JPH0373210A - 高硬度切削工具及びその製造方法並びに使用方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は高硬度切削工具に関し、より詳細には、刃部
の少なくとも一部をダイヤモンド、立方晶窒化硼素（以
下ＣＢＮという）等の高硬度砥粒を含有する砥粒層によ
って形成してなるエンドミル等の切削工具と、その製造
方法並びに使用方法に関するものである。

〔従来の技術］ 近年、切削能率の向上、工具寿命の延長という要請に応
えるべく、多くの工具材料が開発され実用に供されつつ
ある。この中の一種として、従来より、工具本体の刃部
に硬度が非常に高くかつ耐摩耗性に優れたダイヤモンド
またはＣＢＨの焼結体を設けた工具が知られている。

この焼結体は、超硬合金製の基板の上に、超高圧下で再
結晶させて形成したＣＢＮまたはダイヤモンドの微粒子
を、炭化タングステン（ＷＣ）やコバルト（Ｃｏ）をバ
インダーとして４０〜５゜Ｋｂａｒ、１４００〜１６０
０’　Ｃの高温・超高圧下で焼結させたものである。こ
の焼結体は通常、円形、半円形、扇形、三角形等とした
薄板状チップに形成されており、当該チップを超硬合金
または鋼製の工具本体にろう付けにより埋設・固着して
使用するようにしている。

ダイヤモンド粒子を用いた前記工具は、鉄とは高温下で
化学反応を起こしゃすいため、ハイシリコンアルミニウ
ム軽合金、プラスチック、セラミックス等の非鉄系材料
の切削加工に利用され、ＣＢＮ粒子を用いた前記工具は
鉄系の金属材料で主として熱処理済のロックウェル硬さ
（ＨＲｃ）５０以上の高硬度鋼やチル鋳鉄の切削に利用
されている。

このような従来の工具の一例を第７図〜第９図に示す。

第７図はツイストドリル、第８図は直刃溝膜付きドリル
、第９図はストレートリーマで、いずれも刃部（１）と
シャンク部（２）から戒っている。ダイヤモンドやＣＢ
Ｎ粒子の焼結体（３）のチップは、刃部（１）の加工中
に最も負荷のかかる部分にろう付けにより埋設・固着さ
れている。

〔発明が解決しようとする課題〕

このように、前記従来の切削工具はいずれも、ダイヤモ
ンドやＣＢＮ粒子の焼結体（３）のチップを刃部（１）
のほんの一部分に埋設しているのみであり、他の部分は
超硬合金等の工具材料がそのまま露出している。これは
、焼結体（３）のチップが高温・超高圧下で粒子を焼結
させて形成されるため、形状、寸法、体積におのずと制
限があるからである。前記方法では、あまり大きなもの
や形状が複雑なものは製造できないのである。

従って、前記焼結体（３）のチップは、刃部（１）の広
い範囲を覆うように設けることができないと共に、埋設
箇所の形状が複雑な工具（例えば、ネジレ溝を有する小
径のドリル、リーマや、刃長が長いエンドミル）には、
刃部（１）の形状に沿わせて埋設することができないた
め実際上使用できなかった。

また、ダイヤモンド焼結体の場合、ダイヤモンド焼結体
と超硬合金製基板の間では、熱膨張係数に３倍近い差が
あるため、ダイヤモンド焼結体が高温にさらされたとき
、切削加工中にダイヤモンド焼結体のチップと超硬合金
製基板との境界面に応力が集中して両者の間に剥離現象
が起こる可能性がある。この状況は、基板付きのダイヤ
モンド焼結体チップを超硬合金製の工具本体にろう付け
する際にも同様に起こり得る。

以上の事情は、ＣＢＮ焼結体の場合もまったく同様であ
る。

そこで、この発明の目的は、刃部がねじれ溝を有するド
リルないしリーマや刃長の長いエンドミルのような複雑
な形状であっても、刃部が広い範囲にわたって高硬度物
質に覆われていて非常に優れた耐久性を持ち、さらに、
被加工材を高精度にかつ高能率で加工することができる
切削工具及びその製造方法を提供することである。

