【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、自動車の生産ライン等で用いられる生産管理
方法に係り、特に生産（ここで生産とは加工、組付、検
査等をいう）内容に基づいて生産履歴情報を作成し、こ
れをメモリに格納してアフター管理等に用いるようにし
た生産管理方法に関する．
（従来の技術）
従来、自動車の生産ラインで用いられる生産管理方法の
一例として第３図に示す生産履歴作Ｊ＆装置で実施され
る方法がある．
この生産履歴作成装置は、生産ラインの各部に設けられ
、かつ生産ラインで所定の製品に取付けられる部品の種
類や生産情報等を磁気カード１に格納させる複数個の読
込み手段２と、生産ラインの各部に設けられ、かつ磁気
カード１を挿入して磁気カード１の格納情報を読出す複
数個の磁気カードリーダ３と、生産情報に基づいて得ら
れる生産履歴情報を格納する履歴管理ファイル４と、各
種操作スイッチが配列され、該スイッチの操作によって
所定の信号を出力するオペレータコンソール５と、前記
読込手段２、磁気カードリーダ３、履歴管理ファイル４
およびオペレータコンソール５に接続し、あらかじめ設
定されたプログラムに従って各部位を制御するホストコ
ンピュータ６とを備えている．
そして、例えば、特定部品の取付が行なわれたような場
合、読込手段２を用いてその旨の情報が磁気カード１に
格納される．この磁気カード１は製品等に貼付して製品
とともに搬送され、工程内の作業管理に役立てられる．
また、所定の生産段階で、磁気カードリーダ３に読取ら
れる．この読取情報は生産履歴情報として履歴管理ファ
イル４に格納され、アフター管理に役立てられる．例え
ば、生産ラインで製品が流れているときに、製品中に不
良部分があることが発見された場合には磁気カード１を
磁気カードリーダ２で読取らせて生産履歴情報と不具合
状況を比較できるようになっている．また，出荷された
製品に不具合が発見された場合には、作業者はオペレー
タコンソール５を操作して生産履歴情報を履歴管理ファ
イル４から読出して製品のアフター管理を行なえるよう
になっている．
ところで、上述した生産管理方法では，磁気カードに対
するデータ書込みゃ読出しのとき、製品または製品載置
部材などから磁気一カードをその都度取外し、再び取付
けなければならず処理に多くの時間がかかり，またミス
が生じ易いという問題点があった．これに対して特開昭
６１−１０８０７９号公報に示されるようにいわゆるＩ
Ｄプレートといわれる移動通信装置をワークに貼付する
一方、この移動通信装置と送受信可能な固定通信装置を
生産ラインにそって複数台設け、これら固定通信装置に
ホストコンピュータを接続し、データの書込み、読出し
を行なうことが考えられる．
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、この方法では次のような問題があった．
（１）生産ライン稼動時にホストコンピュータに多数の
生産履歴情報が同時に入力することがあり、このような
場合、通信の待ち状態が発生するおそれがあった．なお
、この問題点に対してパラレルに入力するのを避け、リ
アルタイム処理でなく一旦データをまとめその後入力す
ることが考えられる．しかし、この場合、生産時点が不
明確になってしまうという問題点があった．
（２）生産処理内容を用いているだけであり、不具合が
あった場合、その発生状況および原因を特定しにくかっ
た．
本発明は、上記問題点の解決を課題としてなされたもの
で、生産履歴情報の書込み●読出しを容易に実施でき、
かつ通信の待ち状態を生ずることなく，シかも製品に対
する生産時点を適格に特定できてアフター管理に役立つ
生産管理方法を提供することを目的とする．
（課題を解決するための手段）
本発明は、上記目的を達成するために製品を搬送する治
具が循環する製品搬送手段に設けられ製品とともに搬送
されるＩＤプレートに生産履歴情報を生産時刻とともに
格納し、製品の別の製品搬送手段への移動に伴なって前
記格納情報を前記別の製品搬送手段のＩＤプレートに書
き写し，最絆の生産が終了した後前記格納情報をホスト
コンピュータに入力することを特徴とする．
（作 用）
本発明は上記構成によって生産ラインにおいて製品とと
もに搬送されるＩＤプレートに、生産内容を示す生産履
歴情報を格納し，かっこの情報をホストコンピュータに
入力して読出しできるようになるので、生産履歴情報の
書込み●読出しが容易になり、かつ最終の製品搬送手段
のＩＤ７’レートから格納情報をホストコンピュータに
入力するので生産履歴情報の同時入力を避けられ、通信
の待ち状態を発生することがない．しかも生産履歴情報
に生産時刻情報を付加して格納するので、時系列に整理
された形でポストコンピュータに入力される．この結果
，ホストコンピュータはモのままの形でデータを格納で
きホストコンピュータから格納データを読出すことで製
品に対する生産時点を確実に特定できてアフター管理に
役立つ．
（実施例）
以下に本発明の一実施例の生産管理方法について図面を
参照しながら説明する．
第１図はこの生産管理方法が実施される自動車エンジン
の生産ラインおよびその生産管理システムを示す．
図において生産ラインｌＯは，前組付工程用コンベア１
１、中組付工程用コンベア１２、後組付工程用コンベア
ｌ３および検査工程用コンベア１４からなっている．エ
ンジンｌ５はパレット治具ｌ６に搭載されて各コンベア
１１，１２．１３．１４で搬送される．また、エンジン
１５はコンベア１１からコンベアｌ２へ、コンベアｌ２
からコンベアｌ３へ、さらにコンベア１３からコンベア
ｌ４へ移截されるようになっている．
各コンベア１１，１２．１３．１４それぞれのパレット
治具ｌ６には送受信手段およびメモリを備えたＩＤプレ
ート１７が取付けられている．また，各コンベア１１．
ｌ２．ｌ３，１４には後述のコントローラ２２が設けら
れている．これらコントローラ２２にはＩＤプレートｌ
７と送受信できるようにアンテナ１８およびアンテナ制
御部ｌ９からなる持ち圧び可能な固定側Ｉ Ｄｆｉｌｌ
２ ０が接続されるようになっている．またコンベア１
１．１２の近傍、コンベア１２．１３の近傍およびコン
ベア１３ ．１４の近傍にはそれぞれ後述のコントロー
ラ３３が設けられている．コントローラ３３は，固定側
ＩＤ部２０を＃ｔｃ続し、該固定側ＩＤ部２０を介して
片方のコンベアのＩＤプレー｝１７から他方のコンベア
のＩＤプレー｝１７ヘデータを書き写せるようになって
いる．
各工程１１，１２，１３．１４の近傍には生産内容に応
じエンジン１５に対して処理を行なうためのナットラン
ナー、異音測定機、振動測定機などの設備（以下、組付
設備と総称する．）２ｌが設けられている．組付設備２
１より上流側に位置する各コンベア１１，１２，１３．
１４にはリミットスイッチ２１ａが設けられている．組
付設備２１およびリミー２トスイッチ２１ａにはコント
ローラ２２を接続してある．
コントローラ２２は、設計等の基準データを組付設＠２
１に出力して組付設備２ｌを作動させてエンジンｌ５に
