JP7618001B2 - Method for forming a patterned surface - Google Patents
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Description
本発明は、模様面の形成方法に関するものである。本発明は、主に建築物や土木構造物等に対して適用することができる。 The present invention relates to a method for forming a patterned surface. The present invention can be applied mainly to buildings, civil engineering structures, etc.
建築物や土木構造物の壁面等の塗装仕上げにおいて、タイル調模様等の目地模様を設ける手法が行われている。このような手法によれば、デザイン性の高い模様面を形成することができる。 When painting the walls of buildings and civil engineering structures, a technique is used to create joint patterns such as tile patterns. This technique allows for the creation of highly designed patterned surfaces.
目地模様を形成する方法としては、棒状または板状の目地材を下地に貼り、仕上塗装を行った後に目地材を除去する方法があり、例えば、特開平２－２９２４５０号公報、特開平１０－２６６５１７号公報等に記載されている。これら特許文献に記載された方法によれば、目地部と模様部とのコントラスト、段差等によって、デザイン性に溢れる模様面が得られるものと期待される。 One method for forming a joint pattern is to apply rod- or plate-shaped joint material to the base, apply a finish coat, and then remove the joint material; for example, this is described in JP-A-2-292450 and JP-A-10-266517. The methods described in these patent documents are expected to produce a patterned surface with a rich design, due to the contrast between the joints and the pattern, the steps, etc.
しかし、実際のところ、上述の特許文献のような方法では、下地と目地材の隙間に塗装材料が入り込み、目地部と模様部との境界がぎざぎざした仕上りになる等、すっきりとせず、美観性の高い模様面を得ることができない場合がある。 However, in reality, methods such as those described in the above patent documents can result in paint material seeping into the gaps between the base and the joint material, resulting in a jagged finish at the boundary between the joint and the pattern, making it difficult to obtain a clean, aesthetically pleasing patterned surface.
本発明はこのような問題点に鑑みなされたもので、目地部と模様部との境界がすっきりとした仕上りとなり、美観性に優れた目地模様が形成できる方法を提供することを目的とするものである。 The present invention has been developed in consideration of these problems, and aims to provide a method that can create a joint pattern with a clean finish at the boundary between the joint and the pattern, and with excellent aesthetic appeal.
上記目的を達成するため本発明者らは鋭意検討を行った結果、基材に下塗材を塗装して目地材を貼着した後、特定の条件を満たす中塗材、及び上塗材を順に塗装する方法に想到し、本発明を完成させるに至った。 As a result of intensive research conducted by the inventors to achieve the above object, they came up with a method of painting a primer on a substrate, attaching a joint material, and then painting an intermediate coating material that meets specific conditions and a top coating material in that order, thus completing the present invention.
すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。
１．目地模様を有する模様面の形成方法であって、
（１）基材に対し、下塗材を塗装して下塗材層を形成する第１工程、
（２）可剥性目地材を、上記下塗材層の表面に設置する第２工程、
（３）上記第２工程で得られた面に対し、中塗材を塗装して中塗材層を形成する第３工程、
（４）上記中塗材層の表面に上塗材を塗装して上塗材層を形成する第４工程、
（５）上記目地材を除去する第５工程、
を行うものであり、
上記下塗材層と上記中塗材層との色差が１０未満であり、
上記下塗材は、樹脂成分、着色顔料、及び平均粒子径１μｍ以上、屈折率１．３～１．７の粉粒体を含み、
上記中塗材は、樹脂成分、着色顔料、及び平均粒子径１μｍ以上、屈折率１．３～１．７の粉粒体を含み、
上記中塗材における粉粒体の重量比率は、下塗材における粉粒体の重量比率よりも小であることを特徴とする模様面の形成方法。
２．上記下塗材は、上記樹脂成分の固形分１００重量部に対し、上記粉粒体を５０～６００重量部を含むものであることを特徴とする１．の模様面の形成方法。
３．上記中塗材は、上記樹脂成分の固形分１００重量部に対し、上記粉粒体を１０～３００重量部を含むものであることを特徴とする１．または２．に記載の模様面の形成方法。
４．上記下塗材層と上記上塗材層との色差が１０以上であることを特徴とする１．～３．のいずれかに記載の模様面の形成方法。
That is, the present invention has the following features.
1. A method for forming a patterned surface having a joint pattern, comprising:
(1) A first step of applying a primer to a substrate to form a primer layer;
(2) A second step of installing a peelable joint material on the surface of the undercoat layer;
(3) A third step of applying an intermediate coating material to the surface obtained in the second step to form an intermediate coating material layer;
(4) A fourth step of applying a topcoat material to the surface of the intermediate coating material layer to form a topcoat material layer;
(5) A fifth step of removing the joint material;
The purpose is to
The color difference between the undercoat layer and the intermediate coat layer is less than 10;
The undercoat material contains a resin component, a color pigment, and a powder having an average particle diameter of 1 μm or more and a refractive index of 1.3 to 1.7,
The intermediate coating material contains a resin component, a color pigment, and a powder having an average particle diameter of 1 μm or more and a refractive index of 1.3 to 1.7,
A method for forming a patterned surface , characterized in that the weight ratio of the powder and granules in the intermediate coating material is smaller than the weight ratio of the powder and granules in the undercoat material .
2. The method for forming a patterned surface according to 1., characterized in that the undercoat material contains 50 to 600 parts by weight of the powder and granules per 100 parts by weight of the solid content of the resin component .
3. The method for forming a patterned surface according to 1. or 2., characterized in that the intermediate coating material contains 10 to 300 parts by weight of the powder and granules per 100 parts by weight of the solid content of the resin component .
4. The method for forming a patterned surface according to any one of 1. to 3., characterized in that the color difference between the undercoat layer and the topcoat layer is 10 or more.
本発明によれば、目地部と模様部との境界がすっきりとした仕上りとなり、美観性に優れた目地模様を形成することができる。 According to the present invention, the boundary between the joint and the patterned part is finished neatly, and it is possible to form a joint pattern with excellent aesthetics.
ａ：基材
ｂ：下塗材層
ｃ：可剥性目地材
ｄ：粘着層
ｅ：中塗材層
ｆ，ｆ１，ｆ２：上塗材層
ｇ：目地部
ｈ：模様部
a: Base material b: Undercoat layer c: Peelable joint material d: Adhesive layer e: Intermediate coating layer f, f1, f2: Top coating layer g: Joint portion h: Pattern portion
以下、本発明を実施するための形態について説明する。 The following describes how to implement the present invention.
本発明は、目地模様を有する模様面の形成方法である。図１は、本発明の一例を示す概略図である。なお、本発明において、目地部とは、模様面のうち線状の凹部を形成する部分であり、この目地部では下塗材層ｂが視認される。一方、模様部とは、模様面のうち凸部を形成する部分であり、この模様部では上塗材層ｆが視認される（図１（５））。 The present invention is a method for forming a patterned surface having a joint pattern. Figure 1 is a schematic diagram showing an example of the present invention. In this invention, the joint portion is a portion of the patterned surface that forms a linear recess, and the undercoat layer b is visible in this joint portion. On the other hand, the pattern portion is a portion of the patterned surface that forms a convex portion, and the topcoat layer f is visible in this pattern portion (Figure 1 (5)).
本発明は、例えば、建築物の内外壁面、天井、床等、あるいは土木構造物の表面等に適用することができる。このような部位を構成する基材ａとしては、例えば、コンクリート、モルタル、繊維混入セメント板、セメント珪酸カルシウム板、スラグセメントパーライト板、ＡＬＣ板、サイディングボード、押出成形板、石膏ボード、パーライト板、合板、プラスチック板、金属板、木工板、陶磁器タイル等の各種基材が挙げられる。これら基材は、何らかの表面処理（例えば、洗浄剤塗布、高圧洗浄等による洗浄処理；サンダー、皮すき、ケレン棒等を用いた脆弱部除去処理；フィラー、サーフェーサ、シーラー等の塗装、メッシュ貼着等による下地処理等）が施されたものや、予め着色塗料等で着色されたものでもよく、既に塗膜が形成されたものや、壁紙が貼り付けられたもの、断熱層が積層されたもの等であってもよい。 The present invention can be applied to, for example, the interior and exterior wall surfaces, ceilings, floors, etc. of buildings, or the surfaces of civil engineering structures. Examples of the substrate a constituting such a portion include various substrates such as concrete, mortar, fiber-mixed cement board, cement calcium silicate board, slag cement perlite board, ALC board, siding board, extrusion molding board, gypsum board, perlite board, plywood, plastic board, metal board, woodwork board, ceramic tile, etc. These substrates may be ones that have been subjected to some surface treatment (for example, cleaning treatment using a detergent application, high-pressure washing, etc.; treatment to remove fragile parts using a sander, leather scraper, scraping bar, etc.; painting with filler, surfacer, sealer, etc., undercoating with mesh, etc.), ones that have already been colored with colored paint, etc., ones that already have a coating film formed, ones with wallpaper attached, ones with a heat insulating layer laminated, etc.
