JPH0414850B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0414850B2 JPH0414850B2 JP61232218A JP23221886A JPH0414850B2 JP H0414850 B2 JPH0414850 B2 JP H0414850B2 JP 61232218 A JP61232218 A JP 61232218A JP 23221886 A JP23221886 A JP 23221886A JP H0414850 B2 JPH0414850 B2 JP H0414850B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- molding
- molding material
- composite material
- urethane resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は、ガラス繊維強化不飽和ポリエステル
成形材料（以下、SMC成形材料と称する。）と熱
硬化性ウレタン成形材料を一体化したシート状の
複合材料を成形する方法に関するものである。
成形材料（以下、SMC成形材料と称する。）と熱
硬化性ウレタン成形材料を一体化したシート状の
複合材料を成形する方法に関するものである。
（従来の技術）
本発明にかかる従来技術として、特開昭60−
1076号公報に開示されるものが知られている。こ
のものは、金型にてSMC成形材料を加熱成形し、
型開き後ポリウレタン樹脂をセツトし、再度型閉
じを行うことによつて、SMC成形材料とポリウ
レタン樹脂とを積層一体化した複合材料を成形す
る方法である。
1076号公報に開示されるものが知られている。こ
のものは、金型にてSMC成形材料を加熱成形し、
型開き後ポリウレタン樹脂をセツトし、再度型閉
じを行うことによつて、SMC成形材料とポリウ
レタン樹脂とを積層一体化した複合材料を成形す
る方法である。
（発明が解決しようとする課題）
しかし、前記した方法で単に２種の材料を積層
するだけでは、成形後、２種の材料の間で剥がれ
の生じる恐れがあり、特に成形した複合材料の端
部が上方に向かつて屈曲した形である場合には、
剥がれに対して弱いものであつた。
するだけでは、成形後、２種の材料の間で剥がれ
の生じる恐れがあり、特に成形した複合材料の端
部が上方に向かつて屈曲した形である場合には、
剥がれに対して弱いものであつた。
そこで、本発明は上方に屈曲した端部を備えた
複合材料において、剥がれの生じにくい複合材料
を成形する方法を提供することを技術的課題とす
る。
複合材料において、剥がれの生じにくい複合材料
を成形する方法を提供することを技術的課題とす
る。
（課題を解決するための手段）
本発明において上記課題を解決するために講じ
た技術的解決手段は、上方に屈曲した端部を有し
SMC成形材料とウレタン成形材料とを積層して
なる複合材料の成形方法において、 上型と第１下型で、上方に屈曲した端部より外
方に向かつて延在するフランジ部を備えるよう
SMC成形材料を加熱成形し、型開き後、前記
SMC成形材料よりなる成形品を内面に付着させ
た前記上型と前記成形品の外周と同じ幅を有する
第２下型との間でウレタン樹脂を積層一体化して
成形する、複合材料の成形方法である。
た技術的解決手段は、上方に屈曲した端部を有し
SMC成形材料とウレタン成形材料とを積層して
なる複合材料の成形方法において、 上型と第１下型で、上方に屈曲した端部より外
方に向かつて延在するフランジ部を備えるよう
SMC成形材料を加熱成形し、型開き後、前記
SMC成形材料よりなる成形品を内面に付着させ
た前記上型と前記成形品の外周と同じ幅を有する
第２下型との間でウレタン樹脂を積層一体化して
成形する、複合材料の成形方法である。
（作 用）
上記方法によつて成形された複合材料はSMC
成形材料とウレタン樹脂が積層されたものであ
り、且つ上方に屈曲した端部を備えているが、こ
の端部の上面は、SMC成形材料とウレタン樹脂
との２層体ではなく、SMC成形材料よりなるフ
ランジ部で覆われたものとなる。このため、上面
よりSMC成形材料及びウレタン樹脂が剥がれな
い。
成形材料とウレタン樹脂が積層されたものであ
り、且つ上方に屈曲した端部を備えているが、こ
の端部の上面は、SMC成形材料とウレタン樹脂
との２層体ではなく、SMC成形材料よりなるフ
ランジ部で覆われたものとなる。このため、上面
よりSMC成形材料及びウレタン樹脂が剥がれな
い。
（実施例）
本発明の実施例を第１図乃至第４図に基づいて
説明する。本実施例の方法により成形される複合
材料は、両端面が上方に屈曲した複合材料、すな
わち断面がＵ字状をなすものである。
説明する。本実施例の方法により成形される複合
材料は、両端面が上方に屈曲した複合材料、すな
わち断面がＵ字状をなすものである。
第２図はSMC成形材料１を成形する上型３と
第１下型４の断面図を示す。第１下型４内の両側
面には段部４ａが形成されており、また上型３の
下方にも段部４ａと平行な段部３ａが形成されて
いる。本実施例のSMC成形材料１はポリエステ
ル及び無機フイラが70重量％とチツプ状のガラス
繊維30重量％を混入したものであり、これを上型
３と第１下型４の金型に入れ150℃にて２〜３分
加熱、加圧して成形する。これによつて、SMC
成形材料１は、上方に向かつて屈曲した両端から