この発明の他の目的は、前記切削工具の加工性能がきわ
めて有効に発揮される切削工具の使用方法を提供するこ
とである。

〔課題を解決するための手段〕

この発明の第１の切削工具は、 芯材と、 前記芯材の周囲に固着されたダイヤモンド、立方晶窒化
硼素等の高硬度砥粒を含有する砥粒層と、前記砥粒層に
設けられた刃部とを備えてなり、前記刃部を回転しなが
ら被加工物に接触させて切削加工するようにしたことを
特徴とするものである。

また、この発明の第２の切削工具は、 棒状の芯材と、 前記芯材の周囲に固着されたダイヤモンド、立方晶窒化
硼素等の高硬度砥粒を含有する砥粒層と、前記砥粒層の
側面に形成された刃及び加工屑排出用の溝とを備えてな
り、 前記砥粒層を回転しながら被加工物に接触させ、前記砥
粒層の側面及び先端面によって一１３珈工するようにし
たことを特徴とするものである。

前記砥粒層には、先端面中央部に窪みを設けて、当該窪
みから前記芯材が露出するようにするのが好ましい。

また前記加工屑排出用の溝の幅は、前記砥粒層の側面に
形成されたランドの幅よりも狭くするのがよい。

前記砥粒層は、ダイヤモンド、立方晶窒化硼素等の高硬
度砥粒の微粒子を焼結して成る焼結体から形成すること
ができ、この焼結体には、レジン系またはメタル系のボ
ンド、ビトリファイドあるいは超硬合金をバインダーと
して含めるのがよい。

この発明の前記第１切削工具の製造方法は、芯材の周囲
にダイヤモンド、立方晶窒化硼素等の高硬度砥粒を含有
する砥粒層を形成・固着する工程と、 前記砥粒層に機械加工または放電加工によって刃部を形
成する工程とを含むことを特徴とする。

また、この発明の前記第２切削工具の製造方法は、 棒状の芯材の周囲にダイヤモンド、立方晶窒化硼素等の
高硬度砥粒を含有する砥粒層を形成・固着する工程と、 前記砥粒層の側面に機械加工または放電加工によって刃
及び加工屑排出用の溝を形成する工程とを含むことを特
徴とする。

さらに、この発明の切削工具の使用方法は、前記切削工
具を切削速度２０ｍ／ｓｅｃ以上となるように回転させ
ながら被加工材を加工することを特徴とするものである
。

〔作用〕

以上のように構成した結果、この発明の切削工具は、刃
部が芯材の周囲に固着した砥粒層に設けられるので、砥
粒層を広範囲に固着してから刃や溝を所要形状に形成す
ることにより、刃部が非常に複雑な形状であっても広範
囲にわたって高硬度物質で覆うことができる。この高硬
度物質すなわち高硬度砥粒を含む砥粒層は、非常に耐摩
耗性に優れており、また、従来工具のように別個に製造
してチップを工具本体に埋設するものでないので、工具
の耐久性を大きく向上させることができる。

またこの発明の切削工具は、刃部が砥粒層に設けられて
いるので、刃部の表面に多くの凹所が存在し、加工時に
は切削油がこれらの凹所に溜まって潤滑作用を行う。従
って、切削能率及び切削精度を高くすることができる。

この発明の切削工具を使用する際は、従来の切削工具の
場合よりも高速で、好ましくは切削速度が２０ｍ／ｓｅ
ｃ以上となるように高速回転させる。

こうすると、砥粒層に高硬度砥粒よりも硬度の小さいバ
インダーが含まれていても、砥粒層全体が高硬度砥粒で
造られているのとほぼ同様の状態になり、砥粒層に設け
た刃によって従来のエンドミルやフライス等と同様に被
加工物を切削加工することができる。

被加工物が切削されると、加工屑の排出が問題となるが
、これは砥粒層に加工屑排出用の溝を設けることにより
容易に解決される。

〔実施例］ 以下、添付図面を参照しながらこの発明の詳細な説明す
る。

第１図及び第２図は、この発明に係る高硬度切削工具を
エンドミルとして構成した第１実施例を示したものであ
る。このエンドミル（１０）は、ストレートな刃部（１
１）とシャンク部（１２）とから成り、刃部（１１）に
は周方向に等間隔に配置された４本の螺旋状ねしれ溝（
１５）と、これらのねじれ溝（１５）によって形成され
た４本の螺旋状にねじれたランド（１６）が設けである
。各ランド（１６）の切削側の端縁（刃部（１１）の先
端面側から見て左側の端縁）には、ねじれ切れ刃（１７
）が設けである。各ランド（１６）の先端にはさらに、
各ねじれ切れ刃（１７）とそれぞれ繋がっている直刃（
１８）が設けである。

