐ Ｈを１２超とすると充会に微細な炭酸
バリウムが得られないからである。
ラリーのＰ）（を８以上にした後、炭酸ガス及び／又は
炭酸塩を添加し、ｐＨ８〜１２の範囲で炭酸バリウムを
析出させて、炭酸バリウムで被覆された原料鉄化合物を
得る。即ち、例えば、水溶性バリウム化合物として塩化
バリウムを用いた場合、水酸化アルカリの添加によりス
ラリー中の塩化バリウムは水酸化バリウムとなるが、ｐ
Ｈ８以上では水酸化バリウムの水に対する溶解度はＢａ
Ｏ換算で３．８４ｇ／１００ｇ （２０℃）であるから
、溶解度以下の濃度にしておけば水酸化バリウムは溶解
している。この状態で炭酸源を添加すると、速やかに微
細な炭酸バリウムが析出し、原料鉄化合物に被着するの
である。この際、スラリーのｐＨを８〜１２の範囲に保
持するのは、ｐＨを７以下にすると炭酸バリウムが溶解
し始め、またｐ Ｈを１２超とすると充会に微細な炭酸
バリウムが得られないからである。
また、上記水酸化アルカリとしては、水酸化ナトリウム
が好ましく、また、上記炭酸塩としては、炭酸ナトリウ
ム、炭酸水素ナトリウム等が好ましい 次に、上記の如くして炭酸バリウムで被覆された原料鉄
化合物を、次のようにしてＳｉ及びＡＩの少なくとも一
種の元素の酸化物及び／又は水酸化物で更に被覆する。
が好ましく、また、上記炭酸塩としては、炭酸ナトリウ
ム、炭酸水素ナトリウム等が好ましい 次に、上記の如くして炭酸バリウムで被覆された原料鉄
化合物を、次のようにしてＳｉ及びＡＩの少なくとも一
種の元素の酸化物及び／又は水酸化物で更に被覆する。
炭酸バリウムで被覆された原料鉄化合物に、水ガラス、
ケイ酸ソーダ等のＳｉ化合物及び／又はアルミン酸ソー
ダ、塩化アルミニウム等のＡｌ化合物を添加し、Ｓｉ、
Ａｌの酸化物及び／又は水酸化物を付着させる。
ケイ酸ソーダ等のＳｉ化合物及び／又はアルミン酸ソー
ダ、塩化アルミニウム等のＡｌ化合物を添加し、Ｓｉ、
Ａｌの酸化物及び／又は水酸化物を付着させる。
この際、Ｓｉとして水ガラスやケイ酸ソーダ、Ａｌとし
てアルミン酸ソーダのようなアルカリ性のものを使用す
る場合は、塩酸や炭酸ガス等を添加することにより、ま
た塩化アルミニウム等のような酸性のものを使用する場
合は、アルカリを添加することにより、それぞれｐ Ｈ
を８〜１２に調整することが好ましい。
てアルミン酸ソーダのようなアルカリ性のものを使用す
る場合は、塩酸や炭酸ガス等を添加することにより、ま
た塩化アルミニウム等のような酸性のものを使用する場
合は、アルカリを添加することにより、それぞれｐ Ｈ
を８〜１２に調整することが好ましい。
Ｓｉ、 ＡＩの酸化物及び／又は水酸化物の被着量は、
Ｆｅに対して、Ｓｉは好ましくは０．１〜２，０モル％
、より好ましくは０．５〜１．０モル％、Ａｌは好まし
くは０，１〜４．０モル％、より好ましくは０，５〜２
．０モル％である。
Ｆｅに対して、Ｓｉは好ましくは０．１〜２，０モル％
、より好ましくは０．５〜１．０モル％、Ａｌは好まし
くは０，１〜４．０モル％、より好ましくは０，５〜２
．０モル％である。
次いで、上記の如くしてＳｉ、 ＡＩの酸化物及び／又
は水酸化物で更に被覆された原料鉄化合物のスラリーを
濾過、水洗、乾燥し、粉末を得る。
は水酸化物で更に被覆された原料鉄化合物のスラリーを
濾過、水洗、乾燥し、粉末を得る。
然る後、」二記粉末を７００〜１０００℃で焼成し、本
発明に係る針状バリウムフェライト磁性粉を得る。
発明に係る針状バリウムフェライト磁性粉を得る。
焼成温度が７００℃のように低い場合は、１００時間の
ような長時間の焼成により充分な飽和磁化を得ることが
できる。また、焼成が１０００℃のような高温の場合は
、数分〜数１０分で充分な飽和磁化が得られる。更に好
ましくは、ｓ ｏ ｏ ’ｃで５時間、又は９００ ’
