【考案の詳細な説明】[Detailed explanation of the idea]
〔産業上の利用分野〕
本考案は、表皮材、発泡体及び基材の積層複合
材からなり、発泡体と基材とが熱接着により一体
化された高周波ウエルダー加工が可能な車両用内
装材に関する。
〔従来の技術〕
従来、ポリオレフイン系樹脂発泡体は、自動車
などの車両の内装材、たとえばインストルメント
パネル、ドアートリム、天井材などとして広く使
用されているが、発泡体単独で使用されることは
稀れで、たとえば該発泡体とポリ塩化ビニル
（PVC）シートなどの表皮材とを接着剤などでラ
ミネートし、該発泡体の裏面に架橋硬化型の接着
剤層をプライマー層として形成し、他方基材、た
とえばABS樹脂の射出成形品やプレス成形品
（これは内装されるべき車両部品そのものであつ
てもよい）の被積層体面にも同様の架橋硬化型の
接着剤をスプレーなどで塗布した後、前記発泡体
と表皮材とからなる複合材をその成形可能温度ま
で加熱し、前記基材に積層して真空または圧縮成
形すると同時に接着する方法或いは該複合材と基
材とをあらかじめ積層した後、この積層体を加熱
し、次いで真空または圧縮成形する方法が普通に
採用されている。
しかしながら、上記方法においては複合材のみ
ならず、基材面にも接着剤処理を施さねばなら
ず、操作が煩雑である。そして、溶剤系接着剤ま
たはフイルム状接着剤を使用した場合には、接合
界面における溶剤の残存または空気の介在に起因
して、該接着界面が成形加工時にフクレが生じ易
い。このフクレを防止するために加熱温度を高く
すると、発泡体側がヘタリ、製品の品質や性能を
低下させるという問題があつた。また、得られた
内装材は、高周波ウエルダーにより発泡体層が潰
れ易いため、高周波ウエルダー加工を施すことが
困難であつた。さらに上述のプライマー加工を施
した複合材は、プライマー加工面で複合材が接着
し、所謂ブロツキングを生じるので、重ね合わせ
ることができないため、連続成形が困難になる欠
点があつた。
〔考案の目的〕
本考案の目的は、ポリオレフイン系樹脂発泡体
に接着剤を用いて各種表皮材と各種基材をそれぞ
れ接着一体化した車両用内装材の欠点である、前
記発泡体と基材との接着面におけるフクレやこの
フクレを防止することにより生じる発泡体のヘタ
リを解消した、高周波ウエルダー加工可能な車両
用内装材を提供することある。また、他の目的
は、複雑な接着操作を要することなく前記複合材
と基材とを接合一体化することができ、かつブロ
ツキングを防止して連続成形を可能にする車両用
内装材を提供することにある。
〔考案の構成〕
上記本考案の目的は、0.5〜55重量％の石油樹
脂を含有するポリオレフイン系樹脂からなる発泡
体の１面に表皮材を貼り合わせ、他面に基材を熱
接着一体化することにより達成することができ
る。
第１図は、本考案の積層複合材の１例を示す断
面図であり、１はポリオレフイン系樹脂発泡体
層、２は表皮材層、３は基材層である。
図において発泡体を構成するポリオレフイン系
樹脂としては、公知の各種ポリオレフイン、たと
えば高圧法、中圧法、低圧法などの重合法によつ
て得られたポリエチレン樹脂、エチレンとα−オ
レフイン、酢酸ビニルまたはアクリル酸、アクリ
ル酸エステルなどとの共重合体樹脂、１〜15重量
％のα−オレフインをランダム、ブロツクまたは
ランダム・ブロツク状に共重合したプロピレン系
共重合体などを挙げることができる。これらの樹
脂に対して良好な相溶性を有する樹脂を本考案の
目的を達成し得る範囲内で適宜、混合した樹脂組
成物であつてもよい。
また、該ポリオレフイン系樹脂発泡体の一面に
貼り合わされる表皮材としては、軟質ポリ塩化ビ
ニル（PVC）シート、アクリロニトリル・ブタ
ジエン・スチレン共重合樹脂（所謂ABS樹脂）
入りPVCシート、熱可塑性エラストマーシート、
合成繊維布帛などを挙げることができる。また、
基材としては、上述の発泡体に対し熱接着可能な
もの、例えば、ABS樹脂、ポリプロピレン、ポ
リエチレンなどのポリオレフイン系樹脂、繊維質
ボード、低発泡樹脂シートなどを挙げることがで
きる。
上記表皮材および基材樹脂シートには、炭酸カ
ルシウムや酸化チタンなどの増量材、紫外線吸収
剤、安定剤、着色剤などの無機添加剤が配合され
ていてもよいし、絵柄等の模様が印刷等により形
成されていてもよい。
本考案の特徴は、上記ポリオレフイン系樹脂発
泡体に石油樹脂を含有する点にあり、この石油樹
脂を含有することによつて、該発泡体と表皮材と
の接着性および基材との熱接着性が改善され、前
記した種々の問題を生ずることなく、一体化する
ことを可能にしたことにある。
ここで、本考案の発泡体に配合される天然およ
び合成石油樹脂としては、水添炭化水素樹脂、ロ
ジン系樹脂、テルペン樹脂、クマロン樹脂などの
ナフサクラツキングにより得られる重合性物質、
すなわち、オレフイン、ジオレフイン、アルケニ
ルアロマテイツクスなどを重合させることにより
得られるオレフイン系石油樹脂や芳香族系石油樹
脂がある。このような石油樹脂は、極性基を含有
していても、含有していなくてもいずれであつて
もよいが、好ましくは、極性基を有しない樹脂が
よい。
ここで極性基を有しない石油樹脂は、水酸基
（−OH）、カルボキシル基（−COOH）、ハロゲ
ン基（−Ｘ）、スルホン基（−SO3Ｙ、ＹはＨ，
Na，1/2Maなど）などおよびこれらの変成体な
どの極性基を有していない。すなわち、石油系不
飽和炭化水素を直接原料とするシクロペンタジエ
ン系あるいは高級オレフイン系炭化水素を主原料
とする樹脂である。
このような石油樹脂の代表例として、たとえ
ば、式
で示される成分を主成分とする水添脂環族石油樹
脂（エツソ化学(株)製の“エスコレツ”）を例示す
ることができる。また、無水添の石油樹脂を使用
しても本考案の目的を達成することが可能であ
る。
ポリオレフイン系樹脂発泡体に対する該石油樹
脂の配合量は0.5〜55重量％にする必要がある。
0.5重量％未満では発泡体に基材に対する十分な
熱接着性を付与することができないし、55重量％
を越えると発泡体が低温破壊を生じ易くなる。
また、発泡体原料のポリオレフイン系樹脂に対
する該石油樹脂の配合方法および発泡体の発泡手
段、条件などについても特に限定されるものでは
なく、公知の方法、手段、条件を適用することが
できる。
本考案の石油樹脂を配合したポリオレフイン系
樹脂発泡体の製造例としては、たとえば、まず、
前記のポリオレフイン系樹脂に少なくとも0.5％
の石油樹脂、発泡剤、その他の添加剤を配合し、
厚みの均一なシートを成形する。該シートに公知
の方法で架橋結合を導入せしめた後、発泡剤の分
解温度以上に加熱して発泡体とする。得られる発
泡体の見掛密度が0.500〜0.020g／cc、ゲル分率
