JPH021564B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、シーム線が管軸と平行に延びている
電縫鋼管の成形装置に関し、さらに詳しくは、帯
板を連続的にロール成形しフインパスロールを経
て素管エツジ端面を溶接する電縫鋼管の成形工程
において、帯板の横断面形状をＵ字形状に曲げ、
次いで、円形断面に加工成形する成形装置に関す
る。

〔従来の技術〕

一般に、シーム線が管軸と平行に延びている電
縫鋼管は、製造されるべき電縫鋼管の展開寸法に
予め裁断された帯板を、粗、中間成形過程で各種
成形ロールにより順次所定形状に成形し、仕上成
形過程のフインパスロールによつて継目エツジ部
の安定な成形を図り、所定の形状寸法の素管に仕
上成形した後、スクイズロールによつてその継目
エツジ部の圧接溶接を行つて製造されている。

従来の電縫鋼管の成形装置は、成形フラワーに
従つて成形ロールを配設している。例えば、粗、
中間成形過程では、 (a) 帯板全体の曲げ成形を行う装置 (b) センターベンドロール方式の装置 があり、仕上成形過程では、 (c) ヨーダー、マツケイ型フラワー成形装置 (d) エトナ型フラワー成形装置 がある。

粗、中間成形過程で帯板全体の曲げ成形を行う
装置は、サーキユラーベンド方式またはこれとエ
ツジベンド等との組み合わせ成形装置であるがこ
のような装置は、後述するフインパスロールの成
形加工量および成形負荷を軽減することができる
利点があるが、成形ロール数の増加、成形ライン
長の増大、ロール調整および交換時間の増加、ロ
ール兼用範囲の狭化等の問題がある。

また、センターベンドロール成形方式の従来の
装置は、帯板中央部の曲げ成形を行い、粗、中間
成形過程でエツジ部の成形を行わないため、後続
するフインパスロール成形におけるエツジ曲げ成
形を必要とし、フインパスロール成形負荷が大き
くなるとともに、フインパスロールでのエツジ成
形が極めて困難となる。また、この成形装置で
は、粗、中間成形過程で帯板エツジの空間軌跡長
が他の成形方式に比べて最も長くなり、エツジス
トレツチの発生が大きく、さらにエツジ部が曲げ
加工されていないため座屈抵抗が小さい。従つ
て、ロールスタンド間でエツジウエーブが発生し
やすいという問題がある。このような諸問題の発
生により、従来、センターベンドロール成形装置
は実用化されていない。

仕上成形過程すなわちフインパスロール成形装
置において、上記ヨーダー、マツケイ型成形フラ
ワーの成形装置は、フインパス成形負荷が比較的
大きく、ロール疵が発生しやすく、またＶシエイ
プでのエツジ部スパークの発生、エツジウエーブ
の発生等がおこりやすく、エツジの増肉が生じや
すいという問題がある。

また、上記エトナ型成形フラワーによる成形装
置では、ヨーダー、マツケイ型に比べフインパス
成形負荷の軽減およびロール疵の発生は抑制され
るものの、粗、中間成形過程での帯板全体の曲げ
成形加工、特に、素管下半分相当部の仕上げ曲げ
成形が必要とされるため、粗、中間成形過程での
成形加工が困難となる。さらに、最終フインパス
後のエツジ間隔狭化による溶接部Ｖシエイプ角度
の狭化の問題、ならびに上流フインパスでのフイ
ン角度の増大によるエツジの増肉発生等はヨーダ
ー、マツケイ型成形フラワーと同じく問題とな
り、特にエツジの増肉はヨーダー、マツケイ型よ
りも大きくなる危険性がある。

以上のように、従来の成形装置においては、
粗、中間成形過程での帯板全体曲げ成形にともな
う成形ロールスタンド数の増加、ロール兼用範囲
の狭化、ロール調整、交換時間の増大、素管断面
曲げ形状不良ならびにフインパス成形負荷の増
大、最終フイン幅狭化による溶接部Ｖシエイプ角
度の減少、素管エツジ部の増肉発生、板厚、グレ
ード変更にともなうフインパスリダクシヨン調整
の必要、素管円周方向残留応力の増大等の数多く
の問題がある。

