JPH03294592A - 面圧プレス用加圧ベルト及びその製造法 - Google Patents
面圧プレス用加圧ベルト及びその製造法Info
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- JPH03294592A JPH03294592A JP9146990A JP9146990A JPH03294592A JP H03294592 A JPH03294592 A JP H03294592A JP 9146990 A JP9146990 A JP 9146990A JP 9146990 A JP9146990 A JP 9146990A JP H03294592 A JPH03294592 A JP H03294592A
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- Japan
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- resin
- base fabric
- resin layer
- curing
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、抄紙機における面圧プレス用の加圧ベルト
に関するものである。
に関するものである。
一般に、この種の面圧ニッププレス用加圧ベルト（以下
、「加圧ベルト」という）は、合成繊維のフィラメント
からなる多重織り基布の片面または両面に、ポリウレタ
ンやアクリルニトリルブタジェン、あるいは、ウレタン
ゴムなどの合成樹脂層を形成したもので構成されている
。該合成樹脂層には、主として熱硬化性樹脂が用いられ
ていた（特公昭６３−１５３９８、特公昭６３−３８４
７７）。そして、該加圧ベルトを湿紙シートとプレス用
シューの間に介装し、該湿紙を加圧しなから搾水できる
ようになっていた。
、「加圧ベルト」という）は、合成繊維のフィラメント
からなる多重織り基布の片面または両面に、ポリウレタ
ンやアクリルニトリルブタジェン、あるいは、ウレタン
ゴムなどの合成樹脂層を形成したもので構成されている
。該合成樹脂層には、主として熱硬化性樹脂が用いられ
ていた（特公昭６３−１５３９８、特公昭６３−３８４
７７）。そして、該加圧ベルトを湿紙シートとプレス用
シューの間に介装し、該湿紙を加圧しなから搾水できる
ようになっていた。
即ち、基布の片面に合成樹脂層を形成した加圧ベルトで
は、合成樹脂層を形成した面が面圧プレス用シューに接
し、合成樹脂層を備えない側の面は、透水性のプレスフ
ェルトに接して走行することとなる。この場合、湿紙シ
ートの水分は該フェルトを介して搾水され、加圧ベルト
の基布内に保持される。従って、基布のボイドボリュー
ム（空隙容積）が小さいと、搾水能力は低下する。
は、合成樹脂層を形成した面が面圧プレス用シューに接
し、合成樹脂層を備えない側の面は、透水性のプレスフ
ェルトに接して走行することとなる。この場合、湿紙シ
ートの水分は該フェルトを介して搾水され、加圧ベルト
の基布内に保持される。従って、基布のボイドボリュー
ム（空隙容積）が小さいと、搾水能力は低下する。
また、基布の両面に合成樹脂層を形成した加圧ベルトの
場合、プレスフェルトに接する側の合成樹脂層には、搾
水率を向上させるための排水溝が設けられていた。
場合、プレスフェルトに接する側の合成樹脂層には、搾
水率を向上させるための排水溝が設けられていた。
上記従来の面圧プレス用加圧ベルトにおいて、合成樹脂
層には、主として熱硬化性樹脂が使用されていたため、
その製造工程においてさまざまな不具合があった。即ち
、 ■樹脂液の粘度を低くすると、硬化完了までに時間がか
かるため、基布への浸透が多くなりすぎて、基布のボイ
ドボリュームを低下させる■一方、樹脂液の粘度を高く
すると、樹脂層内に泡が発生しやすくなるうえ、基布に
対して十分な浸透深さが得られな（なる。この結果、接
着強度が不足して、使用時にクラックや剥離を発生しや
すくなるなど、耐久性が悪くなる■樹脂液の粘度が適正
であったとしても、樹脂が所定の硬度に達するまでに長
時間を要するといった問題点があった。
層には、主として熱硬化性樹脂が使用されていたため、
その製造工程においてさまざまな不具合があった。即ち