が５〜70％、好ましくは10〜40％で、独立気泡率
が70％以上、好ましくは90％以上になるように発
泡させるのがよい。
発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジニ
トロソペンタメチレンテトラミンなどの公知の各
種熱分解型発泡剤が使用できる。架橋させる手段
としては、Ｘ線、α、β、γ線などの電離性放射
線、紫外線などを照射し、架橋せしめる放射線架
橋法およびジブチルパーオキシド、２，５−ジメ
チル２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサ
ン、ジクミルパーオキサイドなどの化学架橋剤に
よる化学架橋法が用いられる。また、架橋を促進
させるために、ジビニルベンゼン、ジアリルフタ
レート等の多官能性化合物を架橋助剤として併用
することができる。また、その他の添加剤として
は、熱安定剤、紫外線吸収剤、増量剤、造核剤、
充填剤などを適宜添加してもよい。
得られた発泡体と表皮材との接着は、通常の接
着剤による接着のほか、表皮材が樹脂シートの場
合は、該樹脂シートの押出成形時、すなわち押出
成形直後の高温下にある樹脂シートの少なくとも
１面に該発泡体を積層し、そのままプレスして接
合する方法、発泡体と表皮材を積層した後加熱し
て、プレスして接合する方法または発泡体と表皮
材の接着面の一方または両方を加熱した後、積層
し、接合する方法等がとられる。
かくして得られた表皮材と発泡体との複合材
は、その発泡体面を前述した基材に重ね合わせ、
それらのいずれか一方或いは双方を加熱し、真空
成形や圧縮成形により熱接着し一体化することに
より車両用内装材に製品化することができる。こ
のため、品質が良好な車両用内装材を、複雑な工
程や接着剤処理等の作業を必要とすることなく製
作することができる。この複合材を構成する発泡
体層の基材に対する熱接着性が不十分な場合は、
基材の接着面のみに接着剤処理やプライマー処理
を施すことにより熱接着性を高めることができ
る。
〔実施例〕
以下、実施例により本考案の車両用内装材をさ
らに具体的に説明する。
実施例中、接着性および潰し加工性は、次の測
定法により評価した値である。
接着性： 発泡体と接着せしめた基材との接着性
は、次の方法で評価、判定した。
発泡体と接着せしめた複合材を常温下で24時間
放置した後、発泡体を基材から剥離させ、その剥
離状態を調べて、接着性を次のとおり判定した。
発泡体が全面材質破壊状態： ○
発泡体が基材側に全く残らない状態 ×
発泡体が部分的に材質破壊を起こす状態 △
潰し加工性：該発泡体を高周波ウエルダー装置で
加熱し、プレスする。48時間常温下で放置した
後プレスした発泡体の厚みを測定し、次式にし
たがつて算出した。
（元の発泡体の厚み−潰し加工後の厚み）×100／元の
発泡体の厚み
実施例１、比較例１
エチレンを４重量％含有するポリプロピレン共
重合体樹脂80重量％と樹脂密度0.921g／ccのポリ
エチレン20重量％とからなる混合物100重量部に
対して、樹脂密度が0.999g／ccの石油樹脂をそれ
ぞれ10重量部、20重量部、30重量部および40重量
部を配合した樹脂組成物を作成した。
これらの樹脂組成物にアゾジカルボンアミドを
15％、ジビニルベンゼンを３％それぞれ均一に混
合し、押出機で厚さが1.5mmのシートに成形し、
10.2Mradの電離性放射線を照射した後、235℃の
温度下で、発泡させ、見掛密度が0.032〜
0.036g／c.c.、厚み2.8〜3.3mmの均一な気泡構造を
有する発泡体を得た。
この発泡体に表皮材としてABS入りポリ塩化
ビニル系樹脂（PVC）シートを接着剤で貼り合
わせ、基材としてABSシートに予めポリエステ
ル系２液型接着剤（主剤100部：硬化剤７部）を
150g／m2（wet）塗布し、60℃で３分間加熱し、
溶媒を乾燥したものを次の条件で貼り合わせた。
表皮材付発泡体の発泡体面を130〜160℃に加熱
し、ABSシートの接着剤塗布面を赤外線ヒータ
ーで60℃に加熱したものを１Kg／cm2の荷重で60秒
圧着し、貼り合わせた。オートグラフによつて、
剥離速度200mm／分で、常温状態および80℃の雰
囲気中で18°剥離にて測定した。低配合量、低温
度のケースを除き発泡体は、材質破壊を起こし、
接着性は良好であつた。また、得られた発泡体の
潰し加工性は、高周波ウエルダーｍ／ｃ（山本ビ
ニター製：VW3500A）を用いて、実施した。予
め複合材の発泡体面にABS入りPVC0.6mmを非接
着状態でセツトし、次のウエルダー条件下に実施
した。
発振周波数： 40.46MHz
陽極電流： 0.6A
金型面積： 40cm2
面積当たりの荷重 4.75Kg／cm2
金型温度： 60℃
圧着時間 ６秒
なお、比較例１として、石油樹脂を混合してい
ない発泡体（見掛密度0.035g／c.c.）について同様
な評価を行つた。
結果を表１に示す。
[Field of industrial application] The present invention is a vehicle interior material that is made of a laminated composite material of a skin material, a foam, and a base material, and is capable of high-frequency welding, in which the foam and base material are integrated by thermal bonding. Regarding. [Prior Art] Conventionally, polyolefin resin foams have been widely used as interior materials for automobiles and other vehicles, such as instrument panels, door trims, and ceiling materials, but the foams are rarely used alone. For example, the foam and a skin material such as a polyvinyl chloride (PVC) sheet are laminated with an adhesive, a cross-linked curing adhesive layer is formed as a primer layer on the back side of the foam, and the other base material is laminated with an