JPH0325202A - 微粉原料ガス化用バーナ及び微粉原料ガス化装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明は石炭、コークス、石炭液化残渣等の炭素微粉原
科ガス化炉に係わり、特に安定して連続運転でき、信頼
性の高いバーナを有する炭素微粉原料ガス化装置に関す
る．

【従来の技術】

従来、石炭ガス化炉には、固定層、流動層、噴流層等を
用いる方式が種々提案されている．これらの方式の中で
、噴流層を用いる石炭ガス化炉は石炭等の原料を微粉に
して酸素、空気等の酸化剤と共に炭素微粉原料の灰の融
点以上（１３００〜１６００℃〉の温度の炉内に供給し
てガス化させるため、他の方式に比較し、ガス化効率が
高く、適用炭種が広く、また公害性の副産物が少ない等
の特徴を有していることから、合成ガス、複合発電、燃
料電池等の燃料製造に適している．噴流層方式のガス化
炉としては、微粉炭またはチヤー（ガスと共に飛散する
カーボン粒子〉とガス化剤（酸素、空気、スチーム等）
を同じバーナより吹き込む一段方式の装置と、前記のバ
ーナに加えて、微粉炭またはチャーだけを単独に吹き込
むバーナを設置する二段方式の装置がある．また、石炭
ガス化反応は大別すると以下の方式で表される． 石炭→チャー、Ｈ　２，　Ｃ　Ｏ　，　Ｃ　０　２．　
Ｃ　Ｈ　４・・（１〉 チ’ｒ−＋０２−ＣＣｈ．Ｃｏ，Ｈ２　　・・・　（２
）石炭＋０２−Ｃｏ，ＣＯ２，Ｈ２　　　　・・・　（
３）（１）式の反応は熱分解反応であり、前記した二段
方式において、微粉炭だけを単独に吹き込むバーナによ
って起こりやすい．（１〉式と（２）式の反応を明らか
に区別して併発させる方式の代表例としては公知のごと
く米国のＢ　Ｉ−ＧＡＳプロセスがある．またバーナか
ら石炭とガス化剤とを同時に供給し、意図的にく１）式
と（２〉式とを区別しない〈３〉式の反応式によるプロ
セスがあり、代表例としてはＴｅｘａｃｏプロセス、Ｓ
ｈｅ　１　１−Ｋｏｐｐｅｒｓプロセス等がある．また
本発明者らは、例えば特願昭５８−４７１６２号および
特願昭５８−５０４９６号に示すように、炉内に酸化剤
の配分量の異なるバーナを二段にして、これらを複数設
置した二段方式のプロセスを提案している。第１０図に
、その方法を示すが、微粉炭等の炭素微粉原料１および
炭素微粉原料搬送ガス６と酸化剤１６を供給するバーナ
１７ａ．１７ｂをガス化炉本体１ｏのガス化室１ｌの上
段および下段にそれぞれ設置し、酸化剤１６を上段バー
ナ１７ａには少なく、下段バーナ１７ｂには多く投入す
るものである．微粉炭１はホッパ２、３、ロータリフイ
ーダ４を経て原料搬送ライン７に供給され、原料搬送ラ
イン７の途中で搬送ガス６と合流し、分配器８に供給さ
れる。微粉炭１は分配器８により分流されバーナ１７ａ
，１７ｂに供給される．ｌｌｒ熱材１３で囲まれたガス
化炉１０内で微粉炭１をガス化し、生或ガス１２を炉１
０の頂部から排出され、スラグ１８は炉１０底部の冷却
水ｌ５中に降下し、炉外へ排出される。 なお、石炭ガス化炉１０の底部側壁にはスラグタップ１
９にスラグが滞留しないように加熱用のスラグタップ加
熱用バーナ１４を設けている。酸化剤１６を上述のごと
く配分することによって、下段バーナ１７ｂでは特に、 石炭十〇，−ＣＯ２＋８２０　　　　　　　−　−　−
　（４）上段バーナ１７ａでは特に、 ＋ヤ−＋ＣＯｚ→２ＣＯ　　　　　　　　・・・　（　
５　）チャー＋Ｈ２０→Ｈ２＋ＣＯ　　　　　　　・・
・　（６〉の反応を起こりやすくするものである。本方
法では、酸化剤１６を下段バーナ１７ｂに多く配分し、
スラグ１８を流下させる孔（スラグタップ）１つの付近
を高温にし、かつ上段バーナ１７ａでは活性なチャーを
生威させようとするものである。 また第１１図に、ガス化炉に設置する従来のバーナの一
例を示す。これは、バーナ３０の中央部の原料出口部３
５の周りに酸化剤噴出ノズル３６を股ｉｔ一たものであ
る。いずれのプロセスにおいても、ガス化に用いられる
バーナは、（１）弐〜（６）式に示すような反応を速や
かに起こさせようとして、石炭と酸化剤とが速やかにか
つ良好に混合させようとするものである．