、 ■樹脂液の粘度を低くすると、硬化完了までに時間がか
かるため、基布への浸透が多くなりすぎて、基布のボイ
ドボリュームを低下させる■一方、樹脂液の粘度を高く
すると、樹脂層内に泡が発生しやすくなるうえ、基布に
対して十分な浸透深さが得られな（なる。この結果、接
着強度が不足して、使用時にクラックや剥離を発生しや
すくなるなど、耐久性が悪くなる■樹脂液の粘度が適正
であったとしても、樹脂が所定の硬度に達するまでに長
時間を要するといった問題点があった。
この発明は上記の点に鑑み、耐久性に冨み、しかも均一
な樹脂層を有する面圧プレス用加圧ベルト及びその製造
法を提供することを目的としている。
な樹脂層を有する面圧プレス用加圧ベルト及びその製造
法を提供することを目的としている。
上記の目的を達成するため、この発明は、基布の片面ま
たは両面に、紫外線硬化型樹脂からなる合成樹脂層を形
成し、該樹脂が所定の深さまで基布に浸透した時点で紫
外線照射を行って硬化させることにより、短時間で製造
でき、しかも所望の特性を備えた樹脂層を有する面圧プ
レス用加圧ベルトを提供できるようにしたものである。
たは両面に、紫外線硬化型樹脂からなる合成樹脂層を形
成し、該樹脂が所定の深さまで基布に浸透した時点で紫
外線照射を行って硬化させることにより、短時間で製造
でき、しかも所望の特性を備えた樹脂層を有する面圧プ
レス用加圧ベルトを提供できるようにしたものである。
また、基布の片面または両面に、紫外線硬化型の樹脂液
を塗布し、該樹脂液が所定の浸透度に達した時点で紫外
線照射による硬化処理を行い、合成樹脂層を形成するこ
とにより、所望の特性の樹脂層を備えた面圧プレス用加
圧ベルトを、短時間で製造可能な製造法を提供できるよ
うにしたものである。
を塗布し、該樹脂液が所定の浸透度に達した時点で紫外
線照射による硬化処理を行い、合成樹脂層を形成するこ
とにより、所望の特性の樹脂層を備えた面圧プレス用加
圧ベルトを、短時間で製造可能な製造法を提供できるよ
うにしたものである。
以下、この発明を添付の図面に示す一実施例に基づいて
説明する。
説明する。
第１図は本願面圧プレス用加圧ベルトの断面図、第２図
は合成樹脂層の加工装置を示す説明図、第３図は合成樹
脂層の加工工程を示すフロー図、第４図は樹脂剥離度テ
スト用のサンプルを示す斜視図である。
は合成樹脂層の加工装置を示す説明図、第３図は合成樹
脂層の加工工程を示すフロー図、第４図は樹脂剥離度テ
スト用のサンプルを示す斜視図である。
図において、１は基布で、該基布１は緯２重織構造でエ
ンドレスに織製されている。ここで、該基布１の系構成
は、表１のようになっている。
ンドレスに織製されている。ここで、該基布１の系構成
は、表１のようになっている。
１０は樹脂加工装置で、該樹脂加工装置１０はメインシ
リンダ２とストレッチシリンダ３を備え、両シリンダ２
．３間に前記基布１を張設して周回走行させられるよう
になっている。
リンダ２とストレッチシリンダ３を備え、両シリンダ２
．３間に前記基布１を張設して周回走行させられるよう
になっている。
４はフィーダーで、該フィーダー４はメインシリンダ２
の上部に設けられ、走行する前記基布１の表面に粘液状
の紫外線硬化型樹脂を塗布できるようになっている。該
フィーダー４の樹脂供給量はいろいろであるが、通常は
１回の塗布工程で、０．１ｍｍ〜１．□ｍｍ厚程度の樹
脂シートを塗布できるよう構成されている。また、該フ
ィーダー４から供給される樹脂液の粘度は、基布１の構
造や硬化条件などに応じて適宜決定される。
の上部に設けられ、走行する前記基布１の表面に粘液状
の紫外線硬化型樹脂を塗布できるようになっている。該
フィーダー４の樹脂供給量はいろいろであるが、通常は
１回の塗布工程で、０．１ｍｍ〜１．□ｍｍ厚程度の樹
脂シートを塗布できるよう構成されている。また、該フ
ィーダー４から供給される樹脂液の粘度は、基布１の構
造や硬化条件などに応じて適宜決定される。
５は紫外線ランプで、該紫外線ランプ５は、未硬化の樹
脂シートに紫外線を照射して硬化を促進するためのもの
で、前記基布１の走行方向に対してフィーダー４の後方
的７０ｃｍの位置に設けられている。該樹脂の硬化時間
は、製造条件にもよるが、通常は、数秒〜数分間程度で
ある。また、該紫外線ランプ５は、粘液状樹脂が基布ｌ