対する生産処理を行なわせ、かつ組付設ｉ２１からアナ
ログデータ（例えば締付トルク値）を入力し、これをメ
モリ２３に格納する一方、アナログデータと基準データ
を比較し生産履歴情報に該当する判定結果を固定側ＩＤ
部２０へ出力する演算部２２ａと、タイマ２４と、を備
えている．コントローラ２２は、アナログデータを入力
すると、この時刻をタイマ２４から入力して生産時刻と
して判定結果に付加して出力する．
前組付用コンベア１１の近傍には生産連番打刻機２５が
設けられており、前組付用コンベア１１に搬入される前
にエンジンｌ５に生産連番を打刻するようになっている
．また、生産連番打刻４１ ２ ５にはコンベア１１の
コントローラ２２が接続されており、打刻した生産連番
情報を該コントローラ２２に出力するようになっている
．
検査用コンベアｌ４の近傍にはＩＤプレートｌ７から受
信するためのアンテナ２６およびアンテナ制御部２７が
設けられている．アンテナ制御部２７にはホストコンピ
ュータ２８が接続されている．ホストコンピュータ２８
は，アンテナ２６の受信情報を格納するメモリ２９と、
キーボード３０と、ディスプレイ３１と、キーボード３
０の操作信号に応じてメモリ２９から格納情報を読み出
し、これをディスプレイ３ｌへ表示するコントローラ３
２と、からなっている．
以上のように構成された生産管理システムで実施される
生産管理方法について以下に説明する．
ｔ−ｒ、エンジン１５が前組付用コンベア１１に搬入さ
れる前に生産連番打刻機２５によってエンジン１５に生
産連番を打刻する．この生産連番情報はコントローラ２
２のメモリ２３に格納される．
ソシテ、エンジンｌ５が前組付用コンベア１ｌに搬入さ
れて流され、リミットスイッチ２１ａに達すると，リミ
ットスイッチ２１ａから検出信号がコントローラ２２に
送られる．コントローラ２２の演算部２２ａはメモリ２
３から生産連番情報を読み出して、これを固定側ＩＤ部
２０に送る．固定側ＩＤ部２０はこの生産連番情報を電
磁波でＩＤプレー｝１７に送信して第２図に示すように
格納させる．
また、リミットスイッチ２１ａから検出信号を受けたこ
とによりコントローラ２２は該コンベア１１における組
付設備２ｌを作動する．そして、組付設＠２１によって
エンジンｌ５に対して前組付処理を行なう．この処理デ
ータは演算部２２ａに入力される．演算部２２ａはこの
処理データを入力すると、生産時刻情報をタイマ２４か
ら入力する．さらに演算部２２ａは前記処理データをメ
モリ２３に格納する一方，基準データと一致しているか
否かを比較し、この判定結果および前記生産時刻情報を
固定側ＩＤ部２０に送出する．固定側ＩＤ部２０は判定
結果および生産時刻情報をＩＤプレート１７に送信し、
これらデータを生産連番情報と対応して格納させる（第
２図参照）．なお、ＩＤプレート１７に格納された判定
結果は組付設Ｉｌｌｌ２ｌによるエンジン１５に対する
生産履歴を示しており，本発明の生産履歴情報に相当す
る．また、この判定結果は基準データと一致しているか
どうかを示すので、その情報量は少なくて済み、この結
果，該コンベアｌ１における生産処理のために数多くの
組付設備２１があっても、あるいは組付設＠２１の処理
情報が多量であってもＩＤプレー｝１７に余裕をもって
格納しておくことができる．例えばナットランナーには
２０軸にも達するものがあり，このようなナットランナ
ーの生産処理情報は膨大なものとなり、このままではＩ
Ｄプレートの記憶容量が不足する場合もあるが、判定結
果を用いることでＩＤプレート１７に余裕をもって格納
できるようになる．
−Ｌ述のような前組付処理を行なって該コンベア１１に
おけるエンジン１５に対する生産処理が終了すると，エ
ンジンｌ５は中組付用コンベアｌ２のパレット治具ｌ６
に移載される．この移載時に前組付用コンベア１１のＩ
Ｄプレートｌ７からその格納データである生産連番、生
産時刻情報および判定結果が固定側ＩＤ部２０に送信さ
れる．すると、固定側ＩＤ部２０はコントローラ３３に
制御されて送信されたデータを中組付用コンベアｌ２の
ＩＤプレート１７に送信し、前組付用コンベア１１のＩ
Ｄプレート１７から中組付川コンベア１２のＩＤプレー
トｌ７へのデータ書込みを行なう．
以下、中組付用コンベア１２、後組付用コンベア１３お
よび検査用コンベアｌ４においても上述した前組付用コ
ンベア１１における処理と同様にして生産処理を行なう
とともに、生産履歴に相当する判定結果および生産時刻
情報を該当するＩＤプレー｝１７に格納し、かつ次のコ
ンベアのＩＤプレート１７にこれら格納データおよび前
のコンベアのＩＤプレートｌ７から書移されたデータを
書込む．
このような処理の後、検査用コンベアｌ４においてエン
ジンｌ５を搭載したパレット治具１６が該コンベア１４
の搬送端部に達すると、該パレット治具１６のＩＤプレ
ート１７は生産連番、判定結果，生産時刻情報などの格
納データをアンテナ２６へ送信する．すると、アンテナ
制御部２７はこれら情報をホストコンピュータ２８のコ
ントローラ３２へ送る．コントローラ３２はこれら情報
をメモリ２９に格納する．そして，必要によりキーボー
ド３０が操作されて、メモリアドレス等が入力されると
、コントローラ３２は対応する生産連番，判定結果およ
び生産時刻情報などをメモリ２９から読出して、これを
ディスプレイ３ｌに表示する．この表示によって判定結
果が全て良好であるか否か即座に分る．また、望ましく
ない判定結果があった場合その生産時刻情報を参照する
ことで不具合発生状況やその原因を容易に特定すること
ができる．この場合、生産連番を参照することでこの特
定をより確実なものにすることができる．
なお，本実施例ではハンディタイプの固定側ＩＤ部２０
を用いており、ＩＤプレート１７の搬送状態に応じて容
易に位置替えでき，この分精度高く送受信できるように
なる．
（発明の効果）
以上説明したように、本発明は生産ラインにおける生産
内容を示す生産履歴情報をＩＤプレートに格納し、かつ
この情報をホストコンピュータに入力しておくので、生
産履歴情報の書込み会読出しが容易になり、かつ最終工
程の１０プレートからホストコンピュータに全生産履歴
情報を入力するので、同時入力が避けられて通信の待ち
状態を発生することがなくなり，さらに生産履歴情報に
は生産時刻情報を付加しているので、製品に対する生産
処理時点を容易に特定でき、ひいては不具合発生状況お