【発明が解決しようとする課題】

特にガス１ヒ反応を二段で行わせる方法では、通常複数
のバーナをガス化炉の炉壁に設置するが、炉内の各段の
バーナで均一の反応を起こさせたとき、一段で行わせる
方法に比較し、当然高いガス化効率が得られる。酸化剤
はガスであり流Ｉｇ定および流量制御は、従来技術によ
って、容易に各段のバーナに均等に配分することができ
る。しかし微粉炭のような粉体については、例えばロー
タリーフィーダのごとく供給機を各バーナに対して設置
すると、イニシャルコストが非常にかかるので不経済で
ある。また一般に炭素微粉原料ガス化法では、粉体原料
を搬送するガスの使用量を減少させるため、また、生成
ガス中の該搬送ガスの割合を減少させるため、一般には
、管の内径が５關から２０Ｍ程度の細い配管を用いる。 従って、粉体原ｆ４を各バーナで均一に分配しようとし
て、バルブあるいはオリフィスのごとき配管の内径を減
少させる抵抗体を各バーナ配管に設置すれば、バルブ等
の狭くなった部分で原料の粉体が閉塞するため、バルブ
のような抵抗体を使用することはできない。したがって
、−ｍには絞り部の無いＹ型の分配器が設置されている
が、均等分配の調整が難しく、さらに、配分に対し制御
性を備えられないのが現状である．したがって、試運転
のコールド状態の時に、分配器からバーナまでの原料搬
送ラインの長さを試行紹誤で変化させ、各バーナに均等
に原料が配分されるようにしているのが現状である． また、上述のようなバーナを炉内に設置したとき、各ノ
ズルより噴出する噴流によって、いわゆるノズルの周り
には二次流れが生じる．従って、例えば、粘結性の高い
石炭あるいは石炭液化残渣のごとき軟化点が約２００℃
の原料では、炉内の頼射熱等の熟によって軟化した原料
が、前述の二次流れによってバーナ出口に戻り、原料噴
出部の周囲に１１着し、カーボンフラヮが生威しゃすい
ため、各バーナに通ずる搬送ライン中で原料がたとえ均
等に分配されていたとしても、原料出口部の抵抗が大き
くなるので、各バーナ間における７！！　＊ｘ＋配分が
不均等になり、効率の低下を招くことになる。また、噴
流層ガス化法では、スラグが生成する部分にバーナを設
置するため、バーナの上方がらスラグが流下してバーナ
出口を覆うようになる．バーナでは原料および酸化剤が
高速で噴出しているため、粘度が低く、濃度の薄いスラ
グであれば抵抗もなく吹き飛ぶが，炉内の温度が低下し
粘度が高くなったり、あるいは石炭の処理量が非常に多
くなりスラグの流下量が多くなると、バーナ出口に付着
したスラグの抵抗が大きくなるため、原料の配分が各バ
ーナ間で不均等になる．この不均等が酷くなると、ある
バーナには原料が全く供給されなくなるため、そのバー
ナは酸化剤のみが噴出するようになり、ガス化効率が低
下するのみならず炉内耐火材の焼損、炉内の爆発等の重
大な事故につながる場合もある。 本発明の目的は、上記した従来技術の欠点を無くし、更
にバーナ先端部の付着物を除去し、石炭等の原料を各バ
ーナに均等に分配することができる微粉原料ガス化用バ
ーナおよび微粉原料ガス化装置を提供するにある。