上述の基材ａに対し、まず第１工程として下塗材を塗装して下塗材層ｂを形成する（図１（１））。この下塗材層ｂは、最終的な模様面において目地部ｇとして現れるものである。したがって、下塗材層ｂの色調は、所望の目地色に合わせて設定すればよい。 As the first step, a primer is applied to the above-mentioned substrate a to form a primer layer b (Figure 1 (1)). This primer layer b appears as the joint area g in the final patterned surface. Therefore, the color tone of the primer layer b can be set to match the desired joint color.
下塗材としては、例えば、樹脂成分、及び着色顔料を含むものが使用できる。このような下塗材では、着色顔料の種類、混合比率等を適宜調整することにより、下塗材層ｂを所望の色調に設定することができる。 For example, a primer containing a resin component and a color pigment can be used. With such a primer, the type of color pigment, the mixing ratio, etc. can be appropriately adjusted to set the desired color tone of the primer layer b.
上記樹脂成分は、結合材として作用するものである。樹脂成分の種類としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、セルロース誘導体等、あるいはこれらの複合物等が挙げられる。これらは、１種または２種以上で使用できる。樹脂成分の形態としては、水分散性樹脂（樹脂エマルション）及び／または水溶性樹脂が好ましい。このうち水分散性樹脂は、１段ないし多段（２段、または３段以上）の乳化重合法等によって製造することができる。 The resin component acts as a binder. Examples of the resin component include acrylic resin, urethane resin, acrylic urethane resin, epoxy resin, vinyl chloride resin, vinyl acetate resin, acrylic silicone resin, fluororesin, polyvinyl alcohol, cellulose derivatives, and composites thereof. These can be used alone or in combination of two or more. The resin component is preferably in the form of a water-dispersible resin (resin emulsion) and/or a water-soluble resin. Of these, water-dispersible resins can be produced by one-stage or multi-stage (two-stage, three-stage or more) emulsion polymerization method.
樹脂成分のガラス転移温度（以下「Ｔｇ」ともいう）は、好ましくは－３０～５０℃、より好ましくは－１０～４０℃である。Ｔｇがこのような範囲内であれば、耐汚染性、耐割れ性、目地材の接着性と除去性等において良好な性能を確保することが可能となる。ここに言うＴｇは、樹脂成分を構成するモノマーの種類とその構成比率から、Ｆｏｘの計算式によって求められる値である。なお、本発明において、「α～β」は「α以上β以下」と同義である。 The glass transition temperature (hereinafter also referred to as "Tg") of the resin component is preferably -30 to 50°C, more preferably -10 to 40°C. If the Tg is within this range, it is possible to ensure good performance in terms of stain resistance, crack resistance, adhesion and removability of the joint material, etc. The Tg referred to here is a value calculated by the Fox formula from the types of monomers that make up the resin component and their composition ratio. In the present invention, "α to β" is synonymous with "α or more and β or less."
このような樹脂成分は、塗膜形成後に架橋反応を生じる性質（架橋反応性）を有するものであってもよい。樹脂成分が架橋反応性を有する場合は、下塗材層ｂの耐水性、耐候性、密着性等を高めることができ、目地材除去性等の点でも好適である。このような樹脂成分は、それ自体で架橋反応を生じるもの、あるいは別途混合する架橋剤によって架橋反応を生じるもののいずれであってもよい。このような架橋反応性は、例えば、カルボキシル基と金属イオン、カルボキシル基とカルボジイミド基、カルボキシル基とエポキシ基、カルボキシル基とアジリジン基、カルボキシル基とオキサゾリン基、水酸基とイソシアネート基、カルボニル基とヒドラジド基、エポキシ基とアミノ基、アルド基とセミカルバジド基、ケト基とセミカルバジド基、アルコキシル基どうし等の反応性官能基を組み合わせることによって付与することができる。このような反応性官能基の組み合わせは、１種または２種以上で使用できる。 Such a resin component may have the property of causing a crosslinking reaction after the coating film is formed (crosslinking reactivity). When the resin component has crosslinking reactivity, the water resistance, weather resistance, adhesion, etc. of the undercoat layer b can be improved, and it is also suitable in terms of joint material removal, etc. Such a resin component may cause a crosslinking reaction by itself, or may cause a crosslinking reaction by a crosslinking agent mixed separately. Such crosslinking reactivity can be imparted by combining reactive functional groups such as, for example, a carboxyl group and a metal ion, a carboxyl group and a carbodiimide group, a carboxyl group and an epoxy group, a carboxyl group and an aziridine group, a carboxyl group and an oxazoline group, a hydroxyl group and an isocyanate group, a carbonyl group and a hydrazide group, an epoxy group and an amino group, an aldo group and a semicarbazide group, a keto group and a semicarbazide group, and alkoxyl groups. Such a combination of reactive functional groups can be used alone or in combination of two or more types.
上記着色顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、カーボンブラック、酸化第二鉄（弁柄）、黄色酸化鉄、酸化鉄、群青、コバルトグリーン、鉄－クロム複合酸化物、マンガン－ビスマス複合酸化物、マンガン－イットリウム複合酸化物、マンガン－鉄－コバルト複合酸化物等の無機着色顔料；アゾ系、ナフトール系、ピラゾロン系、アントラキノン系、ペリレン系、キナクリドン系、ジスアゾ系、イソインドリノン系、ベンゾイミダゾール系、フタロシアニン系、キノフタロン系等の有機着色顔料；アルミニウム顔料、パール顔料等の光輝性顔料等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。 Examples of the color pigments include inorganic color pigments such as titanium oxide, zinc oxide, alumina, magnesium oxide, zirconium oxide, carbon black, ferric oxide (red oxide), yellow iron oxide, iron oxide, ultramarine, cobalt green, iron-chromium composite oxide, manganese-bismuth composite oxide, manganese-yttrium composite oxide, and manganese-iron-cobalt composite oxide; organic color pigments such as azo-based, naphthol-based, pyrazolone-based, anthraquinone-based, perylene-based, quinacridone-based, disazo-based, isoindolinone-based, benzimidazole-based, phthalocyanine-based, and quinophthalone-based; and luster pigments such as aluminum pigments and pearl pigments. One or more of these can be used.
着色顔料の重量比率は、樹脂成分の固形分１００重量部に対し、好ましくは３～３００重量部、より好ましくは５～２５０重量部である。 The weight ratio of the color pigment is preferably 3 to 300 parts by weight, and more preferably 5 to 250 parts by weight, per 100 parts by weight of the solid content of the resin component.
下塗材としては、樹脂成分、着色顔料に加え、さらに平均粒子径１μｍ以上、屈折率１．３～１．７の粉粒体（以下単に「粉粒体」ともいう）を含むものがより好適である。このような下塗材では、着色顔料によって色調の設定が容易であると共に、粉粒体の作用により、目地材ｃの接着性と除去性、目地部ｇの仕上り性等において優れた性能を確保することが可能となる。 The most suitable undercoat material is one that contains, in addition to the resin component and color pigment, powder particles with an average particle size of 1 μm or more and a refractive index of 1.3 to 1.7 (hereinafter simply referred to as "powder particles"). With such undercoat materials, the color pigment makes it easy to set the color tone, and the action of the powder particles makes it possible to ensure excellent performance in terms of the adhesion and removability of the joint material c, the finish of the joint area g, etc.
粉粒体の平均粒子径は、１μｍ以上であり、好ましくは２～１００μｍ、より好ましくは３～７０μｍ、さらに好ましくは４～５０μｍである。平均粒子径とは、遠心沈降式粒度分布測定装置によって測定される５０％粒子径を意味するものである。また、粉粒体の屈折率は、好ましくは１．３～１．７である。屈折率は、アッベ屈折計を用いて測定することができる。本発明では、このような条件を満たす粉粒体を使用することにより、着色顔料による色調を保持しつつ、目地材ｃの接着性と除去性、目地部ｇの仕上り性等を高めることができる。とりわけ、平均粒子径の下限が上記値以上であることにより、目地材ｃの除去性、目地部ｇの仕上り性等において有利な効果を得ることができる。その上限が上記値以下である場合は、目地材ｃの接着性、目地部ｇの仕上り性等において有利な効果を得ることができる。 The average particle diameter of the powder is 1 μm or more, preferably 2 to 100 μm, more preferably 3 to 70 μm, and even more preferably 4 to 50 μm. The average particle diameter means the 50% particle diameter measured by a centrifugal sedimentation type particle size distribution measuring device. The refractive index of the powder is preferably 1.3 to 1.7. The refractive index can be measured using an Abbe refractometer. In the present invention, by using a powder that satisfies such conditions, it is possible to improve the adhesiveness and removability of the joint material c, the finish of the joint part g, etc. while maintaining the color tone of the color pigment. In particular, by having the lower limit of the average particle diameter be equal to or greater than the above value, advantageous effects can be obtained in terms of the removability of the joint material c, the finish of the joint part g, etc. When the upper limit is equal to or less than the above value, advantageous effects can be obtained in terms of the adhesiveness of the joint material c, the finish of the joint part g, etc.