の表面から所定の深さまで到達した時点で、所定時間だ
け照射を行うよう制御されている。
脂シートに紫外線を照射して硬化を促進するためのもの
で、前記基布１の走行方向に対してフィーダー４の後方
的７０ｃｍの位置に設けられている。該樹脂の硬化時間
は、製造条件にもよるが、通常は、数秒〜数分間程度で
ある。また、該紫外線ランプ５は、粘液状樹脂が基布ｌ
の表面から所定の深さまで到達した時点で、所定時間だ
け照射を行うよう制御されている。
６は赤外線ランプで、該赤外線ランプ６は、基布ｌ上に
塗布された樹脂層Ｊの硬化を促進するためのもので、紫
外線ランプ５の後方に設けられている。即ち、本実施例
では、該赤外線ランプ６は樹脂層Ｊを１３５°Ｃで加熱
して、追加キユアリングした。
塗布された樹脂層Ｊの硬化を促進するためのもので、紫
外線ランプ５の後方に設けられている。即ち、本実施例
では、該赤外線ランプ６は樹脂層Ｊを１３５°Ｃで加熱
して、追加キユアリングした。
しかして、
樹脂塗布→硬化・キユアリング→樹脂塗布→硬化・キユ
アリング といった工程を複数回繰り返し、樹脂層Ｊを形成するこ
ととなる。
アリング といった工程を複数回繰り返し、樹脂層Ｊを形成するこ
ととなる。
以下、上記の工程を第３図示のフロー図により説明する
。
。
まず、工程２０において、基布１がメインシリンダ２と
ストレッチシリンダ３間を周回する。次に、工程２１で
樹脂液塗布を行い、工程２２で浸透終了した後、工程２
３で紫外線を照射し、工程２４にて硬化・キユアリング
する。これにより、薄い樹脂層が形成されるが、キユア
リングを確実にするために、工程２５で赤外線照射を行
い、再度、工程２０に戻って樹脂液を塗布する。工程２
１〜２５までを所定回数繰り返したなら、工程２６で所
望の厚さの合成樹脂層を得ることができる。
ストレッチシリンダ３間を周回する。次に、工程２１で
樹脂液塗布を行い、工程２２で浸透終了した後、工程２
３で紫外線を照射し、工程２４にて硬化・キユアリング
する。これにより、薄い樹脂層が形成されるが、キユア
リングを確実にするために、工程２５で赤外線照射を行
い、再度、工程２０に戻って樹脂液を塗布する。工程２
１〜２５までを所定回数繰り返したなら、工程２６で所
望の厚さの合成樹脂層を得ることができる。
この後、基布１の裏面にも合成樹脂層を形成する場合は
、基布反転した後、上記の工程２０〜２６を所定回数繰
り返すこととなる。工程２７は、製品取り出し工程であ
、る。
、基布反転した後、上記の工程２０〜２６を所定回数繰
り返すこととなる。工程２７は、製品取り出し工程であ
、る。
上記樹脂加工の諸条件は、基布１の組成や使用する紫外
線硬化型樹脂の特性などにもよるが、本実施例では、 ・基布走行速度＝２００ ｃｍ／ｍ ｉ ｎ・使用樹脂
＝紫外線硬化型ウレタン樹脂・硬化時間 ＝１０
秒 などとなっている。
線硬化型樹脂の特性などにもよるが、本実施例では、 ・基布走行速度＝２００ ｃｍ／ｍ ｉ ｎ・使用樹脂
＝紫外線硬化型ウレタン樹脂・硬化時間 ＝１０
秒 などとなっている。
尚、本実施例以外の紫外線硬化型樹脂として、エポキシ
系、アクリル系などを用いてもよい。
系、アクリル系などを用いてもよい。
基布１の両面に樹脂層Ｊを形成するには、片面の樹脂層
形成が終了した後、加工ベルトを反転して、同様の工程
により反対面にも樹脂層Ｊの形成を行えばよい。但し、
この場合、既に反対面に樹脂層を有し泡がぬけにくい条
件になっているため、樹脂液の粘度を３０００ｃｐｓ程
度に低下させるとともに、やや長めの硬化時間（例えば
１程度度）に設定しておくことが望ましい。
形成が終了した後、加工ベルトを反転して、同様の工程
により反対面にも樹脂層Ｊの形成を行えばよい。但し、
この場合、既に反対面に樹脂層を有し泡がぬけにくい条
件になっているため、樹脂液の粘度を３０００ｃｐｓ程
度に低下させるとともに、やや長めの硬化時間（例えば
１程度度）に設定しておくことが望ましい。
上記実施例において、基布１を樹脂加工装置ＩＯのメイ
ンシリンダ２とストレッチシリンダ３の間に張設した後
、基布１を周回させながら、その表面に紫外線硬化型の
樹脂液をフィーダー４により塗布する。この時、塗布さ
れる樹脂液は、基布１の構造に応じて、その塗布量と粘
度が適宜調整されており、基布１上に、厚さ０．１〜１