【課題を解決するための手段】

上記した目的は、以下に記した横成により達成される。 石炭等の炭素微粉原料をガス化原料とし、窒素ガス、炭
酸ガス等のガスを炭素微粉原料の搬送ガスとして、更に
酸素、空気等を酸化剤として用いて、炭素微粉原料灰の
溶融点以上の温度で炭素微粉原料をガス化する噴流層方
式の微粉原料ガス化装置において、炭素微粉原料の搬送
ラインのガス化装置内への出口部近傍の上流側に、窒素
ガス、炭酸ガス、不活性ガスのガスを該出口部に向かっ
て噴出し、炭素微粉原料と合流させるためのガス噴出ノ
ズルを設置した微粉原料ガス化装置用バーナである． また、上記微粉原料ガス化用バーナはその炭素微粉原料
出口部の圧力損失を検出する手段と、該検出手段の検出
信号に基づき該検出値が予め設定した範囲内に入るよう
に炭素微粉原料搬送ラインに設置しているガス噴出ノズ
ルより噴出するガス量を制御する手段とを炭素微粉原料
搬送ラインに設けてもよい。 また、本発明の上記目的は次の構成によっても達戒でき
る。 すなわち、搬送ガスと炭素微粉原料との固気混相流を複
数のバーナに分配するｌｆｉｌｌｌを備え、分配機構よ
り各バーナの原料出口部にいたる各原料搬送ラインの途
中に、窒素ガス、炭酸ガス、不活性ガス等のガスを、原
料を搬送する方向に向かって噴出するノズルを設置した
噴流層方式の微粉原料ガス化装置であり、その分配機構
と各バーナ原料出口部との間の各原料搬送ラインに、圧
力損失検出手段および原料流量検出手段とを設け、いず
れか一方の検出手段の検出信号に基づき、該検出信号の
値が予め設定した範囲値に入るように原料搬送ラインに
設置したガス噴出ノズルの噴出ガス量を制御する手段と
を原料搬送ラインに設けてもよい．また、炭素微粉原料
搬送ラインに注入するガスとして微粉原料ガス化装置で
生成したガスを用いてもよい。 炭素微粉原料の搬送ラインのガス化装置内への出口部近
傍の上流側に、窒素ガス、炭酸ガス、不活性ガス等のガ
スを該出口部に向かって噴出し、炭素微粉原料と合流さ
せるためのガスは乾燥したガスを用いることが望ましい
。 炭素微粉原料としては石炭が最も好ましいガス化原料で
あるが、石油コークス、石炭液化残渣等のガス化装置と
しても用いることができる。

【作用】

炭素微粉原料搬送ラインの炉内出口部近傍の該ライン中
に、炭素微粉原料が流れる方向に向かってガスを噴出す
るようにノズルが設置してあるので、原料搬送ラインの
出口部はスラグあるいは炭素微粉原料が付着し、原料搬
送ラインの出口部の圧力損失が増加することが少なくな
り、たとえ該圧力損失が増加しても該ノズルよりガスを
噴出し、バーナ出口部の付着物を吹き飛ばすように制御
する。したがって、バーナ出口部には常に付着物がない
状態を保つことができるのである．さらに、バーナでは
該ガスの噴出方向を原料の流れる方向に傾斜して向けて
おり、該ガスを高速で噴出したとき、該ノズル噴出孔付
近の原料搬送ラインは減圧になる。したがって、該ガス
噴出量を変えることによって、原料搬送ラインの圧力を
変（ヒさせることができるので、複数のバーナに原料を
配分するような微粉原料ガス化装置では、各バーナに供
給する炭素微粉原料量を検出する手段を設け各バーナの
炭素微粉原料流量に基づき、該ガス量を制御することで
、各バーナの炭素微粉原料供給量をそれぞれ一定値にす
ることができるのである．

