JP7632170B2 - 液晶装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶装置の製造方法に関し、透過光量を制御する調光セル（液晶セル）をガラス板に貼合して液晶装置を作成する工程に適用することができる。

従来、液晶により透過光量を制御する調光セル（液晶セル）を作成し、２枚の透明基板間にこの調光セル（液晶セル）を配置して合わせガラスにより液晶装置を作成する構成が提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。

国際公開第２０１９／１９８７４８号 特開２０２１－６４００５号公報

しかしながら、このようにガラス等から構成される２枚の透明基板間に液晶セルを配置して液晶装置を作成する場合、透明基板の大きさが大きくなると透明基板の重量が増大することにより、製造過程において透明基板が落下して破損する問題がある。

本開示の実施形態の課題は、２枚の透明基板間に液晶セルを配置して液晶装置を作成する場合に、透明基板の破損を低減することができる液晶装置の製造方法を提供することである。

本開示の実施形態は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本開示の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。

（１） 第１の開示の実施形態は、第１透明基板（４１）と、前記第１透明基板よりも外形の小さい第２透明基板（４２）と、前記第１透明基板と前記第２透明基板との間に配置された液晶セルと、を備える液晶装置（１）の製造方法において、前記第２透明基板に積層された前記液晶セルに離間して対向するようにして、前記第２透明基板の外方に配置した緩衝部材（５０）の上に前記第１透明基板を配置する配置工程と、前記緩衝部材を収縮させて、前記液晶セルに前記第１透明基板を接近させ、前記第１透明基板、前記液晶セル、前記第２透明基板を一体化する一体化工程とを備える液晶装置の製造方法である。

（２） 第２の開示の実施形態は、前記一体化工程は、前記第１透明基板（４１）に対向するように配置したダイヤフラムシート（６３）の前記第２透明基板（４２）側の大気を排気することにより、前記ダイヤフラムシートを大気圧により押圧して前記緩衝部材（５０）を収縮させる（１）の液晶装置（１）の製造方法である。

（３） 前記第２透明基板（４２）に積層された前記液晶セル（１０）の上面に接合材料（３１Ａ）を塗布する塗布工程を備え、前記配置工程において前記緩衝部材（５０）に配置された前記第１透明基板（４１）と、前記液晶セル上の前記接合材料との間には隙間が形成されている（１）又は（２）の液晶装置（１）の製造方法である。

本開示の実施の形態によれば、ガラス板間に液晶セルを配置して液晶装置を作成する場合に、ガラス板の破損を十分に低減することができる。

実施形態の液晶装置を説明する図である。 実施形態の液晶装置の断面図である。 実施形態の液晶装置の製造工程を示す図である。 図３の続きを説明する図である。 図４の続きを説明する図である。 実施形態の液晶装置の貼合工程を説明する図である。 図６の続きを説明する図である。

〔実施形態〕
以下、図面等を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１は、本開示の実施形態の液晶装置１の構成を示す分解斜視図である。
なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張して示している。
また、以下の説明では、具体的な数値、形状、材料等を示して説明を行うが、これらは、適宜変更することができる。
本明細書において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば、平行や直交等の用語については、厳密に意味するところに加え、同様の光学的機能を奏し、平行や直交と見なせる程度の誤差を有する状態も含むものとする。

本明細書において、板、シート、フィルム等の言葉を使用しているが、これらは、一般的な使い方として、厚さの厚い順に、板、シート、フィルムの順で使用されており、本明細書中でもそれに倣って使用している。しかし、このような使い分けには、技術的な意味は無いので、これらの文言は、適宜置き換えることができるものとする。
本明細書中において、シート面とは、各シートにおいて、そのシート全体として見たときにおける、シートの平面方向となる面を示すものであるとする。なお、板面、フィルム面に関しても同様であるとする。また、平面視とは、シート面（板面、フィルム面）の法線方向から見た状態である。

また、本明細書及び特許請求の範囲において、透明とは、少なくとも利用する波長の光を透過するものをいう。例えば、仮に可視光を透過しないものであっても、赤外線を透過するものであれば、赤外線用途に用いる場合においては、透明として取り扱うものとする。
なお、本明細書及び特許請求の範囲において規定する具体的な数値には、一般的な誤差範囲は含むものとして扱うべきものである。すなわち、±１０％程度の差異は、実質的には違いがないものであって、本件の数値範囲をわずかに超えた範囲に数値が設定されているものは、実質的には、本件発明の範囲内のものと解釈すべきである。

