JPH01195038A - 積層表皮材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は高剛性の樹脂製賦形基材に接合複合化して適用
する車両用内装材であって軽量でソフトな風合と良好な
りッション性を有し、しかも上記基材の賦形時の樹脂温
度及び成形圧力に対する緩衝機能と該基材に対する秀で
た接合性をも併有する積層表皮材の製造方法に関するも
のである。

〔従来の技術〕

従来、ドアトリム、ピラートリム等の車両用内装部材に
用し・るものの中には、高剛性の樹脂賦形基材の」二面
に合成樹脂発泡体よりなるクツ７３７層を中間層とし、
その表面軟質合成樹脂シートを表皮層とした積層体を固
着したものが用いられているが、上記部材を製造する方
法としては、（１）上記積層体と高剛性の樹脂基材をそ
れぞれ別個に成形して賦形した後該基材表面に接着剤層
を形成した後両者を貼合わせて接合−体止する方法、あ
るいは（２）上記基材のみを予め成形して賦形した後上
記該基村上に接着層を形成し、上記積層体を真空成形等
の成形方法を用いて賦形すると同時に該賦形基利上面に
接合−体止する方法又は（３）上記の未成形基材と積層
体を予め積層一体化して三層構造体とした後これを成形
して賦形する方法、更に最近では（４）上記の基材層の
樹脂を溶融状態で成型用型内に流入し賦形すると同時に
、上記の積層体を原型に載置し真空成形法、圧空成形法
又はプレス成形法を用いて成形し賦形するとともに接合
一体化する方法等が知られている。

〔本発明が解決しようとする課題〕

しかしながら（１）の方法を用いて製品を得ると上記し
た如く前記の賦形基材と積層体をそれぞれ別個に製造す
るため、両者の成形時に生じる収縮性がそれぞれ異なる
ため、寸法合わせが力（かしく、又生産性も低い等の問
題が生じ、又上記（２）の方法は一応（１）の欠点を改
良するための開発された方法ではあるが、該方法は上記
賦形基材上に接着剤層を形成するため、該接着層形成の
ためにスプレー装置、乾燥装置を別個に併置する必要が
あり、コスト面、経済性の点において問題が生じる。

又上記（３）の方法においてはこれ等の上記の欠点を改
良しようとして開発されたものであるがこれとても上記
の三層構造体はそれぞれ成形性の異なる素材の複合体で
あるため、成形時の成形条件、成形製品の賦形形状等の
適合性に制約を生じ、又表皮層に成形前に付与された絞
模様では上記賦形の成形条件における加熱温度て絞模様
が消失するため、上記の賦形型の上面に該絞模様とは逆
の凹凸模様を行形し、上記の成形と同時に表皮層表面に
絞模様を形成する方法を用いるため、他の成形法に比し
て型の作製コストが高くつき、又原型のメンテナンス的
にも特別の配慮を必要とする等の問題を有する。また、
（１）〜（３）の何れの方法を用いるとしても前記の賦
形基材に接する層はクツション層であり、核層は上記の
積層体の成形時の加熱、加圧によりそのクツション層の
セル構造が変形若しくは圧潰し、何れの場合に於いても
好ましくない構造的に重大な欠陥を有するものである。

また、最近ては更に進んだ方法として（４）の方法が用
いられているが、該方法では上記樹脂基材を型内に流融
状態て流入賦形すると同時に、上記積層体を形成賦形し
て接合一体化するため、該基材樹脂が上記積層体のり・
ノンヨン層ｅこ溶融状態て直接に接触し、かつ高い圧力
で成形されるため、該クツション層はこの成形時の高温
、高圧のためにその発泡セル構造が潰圧消失するという
問題が発生する。

このためその防止方法として最近該クツション層の裏面
に基布、不織布又は合成樹脂シート等を貼着する方法が
用いられているが、該方法ては上記の素材を新たに積層
されるため、それだけ製造コストが高くなり、かつ上記
素材とクツション層と接着接合性に難点を生じるととも
に、該素材が新たに設けられているため、上記（７１）
の方法を用いて上記の基材用樹脂を溶融して前述基材を
形成すると同時にこの積層体を成形して接合複合体を形
成する場合、この両者の接合接着性が不完全となり、製
品を得るための基本的な重大な欠陥を生じるとともに、
該新素材が介在するために風合が硬くなり、かつ成形時
に皺の発生と、破れ現象が生じ好ましくない不良要因と
なる等の諸欠点を包有するものである。