【実施例】

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する．本実
施例において炭素微粉原料として、石炭を用いた場合を
記載する。 実施例１ 第１図は、本発明の石炭ガス化用バーナの断面図を示す
．バーナ４０の中心孔は石炭搬送ライン９の一部を構成
し、微粉炭のごとく粉体炭素微粉原料が窒素ガス、炭酸
ガスあるいは空気等のガスを搬送ガスとして共に流れ、
高温のガス化炉のガス化室１１に供給される。バーナ４
０の石炭搬送ライン９のガス化炉内側出口部３５付近に
は冷却水３２用のライン３３が並行して設けられており
該冷却水３２で、該出口部３５が冷却され、ガス化炉の
ガス化室１１内の輻射熱等の熱により、石炭が搬送ライ
ン９内部で溶融し、該搬送ライン９の内壁に付着するの
を防止している。該搬送ライン９を囲うようにして、ガ
ス５２の供給ライン５６の出口端部を形或する複数のノ
ズル４１が設置してある。そのノズル４１は石炭搬送ラ
イン９の出口部３５方向にガス５２が噴出するような傾
きをもっている。バーナ４０の冷却水ライン３３の外側
には酸素、空気等の酸化剤１６の供給ライン３８が設け
られており、石炭ガス化室１１へ酸素または空気等の酸
化剤１６を噴出するため、ノズル３６が設けられている
。噴流層式のガス化炉内では石炭と酸化剤とを反応させ
一酸化炭素および水素に富むガスに変換し、更に石炭中
の灰分を溶融させてスラグとして排出するものである。 したがって、搬送ライン９の出口部３５のあるバーナ端
面４３にスラグが流下する場合もあり、このスラグによ
って、特に石炭搬送ライン９の出口部３５を閉塞する危
険性がある．石炭を乾式（気体）供給する場合、一般に
搬送ガスは価格面および安全性を考慮して、不活性ガス
である窒素ガスが用いられる。このガスは反応には全く
寄与せず生成ガス中の顕然損失を増加させるので、でき
る限り少量で搬送するのが好ましく、さらに、石炭搬送
ライン９の圧力損失を低減するためには石炭搬送ライン
９中のガス《および原料）の流速はできる限り低い方が
好ましい。一方、酸化剤１６はガスであるので低圧力損
失であり圧力損失は余り考慮する必要はなく、むしろ原
料との混合を促進させるため、ノズル３６から噴出する
酸化剤ガスの流速を大きい値に設定する方が好ましい。 したがって、ノズル３６から噴出する酸化剤１６は流速
が大きい（一般には１００〜２００ｍ／ｓ）ため、バー
ナ端面４３を流下するスラグを吹き飛ばすことができ、
出口部３５を閉塞することはない。しかし、石炭搬送ラ
イン９中の搬送ガス含有原料の流速が小さい（一般には
１０ｍ／ｓ以下）のでスラグを吹き飛ばすのは困難であ
る。さらに、搬送ライン出口部３５、酸化剤出口ノズル
３６等、ガス単体あるいは固体粒子を含む固気混相流を
噴出するノズルではノズル出口の周囲には二次流れが生
じるため、例えば粘結性の高い石炭あるいは石炭液化残
渣のごとき粘着性の強い原料では搬送ライン出口部３５
の周囲にカーボンフラワが生代しやすい．本発明では石
炭搬送ライン９中に該出口部３５に向かって窒素等のガ
ス５２を噴出させるノズル４１を有しているので定期的
に該ノズル４１よりガスを噴出させることによって、ス
ラグあるいはカーボンフラワのごとき付着物を吹き飛ば
すことができる。したがって、複数のバーナ４０に石炭
を配分する装置では、石炭の配分が均等になるので、ガ
ス化効率が低下することもなく、さ゛らに不均等分配に
よって酸化剤１６のみがガス化室１１内に噴出すること
が無いので、ガス化室１１内で爆発等の重大な事故につ
ながることもなく安全に運転ができるのである．また、
第２図および第３図に、第１図に示す本発明のバーナ４
０のａ−ａ線断面゜図を示す。第２図は、ノズル４１の
中心線がバーナ４０の中心軸に向かっており、ガス５２
の旋回の無い場合で、第３図は、ノズル４１の中心線を