本開示の実施形態の液晶装置１は、光の透過率の調整が求められる様々な技術分野に応用可能であり、適用範囲は特に限定されない。液晶装置１は、例えば、建築物の窓ガラスや、ショーケース、屋内の透明パーテーション、車両のウインドウ（例えば、フロントや、サイド、リア、ルーフ等のウインドウ）、車両内部のパーテーションボード等の調光を図る部位に配置される。これにより、建築物や車両等の内側への入射光の光量を制御したり、建築物や車両等の内部における所定区域への入射光の光量を制御したりすることができる。

本開示の実施形態による液晶装置１は、表面形状が曲面形状を有する３次元形状により構成されていてもよく、例えば、液晶装置１が一方の面側に凸となる形状を有していてもよい。なお、液晶装置１は、これに限らず、例えば、表面形状が平面状（すなわち、平板状）としてもよい。図１を含め以下の各図では、簡単のため表面形状が平面状であるものとして示す。

図１に示すように、本開示の実施形態による液晶装置１は、第１ガラス板（第１透明基板）４１と、第１接合層３１と、液晶セル１０と、第２接合層３２と、第２ガラス板（第２透明基板）４２とを備え、その厚み方向において上述の順番で積層配置されている。

図２は、本開示の実施形態による液晶装置１（合わせガラス）の層構成を示す断面図である。
図２に示すように、液晶装置１は、第１ガラス板４１と、第２ガラス板４２と、第１ガラス板４１と第２ガラス板４２との間に配置された液晶セル１０とを備えている。液晶セル１０は、第１基材１２と、第２基材１３と、第１基材１２と第２基材１３との間に配置された液晶層１４とを備えている。

第１ガラス板（第１透明基板）４１及び第２ガラス板（第２透明基板）４２は、それぞれ、液晶装置１の表裏面に配置され、高い透光性を有する板ガラスである。
本開示の実施形態では、第１ガラス板４１及び第２ガラス板４２は、厚さが０．５ｍｍ以上４ｍｍ以下であり、一例として、いずれも厚さ２ｍｍの板ガラスを用いている。第１ガラス板４１及び第２ガラス板４２として無機ガラスを用いた場合、耐熱性、耐傷性に優れた液晶装置１とすることができる。第１ガラス板４１及び第２ガラス板４２には、必要に応じて、ハードコート等の表面処理がなされてもよい。
なお、第１ガラス板（第１透明基板）４１及び第２ガラス板（第２透明基板）４２には、無機ガラスの代わりに透明樹脂板、いわゆる樹脂ガラスを用いてもよい。第１透明基板及び第２透明基板として用いる樹脂ガラスとしては、例えば、ポリカーボネート、アクリル等を用いることができる。第１透明基板及び第２透明基板に樹脂ガラスを用いた場合、液晶装置１を軽量化することができる。

第１接合層３１は、第１ガラス板４１と液晶セル１０との間に配置されており、第１ガラス板４１と液晶セル１０とを互いに接合させる部材である。第１接合層３１は、液晶セル１０よりも平面視の大きさが大きい。
図２に示すように、断面視において、液晶セル１０に重複する領域に加え液晶セル１０の周囲に相当する部分にも第１接合層３１が形成されており、この部分において第２接合層３２に接続されている。さらに液晶装置１は、この第１接合層３１の周囲にはストッパー３５が設けられ、液晶装置１の製造過程において、このストッパー３５により硬化前の第１接合層３１からの接合材料（ＯＣＲ材料３１Ａ）の漏出が防止される。また、第１接合層３１をこのような形態とすることにより、液晶セル１０の側面又はその一部が液晶装置１の側面に露出することを防ぎ、また、液晶装置１の側面からの水分等の侵入を抑止し、液晶装置１の遮水性をより高めることができる。

本開示の実施形態では、第１接合層３１は、ＯＣＲ（Optical Clear Resin）から構成されている。ＯＣＲは、重合性化合物を含む液状の硬化性接着層用組成物を硬化した硬化物である。具体的には、ＯＣＲは、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂又はウレタン系樹脂等のベース樹脂と添加剤とを混合した液状の樹脂を対象物に塗布した後、紫外線（ＵＶ）等を用いて硬化したものである。
第１接合層３１は、光学透明性を有しており、さらに少なくとも１２０℃程度までの耐熱性、耐湿熱性、耐候性を有することが好ましい。
第１接合層３１の厚さは、その材料等に応じて適宜選択してよい。具体的には、平面視において液晶セル１０と重複する領域における第１接合層３１の厚さは、３０μｍ以上１０００μｍ以下としてもよい。
ストッパー３５は、第１接合層３１と同様の材料により形成されており、第２接合層３２の液晶セル１０が配置される側の面の外縁部に形成される。

