JPH01100290A - バックスキン調表面を成形するための電鋳型の製造方法 - Google Patents
バックスキン調表面を成形するための電鋳型の製造方法Info
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- JPH01100290A JPH01100290A JP25727287A JP25727287A JPH01100290A JP H01100290 A JPH01100290 A JP H01100290A JP 25727287 A JP25727287 A JP 25727287A JP 25727287 A JP25727287 A JP 25727287A JP H01100290 A JPH01100290 A JP H01100290A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、自動車内装品や家具調度品等のように、表面
にバックスキン調の高級なファブリツタの外観と手触り
とを有する成形品を得るための電鋳型の製造法に関する
。
にバックスキン調の高級なファブリツタの外観と手触り
とを有する成形品を得るための電鋳型の製造法に関する
。
従来、バックスキン調の高雅な外観と手触りを存する成
形品を得る方法としては、特開昭６１−２１５０１７に
開示されているように、表面の細部構造を省略したマス
ターモデルを作製し、これにミクロポーラスな気泡を有
する発泡体シートをその気泡面が外面に露出するように
所定の部位に貼り付け、これより反転して得られる成形
型の内面に発泡性のウレタン原液を注入して発泡成形す
ることを特徴とするやり方が提案されている。
形品を得る方法としては、特開昭６１−２１５０１７に
開示されているように、表面の細部構造を省略したマス
ターモデルを作製し、これにミクロポーラスな気泡を有
する発泡体シートをその気泡面が外面に露出するように
所定の部位に貼り付け、これより反転して得られる成形
型の内面に発泡性のウレタン原液を注入して発泡成形す
ることを特徴とするやり方が提案されている。
この方法によれば、平板状では球形に近い気泡を有する
発泡体シートの気泡表面がマスターモデルの凸面部では
張力を受け、凹面部では圧縮力を受けて微妙に変化し、
この状態でシリコン樹脂のような液状樹脂を流し込むと
、発泡体の気泡の深さとの関係で液状樹脂が適当に圧入
された形で反転した成形型が得られる。この成形型を使
用してウレタンフオーム原液を注入発泡させて得られた
成形品の表面には、バックスキン調に酷似した表面状態
が表出するとされている。
発泡体シートの気泡表面がマスターモデルの凸面部では
張力を受け、凹面部では圧縮力を受けて微妙に変化し、
この状態でシリコン樹脂のような液状樹脂を流し込むと
、発泡体の気泡の深さとの関係で液状樹脂が適当に圧入
された形で反転した成形型が得られる。この成形型を使
用してウレタンフオーム原液を注入発泡させて得られた
成形品の表面には、バックスキン調に酷似した表面状態
が表出するとされている。
しかし、本発明者の追試によれば、このようにして得ら
れた製品は細かい毛羽を表面に具えたバックスキン調の
外観手触りとは程遠いものであり、発泡体表面の特性の
みが強調された製品しか得られない。
れた製品は細かい毛羽を表面に具えたバックスキン調の
外観手触りとは程遠いものであり、発泡体表面の特性の
みが強調された製品しか得られない。
本発明は、このような従来技術の問題点を解消して、本
来のバックスキン調の表面、状態を再現可能な成形用電
鋳型を製造する方法を提供することを目的とする。
来のバックスキン調の表面、状態を再現可能な成形用電
鋳型を製造する方法を提供することを目的とする。
この目的は、（１）表面の微細構造を省略したマスター
モデルを製作し、（２）該マスターモデル又はこれから
常法によって得られた複製の表面に、パイル長０．３〜
２．０ｆｉ、パイル太さ１０〜４０デニールの範囲の繊
維を以て所要の密度で植毛を施すか、又はこれに代えて
、前記数値範囲のパイルを有する植毛シートを前記マス
ターモデル又はその複製の表面に貼り付け、（３）必要
に応じてこれに導電処理を施した後、電鋳槽内に浸漬し
て表面に所定の厚さの導電金属の層を形成せしめ、（４
）該導電金属層を表面から剥離して、内面に所望の表面
構造を有する電鋳型を得るバックスキン調の表面状態を
再現可能な電鋳型の製造方法によって達成される。
モデルを製作し、（２）該マスターモデル又はこれから
常法によって得られた複製の表面に、パイル長０．３〜
２．０ｆｉ、パイル太さ１０〜４０デニールの範囲の繊
維を以て所要の密度で植毛を施すか、又はこれに代えて
、前記数値範囲のパイルを有する植毛シートを前記マス
ターモデル又はその複製の表面に貼り付け、（３）必要
に応じてこれに導電処理を施した後、電鋳槽内に浸漬し
て表面に所定の厚さの導電金属の層を形成せしめ、（４
）該導電金属層を表面から剥離して、内面に所望の表面
構造を有する電鋳型を得るバックスキン調の表面状態を
再現可能な電鋳型の製造方法によって達成される。
Ｃ実施例〕
以下、塩化ビニール樹脂を用いるスラッシュ成形に本発
明を適用した、図面に示す実施例に基づいて、本発明を
更に詳細に説明する。
明を適用した、図面に示す実施例に基づいて、本発明を
更に詳細に説明する。
第１図は、得ようとする成形品、例えば椅子のアームレ
ストのマスターモデルｌを木型で作成したものである。