adhesive. After applying a similar cross-linking curing adhesive to the surface of the material to be laminated, such as ABS resin injection molded or press molded products (this may be the vehicle part itself that is to be installed as an interior), by spraying, etc. , a method in which the composite material consisting of the foam and the skin material is heated to its moldable temperature, laminated on the base material and bonded simultaneously with vacuum or compression molding, or after the composite material and the base material are laminated in advance. A method commonly employed is to heat this laminate and then vacuum or compression mold it. However, in the above method, not only the composite material but also the base material surface must be treated with an adhesive, and the operation is complicated. When a solvent-based adhesive or a film adhesive is used, the adhesive interface tends to blister during molding due to the residual solvent or the presence of air at the bonding interface. If the heating temperature is increased to prevent this blistering, there is a problem in that the foam side becomes stiff and the quality and performance of the product deteriorates. Furthermore, it was difficult to perform high-frequency welding on the obtained interior material because the foam layer was easily crushed by high-frequency welding. Furthermore, the above-mentioned composite material subjected to primer processing has the disadvantage that continuous molding is difficult because the composite material adheres on the primer processing surface and causes so-called blocking, and cannot be overlapped. [Purpose of the invention] The purpose of the invention is to solve the disadvantages of vehicle interior materials in which various skin materials and various base materials are bonded and integrated with polyolefin resin foam using an adhesive. It is an object of the present invention to provide an interior material for a vehicle that can be subjected to high-frequency welding process, which eliminates blistering on the adhesive surface of the foam and the sagging of the foam caused by preventing the blistering. Another object of the present invention is to provide an interior material for a vehicle that allows the composite material and the base material to be integrally bonded without requiring complicated bonding operations, prevents blocking, and enables continuous molding. There is a particular thing. [Structure of the invention] The purpose of the invention described above is to bond a skin material to one side of a foam made of polyolefin resin containing 0.5 to 55% by weight of petroleum resin, and heat-bond the base material to the other side. This can be achieved by FIG. 1 is a sectional view showing one example of the laminated composite material of the present invention, in which 1 is a polyolefin resin foam layer, 2 is a skin material layer, and 3 is a base material layer. In the figure, polyolefin