よびその発生原因の特定に役立つという効果を有する．[Detailed Description of the Invention] (Industrial Application Field) The present invention relates to a production control method used in automobile production lines, etc., and particularly to production (here, production refers to processing, assembly, inspection, etc.) This article relates to a production management method that creates production history information based on the content, stores it in memory, and uses it for after-sales management, etc. (Prior Art) As an example of a production control method conventionally used on an automobile production line, there is a method carried out by a production history production machine shown in Fig. 3. This production history creation device includes a plurality of reading means 2 which are installed in each part of the production line and store information such as the type of parts and production information to be attached to a predetermined product on the production line in a magnetic card 1; A plurality of magnetic card readers 3 provided in each part and into which the magnetic card 1 is inserted to read out information stored in the magnetic card 1; and a history management file 4 which stores production history information obtained based on production information; An operator console 5 in which various operation switches are arranged and outputs a predetermined signal by operating the switches; the reading means 2; a magnetic card reader 3; and a history management file 4.
and a host computer 6 that is connected to the operator console 5 and controls each part according to a preset program. For example, when a specific part has been installed, information to that effect is stored in the magnetic card 1 using the reading means 2. This magnetic card 1 is affixed to a product and transported together with the product, and is useful for work management in the process.
The information is also read by the magnetic card reader 3 at a predetermined production stage. This read information is stored in the history management file 4 as production history information and is useful for after-sales management. For example, if it is discovered that there is a defective part in the product while it is flowing on the production line, the magnetic card 1 can be read by the magnetic card reader 2 and the production history information and defect situation can be compared. It looks like this. Furthermore, if a defect is discovered in a shipped product, the operator can operate the operator console 5 to read production history information from the history management file 4 and perform after-sales management of the product. By the way, in the above-mentioned production control method, when writing or reading data to or from a magnetic card, the magnetic card must be removed from the product or the product mounting member each time and reattached, which takes a lot of time, and The problem was that it was easy to make mistakes. In contrast, so-called I
