JPH01138053A - 鋳造方法 - Google Patents
鋳造方法Info
- Publication number
- JPH01138053A JPH01138053A JP29642487A JP29642487A JPH01138053A JP H01138053 A JPH01138053 A JP H01138053A JP 29642487 A JP29642487 A JP 29642487A JP 29642487 A JP29642487 A JP 29642487A JP H01138053 A JPH01138053 A JP H01138053A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- alloy
- product
- mold
- die
- zinc
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、鋳造方法に関する。
（従来の技術）
Ｚｎダイカスト法、Ａｌダイカスト法、Ｍｇダイカスト
法等のダイカスト法は、ＺｎまたはＺｎ合金、Ａ１合金
、Ｍｇ合金等により、加圧下で鋳造する方法であり、複
雑な形状の製品が得られ、肌も良好であるため、広く使
用されている。また、鋳造に際して他の形状のものを鋳
包む方法が、−船釣に行われている。例えば特開昭５５
−６９３５６号には、予備成形された溝付きリングを鋳
型の中に配置し、鋳造圧により溝形状を矯正しながら鋳
包んで鋳造することからなるプーリの製造方法が開示さ
れている。
法等のダイカスト法は、ＺｎまたはＺｎ合金、Ａ１合金
、Ｍｇ合金等により、加圧下で鋳造する方法であり、複
雑な形状の製品が得られ、肌も良好であるため、広く使
用されている。また、鋳造に際して他の形状のものを鋳
包む方法が、−船釣に行われている。例えば特開昭５５
−６９３５６号には、予備成形された溝付きリングを鋳
型の中に配置し、鋳造圧により溝形状を矯正しながら鋳
包んで鋳造することからなるプーリの製造方法が開示さ
れている。
（発明が解決しようとする問題点）
ダイカスト鋳造方法の溶湯材料として、ＺｎまたはＺｎ
合金は、低融点であり、流動性が良く、肌の良好な複雑
形状の部品を鋳造することができ、また型寿命も長くな
るという点で優れており、種々の部品に使用されている
。また、Ｚｎ合金は振動減衰能の点でも優れており、特
に薄肉部等の振動の影響を受けやすい部位、自動車の空
冷式エンジンのシリンダーヘッドのような振動により騒
音を発生しやすい部位に用いると有効である。しかしな
がら、Ｚｎ合金は比重が７前後と重く、しかも高価であ
り、軽量化、低コスト化を達成する上で不利である。
合金は、低融点であり、流動性が良く、肌の良好な複雑
形状の部品を鋳造することができ、また型寿命も長くな
るという点で優れており、種々の部品に使用されている
。また、Ｚｎ合金は振動減衰能の点でも優れており、特
に薄肉部等の振動の影響を受けやすい部位、自動車の空
冷式エンジンのシリンダーヘッドのような振動により騒
音を発生しやすい部位に用いると有効である。しかしな
がら、Ｚｎ合金は比重が７前後と重く、しかも高価であ
り、軽量化、低コスト化を達成する上で不利である。
これに対してＡ１合金、Ｍｇ合金は比重が軽く、軽量化
を達成することができるが、Ｚｎ合金に比べて融点が高
く、流動性が悪いため、複雑な形状を形成するのが難し
い。また、型寿命及び減衰能の点でも、Ｚｎ合金に比べ
て劣っている。このため、複雑形状の部品を鋳造する場
合には、Ａｔ合金は適さず、比重が高く、しかも高価な
ＺｎまたはＺｎ合金を使用せざるを得なかった。
を達成することができるが、Ｚｎ合金に比べて融点が高
く、流動性が悪いため、複雑な形状を形成するのが難し
い。また、型寿命及び減衰能の点でも、Ｚｎ合金に比べ