本発明は前述の如き従来のような諸問題を解決すへく鋭
意研究の結果、第２架橋高発泡合成樹脂シートを下層と
し、これに第１架橋高発泡シートを中間層、更にその上
面に熱可塑性合成樹脂／−トな表皮層として順次積層一
体化してなる積層表皮材の製造方法を提供するものであ
る。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は第２架橋高発泡合成樹脂シートを下層とし、こ
れに第１架橋高発泡合成樹脂シートを中間層、熱可塑性
合成樹脂シートを表皮層として接合一体化する積層表皮
材の製造方法にこおいて、上記下層の第２架橋高発泡合
成樹脂シートの合成樹脂がポリオレフィン系樹脂又はポ
リウレタン系樹脂であり、又上記中間層の架橋高発泡合
成樹脂シートの合成樹脂がポリ塩化ビニル系樹脂又はポ
リオレフィン系樹脂である積層表皮材の製造方法である
。

〔作　　　用〕

以下本発明の製造方法について詳細に説明する。

本発明においては、下層の第２架橋高発泡合成樹脂シー
ト（以下下層発泡シートという）に中間層の第１架橋高
発泡合成樹脂シート（以下中間層発泡シートという）を
、更に該層上面に熱可塑性合成樹脂シート（以下表皮層
シートという）を順次積層一体化して積層体を形成する
ものであるが、本発明の積層表皮材は自動車用成形内装
部品に適用するものであり、より詳細には剛性の高し・
ポリオレフィン系合成樹脂基材を射出成形法、ブロー成
形法、プレス成形法等を用いて成形型内で上記基材樹脂
を加熱溶融せしめ賦形する場合、該溶融基材上に本発明
の積層表皮材をその下層と接する様装置し、上記両者を
成形と同時シこ接合複合化するとともしこ賦形して一体
化した成形内装部品を得ることを目的とした成形用の積
層表皮材の製造方法である。

このため本発明の積層表皮材の下層発泡シートは上記の
中間層発泡シートの裏面にあって前記の型内成形時にお
いて上記の溶融された基材樹脂の熱並びに該成形圧力に
対し緩衝作用を表し前記の熱と圧力を緩和し上記の中間
層発泡シートの発泡セルの圧潰を防止する保護的な役目
を果すとともに該層目体が前記の樹脂基材と上記成形時
において溶融状態での接合に対する接着性を付与せしめ
又接合性を向上せしめる役割をなすものである。このた
め本発明の該下層発泡シートとしては架橋高発泡のポリ
オレフィン系樹脂の発泡倍率が１０〜３０倍で好ましく
は１５〜２５倍又ポリウレタン系樹脂の発泡倍率が２０
〜５０倍で好ましくは３０〜４０倍でありそのシート厚
が０．５〜３問好ましくは１〜２　ｍｍの発泡／−トを
用いる。該発泡シートに用いるポリオレフィン系樹脂と
してポリプロピレン樹脂単独又ポリプロピレン樹脂とポ
リエチレン樹脂の共重合体もしくはこれ等の混合物であ
り、又ポリウレタン系樹脂としては各種２液架橋タイプ
のウレタン樹脂の単独か又は混合物を用いる。該下層発
泡ソートに上記以外の樹脂の発泡シートを用いても前記
の成形時における中間層シートに対する緩衝保護効果を
得ることが出来ず、又前記成形樹脂基材との接合性に対
する効果も満足せしめることか出来ず、本発明の目的と
する積層表皮材を得ることが出来ない。又該下層発泡シ
ートの発泡倍率がポリオレフィン系樹脂の場合１０倍以
下て又ポリウレタン系樹脂の場合は２０倍以下ては前記
の成形基材との接合性に問題が生じ、かつシートが硬く
なるため上記成形後の成形内装部品とした場合風合が硬
くなり、かつ皺発生等の外観的不良を生じ好ましくなく
、またポリオレフィン系樹脂の場合発泡倍率が３０倍以
上、ポリウレタン系樹脂の場合５０倍以上ては前記の成
形特接合性の点ては満足てきるが、緩衝保護効果が不充
分なものとなり好ましくない。