特開昭57−70028号公報には、複数個の上下ロ
ール群を成形の進行段階に応じた形状に組込んだ
いわゆるカセツトを配列するパイプの成形方法と
装置が提案されている。この提案は、ロール群の
組み替えが容易であるが、板厚の厚い帯板の成形
に対してロール強度、カセツトフレームの強度の
面から問題がありまた粗、中間成形ロールが無駆
動であるため、帯板の挿入が困難となるし、定常
部においても十分な駆動力が得にくく、さらに、
ロール疵が発生しやすい。

特公昭56−53448、特公昭57−1328には素管の
粗、中間成形を無駆動のつば付き円錐台形の竪型
ロールにより帯板のエツジを拘束しながら順次帯
板を円筒形に曲げ成形する技術が示されている。
この成形装置では帯板がなめらかな円弧形状に成
形されず、局部曲がりによる角張り発生があり、
また帯板がローリングしたときにエツジ部の損傷
が大きい。また帯板の先端成形においてエツジの
倒れ込みならびにローリングが発生しやすく、エ
ツジウエーブが出やすい。

また、複数のエツジベンドロールにて帯板のエ
ツジ曲げ加工から順次帯板の中央部に向かつて曲
げ成形を行い、粗成形の中期〜終期に複数のケー
ジロールにより円弧形状のＯ成形を行うエツジベ
ンド成形装置がある（特公昭57−56409、USP
No.4339938）。この装置は大型のブレークダウンロ
ールを必要とし、ロール疵が発生しやすい問題が
あり、また、上流の成形工程で円弧形状の素管の
成形が難しく、さらにケージロールの調整が難し
い。

溶接鋼管の不連続二次元成形装置としては
UOEパイプ製造装置が知られている。UOEパイ
プは長手方向に同一の断面を有する金型を用いて
所定長さの平板をＵ字状に曲げ、次いでこれをＯ
形ダイスでプレスして製造される。UOEパイプ
は孔形ロールを用いて帯板を連続的に三次元連続
成形する電縫鋼管の成形とは塑性加工学的にも全
く異なる変形挙動の塑性加工技術であつて電縫鋼
管の成形工程に用いることはできないし、これま
でそのような実用例もない。また、Ｏ成形プレス
穴形は単純な真円形状となつており、Ｏ成形プレ
スにて複雑な成形加工を行うことはできない。

本発明者は、上記問題点を解決するため、 () 帯板エツジ部を連続拘束支承するロールと
帯板中央部を拘束かつ成形加工する複雑のセン
ターベンドロールとにより、帯板中央部の曲げ
成形加工のみを行い、残余の帯板幅方向部は曲
げ成形を行わず、Ｕ字形状の成形フラワーを得
るようなロール成形を行い、 () 上流側フインパスロールにより、素管サイ
ド部の曲げ成形加工を抑制し、素管エツジ部を
最終成形管曲率の80％以上の曲率に曲げ成形す
るとともに、素管サイド部と素管エツジ部、お
よび素管サイド部と素管ボトム部との各境界部
を最終成形管曲率以上にオーバーベンド成形
し、 () 後続のフインパスロールにより、主として
素管縦径を減ずる方向の圧下を加えることによ
り、上記（）で曲げ成形を抑制した素管サイ
ド部を順次幅方向に張り出し成形し、素管の横
径が漸増する方向の成形を行い、この張り出し
成形加工により、素管サイド部の曲げ成形、な
らびに上記（）でオーバーベンド成形を行つ
た素管サイド部と素管エツジ部、および素管サ
イド部と素管ボトム部の各境界部の曲げ戻し加
工を行うことを特徴とし、薄肉の帯板において
優れた成形を発揮する電縫鋼管の新しい成形方
法を提案した（特願昭58−131938）がそれを越
えるようなもの、すなわち厚肉の帯板について
は、（）〜（）の成形工程を安定した品質
のもとで遂行する上で難点があつた。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は前記特願昭58−131938を比較的厚肉の
帯板であつても好適に実施することができ、帯板
の成形を安定かつ容易化する成形装置を提供する
ことを目的とするものである。