第２接合層３２は、第２ガラス板４２と液晶セル１０との間に配置されており、第２ガラス板４２と液晶セル１０とを互いに接合させる部材である。第２接合層３２は、液晶セル１０よりも平面視の大きさが大きい。
本開示の実施形態では、第２接合層３２は、ＯＣＡ（Optical Clear Adhesive）から構成した。ＯＣＡは、例えば、以下のようにして作製された層である。
まず、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の離型フィルム上に、重合性化合物を含む液状の硬化性接着層用組成物を塗布し、これを例えば紫外線（ＵＶ）等を用いて硬化し、ＯＣＡシートを得る。上記の硬化性接着層用組成物は、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂又はウレタン系樹脂等の光学用粘着剤であってもよい。
このＯＣＡシートを対象物に貼合した後、離型フィルムを剥離除去することにより、上記ＯＣＡからなる層が得られる。

ＯＣＡからなる第２接合層３２は、光学透明性を有しており、さらに少なくとも１２０℃程度までの耐熱性、耐湿熱性、耐候性を有することが好ましい。
なお、本開示の実施形態において、第２接合層３２は、ＯＣＡから構成される例を挙げて説明するが、これに限らず、第１接合層３１と同様にＯＣＲにより構成されてもよい。
第２接合層３２の厚さは、その材料等に応じて適宜選択してよい。具体的には、第２接合層３２の厚さは、３０μｍ以上５００μｍ以下としてもよく、５０μｍ以上２００μｍ以下とすることが好ましい。

本開示の実施形態において、第１接合層３１は、第１ガラス板４１と液晶セル１０とを直接接合させている。また、第２接合層３２は、第２ガラス板４２と液晶セル１０とを直接接合させている。これに限らず、第１ガラス板４１と液晶セル１０との間、第２ガラス板４２と液晶セル１０との間の少なくとも１ヶ所に、例えば、紫外線（ＵＶ）カットフィルム等のフィルムを介在させてもよい。
また、上述のように、本開示の実施形態において、第１接合層３１及び第２接合層３２は、非圧着性の接着成分を含有する接合体である。ここで、「非圧着性の接着成分を含有する接合体」とは、隣接物体に対して適切に接着するために加圧が不要な接合体であり、常圧下で隣接物体と適度に接着することが可能なものをいう。

液晶セル１０（調光フィルム、液晶フィルム）は、印加電圧を変化させることにより透過光の光量を制御することができるフィルムである。液晶セル１０は、第１ガラス板４１と第２ガラス板４２との間に挟持されるように配置されている。
この液晶セル１０は、二色性色素を使用したゲストホスト型の液晶層を有しており、液晶に印加する電界により透過光量を変化させる部材である。液晶セル１０は、フィルム状の第１基材１２と、フィルム状の第２基材１３と、第１基材１２と第２基材１３との間に配置された液晶層１４とを備えている。

第１基材１２及び第２基材１３は、それぞれ第１透明電極２２Ａ、第２透明電極２２Bと、第1配向層２３A、第２配向層２３Bとを備えている。より具体的には、第1基材１２の液晶層１４側の面に、第1透明電極２２A、第1配向層２３Aが順に形成されており、また、第２基材１３の液晶層１４側の面に、第２透明電極２２Ｂ、第２配向層２３Ｂが順に形成されている。
さらに、第１基材１２と第２基材１３との間には、複数のビーズスペーサー２４が配置されている。液晶層１４は、第１基材１２及び第２基材１３の間において、複数のビーズスペーサー２４の間に充填配置されている。複数のビーズスペーサー２４は、それぞれ不規則的に配置されていてもよいし、規則的に配置されていてもよい。

液晶セル１０は、第１基材１２及び第２基材１３に設けられた第1透明電極２２A、第２透明電極２２Bの駆動により、液晶層１４に設けられたゲストホスト液晶組成物による液晶材料の配向を変化させ、これにより透過光の光量を変化させるものである。

第１基材１２及び第２基材１３は、透明な樹脂製であって、可撓性を有するフィルムを適用することができる。第１基材１２及び第２基材１３としては、光学異方性が小さく、また、可視域の波長（３８０ｎｍ以上８００ｎｍ以下）における透過率が８０％以上である透明樹脂フィルムを適用することが望ましい。
このような透明樹脂フィルムの材料としては、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のアセチルセルロース系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン、ポリメチルペンテン、ＥＶＡ等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリサルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエーテル（ＰＥ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、（メタ）アクロニトリル、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、シクロオレフィンコポリマー等の樹脂を挙げることができる。透明樹脂フィルムの材料としては、特に、ポリカーボネート、シクロオレフィンポリマー、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂が好ましい。