刃部（１１）の先端面中央部には、第２図に示すように
窪み（１９）が形成してあり、このため、４本の直刃（
１８）は先端面の周囲のみに存在している。この窪み（
１９）の中には、さらにセンタ穴（２０）が設けである
。

このエンドミル（１０）は、第１図及び第２図より明ら
かなように、ねじれ溝（１５）の深さ及び幅がかなり大
きく形成され、従ってランド（１６）の幅は非常に狭く
なっている。

このエンドミル（１０）は、第１図に示すように、略中
央位置から階段状に直径が変化する鋼製の円柱状芯材（
１３）と、その小径とした部分（１３ｂ）の周囲に形成
・固着した砥粒層（１４）とから構成され、砥粒層（１
４）に前記刃部（１１）を設けているものである。円柱
状芯材（１３）の大径部分（１３ａ）の周囲には、前記
のような砥粒層は設けられていなく芯材（１３）がその
まま露出しており、ここを前記シャンク部（１２）とし
ている。刃部（１１）の先端面では、砥粒層（１４）が
、直刃（１８）が設けられている部分にのみ形成され、
窪み（１９）の部分には形成されていなく、芯材（１３
）が露出している。

窪み（１９）及びセンタ穴（２０）を設けたことにより
、後述するように、刃部の加工をする際に、芯材（１１
）に砥粒Ｊｉ　（１４）を固着して成る工具素材の保持
が容易になる利点がある。

前記砥粒層（１４）は、硬度が非常に高くかつ耐摩耗性
に優れた材料の一つであるダイヤモンドの砥粒から形成
されている。この砥粒層（１４）は、ダイヤモンドの微
粒子をバインダーを添加して公知の方法により焼結した
ものである。バインダーとしては、レジン系やメタル系
のボンドあるいは、セラミックスであるビトリファイド
、さらには超硬合金を使用するのが好ましいが、バイン
ダーは必ずしも用いなくてもよい。

ダイヤモンド以外で砥粒層（１４）を構成する砥粒とし
て好ましいものには、ＣＢＮが挙げられる。

しかし、この発明はこれらに限定されるものではなく、
これら以外の砥粒であっても、これらと同様に硬度と耐
摩耗性に優れた砥粒ならば使用できるのは勿論である。

以上の構成としたエンド藁ル（１０）は、次のようにし
て製造される。

まず、第３図に示したような二段形状とした円柱状芯材
（１３）を用意する。芯材（１３）は、鋼、超硬合金等
の公知の任意の材料で形成することができる。これと同
時に、ダイヤモンド、ＣＢＮ等の高硬度砥粒を焼結等の
公知の方法により、芯材（１３）の小径部分（１３ｂ）
に嵌合可能でかつ所定の厚みを持つ円筒状に形成してお
く。

次に、この高硬度砥粒の筒状体を芯材（１３）の小径部
分（１３ｂ）の周囲にろう付け、接着剤等によって固着
し、芯材（１３）の周囲に高硬度砥粒から成る砥粒層（
１４）を形成する。従来の工具に用いられているダイヤ
モンド等の超高圧焼結体では、このような固着はできな
いが、この発明ではダイヤモンド等の砥粒を用いている
ので、芯材（１３）への固着が可能である。

ここでは、砥粒層（１４）の形状は、第３図及び第４図
に示すように、芯材（１３）の小径部分（１３ｂ）の側
面全体を覆うが、その先端面では周囲だけを覆うように
しており、こうして中央部分に窪み（１９）を形成して
いる。従って、窪み（１９）では芯材（１３）が露出し
ている。窪み（１９）の°内部では、芯材（１３）の長
袖（中心軸）上にセンタ穴（２０）が形成されている。

続いて、公知の工具研削盤等の加工機械を用いて、砥粒
層（１４）に機械加工を施し、砥粒層（１４）の上にね
じれ溝（１５）、ねじれ切れ刃（１７）及び直刃（１８
）を形成して刃部（１１）を完成させる。砥粒層（１４
）の機械加工は、ダイヤモンドやＣＢＮ等の高硬度材料
から戒る砥石や切削工具を用いて行うことができる。な
お、このとき、第３図及び第４図に示す工具素材は、芯
材（１３）の大径部分（１３ａ）を加工機械のチャック
で掴む一方、センタ穴（１９）を心押し台のロッドに押
圧・係止して加工を行う。