Ｃで１時間のような焼成条件である。即ち、焼成温度８
００〜９００ ”Ｃ１焼成時間１〜５時間が現実的な範
囲として推奨できるが、本発明においては、Ｓｉ又はＡ
ｌの酸化物及び／又は水酸化物の添加により、９００〜
１０００℃でも焼結の少ないバリウムフェライト磁性粉
を得ることができる。
ような長時間の焼成により充分な飽和磁化を得ることが
できる。また、焼成が１０００℃のような高温の場合は
、数分〜数１０分で充分な飽和磁化が得られる。更に好
ましくは、ｓ ｏ ｏ ’ｃで５時間、又は９００ ’
Ｃで１時間のような焼成条件である。即ち、焼成温度８
００〜９００ ”Ｃ１焼成時間１〜５時間が現実的な範
囲として推奨できるが、本発明においては、Ｓｉ又はＡ
ｌの酸化物及び／又は水酸化物の添加により、９００〜
１０００℃でも焼結の少ないバリウムフェライト磁性粉
を得ることができる。
この様にして得られる本発明に係るバリウムフェライト
磁性粉は、長さ０．１〜１．０μｍ及び幅０゜０１〜０
．１ ａ ｍの針状粉末であり、焼結がきわめて少なく
且つ飽和磁化が高いものである。
磁性粉は、長さ０．１〜１．０μｍ及び幅０゜０１〜０
．１ ａ ｍの針状粉末であり、焼結がきわめて少なく
且つ飽和磁化が高いものである。
尚、本発明においては、焼成する前に酸化硼素（Ｂ２ｏ
ｚ）や酸化ビスマス（ＢｉｚＯｓ）等の融剤を加えても
良い、 Ｂｚ（ｈは７５０℃以上で飽和磁化を向上させ
る効果があるが、焼結も促進する。また、ＢｉｚＯｌは
８５０℃付近、即ちＢｉ、ｏ３の融点付近で飽和磁化を
向上させる効果がある。これらの融剤は、バリウムフェ
ライトに対して１重量％程度の添加では焼結はほとんど
進まない。従って、融剤を添加する場合、その好ましい
添加量は１〜５重量％である。
ｚ）や酸化ビスマス（ＢｉｚＯｓ）等の融剤を加えても
良い、 Ｂｚ（ｈは７５０℃以上で飽和磁化を向上させ
る効果があるが、焼結も促進する。また、ＢｉｚＯｌは
８５０℃付近、即ちＢｉ、ｏ３の融点付近で飽和磁化を
向上させる効果がある。これらの融剤は、バリウムフェ
ライトに対して１重量％程度の添加では焼結はほとんど
進まない。従って、融剤を添加する場合、その好ましい
添加量は１〜５重量％である。
また、本発明においては、保磁力制御則としてのＣｏ及
びＴ１を添加することもでき、これらの添加は、バリウ
ム化合物被着と同時あるいはその前後に行えば良い。
びＴ１を添加することもでき、これらの添加は、バリウ
ム化合物被着と同時あるいはその前後に行えば良い。
［実施例］
以下に実施例を比較例と共に挙げ、本発明を更に具体的
に説明する。
に説明する。
実施例１〜４
針状ゲーサイト（α−ＦｅＯＯｆ＋） ６６．６ ｇ
及び°塩化バリウム（ＢａＣ１ｚ４ＨｚＯ） １６．８
ｇを脱イオン水に加えて１０ｆの分散スラリーとし、
これを撹拌しながら、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）
１１ ｇを脱イオン水に溶解して加え、スラリーのｐ
Ｈを１２にする。
及び°塩化バリウム（ＢａＣ１ｚ４ＨｚＯ） １６．８
ｇを脱イオン水に加えて１０ｆの分散スラリーとし、
これを撹拌しながら、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）
１１ ｇを脱イオン水に溶解して加え、スラリーのｐ
Ｈを１２にする。
これに炭酸ガスを３ｊ２／分で８分間通じ、スラリーの
ｐＨを１０．５とする。これに水ガラスをＳｉとして下
記表１に示す割合で添加し、良く撹拌する。得られたス
ラリーを濾過、水洗、乾燥して固型物を得る。得られた
固型物を空気雰囲気下で９ｏ ｏ ’ｃで５時間焼成し
て、針状ハリウムフェライ！−［炒粉をそれぞれ得た。
ｐＨを１０．５とする。これに水ガラスをＳｉとして下