また、第１基材１２及び第２基材１３として用いられる透明樹脂フィルムの厚みは、その材料にもよるが、その透明樹脂フィルムが可撓性を有する範囲内で適宜選択することができる。第１基材１２及び第２基材１３の厚みは、それぞれ５０μｍ以上２００μｍ以下としてもよい。
本開示の実施形態では、第１基材１２及び第２基材１３の一例として、厚み１２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムが適用される。

第1透明電極２２A、第２透明電極２２Bは、それぞれ第１基材１２及び第２基材１３に積層される透明導電膜から構成されている。透明導電膜としては、この種の透明樹脂フィルムに適用される各種の透明電極材料を適用することができ、酸化物系の全光透過率が５０％以上の透明な金属薄膜、例えば、酸化錫系、酸化インジウム系、酸化亜鉛系が挙げられる。

酸化錫（ＳｎＯ２）系としては、ネサ（酸化錫ＳｎＯ２）、ＡＴＯ（Antimony Tin Oxide：アンチモンドープ酸化錫）、フッ素ドープ酸化錫が挙げられる。酸化インジウム（Ｉｎ２Ｏ３）系としては、酸化インジウム、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide：インジウム錫酸化物）、ＩＺＯ（Indium Zinc Oxide）が挙げられる。酸化亜鉛（ＺｎＯ）系としては、酸化亜鉛、ＡＺＯ（アルミドープ酸化亜鉛）、ガリウムドープ酸化亜鉛が挙げられる。
本開示の実施形態では、透明電極を構成する透明導電膜は、ＩＴＯにより形成されている。

ビーズスペーサー２４は、液晶層１４における外周部を除く部分の厚み（セルギャップ）を規定する部材である。本開示の実施形態では、ビーズスペーサー２４として、球形状のビーズスペーサーを用いている。ビーズスペーサー２４の直径は、１μｍ以上２０μｍ以下としてもよく、３μｍ以上１５μｍ以下とすることが好ましい。
ビーズスペーサー２４は、シリカ等による無機材料による構成、有機材料による構成、これらを組み合わせたコアシェル構造の構成等を広く適用することができる。
なお、ビーズスペーサーは、球形状による構成の他に、円柱形状、楕円柱形状、多角柱形状等のロッド形状により構成してもよい。また、ビーズスペーサー２４は、透明部材により製造されるが、必要に応じて着色した材料を適用して、色味を調整するようにしてもよい。

なお、本開示の実施形態では、ビーズスペーサー２４は、第２基材１３に設けられるが、これに限定されるものでなく、第１基材１２及び第２基材１３の両方、又は、第１基材１２にのみ設けられるようにしてもよい。また、ビーズスペーサー２４は、必ずしも設けられていなくてもよい。また、ビーズスペーサー２４に代えて、もしくはビーズスペーサー２４とともに、柱状のスペーサーを用いてもよい。

第1配向層２３A、第２配向層２３Bは、液晶層１４に含まれる液晶分子群を所望の方向に配向させるための部材である。
第1配向層２３A、第２配向層２３Bは、光配向層により形成される。光配向層に適用可能な光配向材料は、光配向の手法を適用可能な各種の材料を広く適用することができ、例えば、光分解型、光二量化型、光異性化型等を挙げることができる。
本開示の実施形態では、光二量化型の材料を使用する。光二量化型の材料としては、例えば、シンナメート、クマリン、ベンジリデンフタルイミジン、ベンジリデンアセトフェノン、ジフェニルアセチレン、スチルバゾール、ウラシル、キノリノン、マレインイミド、又は、シンナミリデン酢酸誘導体を有するポリマー等を挙げることができる。光二量化型の材料としては、特に、配向規制力が良好である点で、シンナメート、クマリンの一方又は両方を有するポリマーが好ましく用いられる。

なお、光配向層に代えて、ラビング配向層を用いてもよい。ラビング配向層に関しては、ラビング処理を行わないものとしてもよいし、ラビング処理を行い、微細なライン状凹凸形状を賦型処理して配向層を作製してもよい。
本開示の実施形態では、液晶セル１０は、第１基材１２及び第２基材１３にそれぞれ配向層を備えているが、これに限らず、配向層を備えない形態としてもよい。

液晶層１４には、ゲストホスト液晶組成物、二色性色素組成物を広く適用することができる。ゲストホスト液晶組成物にはカイラル剤を含有させ、液晶材料を水平配向させた場合に液晶層１４の厚み方向に螺旋形状に配向させるようにしてもよい。
また、第１基材１２と第２基材１３との間において、液晶層１４を取り囲むように、平面視で環状又は枠状のシール材２５が配置されている。このシール材２５により、第１基材１２と第２基材１３とが一体に保持され、液晶材料の漏出が防止される。シール材２５は、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂や紫外線硬化性樹脂等を適用することができる。