て劣っている。このため、複雑形状の部品を鋳造する場
合には、Ａｔ合金は適さず、比重が高く、しかも高価な
ＺｎまたはＺｎ合金を使用せざるを得なかった。
上記の問題を解決するためには、複雑形状の部分のみを
ＺｎまたはＺｎ合金で形成し、他の部分はＡ１合金また
はＭｇ合金で形成することが考えられるが、このような
製品を得るために、単にＺｎｎ全余部材ＡＩまたはＭｇ
合金部材とを接合しただけでは、境界部分の強度の点で
問題があるため、実用化に至っていない。
ＺｎまたはＺｎ合金で形成し、他の部分はＡ１合金また
はＭｇ合金で形成することが考えられるが、このような
製品を得るために、単にＺｎｎ全余部材ＡＩまたはＭｇ
合金部材とを接合しただけでは、境界部分の強度の点で
問題があるため、実用化に至っていない。
従って、本発明は、複雑形状の部分はＺｎ合金で形成し
、他の部分はＡｔまたはＭｇ合金で形成し、しかも境界
部の接合性が良好となるような鋳造方法を提供し、肌、
減衰能及び軽量性の点で優れた製品を鋳造することを目
的とする。
、他の部分はＡｔまたはＭｇ合金で形成し、しかも境界
部の接合性が良好となるような鋳造方法を提供し、肌、
減衰能及び軽量性の点で優れた製品を鋳造することを目
的とする。
（問題点を解決するための手段）
上記の目的を達成するために、本発明の鋳造方法は、ダ
イカスト鋳造方法において、鋳型の複雑形状部分の近傍
に亜鉛または亜鉛合金材を配置し、その後、鋳型内にア
ルミニウム合金またはマグネシウム合金の溶湯を加圧注
湯することにより該亜鉛または亜鉛合金材を溶融して上
記複雑形状部分に充填し、他の部分にはアルミニウム合
金またはマグネシウム合金を充填して鋳造することを特
徴とする。
イカスト鋳造方法において、鋳型の複雑形状部分の近傍
に亜鉛または亜鉛合金材を配置し、その後、鋳型内にア
ルミニウム合金またはマグネシウム合金の溶湯を加圧注
湯することにより該亜鉛または亜鉛合金材を溶融して上
記複雑形状部分に充填し、他の部分にはアルミニウム合
金またはマグネシウム合金を充填して鋳造することを特
徴とする。
ＺｎまたはＺｎ合金材の形状は、例えば円板状とするこ
とができ、型の複雑形状の凹部を覆うように配置するの
が好ましい。
とができ、型の複雑形状の凹部を覆うように配置するの
が好ましい。
鋳造圧力は、２００ ｋｇ／ ｃＴＭ〜１０００ｋｇ／
ｃ＋ｆｌとする。
ｃ＋ｆｌとする。
これは、２００ ｋｇ／ ｃＴＩ１未満では、Ｚｎ材の
充填が完全に行われない場合があり、また１０００ｋｇ
／ ｃｉより高くしても変化がないためである。
充填が完全に行われない場合があり、また１０００ｋｇ
／ ｃｉより高くしても変化がないためである。
ＺｎまたはＺｎ合金材の厚さは、３ｍｍより薄いと、Ｚ
ｎまたはＺｎ合金がＡ１合金またはＭｇ合金の射出力に
より乱される、Ａ１合金またはＭｇ合金溶湯と混合して
しまうため、湯廻り不良が生じる恐れがあり、２０肛を
超えると、Ｚｎ自身の冷却能力によってＺｎに接したＡ
Ｉが凝固し、Ｚｎが完全に溶解しなくなるため、３〜２
０ｍｍとするのが好ましい。
ｎまたはＺｎ合金がＡ１合金またはＭｇ合金の射出力に
より乱される、Ａ１合金またはＭｇ合金溶湯と混合して
しまうため、湯廻り不良が生じる恐れがあり、２０肛を
超えると、Ｚｎ自身の冷却能力によってＺｎに接したＡ
Ｉが凝固し、Ｚｎが完全に溶解しなくなるため、３〜２
０ｍｍとするのが好ましい。
本発明の鋳造方法は、複雑形状部分を有する種々の部材
の製造に適用することができる。例えば、２サイクル空
冷エンジンのシリンダヘッドの製造に適する。この場合
、シリンダヘッド本体をＡＩまたはＭｇ合金で形成し、
フィンの部分をＺｎ合金で形成する。
の製造に適用することができる。例えば、２サイクル空
冷エンジンのシリンダヘッドの製造に適する。この場合
、シリンダヘッド本体をＡＩまたはＭｇ合金で形成し、