該／−１・厚か０．５ｍｍ以下では上記の保護効果並ひ
に接合性の点て問題が生じ、３　ｍｍ以上ては上記の点
は解決てきるが重量的に重くなり、上記の成形性並びに
風合、ソフト性に欠陥を生じ好ましくない。

本発明においては上記の下層発泡シートの上面に前記の
中間層発泡シートを接合積層するが該積層接合の方法と
しては押出機を用いて接着フィルムを上記の両発泡シー
トの間に押出し該シートヲ形成しつつロール式ラミネー
ターを用いて接合するか、上記下層発泡／−トの上面に
接着剤を塗布して接合するか、又は上記両者シートの接
合面のいずれか一方の表面又は両者の表面を遠赤外線加
熱装置等を用いて加熱溶融しつつロール式ラミネーター
を使用して接合するいわゆる熱融着方式を用いるか、又
はフレームラミネート方式を用いて接合するかのいずれ
かの方法で接合一体化する。

特に下層発泡シートがポリウレタン樹脂である場合には
上記の方法の中接着剤を塗布する方法もしくはフレーム
ラミネート方式を用いることが好ましい。該中間層発泡
シートは本発明の積層表皮材におし・て核材が自動車成
形用内装部品として適用される場合、その軽量化とソフ
トな風合並ひに良好なりノンヨン性を保持せしめるため
の役割を果すものてあり、このため本発明の該中間層発
泡シートは架橋高発泡のポリ塩化ビニル系樹脂よりなる
発泡倍率が５〜２５倍好ましくは１０〜２０倍で又はポ
リオレフィン系樹脂よりなる発泡倍率か１０〜４０倍好
ましくは１５〜３０倍てシート厚が１〜４ｍｍ好ましく
は２〜３　ａｍの発泡シートを用いる。該発泡シートに
用いるポリ塩化ビニル系樹脂としては塩化ビニル樹脂の
ホモポリマー又はコーポリマー、もしくはこれ等の樹脂
とポリ酢酸ビニル系樹脂又はポリエチレン樹脂との共重
合体の単独又は混合物を使用し、これ等の樹脂を化学架
橋又は電子線架橋したものを用いるか又は分子内に反応
性水酸基を有するポリ塩化ビニル樹脂を用い、これにイ
ン／アネートを用い架橋せしめて使用する。

該中間層発泡／−トがポリ塩化ビニル系樹脂ては発泡倍
率が５倍以下ては前記成形用内装部品として用いる場合
ソフト性に欠け、また２５倍以上ではクツ／コン性が不
完全となり、かつ前記の型内成形における賦形性に問題
が生じ好ましくない。

またポリオレフィン系樹脂としてはポリプロピレン樹脂
単独又はポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂との共
重合体若しくはこれ等の混合物の架橋体を用い、その発
泡倍率が１０倍以下ではソフト性に欠け、４０倍以上で
はクッノヨン性が不完全となり好ましくない。

また、該中間層発泡シート厚が１　ａｍ以下ではソフト
性とクツンヨン性に欠陥を生じ又４ｍｍ以上では重量的
に重くなりかつ上記の型内成形における賦形性に問題を
生じ好ましくない。

次に上記の中間層発泡シートの上面に表皮層シートを形
成して本発明の積層表皮材を得る。

該シートは積層表皮材としてその表面強度、耐久性を向
上せしめるとともに意匠効果を付与し製品の付加価値を
高める役割を果すものである。該シートに用いる熱可塑
性合成樹脂シートとしてはポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビ
ニル、ポリウレタン等の単独もしくはこれらの混合物又
はこれらの共重合体、又は軟質塩化ビニルとＡＳ樹脂、
　ＡＡＳ樹脂、　ＡＢＳ樹脂、ニトリルゴム又はアクリ
ルゴム等の混合物よりなる樹脂を着色シートとして用い
る。該シートの厚みは０．２〜１．５ａｍ　、その表面
硬度がンヨアーＡで４０〜８０の値を示すものであるこ
とが必要である。厚みが０．２ｍｍ以下１表面硬度の値
が４０以下では製品の耐引掻強度、耐摩耗強度並びｅこ
前記の成形性に問題が生じ好ましくなく、又厚が１，５
朋以」二１表面硬度の値が８０以上では重量的に重くか
つ硬ずきるため軽量化、ソフト性が阻害されるとともに
、成形時に７ヤープな形状が得られず、いずれの場合に
おいても本発明の目的を達成することが出来ない。上記
表皮層シートを形成する方法としては前記熱可塑性樹脂
をカレンダー法、押出法を用いてシート状物とし、その
表面に絞模様、印刷模様を施した後、上記中間層発泡シ
ートの上面に熱ラミネート法又は接着剤接合法を用いて
積層一体化するか、コーティング法を用いて紋付形部型
紙を用いて絞模様を有するシート状物を得て、これに上
記の接合方式のいずれかを用いて積層体を形成しても良
い。又該絞模様、印刷模様の形成は上記積層体を形成し
た後の表皮層シートに付与しても良い。