液晶層１４には、重合性官能基を有していない液晶化合物として、ネマチック液晶化合物、スメクチック液晶化合物及びコレステリック液晶化合物を適用することができる。
ネマチック液晶化合物としては、例えば、ビフェニル系化合物、ターフェニル系化合物、フェニルシクロヘキシル系化合物、ビフェニルシクロヘキシル系化合物、フェニルビシクロヘキシル系化合物、トリフルオロ系化合物、安息香酸フェニル系化合物、シクロヘキシル安息香酸フェニル系化合物、フェニル安息香酸フェニル系化合物、ビシクロヘキシルカルボン酸フェニル系化合物、アゾメチン系化合物、アゾ系化合物、及びアゾオキシ系化合物、スチルベン系化合物、トラン系化合物、エステル系化合物、ビシクロヘキシル系化合物、フェニルピリミジン系化合物、ビフェニルピリミジン系化合物、ピリミジン系化合物、及びビフェニルエチン系化合物等を挙げることができる。

スメクチック液晶化合物としては、例えば、ポリアクリレート系、ポリメタクリレート系、ポリクロロアクリレート系、ポリオキシラン系、ポリシロキサン系、ポリエステル系等の強誘電性高分子液晶化合物を挙げることができる。
コレステリック液晶化合物としては、例えば、コレステリルリノレート、コレステリルオレエート、セルロース、セルロース誘導体、ポリペプチド等を挙げることができる。

ゲストホスト方式に用いられる二色性色素としては、液晶に対して溶解性があり、二色性の高い色素、例えば、アゾ系、アントラキノン系、キノフタロン系、ペリレン系、インジゴ系、チオインジゴ系、メロシアニン系、スチリル系、アゾメチン系、テトラジン系等の二色性色素が挙げられる。

液晶セル１０は、遮光時におけるゲストホスト液晶組成物の配向が無電界時に形成されるように、第１配向層２３Ａ及び第２配向層２３Ｂを一定の方向にプレチルトに係る配向規制力を設定した水平配向層に構成し、これによりノーマリーダークにより構成される。なお、液晶セル１０の遮光時の設定を電界印加時としてノーマリークリアとして構成してもよい。
ここで、ノーマリーダークとは、液晶に電圧がかかっていない時に透過率が最小となり、黒い画面になる構造である。ノーマリークリアとは、液晶に電圧がかかっていない時に透過率が最大となり、透明となる構造である。

また、透光時において液晶セル１０を通して見える景色等が明瞭に見えることが望ましいので、透光時のヘイズ値は低いことが望ましい。具体的には、液晶セル１０の透光時のヘイズ値は、３０％以下であることが望ましく、１５％以下であることがより望ましい。このような低いヘイズ値を実現するためには、液晶混合物中に重合性化合物が入っていないことが望ましい。

本開示の実施形態の液晶セル１０は、ゲストホスト型の液晶層１４を備える例を示したが、これに限られるものではない。液晶セル１０は、二色性色素組成物を用いないＴＮ（Twisted Nematic）方式、ＶＡ（Vertical Alignment）方式、ＩＰＳ（In-Plane-Switching）方式等の液晶層１４を備える構成としてもよい。このような液晶層１４を備える場合、第１基材１２及び第２基材１３の表面にそれぞれ直線偏光層をさらに設けることで、調光フィルムとして機能させることができる。

図１に示すように、液晶セル１０には、透明電極と外部との電気的接続を行うために、フレキシブルプリント配線基板１８が配置されている。

（製造工程）
次に、本開示の実施形態による液晶装置１の製造方法について、図３～図５を用いて説明する。
図３～図５は、本開示の実施形態による液晶装置１の製造方法を示す図である。図３～図５では、液晶装置１の断面図により、製造方法を説明している。

先ず、図３（ａ）に示すように、第２ガラス板４２を準備する。

次に、図３（ｂ）に示すように、第２ガラス板４２上に、ＯＣＡからなる第２接合層３２を貼合する。この場合、例えば、第２接合層３２と離型フィルム３６とを有するＯＣＡシートを第２ガラス板４２に貼合し、その後、離型フィルム３６を剥離除去することにより、第２ガラス板４２上に第２接合層３２が貼合される。第２接合層３２は、第２ガラス板４２の片面の全域に貼合されてもよいし、一部領域に貼合されてもよい。
なお、上述の説明では第２接合層３２としてＯＣＡシートを用いる例を示したが、これに限定されるものでなく、例えば、第２接合層３２は、第２ガラス板４２上にＯＣＲ材料を塗布して仮硬化させて形成されるようにしてもよい。ここで、仮硬化とは、ＯＣＲ材料を完全に硬化させることなく、ＯＣＲ材料の粘着性を一定程度、維持した状態をいう。このときの紫外線（ＵＶ）の照射量は、ＯＣＲ材料３１Ａ（第１接合層３１）を完全に硬化させる場合の照射量よりも少なくしており、例えば、５０％以上８０％以下とすることができる。