本発明の第２の目的は、成形ロール数が少な
く、成形ラインの長さが短く、安価で、ロールの
兼用範囲が広く、多数の肉厚、寸法の管を同一の
ロールで製造でき、ロール調整、ロール交換時間
が短く、ミル稼動率の高い装置を提供することに
ある。

本発明の第３の目的はエツジ部の増肉を防止
し、優れた溶接部形状をもつ電縫鋼管を得る装置
を提供することにある。

本発明の第４の目的はフインパスリダクシヨン
の軽減による成形負荷の軽減ならびに板厚グレー
ドの変更によるリダクシヨン調整の不要化を図る
ことにある。

本発明の第５の目的は、エツジ部曲げ性の向上
を図ると同時に最終フインパスロールのフイン幅
の増大を可能とし、溶接部Ｖシエイプ角度を拡大
することを可能とする装置を提供することにあ
る。

本発明の第６の目的は素管円周方向の残留応力
の低減化を可能とすることにより、材料歩留り、
管形状寸法、溶接部品質の優れた電縫鋼管の製造
を可能にすることにある。

〔問題点を解決するための手段〕

上記目的を達成するための本発明装置は、 (a) ロール成形部の上流部に、帯板のエツジ部を
内曲げ加工するエツジフオーミングロールを設
置する。このエツジフオーミングロールは帯板
上下に対をなす上下ロールによつて構成され
る。

(b) その下流にセンターベンドロールを帯板長手
方向に複数組配設する。このセンターベンドロ
ールは帯板幅方向に間隔を隔てて左右対称に同
軸に配置したツインロールから成り、これらを
帯板上下に対をなして備えて構成されている。

(c) その下流に帯板幅方向中央部に配置されたシ
ングルロールの上下１対のセンターベンドロー
ルを配設する。

(d) 前記複数個のセンターベンドロール群の最上
流のロールの上流から最下流のシングルロール
のセンターベンドロールの下流までの帯板エツ
ジ部下面にケージロールを連続的に配設する。

(e) その下流にフインパスロール群を配設する。

以下図面に従つて本発明を詳細に説明する。

第１図は本発明装置の実施例の平面図を曲げ加
工中の帯板と共に示したものである。第１図の
−，−，−，−，−，−
，−，−，−矢視の帯板断面はそ
れぞれ第２図ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ，ｇ，ｈ，
ｉに示される。

本発明の装置では、上下対をなすエツジフオー
ミングロールEFが設置され、その下流にそれぞ
れ上下対をなすセンターベンドロール１CB，２
CB，３CB，４CBが帯板Ｓの進行方向に間隔を
隔てて配設され、帯板Ｓがその上下ロール間を通
過し、帯板Ｓの両エツジ部背面にケージロール
CRが配設されており、その下流にフインパスロ
ール群１Ｆ，２Ｆ，３Ｆが配設されている。

エツジフオーミングロールEFは、帯板Ｓの上
面に設置されて凸形のプロフイールをもつロール
と帯板Ｓの下面に配設された凹型のプロフイール
をもつロールとをそれぞれ対向して一対をなして
いる。エツジフオーミングロールスタンドの正面
図を第５図ａ，ｂ，ｃに例示する。

第５図ａ，ｂ，ｃの装置のどれを用いても目標
通りの成形が得られる。

センターベンドロール１CB，２CB，３CB，
４CBは帯板Ｓの上面に配設された凸型のプロフ
イールをもつロールと帯板Ｓの下面に配設された
凹型のプロフイールをもつロールとをそれぞれ対
向して一対をなしている。センタベンドロール１
CB，２CBのスタンドの正面図を第６図に、セン
ターベンドロール３CBのスタンドの正面図を第
７図に例示した。なお、第７図においてツインロ
ールの代りにシングルロールを装着すればセンタ
ーベンドロール４CBとなる。

上記のセンターベンドロール１CB，２CB，３
CBは第６図、第７図に示されるように、左右２
個のツインロールから成り、その下流側のセンタ
ーベンドロール４CBはシングルロールから成る。