resins constituting the foam include various known polyolefins, such as polyethylene resins obtained by polymerization methods such as high-pressure method, medium-pressure method, and low-pressure method, ethylene and α-olefin, vinyl acetate, and acrylic resin. Examples include copolymer resins with acids, acrylic esters, etc., and propylene copolymers obtained by copolymerizing 1 to 15% by weight of α-olefin in random, block, or random block shapes. The resin composition may be a resin composition in which a resin having good compatibility with these resins is appropriately mixed within a range that can achieve the object of the present invention. In addition, the skin material bonded to one side of the polyolefin resin foam includes a soft polyvinyl chloride (PVC) sheet, an acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer resin (so-called ABS resin)
filled PVC sheet, thermoplastic elastomer sheet,
Examples include synthetic fiber cloth. Also,
Examples of the base material include materials that can be thermally bonded to the above-mentioned foam, such as ABS resin, polyolefin resins such as polypropylene and polyethylene, fibrous boards, and low-foam resin sheets. The above-mentioned skin material and base resin sheet may contain fillers such as calcium carbonate and titanium oxide, inorganic additives such as ultraviolet absorbers, stabilizers, and colorants, and may also be printed with patterns such as pictures. It may be formed by, etc. A feature of the present invention is that the polyolefin resin foam contains a petroleum resin, which improves the adhesiveness between the foam and the skin material and the thermal adhesion with the base material. This is because the properties have been improved and it has become possible to integrate them without causing the various problems mentioned above. Here, the natural and synthetic petroleum resins blended into the foam of the present invention include polymerizable substances obtained by naphtha cracking such as hydrogenated hydrocarbon resins, rosin resins, terpene resins, and coumaron resins;
That is, there are olefinic petroleum resins and aromatic petroleum resins obtained by polymerizing olefins, diolefins, alkenyl aromatics, and the like. Such petroleum resins may or may not contain polar groups, but resins without polar groups are preferred. Here, petroleum resins having no polar groups include hydroxyl groups (-OH), carboxyl groups (-COOH), halogen groups (-X), sulfone groups (-SO 3 Y, Y is H,
(Na, 1/2Ma, etc.) and their modified products do not have polar groups. That is, it is a resin whose main raw material is a cyclopentadiene-based or higher olefin-based hydrocarbon that is directly derived from a petroleum-based unsaturated hydrocarbon. As a typical example of such petroleum resin, for example, the formula An example of this is a hydrogenated alicyclic petroleum resin ("ESCOLETS" manufactured by Etsuo Kagaku Co., Ltd.) whose main component is the component shown below. Further, the object of the present invention can also be achieved by using an unhydrogenated petroleum resin. The amount of the petroleum resin added to the polyolefin resin foam must be 0.5 to 55% by weight.