外方に向かつて延在するフランジ部１ａ，１ｂを
備えた形に成形されるようになつている。フラン
ジ部１ａ，１ｂは第１下型４の段部４ａと上型３
の段部３ａとの間で成形されたものである。
第１下型４の断面図を示す。第１下型４内の両側
面には段部４ａが形成されており、また上型３の
下方にも段部４ａと平行な段部３ａが形成されて
いる。本実施例のSMC成形材料１はポリエステ
ル及び無機フイラが70重量％とチツプ状のガラス
繊維30重量％を混入したものであり、これを上型
３と第１下型４の金型に入れ150℃にて２〜３分
加熱、加圧して成形する。これによつて、SMC
成形材料１は、上方に向かつて屈曲した両端から
外方に向かつて延在するフランジ部１ａ，１ｂを
備えた形に成形されるようになつている。フラン
ジ部１ａ，１ｂは第１下型４の段部４ａと上型３
の段部３ａとの間で成形されたものである。
こうしてSMC成形材料が成形された後、型開
きが行われる。型開き後のSMC成形材料の成形
品は、上型３の下方側面３ｂに設けられたアンダ
ーカツトにより上型に付着された状態で第１下型
より離脱する。
きが行われる。型開き後のSMC成形材料の成形
品は、上型３の下方側面３ｂに設けられたアンダ
ーカツトにより上型に付着された状態で第１下型
より離脱する。
次に、SMC成形材料の成形品の付着した上型
３と第２下型５とでウレタン材料の成形が行われ
る。第２下型５は、第３図に示されるように複合
材料の最終成形品の形状に合わせた凹部のみを備
えるものであり、第１下型４に形成されていたよ
うな段部はない。また、第２下型５の型内の幅は
SMC成形材料１の成形品と同じ幅になつている。
この第２下型５とSMC成形材料１の成形品を備
えた上型３との間に、ポリオール及びジイソシア
ネートをほぼ５：３の割合で混合したウレタン樹
脂６を入れて型を閉じ（第４図）、上型３は150℃
で、第２下型５は40℃の型温にて約４分間加熱及
び加圧を行つた。これにより、ウレタン樹脂６の
両端６ａ，６ｂが上方に屈曲した形状となり、第
１図に示すようなSMC成形材料とウレタン樹脂
とが積層された複合材料Ａが形成される。
３と第２下型５とでウレタン材料の成形が行われ
る。第２下型５は、第３図に示されるように複合
材料の最終成形品の形状に合わせた凹部のみを備
えるものであり、第１下型４に形成されていたよ
うな段部はない。また、第２下型５の型内の幅は
SMC成形材料１の成形品と同じ幅になつている。
この第２下型５とSMC成形材料１の成形品を備
えた上型３との間に、ポリオール及びジイソシア
ネートをほぼ５：３の割合で混合したウレタン樹
脂６を入れて型を閉じ（第４図）、上型３は150℃
で、第２下型５は40℃の型温にて約４分間加熱及
び加圧を行つた。これにより、ウレタン樹脂６の
両端６ａ，６ｂが上方に屈曲した形状となり、第
１図に示すようなSMC成形材料とウレタン樹脂
とが積層された複合材料Ａが形成される。
この方法により成形された複合材料Ａの両端部
は上方に屈曲しているが、端部の上面はSMC成
形材料１のフランジ部１ａ，１ｂにより被覆され
ており、ウレタン樹脂は露出していない。従つ
て、上面より剥がれが生じることはない。
は上方に屈曲しているが、端部の上面はSMC成
形材料１のフランジ部１ａ，１ｂにより被覆され
ており、ウレタン樹脂は露出していない。従つ
て、上面より剥がれが生じることはない。
次に本実施例の比較例を第５図に示す。第５図
に示す複合材料は、本実施例と同様に両端が上方
に屈曲したものであるが、単にSMC成形材料と
ウレタン樹脂とが積層されたものである。すなわ
ち、上型７と図示しない下型とで両端が上方に屈
曲しただけのSMC成形材料を成形し、成形後、
別の下型８と上型７とでウレタン樹脂を積層した
複合材料を成形するものである。
に示す複合材料は、本実施例と同様に両端が上方
に屈曲したものであるが、単にSMC成形材料と
ウレタン樹脂とが積層されたものである。すなわ
ち、上型７と図示しない下型とで両端が上方に屈
曲しただけのSMC成形材料を成形し、成形後、
別の下型８と上型７とでウレタン樹脂を積層した
複合材料を成形するものである。
しかし、この方法では、ウレタン樹脂の成形時
にウレタン樹脂の上面の形状を決めるための金型
プレート９を必要とし、作業能率が落ちる。ま
た、ウレタン樹脂が上面に露出するため、ウレタ
ン樹脂の部分に荷重がかかつたときは、極めては
がれやすい。
にウレタン樹脂の上面の形状を決めるための金型
プレート９を必要とし、作業能率が落ちる。ま
た、ウレタン樹脂が上面に露出するため、ウレタ
ン樹脂の部分に荷重がかかつたときは、極めては
がれやすい。
本発明の方法によれば、上方に屈曲した複合材
料の成形において、屈曲した上端面に露出するの
はSMC成形材料のみであり、ウレタン樹脂は露
出しない。このため、ウレタン樹脂には荷重がか
かりにくく、はがれに極めて強い複合材料とする
ことができる。
料の成形において、屈曲した上端面に露出するの
はSMC成形材料のみであり、ウレタン樹脂は露
出しない。このため、ウレタン樹脂には荷重がか
かりにくく、はがれに極めて強い複合材料とする
ことができる。
第１図乃至第４図は本発明の実施例を示し、第
１図は本発明の方法により成形した複合材料の斜
視図、第２図はSMC成形材料を成形する上型と
第１下型の断面図、第３図はウレタン樹脂成形前
の上型と第２下型の断面図、第４図は複合材料を
成形する上型と第２下型の断面図を示す。第５図