本発明の積層表皮材は一定の寸法にカット。

裁断して製品とし更に前述詳記した如く射出成形法、ブ
ロー成形法、プレス成形法等を用いて前述の樹脂基材を
型内成形すると同時に該積層表皮材を該樹脂基村上に載
置して接合複合化するとともに賦形して両者を一体化し
て各車両用内装部品の部位に応じた形に形成して用いる
ものである。

〔実　施　例〕

以下本発明の具体的構成を実施例によって説明する。

実施例１ 厚さ約ｌ　ｍｍで発泡倍率が１５倍の架橋高発泡ポリプ
ロピレンシート〔ＡＰ６６、１５０２０（東し株式会社
製）〕を下層発泡シートとし、中間層発泡シートとして
厚み約２朋発泡倍率が２０倍の架橋高発泡ポリプロピレ
ン樹脂シート（ＡＰ６６゜２５０１０（東し株式会社製
）〕として使用し、上記両発泡シート間に接着剤フィル
ム〔アトマー９Ｆ３０５（三井石油化学工業株式会社製
）〕を押出機を用いて押出加工温度約２００°Ｃ１押出
スピード約１５ｍ　／　ｍｉｎ、の押出条件てフィルム
厚が約１０５順になる様に介在せしめ、該フィルムが未
だ溶融状ｆｆｇにある間にロール式ラミネーターを用い
て前記両発泡シートを連続的に接合して積層体を得た。

次いて該積層体の上記中間層発泡／−トの上面に別の押
出機を用いて／ヨアーＡで７０の値を示す表皮層シート
として着色熱可塑性合成樹脂シート〔エチレン−プロピ
レンジエンモノマー共重合体樹脂ミネストマ−７０３Ｏ
Ｎ　（三井石油化学工業株式会社製〕を押出加工温度約
２３０°Ｃ１押出スピード約６ｍ／ｍｉｎ、の押出条件
でシート厚が約０．４５ｍｍになる様に形成載置し、該
シートが未だ溶融状態にある間に紋付ロールを装着した
ロール式ラミネーターを用いて連続的に上記積層材と接
合一体化すると同時に該表皮層シートの表面に凹凸の絞
模様を行形した。次いでこれを裁断機を用いて一定寸法
に裁断し、積層表皮材を得た。得られた製品を射出成形
法を用いて射出成形機内の金型上に基材用樹脂として熱
可塑性合成樹脂〔ポリプロピレン樹脂１８４０Ｇ　（三
井石油化学工業株式会社製）〕を溶融流入して付型する
際に、上記積層表皮利な該基材樹脂の上面に位置する様
該型内に載置し、上記基材樹脂を成形型内に流入すると
同時に該樹脂が未だ溶融状態にある間にスタンピングモ
ールド法を用いて上記の基材樹脂と積層表皮材を賦形す
ると同時に接合一体化してたところ、軽量、ソフトな風
合と良好なりツ／ヨン性を有し、しかもンヤープな賦形
形状を保有するとともに、上記の基材と均一強固に接合
一体化し、かつ表面に凹凸模様を有する意匠性に富んだ
付加価値の高い優れた自動車用内装部材が得られた。