If it is less than 0.5% by weight, sufficient thermal adhesion to the base material cannot be imparted to the foam, and if it is less than 0.5% by weight,
If the temperature is exceeded, the foam becomes susceptible to low-temperature destruction. Further, the method of blending the petroleum resin with the polyolefin resin as the raw material for the foam, the means for foaming the foam, the conditions, etc. are not particularly limited, and known methods, means, and conditions may be applied. As an example of manufacturing a polyolefin resin foam blended with the petroleum resin of the present invention, first, for example,
At least 0.5% in the above polyolefin resin
Contains petroleum resin, foaming agent, and other additives,
Form a sheet of uniform thickness. After crosslinking is introduced into the sheet by a known method, the sheet is heated to a temperature higher than the decomposition temperature of the foaming agent to form a foam. The resulting foam has an apparent density of 0.500 to 0.020 g/cc, a gel fraction of 5 to 70%, preferably 10 to 40%, and a closed cell ratio of 70% or more, preferably 90% or more. It is best to foam it. As the blowing agent, various known thermally decomposable blowing agents such as azodicarbonamide and dinitrosopentamethylenetetramine can be used. Crosslinking methods include a radiation crosslinking method in which irradiation with ionizing radiation such as X-rays, α, β, and γ rays, ultraviolet rays, etc., and dibutyl peroxide, 2,5-dimethyl 2,5-di(t- A chemical crosslinking method using a chemical crosslinking agent such as butylperoxy)hexane or dicumyl peroxide is used. Further, in order to promote crosslinking, a polyfunctional compound such as divinylbenzene or diallyl phthalate can be used in combination as a crosslinking aid. In addition, other additives include heat stabilizers, ultraviolet absorbers, extenders, nucleating agents,
Fillers and the like may be added as appropriate. The obtained foam and the skin material can be bonded together by ordinary adhesives, or if the skin material is a resin sheet, the resin sheet is heated during extrusion molding of the resin sheet, that is, immediately after extrusion molding. A method in which the foam is laminated on at least one side of the foam and then pressed as is to join, a method in which the foam and the skin material are laminated and then heated and pressed to join, or one of the bonding surfaces of the foam and the skin material. Alternatively, a method may be used in which both are heated, then laminated and bonded. The thus obtained composite material of the skin material and the foam is laminated with the foam surface on the above-mentioned base material.