粉粒体としては、例えば、重質炭酸カルシウム、寒水石、軽微性炭酸カルシウム、ホワイトカーボン、タルク、カオリン、クレー、陶土、チャイナクレー、珪藻土、バライト粉、硫酸バリウム、沈降性硫酸バリウム、珪砂、珪石粉、石英粉、樹脂粉、樹脂ビーズ等が挙げられる。これらは、１種または２種以上で使用できる。 Examples of powders and granules include heavy calcium carbonate, kansui stone, light calcium carbonate, white carbon, talc, kaolin, clay, china clay, diatomaceous earth, barite powder, barium sulfate, precipitated barium sulfate, silica sand, silica stone powder, quartz powder, resin powder, resin beads, etc. These can be used alone or in combination of two or more kinds.
粉粒体の重量比率は、樹脂成分の固形分１００重量部に対し、好ましくは５０～６００重量部、より好ましくは１００～５００重量部、さらに好ましくは１５０～４５０重量部である。粉粒体の重量比率の下限が上記値以上であることにより、目地材ｃの除去性、目地部ｇの仕上り性等において有利な効果を得ることができ、その上限が上記値以下であることにより、目地材ｃの接着性、目地部ｇの仕上り性、下塗材層ｂの耐候性、耐割れ性、密着性等において有利な効果を得ることができる。 The weight ratio of the powder is preferably 50 to 600 parts by weight, more preferably 100 to 500 parts by weight, and even more preferably 150 to 450 parts by weight, per 100 parts by weight of the solid content of the resin component. By setting the lower limit of the weight ratio of the powder to the above value or more, advantageous effects can be obtained in terms of the removability of the joint material c and the finish of the joint area g, and by setting the upper limit to the above value or less, advantageous effects can be obtained in terms of the adhesion of the joint material c, the finish of the joint area g, and the weather resistance, crack resistance, adhesion, etc. of the undercoat layer b.
下塗材は、上記成分の他、公知の添加剤を含むことができる。このような添加剤としては、例えば、骨材、繊維類、分散剤、乳化剤、増粘剤、造膜助剤、レベリング剤、カップリング剤、湿潤剤、可塑剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、乾燥調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、消泡剤、吸着剤、脱臭剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、触媒、架橋剤等が挙げられる。本発明の効果を著しく損わない限り、上記以外の粉粒体（例えば、平均粒子径１μｍ未満の粉粒体等）を含むこともできる。下塗材は、上記成分を常法によって適宜混合することにより製造することができる。 In addition to the above components, the undercoat material may contain known additives. Examples of such additives include aggregates, fibers, dispersants, emulsifiers, thickeners, film-forming aids, leveling agents, coupling agents, wetting agents, plasticizers, antifreeze agents, pH adjusters, dryness adjusters, preservatives, antifungal agents, anti-algae agents, antibacterial agents, defoamers, adsorbents, deodorizers, UV absorbers, light stabilizers, antioxidants, catalysts, crosslinkers, etc. As long as the effects of the present invention are not significantly impaired, powders and granules other than those mentioned above (for example, powders and granules with an average particle size of less than 1 μm, etc.) may also be included. The undercoat material can be manufactured by appropriately mixing the above components by conventional methods.
下塗材層ｂは、このような下塗材を基材ａに塗装することによって形成される。下塗材の塗装方法としては、特に限定されず、例えば、吹付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り、コテ塗り等の方法を採用することができる。本発明では、このうちローラー塗装が好適であり、ローラーとしては、多孔質ローラーを用いることが望ましい。このようなローラーを使用した場合、下塗材層ｂの表面に適度な起伏が形成され、目地材ｃの除去性、目地部ｇの仕上り性等をより高めることができる。 The undercoat layer b is formed by applying such a undercoat to the substrate a. There are no particular limitations on the method of applying the undercoat, and methods such as spray painting, roller painting, brush painting, and trowel painting can be used. In the present invention, roller painting is preferred, and it is preferable to use a porous roller as the roller. When such a roller is used, appropriate undulations are formed on the surface of the undercoat layer b, which can further improve the removability of the joint material c and the finish of the joint portion g.
多孔質ローラーは、例えば、筒状の芯材の外表面に多孔質層が備わったものであり、筒状の芯材は、軸を備えたハンドルを装着できるように空洞となっており、該空洞にハンドル軸を装着して使用することができるものである。 A porous roller, for example, has a porous layer on the outer surface of a cylindrical core material, and the cylindrical core material is hollow so that a handle with a shaft can be attached, and the roller can be used by attaching a handle shaft to the hollow.
多孔質ローラーとしては、例えば、スポンジ状の多孔質層を有するローラーが好ましく、また多孔質層としては、連通孔を有するものが好ましい。多孔質層の材質としては、特に限定されないが、例えば、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等の樹脂等が挙げられ、これらをスポンジ状に多孔化したものが望ましい。 As a porous roller, for example, a roller having a sponge-like porous layer is preferable, and as a porous layer, one having continuous holes is preferable. The material of the porous layer is not particularly limited, but examples include resins such as acrylic resin, polyurethane resin, polyester resin, polyethylene resin, polypropylene resin, etc., and it is preferable to make these porous into a sponge-like shape.
このような多孔質層の孔径は、好ましくは０．３～１０ｍｍ、より好ましくは０．５～５ｍｍ、さらに好ましくは０．８～３ｍｍである。なお、各孔の孔径は、各孔の重心からの最大距離×２で算出すればよく、多孔質層の孔径は、１０か所の孔の平均値を算出すればよい。また、多孔質層の厚みは、好ましくは１～２５ｍｍ、より好ましくは２～２０ｍｍである。多孔質ローラーの幅（長さ）は、好ましくは５０～３００ｍｍである。多孔質ローラーの直径（多孔質層の外周を円周率で除した値）は、好ましくは１５～１００ｍｍである。 The pore size of such a porous layer is preferably 0.3 to 10 mm, more preferably 0.5 to 5 mm, and even more preferably 0.8 to 3 mm. The pore size of each hole can be calculated by multiplying the maximum distance from the center of gravity of each hole by 2, and the pore size of the porous layer can be calculated by the average value of 10 holes. The thickness of the porous layer is preferably 1 to 25 mm, more preferably 2 to 20 mm. The width (length) of the porous roller is preferably 50 to 300 mm. The diameter of the porous roller (the outer circumference of the porous layer divided by pi) is preferably 15 to 100 mm.
下塗材の塗装時には水等の希釈剤を混合して粘性を適宜調製することもできる。希釈割合は、好ましくは０～１０重量％である。 When applying the primer, you can mix in a diluent such as water to adjust the viscosity as needed. The dilution ratio is preferably 0 to 10% by weight.
下塗材の塗付け量は、基材ａが下塗材層ｂによって隠蔽される程度であればよいが、好ましくは０．１～１ｋｇ／ｍ ２、より好ましくは０．２～０．６ｋｇ／ｍ ２である。下塗材の乾燥は、好ましくは常温（０～４０℃）で行えばよい。乾燥時間は、好ましくは３時間以上、より好ましくは６時間以上である。本発明では、下塗材層ｂの乾燥後に次工程を行うことが望ましい。 The amount of the undercoat material applied should be such that the substrate a is concealed by the undercoat material layer b, but is preferably 0.1 to 1 kg/m 2 , more preferably 0.2 to 0.6 kg/m 2 . The undercoat material is preferably dried at room temperature (0 to 40°C). The drying time is preferably 3 hours or more, more preferably 6 hours or more. In the present invention, it is desirable to carry out the next step after drying the undercoat material layer b.
第２工程では、可剥性目地材（以下、「可剥性目地材」を単に「目地材」ともいう）ｃを、下塗材層ｂの表面に設置する（図１（２））。ここで使用する目地材ｃとしては、下塗材層ｂの表面に一時的に設置できるものであればよく、例えば、少なくとも下塗材層ｂに接する面が粘着性を有するもの等が使用できる。図１には、その一例として、粘着層ｄを有する目地材を示している。このような目地材は、上記下塗材層ｂが乾燥した後、粘着層ｄが下塗材層ｂに接するように貼着することによって設置することができる。 In the second step, a peelable joint material (hereinafter, "peelable joint material" is also simply referred to as "joint material") c is placed on the surface of the undercoat layer b (Figure 1 (2)). The joint material c used here may be any material that can be temporarily placed on the surface of the undercoat layer b, and for example, at least the surface that contacts the undercoat layer b may be adhesive. Figure 1 shows an example of a joint material with an adhesive layer d. Such a joint material can be placed by adhering it so that the adhesive layer d contacts the undercoat layer b after the undercoat layer b has dried.
目地材ｃを構成する材料としては、例えば、シリコンゴム、フッ素ゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ＳＢＲ等のゴム；ポリエステル、ポリウレタン、アクリル、塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリカーボネート等の樹脂；発泡ポリウレタン、発泡ポリエチレン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリスチレン等の樹脂発泡体等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用できる。 Materials constituting the joint material c include, for example, rubbers such as silicone rubber, fluororubber, nitrile rubber, chloroprene rubber, butyl rubber, acrylic rubber, SBR, etc.; resins such as polyester, polyurethane, acrylic, vinyl chloride, polyethylene, polypropylene, polystyrene, polycarbonate, etc.; and resin foams such as polyurethane foam, polyethylene foam, polypropylene foam, polystyrene foam, etc. These can be used alone or in combination of two or more kinds.