次に、図３（ｃ）に示すように、第２接合層３２上に別途作製された液晶セル１０を貼合し、第２接合層３２によって液晶セル１０を第２ガラス板４２に貼合する。なお、液晶セル１０の製造方法については、公知の各種手法を用いることができる。
ＯＣＡからなる第２接合層３２は、上述したように非圧着性の接着成分を含有する接合体である。このため、液晶セル１０及び第２ガラス板４２は加圧されることなく（すなわち、環境圧下（通常は大気圧下）で）接着される。また、第２接合層３２は、常温（例えば、１０℃以上３０℃以下）で液晶セル１０及び第２ガラス板４２に接着される。

次に、図３（ｄ）に示すように、液晶セル１０から離間して液晶セル１０の外周を囲むようにして、第２ガラス板４２上の第２接合層３２の外縁部にストッパー３５を形成する。ストッパー３５は、塗布ノズル５１によって、ＯＣＲを含む液状体のＯＣＲ材料を塗布した後、紫外線の照射により硬化させることによって形成される。

次に、図４（ａ）に示すように、液晶セル１０の上面に、第１接合層３１に係るＯＣＲを含む液状体のＯＣＲ材料（接合材料）３１Ａを塗布する（塗布工程）。また、第２ガラス板４２の外方に緩衝部材５０を配置する。より具体的には、第２ガラス板４２の外周縁を囲むようにして枠形状に形成された緩衝部材５０を配置する。ここで、ＯＣＲ材料（接合材料）３１Ａは、例えば、ディスペンサー又はスリットコーター等の塗布ノズル５１によって、液晶セル１０及び調整部材２０の片面の全域又は一部領域に塗布される。
それから、図４（ｂ）に示すように、第１ガラス板４１を緩衝部材５０上に配置する（配置工程）。
なお、図４に示す各工程は、後述の貼合装置６０上において行われる。

緩衝部材５０は、後述の貼合装置による一体化工程にために、第２ガラス板４２上に配置された液晶セル１０に対して第１ガラス板４１を離間した状態で配置するために設けられる。そのため、液晶装置１の製造過程において、第１ガラス板４１の外形（縦及び横）の寸法は、第２ガラス板４２よりも大きく形成されている。すなわち、第２ガラス板４２の外形（縦又は横、若しくは、縦及び横）の寸法は、第１ガラス板４１よりも小さくなるように形成されている。
これにより、図４（ｂ）に示すように、第１ガラス板４１が、緩衝部材５０を介して第２ガラス板４２、第２接合層３２及び液晶セル１０からなる積層体の上に配置することができる。

ここで、緩衝部材５０の厚みは、液晶セル１０上に塗布されたＯＣＲ材料３１Ａに、第１ガラス板４１が接触しない程度に形成されるのが望ましく、例えば、ＯＣＲ材料３１Ａと第１ガラス板４１との隙間Ｇは１００μｍ以上であることが望ましい。このようにＯＣＲ材料３１Ａと第１ガラス板４１との間に隙間を設けることにより、後述の一体化工程において貼合装置により真空引きした場合に、形成される第１接合層３１に空気（気泡）が残存してしまうのを大幅に抑制することができる。

本実施形態の緩衝部材５０は、上述したように、第２ガラス板４２の外周縁を囲む枠形状により形成される例を示したが、これに限定されるものでない。実用上十分であれば、緩衝部材５０は、例えば、部分的に途切れた部分を備えた形状により形成してもよく、第１ガラス板４１のコーナーの部位のみ設けるようにしてもよく、第１ガラス板４１の直線の部位のみ設けるようにしてもよく、種々の形状により形成することができる。
また、第１ガラス板４１は、図４（ｂ）に示すように、緩衝部材５０上に配置された場合に、緩衝部材５０と重なり合う部位の幅Ｄが、液晶装置１の外形寸法にもよるが、例えば、５０ｍｍ以上となるように配置されるのが望ましい。

緩衝部材５０は、ポリウレタンフォーム、ポリエステル等を適用することができ、後述する貼合装置におけるダイヤフラムシートによる押圧により十分に収縮して、第１ガラス板４１を液晶セル１０に接近させて保持できるように形成される。