は比較例を示し、複合材料を成形する金型の断面
図を示す。 符号の説明 １……ガラス繊維強化不飽和ポリ
エステル成形材料（SMC成形材料）、１ａ，１ｂ
……フランジ部、３……上型、４……第１下型、
５……第２下型、６……ウレタン樹脂（ウレタン
成形材料）。
１図は本発明の方法により成形した複合材料の斜
視図、第２図はSMC成形材料を成形する上型と
第１下型の断面図、第３図はウレタン樹脂成形前
の上型と第２下型の断面図、第４図は複合材料を
成形する上型と第２下型の断面図を示す。第５図
は比較例を示し、複合材料を成形する金型の断面
図を示す。 符号の説明 １……ガラス繊維強化不飽和ポリ
エステル成形材料（SMC成形材料）、１ａ，１ｂ
……フランジ部、３……上型、４……第１下型、
５……第２下型、６……ウレタン樹脂（ウレタン
成形材料）。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 上方に屈曲した端部を有しガラス繊維強化不
飽和ポリエステル成形材料とウレタン成形材料と
を積層してなる複合材料の成形方法において、 上型と第１下型で、上方に屈曲した端部より外
方に向かつて延在するフランジ部を備えるようガ
ラス繊維強化不飽和ポリエステル成形材料を加熱
成形し、型開き後、前記ガラス繊維強化不飽和ポ
リエステル成形材料よりなる成形品を内面に付着
させた前記上型と前記成形品の外周と同じ幅を有
する第２下型との間でウレタン樹脂を積層一体化
して成形する、複合材料の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23221886A JPS6387207A (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 複合材料の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23221886A JPS6387207A (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 複合材料の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6387207A JPS6387207A (ja) | 1988-04-18 |
| JPH0414850B2 true JPH0414850B2 (ja) | 1992-03-16 |
Family
ID=16935832
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23221886A Granted JPS6387207A (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 複合材料の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6387207A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52105971A (en) * | 1976-03-03 | 1977-09-06 | Aron Kasei Kk | Moulding of laminated plate |
| JPS5638262A (en) * | 1979-09-07 | 1981-04-13 | Asahi Glass Co Ltd | Method of molding fiber reinforcing synthetic resin laminate |
| JPS59201814A (ja) * | 1983-04-30 | 1984-11-15 | Nippon Sekisoo Kogyo Kk | 車両用内装板の端部加工方法 |
| JPS601076A (ja) * | 1983-06-20 | 1985-01-07 | Aisin Seiki Co Ltd | 自動車用内装及び構造材の製造方法 |
-
1986
- 1986-09-30 JP JP23221886A patent/JPS6387207A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52105971A (en) * | 1976-03-03 | 1977-09-06 | Aron Kasei Kk | Moulding of laminated plate |
| JPS5638262A (en) * | 1979-09-07 | 1981-04-13 | Asahi Glass Co Ltd | Method of molding fiber reinforcing synthetic resin laminate |
| JPS59201814A (ja) * | 1983-04-30 | 1984-11-15 | Nippon Sekisoo Kogyo Kk | 車両用内装板の端部加工方法 |
| JPS601076A (ja) * | 1983-06-20 | 1985-01-07 | Aisin Seiki Co Ltd | 自動車用内装及び構造材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6387207A (ja) | 1988-04-18 |
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