フィンの部分をＺｎ合金で形成する。
（作用）
本発明の鋳造方法においては、ＺｎまたはＺｎ合金を鋳
型の複雑形状部分に配置した後、Ａ１合金またはＭｇ合
金の溶湯を注湯するため、溶湯の熱によりＺｎまたはＺ
ｎ合金が溶融して複雑形状部分に充填され、他の部分に
はＡ１合金またはＭｇ合金が充填され、その結果、複雑
形状部分がＺｎまたはＺｎ合金からなり、その他の部分
がＡ１合金またはＭｇ合金よりなり、その境界部分が合
金化した製品が得られる。
型の複雑形状部分に配置した後、Ａ１合金またはＭｇ合
金の溶湯を注湯するため、溶湯の熱によりＺｎまたはＺ
ｎ合金が溶融して複雑形状部分に充填され、他の部分に
はＡ１合金またはＭｇ合金が充填され、その結果、複雑
形状部分がＺｎまたはＺｎ合金からなり、その他の部分
がＡ１合金またはＭｇ合金よりなり、その境界部分が合
金化した製品が得られる。
（実施例）
実施例１：
第１図、第２図及び第３図は、それぞれ本発明の一実施
例の鋳造方法の工程を示す図である。
例の鋳造方法の工程を示す図である。
本実施例においては、横型４に複数のスリット６が形成
された鋳造装置１を用いて、シリンダヘッドのフィン部
のような複数の板状の突起を有する製品を製造する。ま
ず、第１図に示すように、横型４を下型３の位置まで前
進させた状態で、Ｚｎ材５をスリット６を塞ぐようにセ
ットする。その後、上型２を下降させて、キャビティを
形成させる。次に、第２図に示すように、Ａ１合金溶湯
７を、加圧してキャビティー内に充填する。このとき、
Ａ１合金溶湯の熱によってＺｎが溶融し、これが加圧力
によってスリット６に充填される。充填完了後、溶湯を
凝固させると、第３図に示すような、板状突起部が亜鉛
材により形成され、他の部分がＡ１合金により形成され
た製品８が得られる。
された鋳造装置１を用いて、シリンダヘッドのフィン部
のような複数の板状の突起を有する製品を製造する。ま
ず、第１図に示すように、横型４を下型３の位置まで前
進させた状態で、Ｚｎ材５をスリット６を塞ぐようにセ
ットする。その後、上型２を下降させて、キャビティを
形成させる。次に、第２図に示すように、Ａ１合金溶湯
７を、加圧してキャビティー内に充填する。このとき、
Ａ１合金溶湯の熱によってＺｎが溶融し、これが加圧力
によってスリット６に充填される。充填完了後、溶湯を
凝固させると、第３図に示すような、板状突起部が亜鉛
材により形成され、他の部分がＡ１合金により形成され
た製品８が得られる。
実施例２；
竪型加圧鋳造法により、実施例１と同様の製品を製造し
た。第４図は、本実施例において用いる鋳造装置１′を
示す図である。図中、１０はプランジャーチップ、１１
はカウンターチップを示す。該鋳造装置１１の型９には
幅１ｍｍ、長さ３０ｍｍの複数のスリット６が形成され
ている。本実施例においては、まず、厚さ１０胴のＪＩ
Ｓ ＺＤＣ２のＺｎ材を、キャビティー内にスリット６
を塞ぐように配置し、ＪＩＳ ＡＣ４ＣのＡ１合金溶湯
７を、型温１５０°Ｃ，溶湯温度７４０°Ｃ１鋳造圧力
５００ ｋｇ／ｃ１１１で、局部加圧Ａも併用して、型
内に充填する。このとき、Ａ１合金溶湯の熱によってＺ
ｎが溶融し、これが加圧力によってスリット６に充填さ
れる。充填完了後、溶湯を凝固させ、型を開けて製品を
取り出す。
た。第４図は、本実施例において用いる鋳造装置１′を
示す図である。図中、１０はプランジャーチップ、１１
はカウンターチップを示す。該鋳造装置１１の型９には
幅１ｍｍ、長さ３０ｍｍの複数のスリット６が形成され
ている。本実施例においては、まず、厚さ１０胴のＪＩ
Ｓ ＺＤＣ２のＺｎ材を、キャビティー内にスリット６
を塞ぐように配置し、ＪＩＳ ＡＣ４ＣのＡ１合金溶湯
７を、型温１５０°Ｃ，溶湯温度７４０°Ｃ１鋳造圧力
５００ ｋｇ／ｃ１１１で、局部加圧Ａも併用して、型
内に充填する。このとき、Ａ１合金溶湯の熱によってＺ