．０ｍｍ程度の樹脂コートが形成される。この樹脂コー
トは、基布ｌ内に適宜深さまで浸透した時点で、メイン
シリンダ２の後方に配設された紫外線ランプ５により紫
外線照射され、短時間内に硬化して基布１の表面を覆う
所定硬度の樹脂層を形成する。
ンシリンダ２とストレッチシリンダ３の間に張設した後
、基布１を周回させながら、その表面に紫外線硬化型の
樹脂液をフィーダー４により塗布する。この時、塗布さ
れる樹脂液は、基布１の構造に応じて、その塗布量と粘
度が適宜調整されており、基布１上に、厚さ０．１〜１
．０ｍｍ程度の樹脂コートが形成される。この樹脂コー
トは、基布ｌ内に適宜深さまで浸透した時点で、メイン
シリンダ２の後方に配設された紫外線ランプ５により紫
外線照射され、短時間内に硬化して基布１の表面を覆う
所定硬度の樹脂層を形成する。
そして、紫外線ランプ５の後方に配設された赤外線ラン
プ６により、キユアリング処理し、樹脂層Ｊの形成を確
定する。そして、この工程を繰り返すことにより、所定
厚さの樹脂層Ｊを備えた面圧プレス用加圧ベルトを得る
。さらに、基布ｌを反転して上記工程を繰り返せば、両
面に合成樹脂層を備えた面圧プレス用加圧ベルトを得る
。
プ６により、キユアリング処理し、樹脂層Ｊの形成を確
定する。そして、この工程を繰り返すことにより、所定
厚さの樹脂層Ｊを備えた面圧プレス用加圧ベルトを得る
。さらに、基布ｌを反転して上記工程を繰り返せば、両
面に合成樹脂層を備えた面圧プレス用加圧ベルトを得る
。
ここで、従来の熱硬化性樹脂を使用する面圧プレス用加
圧ベルト及びその製造法においては、樹脂の基布１に対
する浸透深さのばらつきが、基布の厚さに対して±１５
％であったのに対し、本願製造法では、±５％以下であ
った。また、第４図に示す長方形試料で合成樹脂層の剥
離強度を測定したところ、従来法により製造した加圧ベ
ルトの強度が４１ｋｇ／ｃｍであったのに対し、本願製
造法によるものは、４８ｋｇ／ｃｍであり、相対的に１
７％の強度向上が認められた。また、長さ７．６ｍＸ幅
５００ｃｍのエンドレス基布に対する樹脂加工時間は、
従来法では、約１０時間であったのに対し、本願製造法
では、約５時間であり、大幅な時間短縮ができた。さら
に、泡発生は、従来法では、１．５個／ ｍ ！であっ
たが、本願製造法では、泡発生はほとんど認められなか
った。
圧ベルト及びその製造法においては、樹脂の基布１に対
する浸透深さのばらつきが、基布の厚さに対して±１５
％であったのに対し、本願製造法では、±５％以下であ
った。また、第４図に示す長方形試料で合成樹脂層の剥
離強度を測定したところ、従来法により製造した加圧ベ
ルトの強度が４１ｋｇ／ｃｍであったのに対し、本願製
造法によるものは、４８ｋｇ／ｃｍであり、相対的に１
７％の強度向上が認められた。また、長さ７．６ｍＸ幅
５００ｃｍのエンドレス基布に対する樹脂加工時間は、
従来法では、約１０時間であったのに対し、本願製造法
では、約５時間であり、大幅な時間短縮ができた。さら
に、泡発生は、従来法では、１．５個／ ｍ ！であっ
たが、本願製造法では、泡発生はほとんど認められなか
った。
熱硬化性樹脂を用いる従来の製造法では、毒性のある有
機溶削を用いなければならなかったが、本願製造法では
、この種の溶剤を使用する必要がなく、作業環境の著し
い改善が認められた。
機溶削を用いなければならなかったが、本願製造法では
、この種の溶剤を使用する必要がなく、作業環境の著し
い改善が認められた。
上記のようにこの発明の面圧プレス用加圧ベルトの製造
法は、基布の片面または両面に、紫外線硬化型の樹脂液
を塗布し、該樹脂液が所定の浸透度に達した時点で紫外
線照射による硬化処理を行い、合成樹脂層を形成するこ
とを特徴としているので、基布に対する樹脂の浸透深さ
のばらつきを小さい面圧プレス用加圧ベルトを得ること
ができる。このため、基布の片面に合成樹脂層を形成し
た加圧ベルトのボイドボリュームのばらつきも減少し、
所望の搾水性を有する面圧プレス用加圧ベルトが確実か
つ短時間に製造される。
法は、基布の片面または両面に、紫外線硬化型の樹脂液
を塗布し、該樹脂液が所定の浸透度に達した時点で紫外
線照射による硬化処理を行い、合成樹脂層を形成するこ
とを特徴としているので、基布に対する樹脂の浸透深さ