記表１に示す割合で添加し、良く撹拌する。得られたス
ラリーを濾過、水洗、乾燥して固型物を得る。得られた
固型物を空気雰囲気下で９ｏ ｏ ’ｃで５時間焼成し
て、針状ハリウムフェライ！−［炒粉をそれぞれ得た。
得られたバリウムフェライト磁性粉は、何れも、Ｘ線回
折スペクトルによりマグネトブランバイト型であること
を確認した。また、これらのバリウムフェライト磁性粉
それぞれについて、振動試料型磁力計で磁気特性を、透
過型電子顕微鏡で焼結状態をそれぞれ測定した。その結
果を下記表１に示す。
折スペクトルによりマグネトブランバイト型であること
を確認した。また、これらのバリウムフェライト磁性粉
それぞれについて、振動試料型磁力計で磁気特性を、透
過型電子顕微鏡で焼結状態をそれぞれ測定した。その結
果を下記表１に示す。
実施例５〜Ｂ
実施例１〜４において、水ガラスを添加する代わりに、
塩化アルミニウム（ＡＩＣＩ＋・６８．０）を水に熔解
したものをＡＩとして下記表１に示す割合で添加する収
入は、実施例１〜４と同様にして針状バリウムフェライ
ト磁性粉をそれぞれ得た。
塩化アルミニウム（ＡＩＣＩ＋・６８．０）を水に熔解
したものをＡＩとして下記表１に示す割合で添加する収
入は、実施例１〜４と同様にして針状バリウムフェライ
ト磁性粉をそれぞれ得た。
得られたバリウムフェライト磁性粉は、何れも、Ｘ線回
折スペクトルによりマグネトブランバイト型であること
を確認、シた。また、これらのハリウムフェライ）Ｉ炒
粉それぞれの磁気特性及び焼結状態を実施例１〜４と同
様の方法で測定した。その結果を下記表１に示す。
折スペクトルによりマグネトブランバイト型であること
を確認、シた。また、これらのハリウムフェライ）Ｉ炒
粉それぞれの磁気特性及び焼結状態を実施例１〜４と同
様の方法で測定した。その結果を下記表１に示す。
実施例９
実施例２において、水ガラスを添加した後、更に塩化ア
ルミニウム（ＡｌＣｌ２・６Ｈ２０）を水に溶解したも
のをＡｌとして下記表１に示す割合で添加する以外は、
実施例２と同様にして針状バリウムフェライト磁性粉を
得た。
ルミニウム（ＡｌＣｌ２・６Ｈ２０）を水に溶解したも
のをＡｌとして下記表１に示す割合で添加する以外は、
実施例２と同様にして針状バリウムフェライト磁性粉を
得た。
得られたバリウムフェライト磁性粉の磁気特性及び焼結
状態を実施例１〜４と同様の方法で測定した。その結果
を下記表１に示す。
状態を実施例１〜４と同様の方法で測定した。その結果
を下記表１に示す。
実施例１０
針状ゲーサイト（α−Ｆｅ００Ｈ） ５５．５ ｇ、
塩化バリウム（ＢａＣ１ｚ・２）１ｚＯ） １６．８
ｇ、塩化コバルト（ＣｏＣ１２・２８２０） １０．４
ｇ及び塩化チタン（ＴｉＣｌ−） １１．９ｇを脱イ
オン水に加えて１０ｆｆｉの分散スラリーとし、これを
撹拌しながら、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）２６ｇを
脱イオン水に溶解して加え、スラリーのｐＨを１２にす
る。これに炭酸ナトリウム（Ｎａ２Ｃ（ｈ） １４．５
７ ｇを脱イオン水に溶解したものを加え、スラリーの
ｐ Ｈを１０．５とする。これに水ガラスをＳｉとして
下記表１に示す割合で添加し、良く撹拌する。得られた
スラリーをａ過、水洗、乾燥して固型物を得る。得られ
た固型物を空気雰囲気下で１０００ ’Ｃで１時間焼成
して、針状バリウムフェライト磁性粉を得た。
塩化バリウム（ＢａＣ１ｚ・２）１ｚＯ） １６．８
ｇ、塩化コバルト（ＣｏＣ１２・２８２０） １０．４
ｇ及び塩化チタン（ＴｉＣｌ−） １１．９ｇを脱イ
オン水に加えて１０ｆｆｉの分散スラリーとし、これを
撹拌しながら、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）２６ｇを