ツインロールからなるセンターベンドロール１
CB，２CB，３CBは帯板Ｓの長手方向に配列さ
れ、帯板Ｓの幅方向中央部に一定間隔を隔てて左
右対称の同軸のツインロールを備えている。それ
ぞれのツインロールは帯板Ｓ幅方向中央部に帯板
幅の約1/3程度を隔てた位置に配設される。

センターベンドロール１CB，２CB，３CBは
帯板Ｓ上面側が凸のプロフイールを持ち、下面側
が凹のプロフイールを持つ。その凹凸型のプロフ
イールは成形の進行とともに、製品鋼管の曲率よ
りも大きい曲率のプロフイールとなるようにす
る。

ケージロールCRは、帯板の最上流のセンター
ベンドロール１CBよりも上流側から、最下流の
センターベンドロール４CBよりも下流側まで配
設される。

第１図ではケージロールCRは模式的にすべて
円形で示しているが、実際は第６図、第７図の正
面図に見られるような態様でロールの円筒面が帯
板Ｓのエツジ部背面に帯板Ｓのエツジ部に当接す
るように配設されている。

帯板Ｓをトラフ状断面に曲げ、次いでＵ字形状
断面に成形する工程では、センターベンドロール
１CB，２CB，３CB，４CB、多数のケージロー
ルCRを配列し、その相互作用によつて、連続的
に帯板Ｓを成形加工する。

すなわちエツジフオーミングロールEFによつ
てエツジ部を内曲げ加工し、次いでセンターベン
ドロール１CB，２CB，３CBとケージロールCR
との共働により、帯板Ｓはトラフ状断面に成形さ
れ、次いで、センターベンドロール４CBとケー
ジロールCRによつて、帯板ＳのＵ字状断面の成
形がなされる。

本発明装置は従来の成形装置と異なり、センタ
ーベンドロールととケージロールとの協働により
帯板の幅方向の一部分のみを局部湾曲させる成形
を行うので、センターベンドロール１CB，２
CB，３CB，４CBは従来の帯板幅方向全部を一
様な曲率に湾曲させるためのセンターベンドロー
ルよりも小型のものを従来より少数用いれば足
り、またケージロールCRは最上流のセンターベ
ンドロール１CBよりも上流から配設することに
よつて、帯板の局部曲げ加工に効果的に貢献す
る。

第３図は従来のケージロール成形ミルによる帯
板の成形装置の平面図を比較のために模式的に示
したもので、プレフオーミングロール１００、プ
レイクダウンロール１０２，１０４，１０６，１
０８を備え、６組のインナーロール１１０、エツ
ジフオーミングロールEFなどの部分加工を行う
アクセサリーロールを設け、ケージロールCRを
備える。従来のケージロール成形においては、そ
の成形法の思想よりケージロールCRはプレフオ
ーミングロールやブレイクダウンロール１０２の
成形機またはその上流部に配備される形式となつ
ていない。

本発明の装置は、従来のケージロール成形ミル
に比し、成形ライン長が短くてすみ、アクセサリ
ーロール等の数、大きさを著しく減ずることがで
きるので、設備費が安価となりかつロール調整が
容易となる。

第４図は第１図と第３図の装置を素管成形工程
の帯板のプロフイル変化で比較して示した斜視図
である。

第４図ｂは従来の装置による成形工程を示し、
第４図ａは本発明の装置による成形工程を示す。
ａ，ｂ図はそれぞれ右上方の平板状態から左上端
のフインパス成形完了までの帯板の変形状態を示
している。一例では、第４図ｂと第４図ａのライ
ン長は同一管の成形装置において１：0.7、フイ
ンパス成形部を除くゲージ成形域のライン長は
１：0.6である。

第８図は従来の成形ブレイクダウンロールと本
発明のセンターベンドロールの大きさを比較する
説明図で、同一の帯板Ｓを成形するための従来の
ロール１０２に対して、本発明のセンターベンド
ロール１CB〜３CBの大きさを斜線を施して示し
た。