目地材ｃを貼り付ける位置、間隔等は、所望の目地模様に応じて決定すればよい。例えば、均等間隔に貼り付けることもできるし、ランダムに貼り付けることもできる。模様としては、例えば、タイル調模様、レンガ調模様、幾何学的模様、水玉模様、縞模様、格子模様、渦巻き模様、紋章柄の他、動植物、器物、文字等をデザイン化した図形等が可能である。これらの模様を表出するためには、直線状の目地材を複数組み合わせて用いてもよいし、平面状の型紙を所望の模様形状に応じて打ち抜いたものを目地材として用いてもよい。目地材ｃを貼着する前には、所望の目地模様を得るために、適宜墨出し等を行うことができる。目地材ｃを貼着した後には、ゴムローラー、プラスチックローラー、金属ローラー等を用いて、目地材ｃの表面を押さえ、目地材ｃを下塗材層ｂに圧着することもできる。 The position and interval at which the joint material c is applied may be determined according to the desired joint pattern. For example, the joint material c may be applied at equal intervals or randomly. The patterns may be, for example, tile patterns, brick patterns, geometric patterns, polka dots, stripes, lattice patterns, spiral patterns, heraldic patterns, as well as designs of animals, plants, utensils, letters, etc. In order to express these patterns, multiple linear joint materials may be combined, or a flat stencil may be punched out according to the desired pattern shape and used as the joint material. Before applying the joint material c, appropriate marking or the like may be performed to obtain the desired joint pattern. After applying the joint material c, a rubber roller, a plastic roller, a metal roller, etc. may be used to press the surface of the joint material c and press the joint material c against the undercoat layer b.
目地材ｃの幅（目地部ｇに対応する部分の幅）は、好ましくは１～２０ｍｍである。目地材ｃの高さ（厚み）は、好ましくは０．１～１０ｍｍ、より好ましくは０．２～３ｍｍである。 The width of the joint material c (the width of the portion corresponding to the joint portion g) is preferably 1 to 20 mm. The height (thickness) of the joint material c is preferably 0.1 to 10 mm, and more preferably 0.2 to 3 mm.
目地材ｃは、裏面に粘着層ｄを有する限り、その他の層が積層されたものであってもよい。例えば、裏面側に粘着層、表面側に剥離紙を設けたもの等を用いることもできる。粘着層は、粉粒体等を含むものであってもよい。 As long as the joint material c has an adhesive layer d on the back side, it may have other layers laminated thereon. For example, it is possible to use a joint material having an adhesive layer on the back side and a release paper on the front side. The adhesive layer may contain powder or granular material.
第３工程では、第２工程で得られた面に対し、中塗材を塗装して中塗材層ｅを形成する（図１（３））。この第３工程では、少なくとも、目地材ｃと中塗材層ｅとの境界部（目地材ｃの側面と、中塗材層ｅの表面とが接する部分）に中塗材を塗装すればよく、この場合、中塗材層ｅは不連続塗膜であってもよい。但し、作業効率向上化等の点では、目地材ｃが貼着された下塗材層ｂの全面、すなわち、目地材ｃが貼着された部分を含む全面に対して中塗材を塗装することが望ましい。 In the third step, the intermediate coating material is applied to the surface obtained in the second step to form the intermediate coating material layer e (Fig. 1 (3)). In this third step, the intermediate coating material is applied at least to the boundary between the joint material c and the intermediate coating material layer e (the portion where the side of the joint material c and the surface of the intermediate coating material layer e meet), and in this case, the intermediate coating material layer e may be a discontinuous coating film. However, in terms of improving work efficiency, it is desirable to apply the intermediate coating material to the entire surface of the base coating material layer b to which the joint material c is attached, that is, the entire surface including the portion to which the joint material c is attached.
中塗材としては、下塗材層ｂと中塗材層ｅとの色差が１０未満（好ましくは８以下、より好ましくは５以下、さらに好ましくは０～３）となるものを使用する。本発明では、このような条件を満たす中塗材を塗装することにより、目地部ｇと模様部ｈとの境界がすっきりとした仕上りとなり、美観性に優れた目地模様が形成できる。このような効果は、下塗材層ｂと目地材ｃの隙間が、下塗材層ｂとほぼ同色の中塗材によって封鎖され、後の工程で用いる上塗材の当該隙間への入り込みを抑制することによって奏されるものと考えられる。本発明では、目地材の除去性等を高めるために下塗材の組成を調整した結果、下塗材層ｂと目地材ｃとの接触面に隙間が生じやすくなった場合であっても、美観性に優れた目地模様が形成できる。 The intermediate coating material used has a color difference of less than 10 (preferably 8 or less, more preferably 5 or less, and even more preferably 0 to 3) between the undercoat layer b and the intermediate coating layer e. In the present invention, by applying an intermediate coating material that satisfies these conditions, the boundary between the joint part g and the pattern part h is finished neatly, and an aesthetically pleasing joint pattern can be formed. This effect is thought to be achieved by sealing the gap between the undercoat layer b and the joint material c with an intermediate coating material of approximately the same color as the undercoat layer b, thereby suppressing the topcoat material used in the later process from entering the gap. In the present invention, even if gaps are easily generated at the contact surface between the undercoat layer b and the joint material c as a result of adjusting the composition of the undercoat material to improve the removability of the joint material, an aesthetically pleasing joint pattern can be formed.
本発明における色差（△Ｅ）は、乾燥後の各層の色調を、色彩色差計にて測定した値（任意の１０箇所の平均値）に基づき算出される値である。具体的に、下塗材層ｂと中塗材層ｅとの色差（△Ｅｅｂ）は、それぞれの層のＬ ＊値、ａ ＊値、ｂ ＊値より下記式１にて算出することができる。
＜式１＞△Ｅｅｂ＝｛（Ｌ＊
ｅ－Ｌ＊
ｂ）２ ＋（ａ＊
ｅ－ａ＊
ｂ）２ ＋（ｂ＊
ｅ－ｂ＊
ｂ）２｝０．５
（式中、Ｌ＊
ｅ、ａ＊
ｅ、ｂ＊
ｅはそれぞれ中塗材層ｅの Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊。 Ｌ＊
ｂ、ａ＊
ｂ、ｂ＊
ｂはそれぞれ下塗材層ｂのＬ＊、ａ＊、ｂ＊）
The color difference (ΔE) in the present invention is a value calculated based on the value (average value of 10 arbitrary points) of the color tone of each layer after drying measured with a color difference meter. Specifically, the color difference (ΔE eb ) between the undercoat layer b and the intermediate layer e can be calculated from the L * value, a * value, and b * value of each layer by the following
<
(In the formula, L * e , a * e , and b * e are the L * , a * , and b * of the intermediate coating layer e, respectively. L * b , a * b , and b * b are the L * , a * , and b * of the undercoat layer b, respectively.)
中塗材としては、例えば、樹脂成分、及び着色顔料を含むものが使用できる。このような中塗材では、着色顔料の種類、混合比率等を適宜調整することにより、中塗材層ｅを所望の色調に設定することができる。 As an intermediate coating material, for example, one containing a resin component and a color pigment can be used. With such intermediate coating materials, the type of color pigment, the mixing ratio, etc. can be appropriately adjusted to set the intermediate coating layer e to the desired color tone.
中塗材における樹脂成分、着色顔料としては、下塗材にて説明したものと同様のものが使用できる。 The resin components and color pigments in the intermediate coating material can be the same as those described for the primer material.
中塗材における樹脂成分は、そのＴｇが好ましくは－３０～５０℃、より好ましくは－１０～４０℃である。また、樹脂成分は架橋反応性を有するものであってもよい。このような場合、目地材除去時において、目地部ｇの幅で切り取るように目地材ｃを除去することができるため、目地材ｃと共に模様部ｈが剥れてしまう不具合が抑制され、目地材ｃを効率よく除去することが可能となる。 The resin component in the intermediate coating material preferably has a Tg of -30 to 50°C, more preferably -10 to 40°C. The resin component may also have cross-linking reactivity. In such a case, when removing the joint material c, it is possible to remove the joint material c by cutting it off at the width of the joint portion g, which prevents the pattern portion h from peeling off together with the joint material c, and allows the joint material c to be removed efficiently.
中塗材における着色顔料の重量比率は、樹脂成分の固形分１００重量部に対し、好ましくは３～３００重量部、より好ましくは５～２５０重量部である。 The weight ratio of the color pigment in the intermediate coating material is preferably 3 to 300 parts by weight, and more preferably 5 to 250 parts by weight, per 100 parts by weight of the solid content of the resin component.
中塗材としては、樹脂成分、着色顔料に加え、さらに下塗材と同様の粉粒体を含むものも使用できる。このような中塗材では、着色顔料によって色調の設定が容易であると共に、目地材ｃの除去性、目地部ｇの仕上り性等において優れた性能を確保することが可能となる。 As for intermediate coating materials, in addition to resin components and color pigments, those containing powders similar to those used in undercoat materials can also be used. With such intermediate coating materials, it is easy to set the color tone using the color pigments, and it is possible to ensure excellent performance in terms of the removability of the joint material c, the finish of the joint area g, etc.