バーナ４０の中心軸線からずらし、ガス５２の旋回を付
加できる構造を示す。ノズル４１から噴出するガス５２
によって、搬送ライン出口部３５における付着物を除去
するためには、ノズル４１からのガス噴出速度はできる
限り大きいほうが良いが、本発明者等の試験によれば、
ガスとして窒素ガスを用いた場合に搬送ライン出口部３
５におけるガス流速が１５ｍ／ｓ以上であれば付着物を
除去する効果はある。また、ノズル４１のガス噴出方向
については、出口部３５＃Ａ部に付着する付着物の除去
効果を高めるため、第１図に示すように該ノズル４１の
中心軸線４２を石炭搬送ライン９の出口部３５の端部に
むけるのが最良である。さらに第２図および第３図に示
すように、旋回の有無については、旋回を付加した第３
図に示した方がノズル４１から噴出したガス５２が石炭
搬送ライン９の中心部に集まらず石炭搬送ライン９の管
壁に沿って流れるため、石炭搬送に与える影響が少ない
ので、有利である。 実施例２ 第４図は本発明の石炭ガス化装置を示す。 本実施例の石炭ガス装置において第１０図に示したもの
と同一部材については説明を省略する。ガス５２は各バ
ーナ４０にガスライン５６を通って供給される。ガス供
給量はガスライン５６に介設された制御弁５３で行う。 その制御弁５３は制御器５０に信号線５５を介１，て接
続し、また、制御器５０には石炭ガス化炉１０内の圧力
と石炭供給ライン９内の圧力との差を測定する差圧計５
１と信号線５４で接続している。バーナ４０の石炭搬送
ノズル出口部３５《第１図）の圧力損失を測定する手段
５１の検出値によって、ノズル４１（第１図〉より噴出
するガス量を制御するものである．ガス５２として、例
えば、窒素ガス、炭酸ガス、不活性ガス等のガスを用い
るときには、運転費を低減するため、当然該ガス５２は
少量である方が望ましい．そこで、本実施例はスラグあ
るいはカーボンフラワ等が石炭搬送ノズル出口部３５（
第１図）に付着し、石炭の搬送に影響するようになった
ときに該ガス５２を噴出させようとするものである。　
第５図に、その制御方法の一例を示す。 まず、石炭搬送ライン出口部３５の圧力損失を測定する
．ここで図中の圧力損失を測定する個数ｎは、石炭ガス
化炉１０に設置している全てのバーナ４０の数もしくは
、上下段の二段のバーナ４０をもつ石炭ガス化装置の場
合、上段あるいは下段にそれぞれ設置しているバーナ４
０の数である．なお、バーナを一本しか設置していない
ときにはｉは１である．石炭ガス化炉１０内と石炭搬送
ライン９内の圧力差ΔＰを測定したのち、圧力差の平均
値Δ丁及び標準偏差δを求める．標準偏差δを平均値Δ
Ｐで除算した無次元値、すなわち変動係数（δ／Δ下）
が予め設定した値Ｋはりも小ならば、再び圧力差ΔＰを
測定する。圧力差ΔＰが設定値Ｋ１より大ならば、ｎ個
あるバーナ４０の内とれかのバーナ４０の出口部３５の
抵抗が大きくなり、出口部３５が閉塞しかけていること
を示しているので、ガス噴出ノズル４１（第１図）より
ガスを噴出させるものである．このように制御すること
によって、常に石炭搬送ライン９の出口部３５を閉塞さ
せることが無くなる。 なお、第５図に示す制御では変動係数と設定値Ｋ１とを
比較するものであり、変動係数は無次元の値であるので
炭素原料供給量、あるいは炉内１０圧力が変化しても設
定値を変える必要はない。 圧力損失として設定値を組み込む場合、原料である石炭
供給量と炉内圧力との関係も予め制御器５０に組み込ん
でおけば、本実施例と同一の効果が得られる．また本制
御方法では全てのバーナ４０のノズル４１からガスを噴
出してもよいし、圧力差が大きくなったバーナ４０のみ
にガスを噴出してもよい．前者の全てのバーナ４０にガ
スを噴出する場合は制御系が簡単であるが、ガス量が当
然多く必要とする．後者の圧力差が大きくなったバーナ
４０のみにガスを噴出させる場合はガス量が少なくて良