のばらつきを小さい面圧プレス用加圧ベルトを得ること
ができる。このため、基布の片面に合成樹脂層を形成し
た加圧ベルトのボイドボリュームのばらつきも減少し、
所望の搾水性を有する面圧プレス用加圧ベルトが確実か
つ短時間に製造される。
樹脂の粘度や浸透度を制御しながら塗布・硬化処理を行
えるため、樹脂層と基布の接着強度が高く、しかも樹脂
層内の泡の残留を防止することができる。また、従来の
熱硬化性樹脂では必須となる溶剤を使用せずに済むので
、作業環境の改善と公害防止にも寄与する。
えるため、樹脂層と基布の接着強度が高く、しかも樹脂
層内の泡の残留を防止することができる。また、従来の
熱硬化性樹脂では必須となる溶剤を使用せずに済むので
、作業環境の改善と公害防止にも寄与する。
この結果、製造工程の効率と安全性に優れ、しかも搾水
特性と耐久性の良好な面圧プレス用加圧ベルトを提供で
きるという優れた硬化を奏するものである。
特性と耐久性の良好な面圧プレス用加圧ベルトを提供で
きるという優れた硬化を奏するものである。
第１図は本願面圧プレス用加圧ベルトの断面図、第２図
は合成樹脂層の加工装置を示す説明図、第３図は合成樹
脂層の加工工程を示すフロー図、第４図は樹脂剥離度テ
スト用のサンプルを示す斜視図である。 １−基布 ２−メインシリンダ ３−ストレッチシリンダ ４−樹脂フィーダー ５−・−赤外線ランプ ６−紫外線ランプ １〇−樹脂加工装置 Ｊ−−一樹脂層 １１１１図 第３図 第４図
は合成樹脂層の加工装置を示す説明図、第３図は合成樹
脂層の加工工程を示すフロー図、第４図は樹脂剥離度テ
スト用のサンプルを示す斜視図である。 １−基布 ２−メインシリンダ ３−ストレッチシリンダ ４−樹脂フィーダー ５−・−赤外線ランプ ６−紫外線ランプ １〇−樹脂加工装置 Ｊ−−一樹脂層 １１１１図 第３図 第４図
Claims (2)
- （１）基布の片面または両面に、紫外線硬化型樹脂から
なる合成樹脂層を形成したことを特徴とする面圧プレス
用加圧ベルト。 - （２）基布の片面または両面に、紫外線硬化型の樹脂液
を塗布し、該樹脂液が所定の浸透度に達した時点で紫外
線照射による硬化処理を行い、合成樹脂層を形成するこ
とを特徴とする面圧プレス用加圧ベルトの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9146990A JPH03294592A (ja) | 1990-04-06 | 1990-04-06 | 面圧プレス用加圧ベルト及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9146990A JPH03294592A (ja) | 1990-04-06 | 1990-04-06 | 面圧プレス用加圧ベルト及びその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03294592A true JPH03294592A (ja) | 1991-12-25 |
Family
ID=14027251
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9146990A Pending JPH03294592A (ja) | 1990-04-06 | 1990-04-06 | 面圧プレス用加圧ベルト及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03294592A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0568392A2 (en) * | 1992-04-30 | 1993-11-03 | Sharp Kabushiki Kaisha | Assembly structure and assembling method of flat type display device and apparatus and method for supplying and curing resin therefor |
| US6436484B1 (en) | 1997-12-09 | 2002-08-20 | Coats American, Inc. | Processes for coating sewing thread |