脱イオン水に溶解して加え、スラリーのｐＨを１２にす
る。これに炭酸ナトリウム（Ｎａ２Ｃ（ｈ） １４．５
７ ｇを脱イオン水に溶解したものを加え、スラリーの
ｐ Ｈを１０．５とする。これに水ガラスをＳｉとして
下記表１に示す割合で添加し、良く撹拌する。得られた
スラリーをａ過、水洗、乾燥して固型物を得る。得られ
た固型物を空気雰囲気下で１０００ ’Ｃで１時間焼成
して、針状バリウムフェライト磁性粉を得た。
得られたバリウムフェライト磁性粉の磁気特性及び焼結
状態を実施例１〜４と同様の方法で測定した。その結果
を下記表１に示す。
状態を実施例１〜４と同様の方法で測定した。その結果
を下記表１に示す。
比較例１
実施例１〜４において、水ガラスを添加しない以外は、
実施例１〜４と同様にして針状バリウムフェライト磁性
粉を得た。
実施例１〜４と同様にして針状バリウムフェライト磁性
粉を得た。
得られたバリウムフェライト磁性粉の磁気特性及び焼結
状態を実施例１〜４と同様の方法で測定した。その結果
を下記表１に示す。
状態を実施例１〜４と同様の方法で測定した。その結果
を下記表１に示す。
比較例２
針状ゲーサイト（α−Ｆｅ００Ｈ） ６６．６ ｇ及
び塩化バリウム（ＢａＣ１ｚ・２ＬＯ） １６．８ ｇ
を脱イオン水に加えて１ＯＮの分散スラリーとした。こ
れに炭酸ナトリウム（ＮａｚＣＯ：＋） １４．５７
ｇを脱イオン水に溶解して加える。これに水ガラスをＳ
ノ出して下記表１に示す割合で添加し、良く撹拌する。
び塩化バリウム（ＢａＣ１ｚ・２ＬＯ） １６．８ ｇ
を脱イオン水に加えて１ＯＮの分散スラリーとした。こ
れに炭酸ナトリウム（ＮａｚＣＯ：＋） １４．５７
ｇを脱イオン水に溶解して加える。これに水ガラスをＳ
ノ出して下記表１に示す割合で添加し、良く撹拌する。
得られたスラリーを濾過、水洗、乾燥して固型物を得る
。
。
得られた固型物を空気雰囲気下で９００℃で５時間焼成
して、針状バリウムフェライト磁性粉を得た。
して、針状バリウムフェライト磁性粉を得た。
得られたバリウムフェライト磁性粉の磁気特性及び焼結
状態を実施例１〜４と同様の方法で測定した。その結果
を下記表１に示す。
状態を実施例１〜４と同様の方法で測定した。その結果
を下記表１に示す。
比較例３
比較例２において、炭酸ナトリウム（Ｎａ、Ｃ０３）を
加える代わりに、炭酸水素ナトリウム（ＮａＨＣＯ３）
１１、５５ ｇを加える以外は、比較例２と同様にし
て針状バリウムフェライト磁性粉を得た。
加える代わりに、炭酸水素ナトリウム（ＮａＨＣＯ３）
１１、５５ ｇを加える以外は、比較例２と同様にし
て針状バリウムフェライト磁性粉を得た。
得られたバリウムフェライト磁性粉の磁気特性及び焼結
状態を実施例１〜４と同様の方法で測定した。その結果
を下記表１に示す。
状態を実施例１〜４と同様の方法で測定した。その結果
を下記表１に示す。
［発明の効果］
本発明のハリウムフエライ日仔炒粉の製法によれば、針
状で、焼結がきわめて少なく、且つ飽和磁化が従来のも
のと比較して飛躍的に向上したバリウムフェライト磁性
粉を得ることができる。
状で、焼結がきわめて少なく、且つ飽和磁化が従来のも
のと比較して飛躍的に向上したバリウムフェライト磁性
粉を得ることができる。
特許出願人 関東電化工業株式会社
Claims (1)
- 針状のオキシ水酸化鉄又は酸化鉄、水溶性バリウム化
合物、及び水酸化アルカリを含む、ｐＨが８以上の水分
散スラリーに、炭酸ガス及び／又は炭酸塩を添加しｐＨ
８〜１２として上記オキシ水酸化鉄又は酸化鉄の表面を
炭酸バリウムで被覆し、次いで、炭酸バリウムで被覆さ
れたオキシ水酸化鉄又は酸化鉄を、Ｓｉ及びＡｌの少な
くとも一種の元素の酸化物及び／又は水酸化物で更に被