いが制御系が複雑になる。第６図に示す制御方法は、標
準偏差の代わりに平均値とのずれ１Δ丁一ΔＰｉｌを平
均値Δ下で除算した値を用いたもので、この値も無次元
数であるので第５図と同じように原料供給量、炉内圧力
等に関係なく設定値Ｋ２を定めることができる．なお、
ノズル４１より噴出させるガスとしてガス化炉１０で生
成するガスを使用すれば、窒素ガス等の使用量を増加さ
せる事なくバーナ４０先端の付着物を除去することがで
きる． 実施例３ 第７図に本発明の他の実施例であるガス化装置を示す．
第７図では、石炭搬送ガス６と石炭１との固気混相流を
複数のバーナ４０に分配する分配機構８を石炭搬送ライ
ン９中に備えた石炭ガス化炉である．該分配機構８より
各バーナ４０に供給する石炭搬送ライン９中に原料流量
の検出手段である原料流量測定器６０を設け、さらに該
測定器６０の検出信号を信号線５４゛を介して制御器５
０゜に接続し制御器５０′からの出力信号を信号線５５
゜を介してガス５２の制御弁５３゛に送り、ガスの噴出
量を制御する手段とを設けている。 第８′ｒｆ！Ｕに、第７図に示すガス化装置における制
御方法の一例を示す。第７図に示す本実施例のバーナ４
０のガス噴出ノズル４１の噴出方向は第１図に示すよう
に石炭の流れる方向に向いており、該ガス５２を高速で
噴出したとき、該ノズル４１噴出孔付近の石炭搬送ライ
ン９は減圧になる．すなわち、ガス５２を噴出すること
によって石炭１と搬送ガス６を引き寄せることができる
。したがって、該ガス量を変化させることによって、石
炭搬送ライン９の圧力を変化できるので、複数のバーナ
４０に石炭１を分配するようなガス化装置では各バーナ
４０に供給する石炭量を検出する手段、例えばインパク
ト型の粉体流量計、あるいは一定距離間の圧力損失を検
出する機器からなる原料流量測定器６０を設け、これか
らの検出値が一定になるようにノズル４１から噴出する
ガス量を制御するものである。このように制御すること
によって、各バーナ４０の原料供給量を一定にすること
ができるのである．　なお、本実施例では第１図に示す
バーナ４０を用いることにより目的は達或できるが、第
９図に示すような構造のものを石炭搬送ライン９の出口
３５部近傍に設けてもよい。 第９図では制御に用いるガス５２をノズル４５より炭素
原料の流れ方向３１に噴出させようとするものである。 第８図に示すように、各バーナ４０に供給する炭素原料
流量をＱｉとし、その流量を測定し、第５図に示す例と
同じように平均値Ｑおよび標準偏差δを求め、さらに標
準偏差を平均錬で除算した変動係数（δ／頁〉が設定値
Ｋ３よりも小ならば再び流量の測定を行い、変動係数《
δ／Ｑ）が設定値Ｋ，よりも大ならば不均等に石炭が配
分されていることになるので、原料石炭流量が大きいバ
一ナ４０に対してはノズル４１より噴出するガス量を減
少させて石炭供給量を減少させ、石炭流量が少ないバー
ナ４０に対してはノズル４ｌより噴出するガス量を増加
させて石炭供給量を増加させるように制御するものであ
る。従って、各バーナ４０に常時、均等に微粉石炭を配
分できるので、不均等分配によって、効率が低下するこ
とが無い。 また、それと同時にバーナ４０の出口部３５における付
着物の生成を防ぐこともできる。 なお、本制御については検出千段６０で検出される石炭
流量Ｑｉあるいは石炭搬送ライン９の一定長さの圧力損
失ΔＰｉの単に大小だけで、しきい値を特に設けず最大
あるいは最小のバーナ４０に対してだけノズル４１のガ
ス流量を制御しても良い。 また、本実施例では原料をガスで搬送するいわゆる乾式
供給法について説明したが、本発明は炭素原料を水ある
いは油等のいわゆる湿式供給法（スラリ）による方法に
ついても有効である。待にスラリの場合、本発明のノズ
ルよりガスを噴出させることによって原料出口でスラリ
が微粒化するので炉内でのガス化反応が促進される．