実施例２ 厚さ約２朋て発泡倍率が２５倍のポリプロピレン樹脂シ
ート［ＡＰ６６、２５２０（東し株式会社製）〕を下層
発泡シートとし、中間層発泡シートとして厚さ約２閂、
発泡倍率が１５倍の下記配合組成よりなる架橋高発泡塩
化ビニル樹脂シートを用い、上記下層発泡／−トの上面
２液架橋タイプの接着タイプのウレタン系接着剤を塗布
し上記中間層発泡シートと接合一体化して積層材を得た
。次いで表皮層シートとして下記の配合の組成物を押出
機により厚み約０．８＋＋＋＋＋＋て表面硬度がショア
ーＡで５０の値を示す着色シートを形成すると同時にラ
ミネートロールの一方に凹凸の絞模様を施した彫刻ロー
ルを用いて」二記中間層発泡シートの」−面に接合する
と同時に上記表皮層シートの表面に凹凸の絞模様な何形
した。次いてこれを裁断機を用いて、一定寸法に裁断し
、積層表皮材を得た。得られた製品を樹脂基材を成形す
るブロー成形機の金属成形型内に該樹脂基材の上面に位
置する様に載置し、上記基材用樹脂として熱可塑性合成
樹脂〔ポリプロピレン樹脂Ｂ２００　（三井石油化学工
業株式会社製）〕を核型にブロー成形法を用いて溶融流
入して成形とすると同時該成形時の成形圧により上記成
形用表皮材をも同時に成形して賦形すると同時に上記樹
脂基材と接合したところ該基材と均一かつ強固に接合す
るとともに、実施例１と同様の優れた品質、性能、並ひ
に効果を有するとともに秀でた意匠性を具備した自動車
用内装部材を得た。

（１）〔中間層ポリ塩化ヒニル樹脂発泡シート配合組成
〕 塩化ビニル−ヒトロキ／アクリレート 共重合体　　　　　　　１００重量部 トリメリット酸エステル系可塑剤 ５０〃 Ｂａ〜Ｚｎ系発泡剤用安定剤　　　　３　〃顔　　　　
　料　　　　　　　　　　　　　　　２　　〃アゾシカ
ーホンアミド（発泡剤）１２〃ブロツクイソ／アネート
（架橋剤） ６　〃 （２）〔表皮層シート配合〕 ポリ塩化ビニル樹脂（Ｐ＝１３００）　　１００重量部
ＡＢＳ樹脂　　　　　　　　　　５０重量部ニトリルゴ
ム　　　　　　　　　１５　　ｕト　　リ　　メ　　リ
　　ッ　　ト　酸　エ　ス　テ　ル　　　　　　　　　
　　　　６０　　　　〃Ｂａ−Ｃａ−Ｚｎ系安定剤　　
　　　　３　〃顔　　　　料　　　　　　　　　　　　
　　　２　　〃充填剤　　　　　２０　／／ 実施例３ 厚さ約１朋で発泡倍率が２０倍の架橋高発泡ポリプロピ
レン樹脂”−）　［ＡＰ６６．２００１０　（トーレ株
式会社製）〕を下層発泡シートとし、中間層発泡シート
として厚み約３　ｍｍ、発泡倍率が３０倍の架橋高発泡
ポリプロピレン樹脂シート［：ＡＸ６０．３００３０　
（東し株式会社製）〕として使用し、上記下層発泡シー
トの上面を遠赤外線ヒーターを用いる熱融法により加熱
溶融せしめながら連続的に中間層発泡シートを供給しつ
つ接合一体化して積層体を得た。次いで核層の中間層発
泡シートの上面に２液架橋ウレタンタイプの接着剤を用
いて実施例２と同一の配合組成を有するノヨアーＡて５
０の値を示す表皮層シートとして着色熱可塑性合成樹脂
シートを積層接合し、次いでこれを裁断機を用いて一定
寸法に裁断して積層表皮相を得た。

得られた製品をプレス成形数の凹凸模様を彫刻した成形
用下金型上に上記表皮層シート面が接する様に載置し、
一方樹脂基相に用いる基利用樹脂として熱可塑性合成樹
脂〔ポリプロピレン樹脂Ｊ６４０　（三井石油化学工業
株式会社製）〕を押出機を用し・てＴ型ダイスによりシ
ート状に押出し、上記積層表皮材の下層発泡シートの上
面に連続的に供給しつつ該シートが未だ、溶融状態にあ
る間にその表面に成形用上金型を用いてプレス成形して
上記の樹脂基材と積層表皮材を一体的に賦形すると同時
に接合したところ、上記樹脂基材と均一かつ強固に接合
するとともに実施１と同様の優れた品質、性能、効果を
有するとともに秀でた意匠性を具備した自動車用内装部
材を得た。