中塗材における粉粒体の重量比率は、樹脂成分の固形分１００重量部に対し、好ましくは１０～５００重量部、より好ましくは３０～４００重量部、さらに好ましくは５０～３００重量部である。粉粒体の重量比率の下限が上記値以上であることにより、目地材除去時において、目地部ｇの幅で切り取るように目地材ｃを除去することができるため、目地材ｃと共に模様部ｈが剥れてしまう不具合が抑制され、目地材ｃを効率よく除去することができ、さらに目地材下部の隙間封鎖に供された中塗材が目立ちにくく、目地部ｇの仕上り性等において有利な効果を得ることができる。粉粒体の重量比率の上限が上記値以下であることにより、目地材下部において隙間を封鎖する機能が十分に発揮され、目地部ｇの仕上り性をいっそう高めることができる。 The weight ratio of the powder in the intermediate coating material is preferably 10 to 500 parts by weight, more preferably 30 to 400 parts by weight, and even more preferably 50 to 300 parts by weight, per 100 parts by weight of the solid content of the resin component. By setting the lower limit of the weight ratio of the powder to the above value or more, when removing the joint material, the joint material c can be removed by cutting it off at the width of the joint part g, which prevents the pattern part h from peeling off together with the joint material c, and allows the joint material c to be removed efficiently. Furthermore, the intermediate coating material used to seal the gap below the joint material is less noticeable, which is advantageous in terms of the finish of the joint part g. By setting the upper limit of the weight ratio of the powder to the above value or less, the function of sealing the gap below the joint material is fully exerted, and the finish of the joint part g can be further improved.
中塗材における粉粒体の重量比率は、下塗材における粉粒体の重量比率よりも小であることが望ましい。具体的に、中塗材における粉粒体の重量比率は、下塗材における粉粒体の重量比率よりも３０重量部以上小であることがより望ましく、５０重量部以上小であることがさらに望ましく、８０重量部以上小であることが特に望ましい。また、中塗材に含まれる全粉粒体の平均粒子径は、下塗材に含まれる全粉粒体の平均粒子径よりも小であることが望ましい。このような場合、上述の効果が得られやすくなる。 It is desirable that the weight ratio of the powder in the intermediate coating material is smaller than the weight ratio of the powder in the base coating material. Specifically, it is more desirable that the weight ratio of the powder in the intermediate coating material is 30 parts by weight or more smaller than the weight ratio of the powder in the base coating material, even more desirable that it is 50 parts by weight or more smaller, and particularly desirable that it is 80 parts by weight or more smaller. It is also desirable that the average particle size of all the powder contained in the intermediate coating material is smaller than the average particle size of all the powder contained in the base coating material. In such a case, the above-mentioned effects are more easily obtained.
中塗材は、上記成分の他、公知の添加剤を含むことができる。このような添加剤としては、例えば、下塗材にて説明したものと同様のものが使用できる。本発明の効果を著しく損わない限り、上記以外の粉粒体（例えば、平均粒子径１μｍ未満の粉粒体等）を含むこともできる。中塗材は、上記成分を常法によって適宜混合することにより製造することができる。 The intermediate coating material may contain known additives in addition to the above components. For example, additives similar to those described for the undercoat material may be used. As long as the effect of the present invention is not significantly impaired, powders and granules other than those described above (for example, powders and granules with an average particle size of less than 1 μm) may also be included. The intermediate coating material can be manufactured by appropriately mixing the above components by conventional methods.
中塗材層ｅは、このような中塗材を、下塗材層ｂの表面に塗装することによって形成される。中塗材の塗装方法としては、特に限定されず、例えば、吹付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り、コテ塗り等の方法を採用することができる。本発明では、このうちローラー塗装が好適であり、ローラーとしては、繊維質ローラーを用いることが望ましい。このような繊維質ローラーを使用した場合、目地材下部において隙間を封鎖する機能が十分に発揮されやすくなり、目地部ｇの仕上り性をより高めることができる。 The intermediate coating layer e is formed by applying such an intermediate coating material to the surface of the undercoat layer b. There are no particular limitations on the method of applying the intermediate coating material, and methods such as spray coating, roller coating, brush coating, and trowel coating can be used. In the present invention, roller coating is preferred, and it is preferable to use a fibrous roller as the roller. When such a fibrous roller is used, the function of sealing the gap at the bottom of the joint material is easily exerted, and the finish of the joint part g can be further improved.
繊維質ローラーは、例えば、筒状の芯材の外表面に繊維質層が備わったものであり、筒状の芯材は、軸を備えたハンドルを装着できるように空洞となっており、該空洞にハンドル軸を装着して使用することができるものである。 A fibrous roller, for example, has a fibrous layer on the outer surface of a cylindrical core material, and the cylindrical core material is hollow so that a handle with a shaft can be attached, and the roller can be used by attaching a handle shaft to the hollow.
繊維質層の材質としては、特に限定されないが、例えば、豚毛、馬毛、山羊毛、羊毛、狸毛等の他、アクリル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維等の合成繊維等が挙げられる。 The material of the fibrous layer is not particularly limited, but examples include pig hair, horse hair, goat hair, sheep hair, raccoon hair, etc., as well as synthetic fibers such as acrylic fibers, polyurethane fibers, polyester fibers, and polypropylene fibers.
繊維質層の厚み（乾燥時の厚み）は、好ましくは２～３０ｍｍである。また、繊維質層を構成する繊維の長さは、好ましくは、３～４０ｍｍである。このような繊維を、編み込んだり、２点以上で固定化したりする等、何らかの方法で繊維の自由度を抑えることによって、上記厚みの繊維質層を得ることができる。 The thickness of the fibrous layer (thickness when dry) is preferably 2 to 30 mm. The length of the fibers constituting the fibrous layer is preferably 3 to 40 mm. A fibrous layer of the above thickness can be obtained by restricting the degree of freedom of such fibers in some way, such as by weaving the fibers or fixing them at two or more points.
繊維質ローラーの幅（長さ）は、好ましくは５０～３００ｍｍである。繊維質ローラーの直径（繊維質層の外周を円周率で除した値）は、好ましくは１５～１００ｍｍである。 The width (length) of the fibrous roller is preferably 50 to 300 mm. The diameter of the fibrous roller (the circumference of the fibrous layer divided by pi) is preferably 15 to 100 mm.
中塗材の塗装時には水等の希釈剤を混合して粘性を適宜調製することもできる。希釈割合は、好ましくは０～１０重量％である。 When applying the undercoat, the viscosity can be adjusted appropriately by mixing in a diluent such as water. The dilution ratio is preferably 0 to 10% by weight.
中塗材の塗付け量は、目地材下部における隙間封鎖作用が発揮される範囲内で設定すればよいが、好ましくは０．０３～０．５ｋｇ／ｍ ２、より好ましくは０．０５～０．３ｋｇ／ｍ ２である。中塗材の乾燥は、好ましくは常温（０～４０℃）で行えばよい。乾燥時間は、好ましくは１時間以上、より好ましくは２時間以上である。本発明では、中塗材層ｅの乾燥後に次工程を行うことが望ましい。 The amount of intermediate coating material applied may be set within a range that provides gap sealing effect under the joint material, preferably 0.03 to 0.5 kg/ m2 , more preferably 0.05 to 0.3 kg/ m2 . The intermediate coating material is preferably dried at room temperature (0 to 40°C). The drying time is preferably 1 hour or more, more preferably 2 hours or more. In the present invention, it is desirable to carry out the next step after the intermediate coating material layer e has dried.
第４工程では、中塗材層ｅの表面に上塗材を塗装して上塗材層ｆを形成する（図１（４））。この第４工程では、目地材ｃが貼着された部分を含む全面に対して上塗材を塗装することが望ましい。これにより作業効率を高めることができる。上塗材としては、例えば、単色ないし多色の色彩を呈する各種材料が使用できる。 In the fourth step, a topcoat layer f is formed by applying a topcoat material to the surface of the intermediate layer e (Figure 1 (4)). In this fourth step, it is desirable to apply the topcoat material to the entire surface, including the area where the joint material c is applied. This can improve work efficiency. As the topcoat material, for example, various materials that exhibit single or multiple colors can be used.
上塗材としては、下塗材層ｂと上塗材層ｆとの色差が１０以上（より好ましくは１２以上、さらに好ましくは１５以上）となるものを使用することが望ましい。本発明では、このような条件を満たす上塗材を塗装した場合であっても、目地部ｇと模様部ｈとの境界がすっきりとした仕上りとなり、しかも目地部ｇと模様部ｈとのコントラストが明瞭となり、美観性に優れた目地模様が形成できる。 It is desirable to use a topcoat material such that the color difference between the basecoat layer b and the topcoat layer f is 10 or more (more preferably 12 or more, and even more preferably 15 or more). In the present invention, even when a topcoat material that meets these conditions is applied, the boundary between the joint area g and the pattern area h will have a clean finish, and the contrast between the joint area g and the pattern area h will be clear, resulting in the formation of a joint pattern with excellent aesthetics.