A mobile communication device called a D-plate is attached to the workpiece, and multiple fixed communication devices that can send and receive data to and from this mobile communication device are installed along the production line, and a host computer is connected to these fixed communication devices to write data and One possibility is to read the data. (Problems to be solved by the invention) However, this method had the following problems. (1) When the production line is operating, a large amount of production history information may be input to the host computer at the same time, and in such a case, there is a risk that a communication waiting state may occur. In addition, to avoid this problem, it is possible to avoid inputting data in parallel and instead of real-time processing, it is possible to summarize the data and input it after that. However, in this case, there was a problem that the production point was unclear. (2) Only the production processing details were used, and if a defect occurred, it was difficult to identify the circumstances and cause of the defect. The present invention was made to solve the above-mentioned problems, and can easily write and read production history information.
The purpose of the present invention is to provide a production control method that is useful for after-sales management by being able to accurately identify the point of production for a product without creating a waiting state for communication. (Means for Solving the Problems) In order to achieve the above object, the present invention provides production history information along with production time on an ID plate that is provided on a product conveyance means in which a jig for conveying the product circulates and is conveyed together with the product. As the product is moved to another product transport means, the stored information is copied to the ID plate of the other product transport means, and after the production of Saikizuna is completed, the stored information is input into the host computer. It is characterized by (Function) With the above configuration, the present invention stores production history information indicating the production content on the ID plate that is transported along with the product on the production line, and the information in parentheses can be input to the host computer and read out. Writing of production history information ●Reading is easy, and since the stored information is input to the host computer from the ID7' rate of the final product transport means, simultaneous input of production history information can be avoided and a waiting state for communication occurs. There is no. Furthermore, since production time information is added to the production history information and stored, it is input to the post computer in a chronologically organized form. As a result, the host computer can store data in its original form, and by reading the stored data from the host computer, it is possible to reliably identify the point of production for a product, which is useful for after-sales management. (Example) A production control method according to an example of the present invention will be explained below with reference to the drawings. Figure 1 shows an automobile engine production line and its production control system on which this production control method is implemented. In the figure, the production line IO is the conveyor 1 for the pre-assembly process.
