JP7592535B2 - 潤滑油基油及び潤滑油組成物 - Google Patents

Description

本発明は、潤滑油基油及び潤滑油組成物に関する。

潤滑油組成物には、酸化劣化を抑制すべく、通常酸化防止剤が配合される。
ここで、酸化防止剤による潤滑油組成物の酸化劣化の抑制効果は、酸化防止剤自体の性能だけでなく、潤滑油組成物を構成する潤滑油基油の性状によっても左右される。例えば、特許文献１では、潤滑油基油として高圧水添油（鉱油系水添油）を用いた場合と、溶剤精製油を用いた場合とを比較すると、高圧水添油を用いた場合の方が、酸化防止剤の効きが圧倒的に優れることが示されている（特許文献１の実施例２及び比較例６を参照）。特許文献１では、この点を踏まえ、潤滑油基油の環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｎ、及び％Ｃ_Ｐ、硫黄分、並びに窒素分を、特定の範囲に規定している。

特許第３２２９６５２号公報

近年、潤滑油組成物に要求される各種性能は一層高まりつつあり、当然、酸化劣化をより一層抑制することも要求されている。しかしながら、特許文献１で提案されるような従来の潤滑油基油では、酸化防止剤の効きが不十分であり、更なる改善の余地があった。

そこで、本発明は、酸化防止剤の性能を十分に発揮させて、酸化劣化を効果的に抑制することのできる潤滑油基油及び当該潤滑油基油を含む潤滑油組成物を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を解決すべく、鋭意検討を行った。その結果、特定の要件を満たす潤滑油基油が、上記課題を解決し得ることを見出し、更に種々検討を重ねて、本発明の完成に至った。

すなわち、本発明は、下記［１］及び［２］に関する。
［１］ 下記要件（１）～（４）を満たす、潤滑油基油。
・要件（１）：環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃ_Ａが０．１以下であり、％Ｃ_Ｎが４０以下であり、％Ｃ_Ｐが６０以上である。
・要件（２）：硫黄分が、前記潤滑油基油全量基準で、５質量ｐｐｍ未満である。
・要件（３）：クリーブランド開放法により測定される引火点が２５０℃以上である。
・要件（４）：ＡＳＴＭ Ｄ２００７に規定されるクレーゲル分析における極性物質が、前記潤滑油基油全量基準で、０．１０質量％以下である。
［２］ 上記［１］に記載の潤滑油基油と、酸化防止剤とを含有する、潤滑油組成物。

本発明によれば、酸化防止剤の性能を十分に発揮させて、酸化劣化を効果的に抑制することのできる潤滑油基油及び当該潤滑油基油を含む潤滑油組成物を提供することが可能となる。

本明細書に記載された数値範囲の上限値および下限値は任意に組み合わせることができる。例えば、数値範囲として「Ａ～Ｂ」及び「Ｃ～Ｄ」が記載されている場合、「Ａ～Ｄ」及び「Ｃ～Ｂ」の数値範囲も、本発明の範囲に含まれる。
また、本明細書に記載された数値範囲「下限値～上限値」は、特に断りのない限り、下限値以上、上限値以下であることを意味する。
また、本明細書において、実施例の数値は、上限値又は下限値として用いられ得る数値である。

［潤滑油基油の態様］
本実施形態の潤滑油基油は、下記要件（１）～（４）を満たす。
・要件（１）：環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃ_Ａが０．１以下であり、％Ｃ_Ｎが４０以下であり、％Ｃ_Ｐが６０以上である。
・要件（２）：硫黄分が、前記潤滑油基油全量基準で、５質量ｐｐｍ未満である。
・要件（３）：クリーブランド開放法により測定される引火点が２５０℃以上である。
・要件（４）：ＡＳＴＭ Ｄ２００７に規定されるクレーゲル分析における極性物質が、前記潤滑油基油全量基準で、０．１０質量％以下である。
なお、本明細書において、「％Ｃ_Ａ」は芳香族分を意味し、「％Ｃ_Ｎ」はナフテン分を意味し、「％Ｃ_Ｐ」はパラフィン分を意味する。