なお、刃部（１１）の加工方法はこのような機械加工に
限られず、放電加工を利用してもよい。

第５図及び第６図は、この発明に係る高硬度切削工具の
第２実施例を示している。この第２実施例も、前記第１
実施例と同様にエンドミル（３０）として形成してあり
、前記第１実施例のエンドミル（１０）の芯材（１３）
と同様の円柱形芯材（３３）と、この円柱形芯材（３３
〉の外周に固着した砥粒層（３４〉から構成している。

そして、砥粒層（３４）に刃部（３１）を形成し、芯材
（３３）の砥粒Ｎ　（３４）に覆われていない部分をシ
ャンク部（３２）としている。砥粒層（３４）の表面に
は、４本のねじれ溝（３５）と４本のランド（３６）が
設けてあり、各ランド（３６）の端縁にはねしれ切れ刃
（３７）が設けである。

このエンドミル（３０）のねじれ溝（３５）は、第５図
及び第６図に示す通り、第１実施例のエンドミル（１０
）のねじれ溝（１５）のように深く幅広いものではなく
、非常に浅くかつ幅も狭いものである。しかも、ここで
はねじれ溝（３５）の幅がランド（３６）の幅よりも狭
くなっている。これは、ランド（３６）の幅をできるだ
け広くすることにより、砥粒層（３４）をより大きな面
積で被加工材に接触させるためである。

また、各ランド（３６）の端縁に設けられたねじれ切れ
刃（３７）は、第１実施例のエンドミル（１０）の切れ
刃（１７）のように鋭利ではなく、刃部の断面が直角に
近い角度となるようにしてあり、非常に鈍いものである
。こうすることにより、ねじれ溝（３５）が非常に浅く
形成されていることと相まって、ねじれ切れ刃（３７）
の強度を増加させることができ、高速で回転させても切
れ刃（３７）が折損するような恐れがなくなる利点があ
る。

刃部（３１）の先端面には、エンドミル（１０）と同様
に周囲のみに砥粒層（３４）が形成され、中央部には窪
み（３９）が設けてあって、そこから芯材（３３）が露
出している。また、この窪み（３９）の中では、芯材（
３３）にセンタ穴（４０）が設けである。しかし、エン
ドミル（１０）の直刃（１８）に相当するものは設けら
れていない。従って、加工時には刃部（３１）先端面の
環状の砥粒層（３４）が被加工材に圧接されながら回転
するだけであり、従って先端面では切削加工は行われず
研削加工のみが行われることになる。

このエンドミル（３０）は、前記エンドミル（１０）と
まったく同様の方法で製造することができる。

以上の構成としたエンドミル（１０）　（３０）は、通
常の（従来の）エンド鴫ルと同様に使用することができ
る。つまり、シャンク部（１２）　（３２）を介してエ
ンドミル（１０）　（３０）を公知のフライス盤に取り
付け、刃部（１１）　（３１）すなわち砥粒層（１４）
　（３４）の先端面及び側面を被加工材に圧接させなが
らその長袖用りに回転させ、エンドミル（１０）’（３
０）または被加工材を長軸に直交する方向に移動させれ
ばよいのである。

エンドミル（１０）の場合は、砥粒層（１４）に設けた
直刃（１８）とねじれ切れ刃（１７）が被加工材を切削
加工し、ねじれ溝（１５）を通って加工屑が排出される
。

被加工材のエンドミル（１０）の長袖に直角な面は、直
刃（１８）によって加工され、長袖に平行な面はねじれ
切れ刃（１７）によって加工される。こうして被加工材
の加工を行うことができる。

エンドミル（３０）の場合もほぼこれと同様であるが、
エンドミル（３０）には先端面に直刃がないと共に、ね
じれ切れ刃（３７）も鈍く形成されているため、エンド
ミル（１０）よりも切削速度を少し大きくする必要があ
る。