【発明の効果】

本発明によれば、炭素原料のガス化装置への搬送ライン
出口部に付着物が生或することがなく、さらに、炭素原
料の供給量の制御を炭素原料流量および／または炭素原
料搬送ラインのガス化装置出口部の圧力損失によりガス
の噴出量を制御することで不必要なガスを使用すること
なく確実に搬送ライン出口部の付着物が除かれ、また、
各バーナに均等に原料が配分されるので、ガス化効率が
低下することもなく、また安全に連続運転することがで
きる。また、ガスとして炭素原料ガス化装置で生成した
ガスを用いることでコストの節減もできる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のガス化用バーナの断面図、第２図およ
び第３図は、第１図に示すバーナのａ　−ａ線断面を示
す．第４図は、本発明の一実施例のバーナを設置したガ
ス化装置、第５図および第６図は第４図のガス化装置に
置ける制御方法を示すフローチャート、第７図は本発明
の池の実施例のガス化装置、第８図は第７図のガス化装
置に置ける制御方法を示すフローチャート、第９図は本
発明の他の実施例のノズル、第１０図は従来のガス化装
置、第１１図は従来のガス化用バーナをそれぞれ示す。 ９・・・石炭搬送ライン、１６・・・酸化剤、４０・・
・バーナ、４１・・・ガス噴出ノズル、５６・・・ガス
供給ライン、

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）石炭等の炭素微粉原料をガス化原料とし、窒素ガ
   ス、炭酸ガス等のガスを炭素微粉原料の搬送ガスとして
   、更に酸素、空気等を酸化剤として用いて、炭素微粉原
   料灰の溶融点以上の温度で炭素微粉原料をガス化する噴
   流層方式の微粉原料ガス化装置において、炭素微粉原料
   の搬送ラインのガス化装置内への出口部近傍の上流側に
   、窒素ガス、炭酸ガス、不活性ガス等のガスを該出口部
   に向かつて噴出し、炭素微粉原料と合流させるためのガ
   ス噴出ノズルを設けたことを特徴とする微粉原料ガス化
   用バーナ。
2. （２）請求項１記載の微粉原料ガス化用バーナの炭素微
   粉原料出口部の圧力損失を検出する手段と、該検出手段
   の検出信号に基づき該検出値が予め設定した範囲内に入
   るように炭素微粉原料搬送ラインに設置しているガス噴
   出ノズルより噴出するガス量を制御する手段とを炭素微
   粉原料搬送ラインに設けたことを特徴とする微粉原料ガ
   ス化装置。
3. （３）石炭等の炭素微粉原料を微粉にし、窒素ガス、炭
   酸ガス、空気等のガスを炭素微粉原料の搬送ガスとして
   用い、更に搬送ガスと炭素微粉原料との固気混相流を複
   数のバーナに分配する機構を備えた噴流層方式の微粉原
   料ガス化装置において、分配機構より各バーナの原料出
   口部にいたる各原料搬送ラインの途中に、窒素ガス、炭
   酸ガス、不活性ガス等のガスを、原料を搬送する方向に
   向かって噴出するノズルを設置したことを特徴とする微
   粉原料ガス化装置。
4. （４）分配機構と各バーナ原料出口部との間の炭素微粉
   原料搬送ラインに、圧力損失検出手段および原料流量検
   出手段とを設け、いずれか一方の検出手段の検出信号に
   基づき、該検出信号の値が予め設定した範囲値に入るよ
   うに原料搬送ラインに設置したガス噴出ノズルの噴出ガ
   ス量を制御する手段とを原料搬送ラインに設けたことを
   特徴とする請求項３記載の微粉原料ガス化装置。
5. （５）炭素微粉原料搬送ラインに注入するガスが微粉原
   料ガス化装置で生成したガスであることを特徴とする請
   求項３または４記載の微粉原料ガス化装置。