By heating one or both of them and thermally adhering and integrating them by vacuum forming or compression forming, it is possible to manufacture a vehicle interior material. Therefore, high-quality vehicle interior materials can be manufactured without requiring complicated processes or operations such as adhesive treatment. If the thermal adhesion of the foam layer constituting this composite material to the base material is insufficient,
Thermal adhesion can be improved by applying adhesive treatment or primer treatment to only the adhesive surface of the base material. [Example] Hereinafter, the vehicle interior material of the present invention will be explained in more detail with reference to Examples. In the examples, adhesiveness and crushability are values evaluated by the following measuring methods. Adhesiveness: The adhesiveness between the foam and the adhered base material was evaluated and determined by the following method. After the composite material adhered to the foam was left at room temperature for 24 hours, the foam was peeled off from the base material, the state of the peel was examined, and the adhesion was determined as follows. A state in which the foam is completely destroyed: ○ A state in which no foam remains on the base material side × A state in which the foam partially undergoes material destruction △ Crushability: The foam is heated with a high-frequency welder and pressed . The thickness of the pressed foam was measured after being left at room temperature for 48 hours, and calculated according to the following formula. (Original foam thickness - Thickness after crushing) x 100/Original foam thickness Example 1, Comparative Example 1 80% by weight polypropylene copolymer resin containing 4% by weight ethylene and resin density 0.921g A resin composition in which 10 parts by weight, 20 parts by weight, 30 parts by weight, and 40 parts by weight of petroleum resin with a resin density of 0.999 g/cc are blended with 100 parts by weight of a mixture consisting of 20 parts by weight of polyethylene with a resin density of 0.999 g/cc. created something. Adding azodicarbonamide to these resin compositions
15% and 3% divinylbenzene were mixed uniformly and formed into a sheet with a thickness of 1.5 mm using an extruder.
After being irradiated with ionizing radiation of 10.2 Mrad, it is foamed at a temperature of 235℃, and the apparent density is 0.032 ~
A foam having a uniform cell structure of 0.036 g/cc and a thickness of 2.8 to 3.3 mm was obtained. A polyvinyl chloride resin (PVC) sheet containing ABS is bonded to this foam as a skin material using adhesive, and a two-component polyester adhesive (100 parts of base material: 7 parts of hardening agent) is applied to the ABS sheet as a base material in advance.
Apply 150g/m 2 (wet) and heat at 60℃ for 3 minutes.
The solvent-dried pieces were bonded together under the following conditions. The foam side of the foam with skin material was heated to 130 to 160℃, and the adhesive coated side of the ABS sheet was heated to 60℃ with an infrared heater, and the two were pressed together for 60 seconds under a load of 1Kg/cm 2 to bond them together. . By autograph,
Measurements were made at a peeling speed of 200 mm/min and at 18° peeling in an atmosphere at room temperature and 80°C. Except for cases with low compounding amount and low temperature, foams will cause material failure,
Adhesion was good. Furthermore, the crushability of the obtained foam was tested using a high frequency welder m/c (manufactured by Yamamoto Vinita: VW3500A). A 0.6 mm PVC containing ABS was set in advance on the foam surface of the composite material in a non-adhered state, and the welding was carried out under the following welding conditions. Oscillation frequency: 40.46 MHz Anode current: 0.6 A Mold area: 40 cm 2 Load per area 4.75 Kg/cm 2 Mold temperature: 60°C Crimping time 6 seconds As Comparative Example 1, foamed without petroleum resin mixed A similar evaluation was performed on the body (apparent density 0.035 g/cc). The results are shown in Table 1.