また加工時の条件としては、従来の鋼や超硬合金で造ら
れたエンドごルの場合に比べて高速で回転させ、切削速
度を数倍程度に大きくして加工する必要がある。通常用
いられるような低い切削速度では、適切な切削加工は行
われない。これは、第一に、切れ刃（１７）　（３７）
及び直刃（１８）が鋼、超硬合金等の金属ではなく砥粒
１ｉ　（１４）　（３４）から形成されていること、第
二に、砥粒層（１４）　（３４）を構成するダイヤモン
ド、ＣＢＮ等の砥粒の硬度はきわめて高いが、その砥粒
を結合するバインダーの硬度はそれよりもはるかに低い
ことから、従来のエンドミルに比べて切れ刃（１７）　
（３７）及び直刃（１８）の切削能力が小さいことに起
因する。

しかし、切削速度を大きくすることにより、この点は完
全に解消される。これは、切削速度を大きくすなわちエ
ンドミル（１０）　（３０）の回転速度を大きくすると
、ダイヤモンド、ＣＢＮ等の砥粒から戒る切れ刃（１７
）　（３７）及び直刃（１８）全体がダイヤモンド等の
砥粒と同等の非常に高硬度の状態になり、切れ刃（１７
）　（３７）及び直刃（１８）が従来のエンドミルと同
等あるいはそれ以上の切削能力を発揮するようになるか
らと考えられる。

実験によれば、エンドミル（１０）　（３０）に適切な
切削加工を行わせるには、切削速度を２０ｍ／５ｅｃ（
１２００ｍ／ｍｉｎ　）以上とすることが必要であり、
好ましくは２０〜４５ｍ／ｓｅｃ　　（１２００〜２７
００　ｍ／ｎ＋ｉｎ　）の範囲にするのがよいことが判
明した。この切削速度は、従来のエンドミルのそれに比
べると約３〜１０倍程度の大きさであるが、最近開発さ
れた高周波スピンドルまたはマグネットベアリング・ス
ピンドルを使用すれば充分可能である。

このように、この発明のエンド主ル（１０）　（３０）
では、砥粒層（１４）　（３４）に設けた切れ刃（１７
）　（３７）及び直刃（１８）によって切削が行われる
ため、加工中に切削屑を排出する必要がある。そこで、
刃部（１１）（３１）にはねじれ溝（１７）　（３７）
が設けである。

従来より、ダイヤモンドやＣＢＮの高硬度砥粒を付着し
た円盤状砥石は公知であるが、これらの砥石は被加工物
を砥粒で研削するのが目的であり、しかも取り付けて使
用できる機械は研削盤に限られている。また、これらの
円盤状砥石をフライス盤に取り付けてエンドミル加工や
フライス加工に使用することは、当業界ではまったく知
られていない。従って、この発明は前記円盤状砥石とは
まったく異なるものである。

さらに、従来の円盤状砥石が行うのは砥粒加工であり、
エンドミル加工、フライス加工等の切削加工とは加工原
理が明らかに異なっている。

なお、以上の説明では、この発明をエンドごルとして実
施した場合のみを説明しているが、この発明はこれに限
られず、ツイストドリルやリーマ、通常の同列・正面フ
ライス等の公知の切削工具にも適用できることは勿論で
ある。

また、砥粒層（１４）　（３４）を前述した実施例のよ
うに刃部（１１）　（３１）の全体に設けてもよいし、
加工時の負担が大きい先端部付近のみとしてもよい。

〔発明の効果〕

以上述べたように、この発明の切削工具は、芯材の周囲
にダイヤモンド、ＣＢＮ等のような高硬度砥粒を含有す
る砥粒層を固着し、当該砥粒層に刃部を形成するので、
ねじれ溝を有するドリルやり−マ、刃長の長いエンドミ
ル等のように、刃部の形状が複雑な場合であっても、刃
部が広い範囲にわたって高硬度物質に覆われ、しかも、
従来の高硬度チップを埋設した切削工具のように砥粒層
が切削作業時の熱膨張等によって剥離する恐れがない。

従って、耐久性に非常に優れていると共に、優れた切削
性能を長期間安定して発揮することができる。

また、刃部が高硬度砥粒を含む砥粒層に設けられている
ので、加工時に切削油が砥粒層表面の多数の凹所に溜ま
ることができ、従って刃部の硬度が高いことと相まって
、被加工材の加工精度を高く保ちながら高能率で加工す
ることが可能である。