ストのマスターモデルｌを木型で作成したものである。
この場合、最終的に望まれるその表面のバックスキン調
の構造の細部は省略され、単に平滑な表面形状のもので
よい。
の構造の細部は省略され、単に平滑な表面形状のもので
よい。
次に前記マスターモデル１から、常法によりシリコン等
の材料を用いてその形状の反転モデル２を作成する（第
２図）。
の材料を用いてその形状の反転モデル２を作成する（第
２図）。
該反転モデル２を型として再び反転して電極３を作成す
る（第３図）。即ち出来た電極３はマスターモデル１と
同形であり、その表面はマスターモデル１と同様に平滑
である。
る（第３図）。即ち出来た電極３はマスターモデル１と
同形であり、その表面はマスターモデル１と同様に平滑
である。
次にこの電極３の表面に所望のバックスキン調の微細構
造を与えるために、これに繊維のパイル４を用いて植毛
を施す（第４図）。植毛方法としては静電気を利用して
電極３０表面に繊維のパイル４を所定の密度で垂直に接
着するフロック加工等が好適である。この場合、パイル
４としては、長さは０．３〜２．０ ｍの範囲、太さは
１０〜４０デニールの範囲のものが望ましい。もしその
長さの範囲が０．３ ｍよりも短い場合には、出来上が
った成形品の感触が粗硬になり、逆に２． Ｏｖｎｓを
越えて長い場合には、後述する電鋳の際の転写性が悪化
して成形品の外観が不良となる等の欠点を生じる。
造を与えるために、これに繊維のパイル４を用いて植毛
を施す（第４図）。植毛方法としては静電気を利用して
電極３０表面に繊維のパイル４を所定の密度で垂直に接
着するフロック加工等が好適である。この場合、パイル
４としては、長さは０．３〜２．０ ｍの範囲、太さは
１０〜４０デニールの範囲のものが望ましい。もしその
長さの範囲が０．３ ｍよりも短い場合には、出来上が
った成形品の感触が粗硬になり、逆に２． Ｏｖｎｓを
越えて長い場合には、後述する電鋳の際の転写性が悪化
して成形品の外観が不良となる等の欠点を生じる。
又、その太さが１０デニールよう細い場合には、パイル
自体の腰が弱くなり過ぎて電鋳の際の転写性が悪化し、
逆に４０デニールを越えて太くなった場合には、成形品
の手触りが悪化する欠点を生じる。
自体の腰が弱くなり過ぎて電鋳の際の転写性が悪化し、
逆に４０デニールを越えて太くなった場合には、成形品
の手触りが悪化する欠点を生じる。
このように電極３へのフロック加工によるパイル４の直
接植毛に代えて、別に準備した植毛シートを電極３へ貼
り付けることも可能である。
接植毛に代えて、別に準備した植毛シートを電極３へ貼
り付けることも可能である。
このようにして植毛を施された電極３は、必要に応じて
表面に銀鏡処理等の導電処理を施された後、電鋳槽５内
に浸漬され、表面に銅が析出してその被膜６が形成され
るように電鋳処理される（第５図）。
表面に銀鏡処理等の導電処理を施された後、電鋳槽５内
に浸漬され、表面に銅が析出してその被膜６が形成され
るように電鋳処理される（第５図）。
このようにして得られた所定の厚さに達した電鋳波１ｆ
Ｑ６を電極３から剥離し、これに所定の補強を加えて電
鋳型７が作成される（第６図）。第７図はその表面部分
の拡大断面図である。
Ｑ６を電極３から剥離し、これに所定の補強を加えて電
鋳型７が作成される（第６図）。第７図はその表面部分
の拡大断面図である。
この工程を繰り返すことによって、所望数の電鋳型７を
作成することが可能になる。この場合、一つの電鋳型の
みで足りる場合には、マスターモデル１から反転モデル
２を起こし、これから電極３を作る作業工程を省略して
、マスターモデル１の表面に直接植毛を施して、これを
電極として電鋳型７を作成することが可能である。
作成することが可能になる。この場合、一つの電鋳型の
みで足りる場合には、マスターモデル１から反転モデル
２を起こし、これから電極３を作る作業工程を省略して
、マスターモデル１の表面に直接植毛を施して、これを
電極として電鋳型７を作成することが可能である。
この電鋳型７は予め成形された曲面上に無理なく植毛さ
れた細かいパイル面から直接に写取られた表面構造を有
するので、如何に絞りのきつい曲面を有する表面であっ
ても、その表面の毛羽は極めて自然な様子で直立し、無
理な歪みを持たないものである。従って、この電鋳型７
から再生された成形品の表面にも自然な高雅な表面構造
が再現され、従来にない高級感に溢れたバックスキン調
の製品が得られる。
れた細かいパイル面から直接に写取られた表面構造を有
するので、如何に絞りのきつい曲面を有する表面であっ
ても、その表面の毛羽は極めて自然な様子で直立し、無
理な歪みを持たないものである。従って、この電鋳型７
から再生された成形品の表面にも自然な高雅な表面構造
が再現され、従来にない高級感に溢れたバックスキン調
の製品が得られる。
第１図〜第６図は、本発明の手順を示す工程図、第７図
は、本発明によって得られた電鋳型の表面の細部構造を
示す拡大断面図である。 １・・−マスターモデル、２・・−反転モデル、３−・
−電極、 ４−パイル、５・−電鋳槽、
６・・・被膜、７・・−電鋳型。
は、本発明によって得られた電鋳型の表面の細部構造を
示す拡大断面図である。 １・・−マスターモデル、２・・−反転モデル、３−・
−電極、 ４−パイル、５・−電鋳槽、
６・・・被膜、７・・−電鋳型。
Claims (1)
- （１）（１）表面の微細構造を省略したマスターモデル