このように本発明の曲げ加工ロールは大きさが
小さくてすみ、また、圧下装置も小型軽装備でよ
い。

また、第９図に示したように本発明のセンター
ベンドロール１CB，２CB，３CBのツインロー
ルの相互間隔をデイスタンスピース２０によつて
可変に構成し、かつ、ケージロールCRの位置を
可変に構成しておくことによつて、これらの位置
調整、圧下調整を行い、直径や板厚の異なる広範
囲の電縫鋼管をロール替を行うことなく製造する
ことができ、粗、中間成形ロールのサイズ兼用化
が達成される。

このことは、帯板Ｓの中央部を直線にしたま
ま、ツインロールのセンターベンドロール１CB，
２CB，３CBとケージロールCRとによつて局部
曲げ成形をなすことにより可能となつたもので、
従来の電縫鋼管成形では、このようなことはでき
なかつた。

次に本発明装置による成形工程を説明する。

上流において板幅を適正にトリミングした帯板
Ｓを連続的に成形装置に供給し、まず、第２図ａ
に示すようにエツジ部をエツジフオーミングロー
ルにより内曲げ加工し、次いでその横断面形状を
開放側が拡開した台形トラフ状に局部曲げする。
このトラフ状断面は第２図ｄに示されるように、
両側の側線１１，１１ａと平底部１２の合計３本
の直線部とこれらの直線を結ぶ２個の局部屈曲部
１３，１３ａとからなる。

第２図ｂ，ｃ，ｄはこのトラフ状断面を成形す
る過程を示す帯板Ｓの断面プロフイルを示すもの
で、局部曲げ部１３，１３ａは、帯板Ｓの中央部
でほぼ帯板Ｓの幅の1/3の間隔１５を隔てた２位
置にある。この局部屈曲部１３，１３ａの円弧の
曲率は成形の進行とともに製造されるべき電縫鋼
管の曲率より大きい曲率（従つて曲率半径は小さ
い）になるよう曲げ成形されるものとする。こう
することによつて、この部分１３，１３ａに後工
程のフインパス成形時に曲率を小さくする方向の
加工を加えることとなり、好ましい成形効果を奏
する。

次に第２図ｅに示すように上記ｂ，ｃ，ｄ工程
で成形されたトラフ状断面の平底部すなわち、帯
板Ｓの中央部１２を半円形に曲げる。この半円形
の曲率半径は、製造すべき電縫鋼管の曲率半径以
上の大きさとする。第２図ｅの工程における帯板
中央部１２の半円形部の曲げ量の進行は４CB以
降のケージロール群で行うものとし、Ｕ字形状成
形工程の終りにおいて、第２図ｆに示すように帯
板Ｓの横断面の両側線がほぼ平行ないしは上方が
やや狭いＵ字形状となるようにすると同時にＵ字
形状素管の横幅が後続の第１フインパスのロール
孔形横径以下となるようにする。第１０図に上記
本発明に係る粗、中間成形工程でのロールマツプ
の一例を示した。この図から上記説明が完全に理
解されるであろう。

粗、中間成形工程を上述のように帯板中央部の
み曲げ加工し、両側部を加工しないように成形す
ることによつて、極めて簡単に合理的に粗、中間
成形することができ、第２図ｇ，ｈ，ｉに示すよ
うに、次工程でフインパス成形によつて上記Ｕ字
断面の上縁（エツジ部）を内側に曲げつつ、Ｕ字
形状の縦径を減ずる圧下により張り出し成形すれ
ば帯板のＵ字形状断面の側線１１，１１ａは横方
向に膨れ出して、円形断面を合理的に容易に成形
することができる。

このような成形装置によれば、最も合理的に容
易にエツジの曲げ性を向上し、エツジラツプや増
肉を改善し、良好な電縫管形状を得ることができ
る。

本発明の装置によれば、粗、中間成形工程にお
いて、帯板中央部を成品管曲率以上の半円形状に
曲げ成形したＵ字形状素管を成形し、かつそのＵ
成形素管の横径を後続の第１フインパスロールの
ロール穴形横径以下の大きさに成形することによ
り、そして該Ｕ字形成素管を第１フインパスロー
ルで成形するに当り、素管エツジ部とサイド部お
よび素管サイド部とボトム部の境界部を製品管曲
率以上にオーバーベンド成形する加工とし、か
つ、素管サイド部の曲げ加工を抑止する加工をす
ることによつて、素管サイド位置（２ロール型フ
インパスロールにおけるロールフランジ部位置相
当）とロールとの接触が従来成形法に比べ極めて
弱くなる。