下塗材層ｂと上塗材層ｆとの色差（△Ｅｆｂ）は、それぞれの層のＬ ＊値、ａ ＊値、ｂ ＊値（任意の１０箇所の平均値）より下記式２にて算出することができる。
＜式２＞△Ｅ＝｛（Ｌ＊
ｆ－Ｌ＊
ｂ）２ ＋（ａ＊
ｆ－ａ＊
ｂ）２ ＋（ｂ＊
ｆ－ｂ＊
ｂ）２｝０．５
（式中、Ｌ＊
ｆ、ａ＊
ｆ、ｂ＊
ｆはそれぞれ上塗材層ｆの Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊。 Ｌ＊
ｂ、ａ＊
ｂ、ｂ＊
ｂはそれぞれ下塗材層ｂの Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊）
The color difference (ΔE fb ) between the undercoat layer b and the topcoat layer f can be calculated from the L * value, a * value, and b * value (average value of any 10 points) of each layer using the following
<
(In the formula, L * f , a * f , and b * f are the L * , a * , and b * of the topcoat layer f, respectively. L * b , a * b , and b * b are the L * , a * , and b * of the undercoat layer b, respectively.)
上塗材としては、例えば、樹脂成分、及び着色顔料を含むものが使用できる。このような上塗材では、着色顔料の種類、混合比率等を適宜調整することにより、上塗材層ｆを所望の色調に設定することができる。 As the topcoat material, for example, one containing a resin component and a color pigment can be used. With such a topcoat material, the type of color pigment, the mixing ratio, etc. can be appropriately adjusted to set the topcoat layer f to the desired color tone.
上塗材における樹脂成分、着色顔料としては、下塗材にて説明したものと同様のものが使用できる。 The resin components and color pigments in the topcoat can be the same as those described for the undercoat.
上塗材における着色顔料の重量比率は、樹脂成分の固形分１００重量部に対し、好ましくは３～３００重量部、より好ましくは５～２５０重量部である。 The weight ratio of the color pigment in the topcoat is preferably 3 to 300 parts by weight, more preferably 5 to 250 parts by weight, per 100 parts by weight of the solid content of the resin component.
上塗材は、上記成分の他、下塗材と同様の粉粒体を含むことができ、また公知の添加剤を含むこともできる。このような添加剤としては、例えば、下塗材にて説明したものと同様のものが使用できる。上塗材は、上記成分を常法によって適宜混合することにより製造することができる。 In addition to the above components, the topcoat material can contain the same powder as the undercoat material, and can also contain known additives. For example, additives similar to those described for the undercoat material can be used. The topcoat material can be manufactured by appropriately mixing the above components using conventional methods.
上塗材層ｆは、このような上塗材を、中塗材層ｅの表面に塗装することによって形成される。上塗材の塗装方法としては、特に限定されず、例えば、吹付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り、コテ塗り等の方法を採用することができる。 The topcoat layer f is formed by applying such a topcoat material to the surface of the intermediate coat layer e. There are no particular limitations on the method of applying the topcoat material, and methods such as spray painting, roller painting, brush painting, and trowel painting can be used.
上塗材の塗装時には水等の希釈剤を混合して粘性を適宜調製することもできる。希釈割合は、好ましくは０～２０重量％である。 When applying the topcoat, you can mix in a diluent such as water to adjust the viscosity as needed. The dilution ratio is preferably 0 to 20% by weight.
上塗材の塗付け量は、所望の模様部が形成される範囲内で適宜設定すればよいが、好ましくは０．０３～１ｋｇ／ｍ ２、より好ましくは０．０５～０．８ｋｇ／ｍ ２である。上塗材の乾燥は、好ましくは常温（０～４０℃）で行えばよい。乾燥時間は、好ましくは１時間以上、より好ましくは２時間以上である。 The amount of coating material may be appropriately set within the range in which the desired pattern is formed, preferably 0.03 to 1 kg/m 2 , more preferably 0.05 to 0.8 kg/m 2 . The drying of the coating material may be preferably performed at room temperature (0 to 40 ° C.). The drying time is preferably 1 hour or more, more preferably 2 hours or more.
第５工程では、目地材ｃを除去する（図１（５））。目地材ｃを除去することにより、目地部ｇが形成され、目地部ｇと模様部ｈとの色調及び高低差を有する、美観性に優れた模様面が得られる。目地材ｃの除去は、上塗材塗装後であればよく、上塗材の乾燥前ないし乾燥後のいずれでもよい。上塗材乾燥後に目地材ｃを除去する場合には、適宜押え具等を使用して模様部ｈを押えながら、目地材ｃを除去することもできる。 In the fifth step, the joint material c is removed (Figure 1 (5)). By removing the joint material c, joint area g is formed, and an aesthetically pleasing patterned surface with a difference in color tone and height between joint area g and pattern area h is obtained. The joint material c can be removed after the topcoat has been applied, either before or after the topcoat has dried. If the joint material c is removed after the topcoat has dried, it is also possible to remove the joint material c while pressing down the pattern area h using a suitable pressing tool or the like.
第５工程の後には、クリアコート材を塗装することも可能である。このようなクリアコート材の塗装は、耐候性、耐水性、耐薬品性、耐久性、耐汚染性等の向上化の点で好適である。クリアコート材の塗装は、目地部ｇ及び模様部ｈを含む全面に行うことが望ましい。クリアコート材としては、例えば、アクリル樹脂系クリアコート材、ウレタン樹脂系クリアコート材、アクリルシリコン樹脂系クリアコート材、シリカ系クリアコート材、フッ素樹脂系クリアコート材等が挙げられる。本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、着色タイプのクリアコート材を使用することも可能である。 After the fifth step, a clear coat material can be applied. The application of such a clear coat material is suitable in terms of improving weather resistance, water resistance, chemical resistance, durability, and contamination resistance. It is desirable to apply the clear coat material to the entire surface including the joint portion g and the pattern portion h. Examples of clear coat materials include acrylic resin-based clear coat materials, urethane resin-based clear coat materials, acrylic silicone resin-based clear coat materials, silica-based clear coat materials, and fluororesin-based clear coat materials. It is also possible to use a colored clear coat material as long as it does not impair the effects of the present invention.
クリアコート材の塗装においては、公知の方法が採用でき、例えば、吹付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り等の各種方法が採用できる。クリアコート材の塗付け量は、好ましくは０．０１～０．５ｋｇ／ｍ ２、より好ましくは０．０３～０．４ｋｇ／ｍ ２である。クリアコート材の乾燥は、好ましくは常温（０～４０℃）で行えばよい。乾燥時間は、好ましくは１時間以上、より好ましくは２時間以上である。 A known method can be used for applying the clear coat material, such as spray coating, roller coating, brush coating, etc. The amount of the clear coat material applied is preferably 0.01 to 0.5 kg/m 2 , more preferably 0.03 to 0.4 kg/m 2 . The clear coat material is preferably dried at room temperature (0 to 40° C.). The drying time is preferably 1 hour or more, more preferably 2 hours or more.
本発明では、第４工程において、２種以上の上塗材を塗装することができる。すなわち、２種以上の上塗材層を積層することができる。図２は、第４工程において、２種の上塗材を塗装して、２種の上塗材層を積層した例（上塗材層ｆ１、上塗材層ｆ２）を示す概略図である。なお、２種以上の上塗材を使用する場合、上塗材層の色調は、当該２種以上の上塗材によって形成された積層塗膜について測定すればよい。 In the present invention, two or more types of topcoat materials can be applied in the fourth step. In other words, two or more types of topcoat layers can be laminated. Figure 2 is a schematic diagram showing an example in which two types of topcoat materials are applied in the fourth step and two types of topcoat layers are laminated (topcoat layer f1, topcoat layer f2). When two or more types of topcoat materials are used, the color tone of the topcoat layer can be measured for the laminated coating film formed by the two or more types of topcoat materials.
図２に示す方法において、第４工程以外の工程は、図１と同様であり、その詳細は上述の通りである。 In the method shown in Figure 2, the steps other than the fourth step are the same as those in Figure 1, and the details are as described above.
図２では、第４－１工程として、中塗材層ｅの表面に第１上塗材を塗装して、第１上塗材層ｆ１を形成している（図２（４－１））。第１上塗材としては、図１と同様のものが使用でき、その詳細は上述の通りである。 In Figure 2, in step 4-1, the first topcoat material is applied to the surface of the intermediate layer e to form the first topcoat layer f1 (Figure 2 (4-1)). The first topcoat material can be the same as that in Figure 1, and the details are as described above.
次いで、第４－２工程として、第１上塗材層ｆ１の表面に第２上塗材を塗装して、第２上塗材層ｆ２を形成している（図２（４－２））。本発明では、第１上塗材層ｆ１の乾燥後に、第２上塗材を塗装することが望ましい。 Next, in step 4-2, a second topcoat material is applied to the surface of the first topcoat material layer f1 to form a second topcoat material layer f2 (Figure 2 (4-2)). In the present invention, it is desirable to apply the second topcoat material after the first topcoat material layer f1 has dried.