を製作し、（２）該マスターモデル又はこれから常法に
よって得られた複製の表面に、パイル長０．３〜２．０
ｍｍ、パイル太さ１０〜４０デニールの範囲の繊維を以
て所要の密度で植毛を施すか、又はこれに代えて、前記
数値範囲のパイルを有する植毛シートを前記マスターモ
デル又はその複製の表面に貼り付け、（３）必要に応じ
てこれに導電処理を施した後、電鋳槽内に浸漬して表面
に所定の厚さの導電金属の層を形成せしめ、（４）該導
電金属層を表面から剥離して、内面に所望の表面構造を
有する電鋳型を得るバックスキン調の表面状態を再現可
能な電鋳型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25727287A JPH01100290A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | バックスキン調表面を成形するための電鋳型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25727287A JPH01100290A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | バックスキン調表面を成形するための電鋳型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01100290A true JPH01100290A (ja) | 1989-04-18 |
Family
ID=17304075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25727287A Pending JPH01100290A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | バックスキン調表面を成形するための電鋳型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01100290A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5001997A (en) * | 1990-03-21 | 1991-03-26 | Kennoth G. Gammill | Sewing mechanism for quilting machine |
| FR2737664A1 (fr) * | 1995-08-08 | 1997-02-14 | Vascor Inc | Procede pour la production d'un dispositif implantable hemocompatible, et dispositif implantable ainsi produit |
| KR20000012576A (ko) * | 1999-12-13 | 2000-03-06 | 이대현 | 화재시 자동 개방되는 비상자동 도어록 장치 및 그 방법 |
| KR20010069672A (ko) * | 2001-04-26 | 2001-07-25 | 김광수 | 옥상문 자동 개방장치 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5270947A (en) * | 1975-11-04 | 1977-06-13 | Odensha Kk | Production method of screen for electrocasting |
| JPS6189380A (ja) * | 1984-10-08 | 1986-05-07 | Kyowa Leather Kk | スエ−ド調プラスチツクシ−ト状物の製造方法 |
-
1987
- 1987-10-14 JP JP25727287A patent/JPH01100290A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5270947A (en) * | 1975-11-04 | 1977-06-13 | Odensha Kk | Production method of screen for electrocasting |
| JPS6189380A (ja) * | 1984-10-08 | 1986-05-07 | Kyowa Leather Kk | スエ−ド調プラスチツクシ−ト状物の製造方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| FR2737664A1 (fr) * | 1995-08-08 | 1997-02-14 | Vascor Inc | Procede pour la production d'un dispositif implantable hemocompatible, et dispositif implantable ainsi produit |
| KR20000012576A (ko) * | 1999-12-13 | 2000-03-06 | 이대현 | 화재시 자동 개방되는 비상자동 도어록 장치 및 그 방법 |
| KR20010069672A (ko) * | 2001-04-26 | 2001-07-25 | 김광수 | 옥상문 자동 개방장치 |
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