また、第１のフインパス後の第２フインパスま
たは第３フインパスロールにおいては、第１フイ
ンパスロールにてオーバーベンド成形した部分を
曲げ戻し成形し、かつ、曲げ成形を抑制した素管
サイド部の張出し成形を行うが、この成形におい
てはオーバーベンド部は依然として製品曲率以上
の曲げ曲率を有する成形となつているため、第１
フインパスロールと同様素管サイド位置とロール
との接触は極めて弱いものとなる。従つて、本成
形装置では２ロール型フインパスロールでのロー
ルフランジ疵の発生がなくなる。

従来の成形装置では２ロール型フインパスロー
ルの場合、素管サイド位置とフインパスロールの
フランジ部との接触が強いためロールフランジ疵
が発生しやすく、特に管外径サイズが大きくなる
とその発生は顕著となつていた。このため大径サ
イズの場合には４ロール型フインパスロールが実
用されている。

４ロールフインパスの場合、スタンド構造が複
雑となるためロール替ならびにロール調整に時間
を要し、稼動率の低下を招いていた。しかし、本
成形装置によれば上記のような理由により製造管
外径サイズによらず２ロール型フインパスロール
とすることが可能であり、スタンド構造の簡略化
によりロール替、ロール調整が容易となり稼動率
の向上が達成される。

〔発明の効果〕

以上詳述したように、本発明の装置は、少数の
センターベンドロールとケージロールによつて構
成され、帯板を容易に所望の各工程の形状に順次
成形することができ、構造が簡易で小型安価であ
り、かつ、保守が容易である。また、多数種類の
管の製造に兼用することができる。

また本発明装置によれば、負荷時のフインパス
中立軸リダクシヨンを平均化することができる。
第１１図に各フインパススタンド１Ｆ，２Ｆ，３
Ｆにおけるフインパスリダクシヨンの許容範囲の
比較を示した。従来の成形装置ではエツジウエー
ブを防止するためフインパススタンド１Ｆに大き
なリダクシヨン要し、一方フインパススタンド３
Ｆでは極めて小さなフインパスリダクシヨンとな
り管をしつかりとグリツプできない問題があり、
かつそれらの範囲も極て小さい範囲に局限されて
いた。本発明装置によれば第１１図に示すよう
に、各フインパススタンド１Ｆ，２Ｆ，３Ｆにお
けるリダクシヨンは平均化されるとともにその最
大値が低下し、さらにそれらの範囲が拡がつた。

以上のフインパス適正リダクシヨンの平均化、
低減化ならびに適正許容範囲の拡大化の結果、リ
ダクシヨンの自動設定が容易に可能となり、スタ
ンドの所要強度を小さくすることができる。さら
に、最終フインパススタンド３Ｆのグリツプ力の
増加により溶接の安定化が達成される。

また本発明によれば素管のエツジの曲げ性が向
上し、溶接時のエツジ突き合わせはエツジ端面が
Ｉ型の理想的な突き合わせ状態となり、エツジの
ラツプ発生も極めて少なくなる。第１２図はこの
ことを示す最終フインパス成形後の管円周方向の
曲げ曲率の分布図である。第１２図から明らかな
ように、本発明成形では管のサイド部に張り出し
不足が見られるが、エツジ部は極めて良好な形状
となつており、従来成形法における問題点である
エツジ部の曲げ成形不良が解消されている。

従つて、従来成形装置において、エツジ曲げ不
足によつて溶接工程で起こるピーキング現象およ
びエツジ端面のＶ形突き合わせ現象およびそれら
によつて生じるエツジラツプ不良などの従来の成
形装置による欠点が完全に克服される。