1. Consists of a conveyor 12 for the middle assembly process, a conveyor 13 for the post-assembly process, and a conveyor 14 for the inspection process. The engine 15 is mounted on a pallet jig 16 and transported by each conveyor 11, 12, 13, and 14. The engine 15 also moves from the conveyor 11 to the conveyor l2, and from the conveyor l2 to the conveyor l2.
From conveyor 13 to conveyor 13, and from conveyor 13 to conveyor 14. An ID plate 17 equipped with a transmitting/receiving means and a memory is attached to the pallet jig l6 of each conveyor 11, 12, 13, 14. In addition, each conveyor 11.
l2. 13 and 14 are provided with a controller 22, which will be described later. These controllers 22 have an ID plate l.
The fixed side I Dfill, which can be held and pressed, consists of an antenna 18 and an antenna control unit 19 so as to be able to transmit and receive data to and from the antenna 7.
20 are now connected. Also conveyor 1
1.12, near conveyor 12.13, and conveyor 13. A controller 33, which will be described later, is provided near each of the controllers 14. The controller 33 is connected to the fixed ID section 20, and is capable of writing data from the ID play 17 of one conveyor to the ID play 17 of the other conveyor via the fixed ID section 20. ．． In the vicinity of each process 11, 12, 13. .) 2l is provided. Assembly equipment 2
Each conveyor 11, 12, 13 .
14 is provided with a limit switch 21a. A controller 22 is connected to the assembly equipment 21 and the limit switch 21a. The controller 22 is assembled with standard data such as design @2
1 to operate the assembly equipment 2l to perform production processing for the engine 15, and input analog data (for example, tightening torque value) from the assembly equipment i21 and store it in the memory 23. Compare the data and standard data and use the fixed side ID to determine whether the data corresponds to the production history information.
It includes an arithmetic unit 22a that outputs an output to the unit 20, and a timer 24. When the analog data is input, the controller 22 inputs this time from the timer 24, adds it to the determination result as the production time, and outputs it. A production serial number stamping machine 25 is provided near the front assembly conveyor 11, and stamps a production serial number on the engine 15 before being carried into the front assembly conveyor 11. ．． Further, the controller 22 of the conveyor 11 is connected to the production serial number stamp 41 2 5, and the stamped production serial number information is output to the controller 22. An antenna 26 and an antenna control unit 27 for receiving information from the ID plate l7 are provided near the inspection conveyor l4. A host computer 28 is connected to the antenna control section 27. host computer 28
a memory 29 that stores information received by the antenna 26;
keyboard 30, display 31, and keyboard 3
A controller 3 reads stored information from the memory 29 in response to an operation signal of 0 and displays it on a display 3l.
It consists of 2 and. The production control method implemented in the production control system configured as described above will be explained below. tr, before the engine 15 is conveyed to the pre-assembly conveyor 11, a production serial number is stamped on the engine 15 by the production serial number stamping machine 25. This production serial number information is for controller 2.
It is stored in the memory 23 of 2. When the engine 15 is carried onto the pre-assembly conveyor 1l and reaches the limit switch 21a, a detection signal is sent from the limit switch 21a to the controller 22. The calculation unit 22a of the controller 22 is connected to the memory 2.
The production serial number information is read from 3 and sent to the fixed side ID section 20. The fixed side ID section 20 transmits this production serial number information to the ID playback 17 using electromagnetic waves and stores it as shown in FIG. Further, upon receiving a detection signal from the limit switch 21a, the controller 22 operates the assembly equipment 2l on the conveyor 11. Then, pre-assembly processing is performed on the engine 15 using the assembly setup @21. This processed data is input to the calculation section 22a. When the processing section 22a receives this processing data, it inputs production time information from the timer 24. Further, the calculation unit 22a stores the processed data in the memory 23, compares it with reference data, and sends the determination result and the production time information to the fixed ID unit 20. The fixed side ID unit 20 transmits the determination result and production time information to the ID plate 17,
These data are stored in correspondence with production serial number information (see Figure 2). Note that the determination result stored in the ID plate 17 indicates the production history for the engine 15 by the assembly installation Illll2l, and corresponds to the production history information of the present invention. In addition, since this judgment result indicates whether or not it matches the reference data, the amount of information is small, and as a result, even if there are a large number of assembly equipment 21 for production processing on the conveyor l1, or Even if there is a large amount of processing information for assembly setup@21, it can be stored in ID play}17 with plenty of room. For example, some nutrunners have up to 20 axes, and the production processing information for these nutrunners is enormous, and if things continue as they are, I
Although there may be cases where the storage capacity of the D plate is insufficient, by using the determination result, it becomes possible to store information on the ID plate 17 with plenty of room. - After performing the pre-assembly process as described above and completing the production process for the engine 15 on the conveyor 11, the engine l5 is mounted on the pallet jig l6 of the middle assembly conveyor l2.