次に、図４（ｃ）に示すように、後述する貼合装置によるダイヤフラムシートの押圧により緩衝部材５０を収縮させて、液晶セル１０に第１ガラス板４１を接近させ、第１ガラス板４１、液晶セル１０、第２ガラス板４２を一体化する（一体化工程）。
ＯＣＲ材料３１Ａは、前述のようにＯＣＲを含む液状体のＯＣＲ材料であり、非圧着性の接着成分を含有する接合体である。このため、第１ガラス板４１は、加圧されることなく、環境圧下（通常は大気圧下）で液晶セル１０に接着される。また、第１ガラス板４１は、常温（例えば１０℃以上３０℃以下）で液晶セル１０及び第２ガラス板４２の第２接合層３２に接着される。
ここで、ダイヤフラムシートの押圧により、ＯＣＲ材料３１Ａは、液晶セル１０上を流動して第１接合層３１の形態となる。また、流動したＯＣＲ材料３１Ａは、第２接合層３２の外縁部に設けられたストッパー３５により、第２接合層３２の外周側に漏れ出てしまうのを大幅に抑制される。

その後、図５（ａ）に示すように、互いに積層された第２ガラス板４２、第２接合層３２、液晶セル１０、ＯＣＲ材料３１Ａの層及び第１ガラス板４１を貼合装置から取り出して、紫外線（ＵＶ）を照射することにより、ＯＣＲ材料３１Ａの層を硬化させる。ＯＣＲ材料３１Ａの層が硬化することにより、ＯＣＲからなる第１接合層３１が形成される。

その後、図５（ｂ）に示すように、緩衝部材５０を取り除いた後、切り取り線Ｌ―Ｌにより第２ガラス板４２の大きさに第１ガラス板４１の大きさを切り揃え、これにより液晶装置１が得られる。
なお、上述の説明では、第1ガラス板４１は、第２ガラス板４２の大きさに切り揃える例で説明したが、必要に応じて切り揃えなくてもよく、また、第２ガラス板４２の大きさに合わせて切断しなくてもよい。

〔貼合装置〕
液晶装置１は、貼合装置６０により第２ガラス板４２、液晶セル１０の積層体に第１ガラス板４１が貼合される。
図６及び図７は、この貼合装置を示す断面図である。
図６（ａ）に示すように、貼合装置６０は、貼合対象を配置するテーブル６１を備える。さらに貼合装置６０は、テーブル６１に対して開閉自在に上ケース６２が保持され、この上ケース６２によりテーブル６１を貼合対象と共に上方より覆い隠して、密閉することができるように形成される。貼合装置６０は、この上ケース６２の内部空間がダイヤフラムシート６３によりテーブル６１に近いテーブル側空間ＡＲ１と、テーブル６１より遠い反テーブル側空間ＡＲ２とに区分され、テーブル側空間ＡＲ１と、反テーブル側空間ＡＲ２との大気をそれぞれ排気できるように形成される。ダイヤフラムシート６３は、充分な可撓性を備えたシート材であり、例えばシリコンにより形成されている。

貼合装置６０は、図６（ａ）に示すように、第2ガラス板４２と、第２接合層３２と、ストッパー３５と、液晶セル１０とからなる積層体が、緩衝部材５０と共にテーブル６１上に配置される。また、積層体の液晶セル１０に第１接合層３１に係るＯＣＲ材料３１Ａが塗布される（塗布工程：図４（ａ））。
その後、緩衝部材５０の上に、第１ガラス板４１を配置する（配置工程、図４（ｂ））。

続いて、図６（ｂ）により示すように、上ケース６２により貼合対象を上方より覆い貼合装置６０内に密閉する。貼合装置６０は、この状態で、テーブル側空間ＡＲ１と、反テーブル側空間ＡＲ２との大気が排気され、真空状態で保持され、これによりダイヤフラムシート６３は、第１ガラス板４１の上側表面に近接して、この上側表面とほぼ平行に対向するように保持される。

ここで、従来、貼合装置において、第１ガラス板は、上述の緩衝部材を用いずに、両面テープ等を用いてダイヤフラムシートのテーブル側の面に貼り付けられていた。そして、上ケースを閉じることにより、ダイヤフラムシートに貼付された第１ガラス板が液晶セルの上に配置され、一体化工程が行われていた。しかし、液晶装置の大型化に伴い、第１ガラス板も大型化してしまい、第１ガラス板の重さが起因となり、ダイヤフラムシートに貼り付けた第１ガラス板が落下してしまう場合があり、第１ガラス板が破損等してしまう問題が生じてしまう場合があった。
そこで、本実施の形態においては、上述のように、緩衝部材５０を設け、その緩衝部材５０の上に第１ガラス板４１を配置することにより、上述のようにダイヤフラムシートから第１ガラス板が落下して破損等してしまうのを防止することができる。