ｎが溶融し、これが加圧力によってスリット６に充填さ
れる。充填完了後、溶湯を凝固させ、型を開けて製品を
取り出す。
得られた本発明品及び比較のために製造した従来品の減
衰能を調べた。結果を第５図のグラフに示す。グラフよ
り明らかなように、本発明品の減衰能は、Ａ１合金のみ
により鋳造された従来品の減衰能に比べて約１０倍高い
。これにより、騒音を１ｄＢ低下させることができた。
衰能を調べた。結果を第５図のグラフに示す。グラフよ
り明らかなように、本発明品の減衰能は、Ａ１合金のみ
により鋳造された従来品の減衰能に比べて約１０倍高い
。これにより、騒音を１ｄＢ低下させることができた。
実施例３：
実施例２と同様の方法により、自動車の２サイクル空冷
エンジンのシリンダヘッドを厚さ５胴のＪＩＳ ＺＤＣ
ＩのＺｎ材及びＪＩＳ ＡＤＣ１２のアルミニウム材を
用いて、型温１７０°Ｃ，溶湯温度６８０°Ｃで鋳造し
７た。従来、Ａ１合金のみにより製造する場合には、フ
ィン部の肉厚は２．５ｍｍまでにしかできなかったが、
本実施例においては、１．５ｍｍの肉厚を達成できた。
エンジンのシリンダヘッドを厚さ５胴のＪＩＳ ＺＤＣ
ＩのＺｎ材及びＪＩＳ ＡＤＣ１２のアルミニウム材を
用いて、型温１７０°Ｃ，溶湯温度６８０°Ｃで鋳造し
７た。従来、Ａ１合金のみにより製造する場合には、フ
ィン部の肉厚は２．５ｍｍまでにしかできなかったが、
本実施例においては、１．５ｍｍの肉厚を達成できた。
また型寿命も、従来の１００００シヨツトに比べて１８
０００シヨツトと大幅に向上した。
０００シヨツトと大幅に向上した。
（発明の効果）
本発明の鋳造方法においては、複雑形状部分をＺｎ合金
により形成し、他の部分をＡ１合金またはＭｇ合金によ
り形成することができ、しかもその境界部分の接合性も
良好である。従って、Ａ１合金またはＭｇ合金のみによ
り製造した場合に比べて複雑形状で、しかも減衰能に優
れた製品を製造することができるようになる。
により形成し、他の部分をＡ１合金またはＭｇ合金によ
り形成することができ、しかもその境界部分の接合性も
良好である。従って、Ａ１合金またはＭｇ合金のみによ
り製造した場合に比べて複雑形状で、しかも減衰能に優
れた製品を製造することができるようになる。
また、該製品を鋳造するための型の型寿命の点でも向上
が見られる。しかも、ＺｎまたはＺｎ合金のみにより製
造した場合に比べて軽量性にも優れ、低コスト化を達成
できる。
が見られる。しかも、ＺｎまたはＺｎ合金のみにより製
造した場合に比べて軽量性にも優れ、低コスト化を達成
できる。
第１図は本発明の一実施例の鋳造方法の一工程を示す図
、第２図は該実施例の他の工程を示す図、第３図は該実
施例のさらに他の工程を示す図、第４図は本発明の他の
実施例の鋳造方法の一工程を示す図、第５図は該実施例
における試験例の結果を示すグラフである。 １．１“・・・鋳造装置 ２・・・上型３・・・下型
５・・・Ｚｎ材７・・・Ａ１合金溶湯
８・・・製品第１図 第２図 ＝≦六」（／゛ 第４図 ８）１′ 第５図 第３図 ム
、第２図は該実施例の他の工程を示す図、第３図は該実
施例のさらに他の工程を示す図、第４図は本発明の他の
実施例の鋳造方法の一工程を示す図、第５図は該実施例
における試験例の結果を示すグラフである。 １．１“・・・鋳造装置 ２・・・上型３・・・下型
５・・・Ｚｎ材７・・・Ａ１合金溶湯
８・・・製品第１図 第２図 ＝≦六」（／゛ 第４図 ８）１′ 第５図 第３図 ム
Claims (1)
- ダイカスト鋳造方法において、鋳型の複雑形状部分の
近傍に亜鉛または亜鉛合金材を配置し、その後、鋳型内
にアルミニウム合金またはマグネシウム合金の溶湯を加
圧注湯することにより該亜鉛または亜鉛合金材を溶融し
て上記複雑形状部分に充填し、他の部分にはアルミニウ
ム合金またはマグネシウム合金を充填して鋳造すること