覆し、次いで、濾過、水洗、乾燥した後、７００〜１０
００℃で焼成することを特徴とする針状バリウムフェラ
イト磁性粉の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2273050A JP2806619B2 (ja) | 1990-10-11 | 1990-10-11 | 針状バリウムフェライト磁性粉の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2273050A JP2806619B2 (ja) | 1990-10-11 | 1990-10-11 | 針状バリウムフェライト磁性粉の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04149031A true JPH04149031A (ja) | 1992-05-22 |
| JP2806619B2 JP2806619B2 (ja) | 1998-09-30 |
Family
ID=17522465
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2273050A Expired - Fee Related JP2806619B2 (ja) | 1990-10-11 | 1990-10-11 | 針状バリウムフェライト磁性粉の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2806619B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997047416A1 (fr) * | 1996-06-10 | 1997-12-18 | Nittetsu Mining Co., Ltd. | Poudre revetue de couches multiples |
| JP2015013785A (ja) * | 2013-07-08 | 2015-01-22 | 富士フイルム株式会社 | 六方晶フェライト磁性粒子およびその製造方法、ならびに磁気記録媒体 |
-
1990
- 1990-10-11 JP JP2273050A patent/JP2806619B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997047416A1 (fr) * | 1996-06-10 | 1997-12-18 | Nittetsu Mining Co., Ltd. | Poudre revetue de couches multiples |
| EA000820B1 (ru) * | 1996-06-10 | 2000-04-24 | Ниттецу Майнинг Ко., Лтд. | Порошок с многослойным покрытием частиц (варианты) |
| JP2015013785A (ja) * | 2013-07-08 | 2015-01-22 | 富士フイルム株式会社 | 六方晶フェライト磁性粒子およびその製造方法、ならびに磁気記録媒体 |
| US9378878B2 (en) | 2013-07-08 | 2016-06-28 | Fujifilm Corporation | Method of manufacturing hexagonal ferrite magnetic particles |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2806619B2 (ja) | 1998-09-30 |
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