次に、図７（ａ）により示すように、テーブル側空間ＡＲ１を真空状態に維持したままで、真空状態の反テーブル側空間ＡＲ２を大気圧の状態に戻す。反テーブル側空間ＡＲ２が真空状態から大気圧の状態へ戻るに従って、ダイヤフラムシート６３が変形し、図７（ｂ）により示すように、テーブル６１上に配置された第１ガラス板４１、液晶セル１０、第２ガラス板４２による積層体の表面形状に倣った形状にダイヤフラムシート６３が変形し、第１ガラス板４１、液晶セル１０、第２ガラス板４２による積層体を大気圧により押圧する。このとき、緩衝部材５０は、ダイヤフラムシート６３の押圧により収縮して、第１ガラス板４１は、ＯＣＲ材料３１Ａを介して液晶セル１０側に接合される。なお、このとき緩衝部材５０の側面も、第１ガラス板４１の外形に合わせて収縮する。
貼合装置６０により、第１ガラス板４１がＯＣＲ材料３１Ａにより隙間なく液晶セル１０に接合されたら、第１ガラス板４１、液晶セル１０、第２ガラス板４２による積層体を貼合装置６０から取り出して、前述の図５（ａ）に係る説明のように紫外線を照射して第１接合層３１を形成する。そして、最後に前述の図５（ｂ）に係る説明のように、第１ガラス板４１の余分な部分を裁断処理することにより液晶装置１が完成する。なお、紫外線の照射は、貼合装置６０のテーブル６１に保持された状態で行うようにしてもよい。

以上の構成によれば、第２ガラス板４２の外方に緩衝部材５０を設け、この緩衝部材５０上に第１ガラス板４１を配置して貼合することにより、第１及び第２のガラス板間に液晶セルを配置して液晶装置を作成する場合に、ガラス板の破損を低減することができる。

また貼合装置６０において、ダイヤフラムシート６３の第２ガラス板４２側の大気を排気し、ダイヤフラムシート６３を大気圧により押圧して緩衝部材５０を収縮させることにより、局所的な圧力集中を有効に回避して適切に緩衝部材を収縮させて、ガラス板の破損を低減することができる。

更に、配置工程において緩衝部材５０に配置された第１ガラス板４１と、液晶セル１０上のＯＣＲ材料３１Ａとの間には隙間が形成されているので、一体化工程において貼合装置により真空引きした場合に、形成される第１接合層３１に空気（気泡）が残存してしまうのを大幅に抑制することができる。

〔他の実施形態〕
以上、本発明の実施に好適な具体的な構成を詳述したが、本発明は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上述の実施形態の構成を種々に変更することができ、さらには種々に組み合わせることができる。

１ 液晶装置
１０ 液晶セル
１４ 液晶層
２４ ビーズスペーサー
２５ シール材
３１ 第１接合層
３１Ａ ＯＣＲ材料
３２ 第２接合層
３５ ストッパー
３６ 離型フィルム
４１ 第１ガラス板
４２ 第２ガラス板
５０ 緩衝部材
５１ 塗布ノズル
６０ 貼合装置
６１ テーブル
６２ 上ケース
６３ ダイヤフラムシート

Claims (3)

1. 第１透明基板と、前記第１透明基板よりも外形の小さい第２透明基板と、前記第１透明基板と前記第２透明基板との間に配置された液晶セルと、を備える液晶装置の製造方法において、
   前記第２透明基板に積層された前記液晶セルに離間して対向するようにして、前記第２透明基板の外方に配置した緩衝部材の上に前記第１透明基板を配置する配置工程と、
   前記緩衝部材を収縮させて、前記液晶セルに前記第１透明基板を接近させ、前記第１透明基板、前記液晶セル、前記第２透明基板を一体化する一体化工程とを備える
   液晶装置の製造方法。
2. 前記一体化工程は、
   前記第１透明基板に対向するように配置したダイヤフラムシートの前記第２透明基板側の大気を排気することにより、前記ダイヤフラムシートを大気圧により押圧して前記緩衝部材を収縮させる
   請求項１に記載の液晶装置の製造方法。
3. 前記第２透明基板に積層された前記液晶セルの上面に接合材料を塗布する塗布工程を備え、
   前記配置工程において前記緩衝部材に配置された前記第１透明基板と、前記液晶セル上の前記接合材料との間には隙間が形成されている
   請求項１又は請求項２に記載の液晶装置の製造方法。
   
   

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