砥粒層の先端面中央部に窪みを設けた場合には、刃部の
加工時に工具素材の保持が容易になる効果がある。

刃部に加工屑排出用の溝を設けると共に、その幅をラン
ドの幅よりも狭くすると、高速度で加工しても加工中に
刃が破損する恐れがなくなる。

また、この発明の切削工具の製造方法は、芯材の周囲に
固着した砥粒層に機械加工や放電加工を施して刃部を形
成するので、刃部が複雑な形状であっても、刃や溝を簡
単かつ正確に製造することができる。

さらに、この発明の切削工具の使用方法は、切削速度を
従来の切削工具に比べて大きくするだけで、前記切削工
具の性能をきわめて有効に発揮させることができ、従っ
て当該切削工具の前述した効果を充分に発揮させること
ができるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第４図は、この発明に係る切削工具の第１実施
例を示しており、第１図は半断面正面図、第２図は刃部
の先端側から見た側面図、第３図は芯材の小径部に砥粒
層を固着した状態を示す、工具素材の半断面正面図、第
４図は先端側から見た工具素材の側面図である。 第５図及び第６図は、この発明の第２実施例を示したも
ので、第５図は正面図、第６図は刃部の先端側から見た
側面図である。 第７図〜第９図は、従来の切削工具を示し、第７図（ａ
）はツイストドリルの正面図、第７図（ｂ）は先端側か
ら見た側面図、第８図（ａ）は直刃溝膜付きドリルの正
面図、第８図（ｂ）は先端側から見た側面図、第８図（
ｃ）は段部の断面図、第９図（ａ）はストレートリーマ
の正面図、第９図（ｂ）は先端側から見た側面図である
。 （１０）　（３０）・・・エンドミル　　（１１）　（
３１）・・・刃部（１２）　（３２）・・・シャンク部
　　（１３）　（３３）・・・芯材（１３ａ）・・・大
径部　　　　　（１３ｂ）・・・小径部（１４）　（３
４）・・・砥粒層　　　　（１５）　（３５）・・・ね
じれ溝（１６）　（３６）・・・ランド

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、芯材と、 前記芯材の周囲に固着されたダイヤモンド、立方晶窒化
   硼素等の高硬度砥粒を含有する砥粒層と、 前記砥粒層に設けられた刃部とを備えてなり、 前記刃部を回転しながら被加工物に接触させて切削加工
   するようにしたことを特徴とする高硬度切削工具。 ２、棒状の芯材と、 前記芯材の周囲に固着されたダイヤモンド、立方晶窒化
   硼素等の高硬度砥粒を含有する砥粒層と、 前記砥粒層の側面に形成された刃及び加工屑排出用の溝
   とを備えてなり、 前記砥粒層を回転しながら被加工物に接触させ、前記砥
   粒層の側面及び先端面によって加工するようにしたこと
   を特徴とする高硬度切削工具。 ３、前記砥粒層の先端面中央部に窪みが設けてあり、当
   該窪みから前記芯材が露出している請求項１または２に
   記載の高硬度切削工具。 ４、前記加工屑排出用溝の幅が、前記砥粒層の側面に形
   成されたランドの幅よりも狭い請求項２または３に記載
   の高硬度切削工具。 ５、前記砥粒層が、ダイヤモンド、立方晶窒化硼素等の
   高硬度砥粒の微粒子を焼結して成る焼結体から形成され
   ている請求項１〜４のいずれかに記載の高硬度切削工具
   。 ６、前記焼結体が、バインダーとして、レジン系ボンド
   、メタル系ボンド、ビトリファイド及び超硬合金からな
   る群から選ばれた材料を含んでいる請求項５に記載の切
   削工具。 ７、芯材の周囲にダイヤモンド、立方晶窒化硼素等の高
   硬度砥粒を含有する砥粒層を形成・固着する工程と、 前記砥粒層に機械加工または放電加工によって刃部を形
   成する工程とを含むことを特徴とする請求項１に記載の
   高硬度切削工具の製造方法。 ８、棒状の芯材の周囲にダイヤモンド、立方晶窒化硼素
   等の高硬度砥粒を含有する砥粒層を形成・固着する工程
   と、 前記砥粒層の側面に機械加工または放電加工によって刃
   及び加工屑排出用の溝を形成する工程とを含むことを特
   徴とする請求項２に記載の高硬度切削工具の製造方法。 ９、請求項１〜６のいずれかに記載の前記切削工具を、
   切削速度２０ｍ／ｓｅｃ以上となるように回転させなが
   ら被加工材を加工することを特徴とする高硬度切削工具
   の使用方法。