| WO2004031476A1 (ja) * | 2002-10-04 | 2004-04-15 | Yamauchi Corporation | シュープレス用弾性スリーブ、シュープレス用弾性スリーブの製造方法およびシュープレスロール |
| US7809315B2 (en) * | 2004-12-28 | 2010-10-05 | Bridgestone Corporation | Transfer/transport conductive endless belt for a tandem system, method for producing same, and image forming apparatus employing same |
-
1990
- 1990-04-06 JP JP9146990A patent/JPH03294592A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| EP0568392A3 (en) * | 1992-04-30 | 1995-11-08 | Sharp Kk | Assembly structure and assembling method of flat type display device and apparatus and method for supplying and curing resin therefor |
| US6436484B1 (en) | 1997-12-09 | 2002-08-20 | Coats American, Inc. | Processes for coating sewing thread |
| US6828023B2 (en) | 1997-12-09 | 2004-12-07 | Coats American, Inc. | Coated sewing thread |
| WO2004031476A1 (ja) * | 2002-10-04 | 2004-04-15 | Yamauchi Corporation | シュープレス用弾性スリーブ、シュープレス用弾性スリーブの製造方法およびシュープレスロール |
| EP1561859A1 (en) * | 2002-10-04 | 2005-08-10 | Yamauchi Corporation | Elastic sleeve for shoe press, method of manufacturing the elastic sleeve for shoe press, and shoe press roll |
| AU2003257694B2 (en) * | 2002-10-04 | 2006-12-21 | Yamauchi Corporation | Elastic sleeve for shoe press, method of manufacturing the elastic sleeve for shoe press, and shoe press roll |
| EP1561859A4 (en) * | 2002-10-04 | 2007-02-28 | Yamauchi Corp | ELASTIC SLEEVE FOR SHOE PRESSURE, METHOD FOR PRODUCING THE ELASTIC SLEEVE FOR SHOE PRESSURE AND SHOE PRESSING ROLLER |
| CN100342078C (zh) * | 2002-10-04 | 2007-10-10 | 山内株式会社 | 靴形压榨用弹性套筒、其制造方法及靴形压榨辊 |
| US7809315B2 (en) * | 2004-12-28 | 2010-10-05 | Bridgestone Corporation | Transfer/transport conductive endless belt for a tandem system, method for producing same, and image forming apparatus employing same |
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