第２上塗材としては、美観性向上化等の点から、多色模様が形成できるものが好適である。このような第２上塗材としては、液状またはゲル状の色粒が水性媒体に分散してなるもの等が使用できる。第２上塗材としては、例えばＪＩＳ Ｋ５６６７：２００３に規定される材料等が使用でき、第２上塗材を構成する色粒と水性媒体との組み合わせ（色粒／水性媒体）によって、水中油型（Ｏ／Ｗ型）、または水中水型（Ｗ／Ｗ型）に分類される。本発明では、この中でも上塗材が水中水型（Ｗ／Ｗ型）である場合に顕著な効果が得られる。色粒と水性媒体との重量比率（色粒：水性媒体）は、好ましくは１：９９～８０：２０（より好ましくは１０：９０～７５：２５、さらに好ましくは３０：７０～７０：３０）である。 As the second topcoat material, a material capable of forming a multi-colored pattern is preferable from the viewpoint of improving the aesthetics. As such a second topcoat material, a material in which liquid or gel-like color particles are dispersed in an aqueous medium can be used. As the second topcoat material, for example, materials specified in JIS K5667:2003 can be used, and depending on the combination of the color particles and the aqueous medium that constitute the second topcoat material (color particles/aqueous medium), they are classified as oil-in-water type (O/W type) or water-in-water type (W/W type). In the present invention, a remarkable effect is obtained when the topcoat material is water-in-water type (W/W type). The weight ratio of the color particles to the aqueous medium (color particles:aqueous medium) is preferably 1:99 to 80:20 (more preferably 10:90 to 75:25, and even more preferably 30:70 to 70:30).
第２上塗材における色粒は、樹脂と着色顔料、及び必要に応じ各種添加剤等を含む着色材が、水性媒体中に、液状またはゲル状の状態にて粒状に分散されたものである。着色材中の樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリル酢酸ビニル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、バイオガム、ガラクトマンナン誘導体、アルギン酸誘導体、セルロース誘導体等が挙げられる。このような樹脂が、水溶性樹脂及び／または水分散性樹脂（樹脂エマルション）の形態であることにより、着色材を水性媒体に分散させると水中水型（Ｗ／Ｗ型）の上塗材となる。 The color particles in the second topcoat material are colorants containing resin, color pigment, and various additives as necessary, dispersed in a granular liquid or gel state in an aqueous medium. Examples of resins in the colorants include acrylic resins, urethane resins, vinyl acetate resins, acrylic vinyl acetate resins, acrylic urethane resins, acrylic silicone resins, fluororesins, polyvinyl alcohol, biogum, galactomannan derivatives, alginic acid derivatives, and cellulose derivatives. Since these resins are in the form of water-soluble resins and/or water-dispersible resins (resin emulsions), dispersing the colorants in an aqueous medium results in a water-in-water (W/W) topcoat material.
着色材における着色顔料としては、例えば、上記下塗材における着色顔料と同様のものが挙げられ、これらの１種または２種以上が使用できる。 The coloring pigments in the coloring material include, for example, the same as the coloring pigments in the undercoat material described above, and one or more of these can be used.
着色材を水性媒体中に粒状に分散させる方法は特に限定されず、公知の方法を採用することができる。具体的には、分散安定剤等を含む水性媒体に、着色材を分散させる方法等を採用することができる。分散安定剤は、着色材を粒状に安定化させる成分であり、樹脂や着色材の種類等に応じて選定することができる。分散安定剤の具体例としては、例えば、マグネシウム塩類、カルシウム塩類、バリウム塩類、アルミニウム塩類、ナトリウム塩類、カリウム塩類、ホウ酸塩類、リン酸塩類等が挙げられる。この他、分散安定剤として、例えば、水溶性高分子類、粘土類等を使用することもできる。水性媒体は、上述と同様の樹脂（水溶性樹脂、樹脂エマルション等）を含むこともできる。なお、水性媒体が樹脂を含む場合、その樹脂が目地材下部の隙間に滲入して目地部ｇの仕上り性等に影響するおそれがあるが、本発明では中塗材等の作用により、このような影響を抑制することができる。 The method of dispersing the coloring material in the aqueous medium in a granular form is not particularly limited, and a known method can be adopted. Specifically, a method of dispersing the coloring material in an aqueous medium containing a dispersion stabilizer or the like can be adopted. The dispersion stabilizer is a component that stabilizes the coloring material in a granular form, and can be selected according to the type of resin and coloring material, etc. Specific examples of the dispersion stabilizer include magnesium salts, calcium salts, barium salts, aluminum salts, sodium salts, potassium salts, borates, phosphates, etc. In addition, water-soluble polymers, clays, etc. can also be used as dispersion stabilizers. The aqueous medium can also contain the same resins (water-soluble resins, resin emulsions, etc.) as described above. In addition, when the aqueous medium contains a resin, the resin may seep into the gaps under the joint material and affect the finish of the joint part g, but in the present invention, such effects can be suppressed by the action of the intermediate coating material, etc.
着色材、水性媒体においては、公知の添加剤を適宜使用することができる。このような添加剤としては、例えば、体質顔料、骨材、充填剤、艶消し剤、繊維類、ゲル形成剤、顔料分散剤、乳化剤、増粘剤、造膜助剤、レベリング剤、カップリング剤、湿潤剤、可塑剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、乾燥調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、消泡剤、吸着剤、脱臭剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、触媒、架橋剤等が挙げられる。 In the coloring material and the aqueous medium, known additives can be used as appropriate. Examples of such additives include extender pigments, aggregates, fillers, matting agents, fibers, gel formers, pigment dispersants, emulsifiers, thickeners, film-forming aids, leveling agents, coupling agents, wetting agents, plasticizers, antifreeze agents, pH adjusters, drying adjusters, preservatives, antifungal agents, anti-algae agents, antibacterial agents, defoamers, adsorbents, deodorizers, UV absorbers, light stabilizers, antioxidants, catalysts, crosslinking agents, etc.
色粒の粒径や形状は、適宜設定することができる。具体的には、製造時における攪拌羽根の形状、攪拌槽に対する攪拌羽根の大きさや位置、攪拌羽根の回転速度、着色材の粘性、分散安定剤の添加方法や濃度、水性媒体の粘性等を適宜選択・調整すればよい。色粒の粒径は、好ましくは０．０１～１０ｍｍ（より好ましくは０．１～８ｍｍ）である。 The particle size and shape of the color particles can be set as appropriate. Specifically, the shape of the stirring blade during production, the size and position of the stirring blade relative to the stirring tank, the rotation speed of the stirring blade, the viscosity of the coloring material, the method and concentration of the dispersion stabilizer to be added, the viscosity of the aqueous medium, etc. can be selected and adjusted as appropriate. The particle size of the color particles is preferably 0.01 to 10 mm (more preferably 0.1 to 8 mm).
第２上塗材の塗装方法としては、例えば、スプレー塗り、ローラー塗り、刷毛塗り等を採用することができる。このうち、ローラーとしては、例えば、多孔質ローラー等が使用できる。 Methods for applying the second topcoat material include, for example, spray coating, roller coating, brush coating, etc. Among these, for example, a porous roller can be used as the roller.
第２上塗材は、１回ないし複数回塗付することができる。第２上塗材の塗付け量は、１回当たり好ましくは０．２～１．５ｋｇ／ｍ ２、より好ましくは０．３～１．２ｋｇ／ｍ ２である。 The second topcoat material can be applied once or multiple times. The amount of the second topcoat material applied per application is preferably 0.2 to 1.5 kg/m 2 , more preferably 0.3 to 1.2 kg/m 2 .
第２上塗材の塗付時には水等の希釈剤を混合して粘性を適宜調製することもできる。希釈割合は、好ましくは０～１０重量％である。 When applying the second topcoat, a diluent such as water can be mixed in to adjust the viscosity as needed. The dilution ratio is preferably 0 to 10% by weight.
第２上塗材を用いる場合、第１上塗材層ｆ１の色調は、第２上塗材層ｆ２に近似した色調（共色）に設定しておくことが望ましい。これにより、第２上塗材層ｆ２の色粒間から第１上塗材層ｆ１が視認される場合であっても違和感がなく、美観性に優れた仕上りを得ることができる。 When using a second topcoat material, it is desirable to set the color tone of the first topcoat material layer f1 to a color tone (common color) similar to that of the second topcoat material layer f2. This ensures that even if the first topcoat material layer f1 is visible between the color particles of the second topcoat material layer f2, there is no sense of incongruity, and a finish with excellent aesthetics can be obtained.
以下に実施例及び比較例を示し、本発明の特徴をより明確にする。 The following examples and comparative examples will clarify the features of the present invention.