It will be transferred to. During this transfer, the I of the pre-assembly conveyor 11
The stored data such as the production serial number, production time information, and determination result are transmitted from the D plate 17 to the fixed side ID section 20. Then, the fixed side ID section 20 transmits the transmitted data under the control of the controller 33 to the ID plate 17 of the middle assembly conveyor 12, and the ID plate 17 of the front assembly conveyor 11.
Data is written from the D plate 17 to the ID plate 17 of the middle assembly conveyor 12. Hereinafter, production processing will be performed on the middle assembly conveyor 12, the post-assembly conveyor 13, and the inspection conveyor 14 in the same manner as the processing on the pre-assembly conveyor 11 described above, and the judgment results corresponding to the production history and The production time information is stored in the corresponding ID plate 17, and the stored data and the data transferred from the ID plate 17 of the previous conveyor are written in the ID plate 17 of the next conveyor. After such processing, the pallet jig 16 on which the engine l5 is mounted is transferred to the inspection conveyor l4.
When the pallet jig 16 reaches the conveyance end, the ID plate 17 of the pallet jig 16 transmits stored data such as production serial number, judgment result, production time information, etc. to the antenna 26. Then, the antenna control section 27 sends this information to the controller 32 of the host computer 28. The controller 32 stores this information in the memory 29. When the keyboard 30 is operated as necessary to input a memory address, etc., the controller 32 reads out the corresponding production serial number, judgment result, production time information, etc. from the memory 29, and displays this on the display 3l. ．． This display allows you to immediately know whether all judgment results are good or not. Furthermore, if there is an undesirable judgment result, the situation and cause of the defect can be easily identified by referring to the production time information. In this case, this identification can be made more reliable by referring to the production serial number. Note that in this embodiment, a handy type fixed side ID section 20 is used.
The ID plate 17 can be easily repositioned depending on the conveyance status of the ID plate 17, which allows highly accurate transmission and reception. (Effects of the Invention) As explained above, the present invention stores production history information indicating the production content on the production line in the ID plate and inputs this information into the host computer. It is easy to read out, and all production history information is input to the host computer from the 10 plates in the final process, so simultaneous input is avoided and there is no waiting state for communication.Furthermore, the production history information includes the production time. Since information is added, it is possible to easily identify the point in time of production processing for a product, which in turn has the effect of helping to identify the circumstances in which defects occur and their causes.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]
第１図は本発明の一実施例の生産管理方法が用いられる
生産管理システムを模式的に示すブロック図、
第２図は同生産管理システムのＩＤプレートの格納内容
を示すメモリマップ、
第３図は従来の生産履歴作成装置の一例を示すブロック
図である●
１０．．．．生産ライン
１ １ ．．．．前組付用コンベア
１２．．．．中組付用コンベア
１３・・・・後組付用コンベア
１４．．．．検査用コンベア
１５．．．．エンジン
１７．．．．ＩＤプレート
２０．．．．固定側ＩＤ部
２ １ ．．．．組付設備
２３．．．．コントローラ
２ ８ ．．．．ホストコンピュータ．第２図
特
許
出
願
人
トヨタ自動車株式会社FIG. 1 is a block diagram schematically showing a production management system in which a production management method according to an embodiment of the present invention is used, FIG. 2 is a memory map showing the storage contents of an ID plate of the production management system, and FIG. 3 is a block diagram showing an example of a conventional production history creation device●10. ．． ．． ．． Production line 1 1. ．． ．． ．． Conveyor for pre-assembly 12. ．． ．． ．． Middle assembly conveyor 13... Post assembly conveyor 14. ．． ．． ．． Inspection conveyor 15. ．． ．． ．． Engine 17. ．． ．． ．． ID plate 20. ．． ．． ．． Fixed side ID section 2 1 . ．． ．． ．． Assembly equipment 23. ．． ．． ．． Controller 2 8. ．． ．． ．． host computer. Figure 2 Patent applicant Toyota Motor Corporation