また本発明ではフインパス成形におけるエツジ
部の増肉が減少する。

さらに本発明では、第一フインパス成形におい
てエツジ曲げ成形ならびに素管エツジ部とサイド
部との境界部のオーバーベンド成形を行つている
ため従来成形のように最終フインパスでエツジの
曲げ成形を進行させる必要がない。これによつ
て、最終フインパス成形におけるフイン幅を広く
することができ、溶接部Ｖシエイプ角度を大きく
することができる。従つて、圧接溶接工程におい
てエツジ部のスパーク発生を大幅に減少すること
ができ、これに起因する溶接欠陥の発生が極めて
減少する。また上記第１フインパスでのオーバー
ベンド部を後続のフインパスロールで曲げ戻し加
工することにより溶接管の管円周方向の残留応力
を低減させる。例えば、同一の管について溶接を
行わない場合のスクイズ後のスプリングバツク量
の測定値は次のようであつた。

すなわち、最終フインパスロールのフイン幅は
従来装置の幅をＷとした時、本発明の装置では
1.7Wとすることができ、このとき成形後の素管
エツジの開口幅すなわちスプリングバツク量は従
来装置では3.1W、本発明の装置では2.4Wとなつ
た。従つて、（スプリングバツク量とフイン幅と
の差）／（フイン幅）比は、従来装置では （3.1W−Ｗ）／Ｗ＝2.1 であるのに対し、本発明の装置では （2.4W−1.7W）／1.7W＝0.38 に激減した。

また本発明ではフインパス成形において管サイ
ド部とフインパスロールのフランジ部との接触が
弱いため外径サイズの大きな鋼管の成形において
２ロール型のフインパスロールが適用可能であ
り、その場合もロールフランジ疵の発生がない。
２ロール化の可能により、ロール調整やプリセツ
トが容易となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の成形装置の実施例の平面
図、第２図は、本発明方法による帯板の成形工程
を示す帯板横断面図、第３図は従来の成形装置の
平面図、第４図は従来の成形装置と本発明の成形
装置における素管成形工程の帯板のプロフイル変
化を示す斜視図、第５図ａ，ｂ，ｃはそれぞれ本
発明のエツジフオーミングロールスタンドの実施
例の正面図、第６図、第７図はそれぞれ本発明の
センターベンドロールスタンドの実施例の正面
図、第８図は従来のブレイクダウンロールと本発
明のセンターベンドロールの大きさを比較する正
面図、第９図は本発明のセンターベンドロールの
正面図、第１０図は本発明の実施例のロールマツ
プ、第１１図はフインパスリダクシヨンを示すグ
ラフ、第１２図はフインパスの管円周方向の曲げ
曲率のグラフである。 Ｓ……帯板、１CB，２CB，３CB，４CB……
センターベンドロール、１Ｆ，２Ｆ，３Ｆ……フ
インパスロール、CR……ケージロール、EF……
エツジフオーミングロール。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 帯板を連続的にロール成形し、フインパスロ
   ールを経て成形端面を溶接する電縫管の製造装置
   において、前記ロール成形部の上端部に、帯板の
   エツジ部を内曲げ加工するエツジフオーミングロ
   ールを設置し、その下流に、帯板幅方向に間隔を
   隔てて左右対称に同軸に配置したツインロールを
   帯板上下に対をなして備えてなるセンターベンド
   ロールを帯板長手方向に複数組配設し、その下流
   に帯板幅方向中央部に配置されたシングルロール
   の上下１対のセンターベンドロールを配設すると
   ともに、前記複数個のセンターベンドロール群の
   最上流のロールの上流から最下流のシングルロー
   ルのセンターベンドロールの下流までの帯板エツ
   ジ部下面にケージロールを連続的に配設し、その
   下流にフインパスロール群を配設したことを特徴
   とする電縫鋼管の成形装置。 ２ 前記ツインロールからなるセンターベンドロ
   ールのツインロール相互間の間隔を可変とし、か
   つ、前記ケージロールの配設位置と高さとを可変
   とした特許請求の範囲第１項に記載の電縫鋼管の
   成形装置。 ３ フインパスロールが上下２ロールからなる特
   許請求の範囲第１項または第２項に記載の電縫鋼
   管の成形装置。