【表】
実施例２、比較例２
低密度ポリエチレン樹脂（MI7.0、密度0.921）
100重量部と石油樹脂（“アルコン”P125、荒川
化学(株)製）を10〜30重量部の混和物に発泡剤アゾ
ジカルボンアミドを4.0％混合し、厚み1.1mmのシ
ートを成形した。
該シートに電離性放射線を5Mrad照射せしめ
た後、230℃に加熱された発泡炉で発泡させた。
得られた発泡体は見掛密度0.070〜0.081g／c.c.，
ゲル分率23％、厚さ2.5mmの気泡構造の均一なも
のであつた。
この発泡体を中心とし、軟質PVCシートを接
着剤を使用して貼り合わせ、反対面にポリプロピ
レン樹脂からなる低発泡シートを押出し同時貼り
合わせした。ポリプロピレン樹脂からなる低発泡
シートの接着性を手で剥離する方法で評価したと
ころ、接着面で発泡体が材質破壊し、良好な接着
性を有していた（表２）。この複合材を210℃に加
熱し、300mm角で深さが210mmの木型を用いて真空
成形性を評価した。その結果、成形時のフクレの
発生のない、良好な成形品が得られた。
なお、比較例２として、石油樹脂を混合してい
ない発泡体（見掛密度0.077g／c.c.）について同様
に評価した。結果を表２に示す。[Table] Example 2, Comparative Example 2 Low density polyethylene resin (MI7.0, density 0.921)
A mixture of 100 parts by weight and 10 to 30 parts by weight of petroleum resin ("Alcon" P125, manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd.) and 4.0% of azodicarbonamide as a blowing agent was molded into a sheet with a thickness of 1.1 mm. After the sheet was irradiated with 5 Mrad of ionizing radiation, it was foamed in a foaming furnace heated to 230°C.
The obtained foam has an apparent density of 0.070 to 0.081 g/cc,
It had a uniform cell structure with a gel fraction of 23% and a thickness of 2.5 mm. A soft PVC sheet was bonded to this foam using an adhesive, and a low-foam sheet made of polypropylene resin was extruded and bonded to the opposite side at the same time. When the adhesiveness of the low-foam sheet made of polypropylene resin was evaluated by peeling it off by hand, the foam material broke at the adhesive surface, indicating that it had good adhesiveness (Table 2). This composite material was heated to 210°C and its vacuum formability was evaluated using a 300 mm square wooden mold with a depth of 210 mm. As a result, a good molded product was obtained that did not cause blisters during molding. In addition, as Comparative Example 2, a foam (apparent density 0.077 g/cc) not mixed with petroleum resin was similarly evaluated. The results are shown in Table 2.
〔考案の効果〕[Effect of idea]
本考案の車両用内装材は、発泡体と基材との接
着部分にフクレを生じることがないので、このフ
クレを防止するため熱接着温度を高くする必要が
なく、発泡体がヘタルことがない。そのため、車
両用内装材としての断熱性、クツシヨン性、機械
的強度等の性能に優れると共に、表皮材表面に付
与した色彩が褪色したり、模様等が損なわれるこ
とがない。
また、車両用内装材を構成る発泡体の高周波ウ
エルダー性により高周波ウエルダー加工を行うこ
とができる。
The vehicle interior material of the present invention does not cause blistering at the bonded area between the foam and the base material, so there is no need to increase the heat bonding temperature to prevent blistering, and the foam does not sag. . Therefore, it has excellent performance as a vehicle interior material in terms of heat insulation, cushioning properties, mechanical strength, etc., and the color applied to the surface of the skin material will not fade or the pattern etc. will not be damaged. Moreover, high frequency welding can be performed due to the high frequency weldability of the foam that constitutes the vehicle interior material.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図は、本考案になる車両用内装材の１態様
を示す模式断面図である。
１……発泡体層、２……表皮材層、３……基材
層。
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of the vehicle interior material according to the present invention. 1... Foam layer, 2... Skin material layer, 3... Base material layer.