実施例４ 実施例１と全く同様の方法を用い、実施例１の下層発泡
シートのシート厚が約１　ｍｍで、発泡倍率が４０倍の
架橋高発泡ポリウレタン樹脂シート〔ウレタンフオーム
ＥＬ６２　（井上ＭＴＰ株式会社製）〕を用いる以外は
全て実施例１と同様の素材を用いて積層表皮材を得た。

得られた製品を実施例１と同様にして成形し賦形したと
ころ上記樹脂基材と均一かつ強固に接合するとともに実
施例１と同様の優れた品質、性能、並びに効果を有し、
かつ秀でた意匠性を具備した自動車用内装部材を得た。

〔発明の効果〕

以上の如く本発明は架橋高発泡合成樹脂の下層発泡シー
ト上に架橋高発泡合成樹脂の中間層、更にその上面に熱
可塑性合成樹脂の表皮層シートを積層一体化した積層表
皮材であって、剛性の高い樹脂基材をインジエクンヨン
法、ブロー法、又はプレス法等を用いて成形する時、そ
の成形型内に溶融充填される該基材用樹脂上に載置して
上記両者を賦形と同時に接合するに際し、上記樹脂基材
の溶融樹脂の熱並びに成形時の圧力による上記積層表皮
材の表皮層シート並びに中間層発泡ソートの圧潰を防止
する緩衝的働きと、上記樹脂基材と該積層表皮材との均
一で強固な接着接合力に強化の働きを併有するものであ
るとともに、該積層表皮材は軽量でソフトな風合と良好
なりッション性、並びにシャープな賦形性を有するとと
もに、秀でた意匠性をも具備するものであって、自動車
用内装部材に用いて優れた製品を得ることが出来る。

また本発明は自動車用内装部材として用いる場合その成
形樹脂基材の成形と同時に複合化された積層表皮材を同
時に賦形するとともに両者を強固均一に接合一体化でき
るものであるため、該内装材を経済的にかつ安価、高効
率的に連続的に製造することを可能ならしめることがで
きる。

特許出願人　　共和レザー株式会社 代　　理　　人　　　市　　　川　　　理　　　吉手続
補正書（向側 昭和６３年　５月１６日 昭和６３年特許願第１８７８１号 ２　発明の名称 積層表皮材の製造方法 ３　補正をする者 事件との関係　特許出願人 共和レザー株式会社 ４　　代　　理　　人 （１）明細書箱６頁６行目「流融状態」を「溶融状態」
と訂正する。

（２）　　同書第１３頁１０行目「コーポリマー」を「
コポリマーＪと訂正する。

（３）　　同書第１８頁５行目「ミネストマ−７０３０
ＮＪを「ミラストマー７０３０　ＮＪ　と訂正する。

以　　　上

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）第２架橋高発泡合成樹脂シートを下層とし、これ
   に第１架橋高発泡合成樹脂シートを中間層、熱可塑性合
   成樹脂シートを表皮層として接合一体化したことを特徴
   とする積層表皮材の製造方法。
2. （２）第２架橋高発泡合成樹脂シートの合成樹脂がポリ
   オレフィン系樹脂又はポリウレタン系樹脂であり、第１
   架橋高発泡合成樹脂シートの合成樹脂がポリ塩化ビニル
   系樹脂又はポリオレフィン系樹脂であることを特徴とす
   る請求項第１項記載の積層表皮材の製造方法。
3. （３）第２架橋高発泡合成樹脂シートの発泡倍率が、ポ
   リオレフィン系樹脂では１０〜３０倍、ポリウレタン系
   樹脂では２０〜５０倍であり、かつそのシート厚が０．
   ５〜３ｍｍであることを特徴とする請求項第１項又は第
   ２項記載の積層表皮材の製造方法。
4. （４）第１架橋高発泡合成樹脂シートの発泡倍率がポリ
   塩化ビニル系樹脂では５〜２５倍、ポリオレフィン系樹
   脂では１０〜４０倍であり、かつそのシート厚が１〜４
   ｍｍであることを特徴とする請求項第１項記載の積層表
   皮材の製造方法。
5. （５）熱可塑性合成樹脂シートからなる表皮層のシート
   層が、０．２〜１．５ｍｍで、かつその表面硬度がシヨ
   アーＡで４０〜８０の値であることを特徴とする積層表
   皮材の製造方法。