を特徴とする鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29642487A JPH01138053A (ja) | 1987-11-25 | 1987-11-25 | 鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29642487A JPH01138053A (ja) | 1987-11-25 | 1987-11-25 | 鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01138053A true JPH01138053A (ja) | 1989-05-30 |
Family
ID=17833364
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29642487A Pending JPH01138053A (ja) | 1987-11-25 | 1987-11-25 | 鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01138053A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2786418A1 (fr) * | 1998-11-26 | 2000-06-02 | Valeo Systemes Dessuyage | Procede d'amelioration de la resistance a la corrosion de piece en alliage de magnesium |
| CN102615269A (zh) * | 2011-02-01 | 2012-08-01 | 昶联金属材料应用制品(广州)有限公司 | 制造包含复数层金属之壳体的方法及装置 |
| CN108543931A (zh) * | 2018-05-14 | 2018-09-18 | 重庆大学 | 一种MgAl复合铸件制造方法 |
-
1987
- 1987-11-25 JP JP29642487A patent/JPH01138053A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2786418A1 (fr) * | 1998-11-26 | 2000-06-02 | Valeo Systemes Dessuyage | Procede d'amelioration de la resistance a la corrosion de piece en alliage de magnesium |
| CN102615269A (zh) * | 2011-02-01 | 2012-08-01 | 昶联金属材料应用制品(广州)有限公司 | 制造包含复数层金属之壳体的方法及装置 |
| JP2012157901A (ja) * | 2011-02-01 | 2012-08-23 | Zoltrix Material (Guangzhou) Ltd | 複数の金属層を含むカバーを製造する方法及び装置 |
| EP2481499A3 (en) * | 2011-02-01 | 2013-05-08 | Zoltrix Material (Guangzhou) Limited | Method and device for manufacturing cover including multiple metal layers |
| CN108543931A (zh) * | 2018-05-14 | 2018-09-18 | 重庆大学 | 一种MgAl复合铸件制造方法 |
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