・下塗材１
架橋反応性樹脂｛カルボニル基含有アクリル樹脂エマルション（Ｔｇ２０℃）とアジピン酸ジヒドラジドとの混合物、固形分５０重量％｝の固形分１００重量部に対し、着色顔料（カーボンブラック、弁柄、黄色酸化鉄、酸化チタン）２４重量部、粉粒体｛炭酸カルシウム（平均粒子径３２μｍ、屈折率１．６）及びカオリン（平均粒子径５μｍ、屈折率１．６）、全粉粒体の平均粒子径２０μｍ｝３２０重量部、その他添加剤（造膜助剤、増粘剤、消泡剤、防腐剤等）を均一に混合して、濃灰色の下塗材１を製造した。
・
A dark
・中塗材１
架橋反応性樹脂（同上）の固形分１００重量部に対し、着色顔料（カーボンブラック、弁柄、黄色酸化鉄、酸化チタン）２４重量部、粉粒体｛炭酸カルシウム（平均粒子径４μｍ、屈折率１．６）及びカオリン（平均粒子径５μｍ、屈折率１．６）、全粉粒体の平均粒子径５μｍ｝１７０重量部、その他添加剤（造膜助剤、増粘剤、消泡剤、防腐剤等）を均一に混合して、濃灰色の中塗材１を製造した。
・
A dark gray
・中塗材２
架橋反応性樹脂（同上）の固形分１００重量部に対し、着色顔料（同上）２４重量部、粉粒体｛炭酸カルシウム（平均粒子径２μｍ、屈折率１．６）及びカオリン（平均粒子径８μｍ、屈折率１．６）、全粉粒体の平均粒子径４μｍ｝１０５重量部、その他添加剤（同上）を均一に混合して、濃灰色の中塗材２を製造した。
・
A dark gray
・中塗材３
架橋反応性樹脂（同上）の固形分１００重量部に対し、着色顔料（同上）２４重量部、粉粒体｛炭酸カルシウム（平均粒子径２μｍ、屈折率１．６）及びタルク（平均粒子径１２μｍ、屈折率１．６）、全粉粒体の平均粒子径８μｍ｝２２０重量部、その他添加剤（同上）を均一に混合して、濃灰色の中塗材３を製造した。
・
A dark gray
・中塗材４
架橋反応性樹脂（同上）の固形分１００重量部に対し、着色顔料（同上）２４重量部、その他添加剤（同上）を均一に混合して、濃灰色の中塗材４を製造した。
・
A dark gray
・上塗材１
架橋反応性樹脂｛アクリルシリコン樹脂エマルション（Ｔｇ１６℃、固形分５０重量％）｝の固形分１００重量部に対し、着色顔料（酸化チタン、カーボンブラック、弁柄、黄色酸化鉄）６２重量部、その他添加剤（骨材、造膜助剤、増粘剤、消泡剤、防腐剤等）を均一に混合して、淡灰色の上塗材１を製造した。
A pale
・上塗材２
ゲル状色粒１（淡黄色ゲル状粒子；アクリルシリコン樹脂エマルション、酸化チタン、黄色酸化鉄、弁柄、水を主成分とする着色材の粒状化物、粒子径１～３ｍｍ）１５重量部、ゲル状色粒２（淡灰色ゲル状粒子；アクリルシリコン樹脂エマルション、黒色酸化鉄、酸化チタン、水を主成分とする着色材の粒状化物、粒子径０．５～２ｍｍ）２５重量部、ゲル状色粒３（茶色ゲル状粒子；アクリルシリコン樹脂エマルション、弁柄、黄色酸化鉄、黒色酸化鉄、酸化チタン、水を主成分とする着色材の粒状化物、粒子径１～３ｍｍ）１０重量部、水性媒体（アクリルシリコン樹脂エマルション、水を主成分とする水性媒体）５０重量部を含む上塗材２を製造した。
The
（実施例１）
４５×３０ｃｍの基材（スレート板）の全面に、下塗材１を塗付け量０．３ｋｇ／ｍ ２にて多孔質ローラー（多孔質層の孔径１ｍｍ）を用いて塗装し、１６時間乾燥後、可剥性目地材を貼着した。なお、可剥性目地材としては、裏面に粘着層を有する格子状の型紙（厚み０．８ｍｍ、幅６ｍｍ）を使用した。
Example 1
The entire surface of a 45 x 30 cm substrate (slate board) was coated with the
次いで、中塗材１を塗付け量０．１ｋｇ／ｍ ２にて繊維質ローラー（繊維質層の厚み１３ｍｍ）を用いて全面に塗装し、３時間乾燥させた。その後、上塗材１を塗付け量０．４ｋｇ／ｍ ２にて多孔質ローラー（多孔質層の孔径１ｍｍ）を用いて全面に塗装した。３時間乾燥後、上塗材２を塗付け量０．４ｋｇ／ｍ ２にて多孔質ローラー（多孔質層の孔径３ｍｍ）を用いて全面に２回塗装し、２４時間乾燥させた。その後、可剥性目地材を除去した。
Next, the
下塗材層１（下塗材１の塗膜）と中塗材層１（中塗材１の塗膜）との色差（△Ｅｅｂ）は、０．４であった。下塗材層１と上塗材層１（上塗材１の塗膜）との色差（△Ｅｆｂ）は４５であった。
The color difference (ΔE eb ) between the undercoat layer 1 (coating film of undercoat material 1) and the intermediate coating layer 1 (coating film of intermediate coating material 1) was 0.4. The color difference (ΔE fb ) between the
以上の工程によって得られた模様面は、目地部と模様部との境界がすっきりとした直線状の仕上りとなり、目地部と模様部とのコントラストも明瞭であり、美観性に優れた目地模様であった。 The patterned surface obtained through the above process had a clean, straight-line finish with a clear boundary between the joints and the pattern, and the contrast between the joints and the pattern was also clear, resulting in a joint pattern with excellent aesthetics.
（実施例２）
中塗材１に替えて中塗材２を使用した以外は、実施例１と同様の方法で塗装を行った。下塗材層１と中塗材層２（中塗材２の塗膜）との色差（△Ｅｅｂ）は、０．６であった。
実施例２で得られた模様面は、実施例１と同様に、目地部と模様部との境界がすっきりとした直線状の仕上りとなり、目地部と模様部とのコントラストも明瞭であり、美観性に優れた目地模様であった。
Example 2
Except for using
The patterned surface obtained in Example 2, like Example 1, had a neat, straight-line finish at the boundary between the joints and the patterned areas, and the contrast between the joints and the patterned areas was clear, resulting in a joint pattern with excellent aesthetic appeal.
（実施例３）
中塗材１に替えて中塗材３を使用した以外は、実施例１と同様の方法で塗装を行った。下塗材層１と中塗材層３（中塗材３の塗膜）との色差（△Ｅｅｂ）は、０．５であった。
実施例３で得られた模様面は、実施例１と同様に、目地部と模様部との境界がすっきりとした直線状の仕上りとなり、目地部と模様部とのコントラストも明瞭であり、美観性に優れた目地模様であった。
Example 3
Except for using
The patterned surface obtained in Example 3, like Example 1, had a neat, straight-line finish at the boundary between the joints and the patterned areas, and the contrast between the joints and the patterned areas was clear, resulting in a joint pattern with excellent aesthetic appeal.
（実施例４）
中塗材１に替えて中塗材４を使用した以外は、実施例１と同様の方法で塗装を行った。下塗材層１と中塗材層４（中塗材４の塗膜）との色差（△Ｅｅｂ）は、０．６であった。
実施例４で得られた模様面は、目地部と模様部との境界が概ね直線状の仕上りとなった。目地部と模様部とのコントラストは明瞭であり、美観性も良好であった。
Example 4
Except for using
The patterned surface obtained in Example 4 had a generally linear boundary between the joints and the patterned portion. The contrast between the joints and the patterned portion was clear, and the aesthetics were also good.
（比較例１）
中塗材１の塗装工程を省いた以外は、実施例１と同様の方法で塗装を行ったところ、得られた模様面は、目地部と模様部との境界がぎざぎざした仕上りとなり、実施例１のような美観性を呈するものではなかった。
(Comparative Example 1)
When painting was carried out in the same manner as in Example 1, except for omitting the painting process of the
Claims (4)
（１）基材に対し、下塗材を塗装して下塗材層を形成する第１工程、
（２）可剥性目地材を、上記下塗材層の表面に設置する第２工程、
（３）上記第２工程で得られた面に対し、中塗材を塗装して中塗材層を形成する第３工程、
（４）上記中塗材層の表面に上塗材を塗装して上塗材層を形成する第４工程、
（５）上記目地材を除去する第５工程、
を行うものであり、
上記下塗材層と上記中塗材層との色差が１０未満であり、
上記下塗材は、樹脂成分、着色顔料、及び平均粒子径１μｍ以上、屈折率１．３～１．７の粉粒体を含み、
上記中塗材は、樹脂成分、着色顔料、及び平均粒子径１μｍ以上、屈折率１．３～１．７の粉粒体を含み、
上記中塗材における粉粒体の重量比率は、下塗材における粉粒体の重量比率よりも小であることを特徴とする模様面の形成方法。 A method for forming a patterned surface having a joint pattern, comprising the steps of:
(1) A first step of applying a primer to a substrate to form a primer layer;
(2) A second step of installing a peelable joint material on the surface of the undercoat layer;
(3) A third step of applying an intermediate coating material to the surface obtained in the second step to form an intermediate coating material layer;
(4) A fourth step of applying a topcoat material to the surface of the intermediate coating material layer to form a topcoat material layer;
(5) A fifth step of removing the joint material;
The purpose is to
The color difference between the undercoat layer and the intermediate coat layer is less than 10;
The undercoat material contains a resin component, a color pigment, and a powder having an average particle diameter of 1 μm or more and a refractive index of 1.3 to 1.7,
The intermediate coating material contains a resin component, a color pigment, and a powder having an average particle diameter of 1 μm or more and a refractive index of 1.3 to 1.7,
A method for forming a patterned surface , characterized in that the weight ratio of the powder and granules in the intermediate coating material is smaller than the weight ratio of the powder and granules in the undercoat material .
The method for forming a patterned surface according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the color difference between the undercoat layer and the topcoat layer is 10 or more.
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