本発明者らは、上記課題を解決すべく、鋭意検討を行った。その結果、潤滑油基油の環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｎ、及び％Ｃ_Ｐ並びに硫黄分を特定の範囲に調整するだけでは、酸化防止剤の性能を十分に引き出せないことがわかった。
そこで、本発明者は、更に鋭意検討を重ねた結果、ＡＳＴＭ Ｄ２００７に規定されるクレーゲル分析における極性物質が酸化防止剤の性能を阻害しており、潤滑油基油中における当該極性物質の含有量を特定量以下に調整することが重要であることを見出した。
本発明者は、上記の点に基づき更に種々検討を重ね、本発明を完成するに至った。
以下、上記要件（１）～（４）について、詳細に説明する。

＜要件（１）＞
要件（１）では、環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃ_Ａが０．１以下であり、％Ｃ_Ｎが４０以下であり、％Ｃ_Ｐが６０以上であることを規定している。
％Ｃ_Ａが０．１超である場合、％Ｃ_Ｎが４０超である場合、及び％Ｃ_Ｐが６０未満である場合のいずれの場合も、酸化防止剤の性能を十分に引き出すことのできる潤滑油基油とすることができない。

ここで、酸化防止剤の性能を十分に引き出すことのできる潤滑油基油を調製しやすくする観点から、％Ｃ_Ａは、好ましくは０．０５以下、より好ましくは０．０３以下、更に好ましくは０．０１以下である。

また、同様の観点から、％Ｃ_Ｎは、好ましくは３７以下、より好ましくは３４以下、更に好ましくは３２以下である。また、好ましくは１０以上、より好ましくは１５以上、更に好ましくは１８以上である。これらの数値範囲の上限値及び下限値は任意に組み合わせることができる。具体的には、好ましくは１０～３７、より好ましくは１５～３４、更に好ましくは１８～３２である。

また、同様の観点から、％Ｃ_Ｐは、好ましくは６３以上、より好ましくは６５以上、更に好ましくは６７以上である。また、好ましくは９０以下、より好ましくは８５以下、更に好ましくは８２以下である。これらの数値範囲の上限値及び下限値は任意に組み合わせることができる。具体的には、好ましくは６３～９０、より好ましくは６５～８５、更に好ましくは６７～８２である。

なお、本明細書において、潤滑油基油の％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｎ、及び％Ｃ_Ｐは、ＡＳＴＭ Ｄ３２３８：１９９５に準拠し、環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）により算出される値を意味する。

＜要件（２）＞
要件（２）では、硫黄分が、潤滑油基油全量基準で、５質量ｐｐｍ未満であることを規定している。
硫黄分が５質量ｐｐｍ以上である場合、酸化防止剤の性能を十分に引き出すことのできる潤滑油基油とすることができない。
なお、本明細書において、潤滑油基油の硫黄分は、ＪＩＳ Ｋ２５４１－２：２０１３の「原油及び石油製品－硫黄分試験方法－微量電量滴定式酸化法」に準拠して測定した値を意味する。

＜要件（３）＞
要件（３）では、クリーブランド開放法により測定される潤滑油基油の引火点が２５０℃以上であることを規定している。
引火点が２５０℃以上である潤滑油基油は、日本における２００２年に施行の消防法で規定する「可燃性液体類」に分類される。したがって、当該潤滑油基油及び当該潤滑油基油を配合した潤滑油組成物は、安全性や取扱性に優れる。また、引火点が２５０℃以上である潤滑油基油を配合した潤滑油組成物は、ＲＰＶＯＴ寿命が長い。
ここで、安全性及び取扱性向上並びにＲＰＶＯＴ寿命の観点から、引火点は、好ましくは２５５℃以上、より好ましくは２６０℃以上、更に好ましくは、２６５℃以上である。
なお、本明細書において、潤滑油基油の引火点は、ＪＩＳ Ｋ２２６５－４：２００７に準拠し、クリーブランド開放法（Ｃ．Ｏ．Ｃ法）により測定した値を意味する。

＜要件（４）＞
要件（４）では、ＡＳＴＭ Ｄ２００７に規定されるクレーゲル分析における極性物質が、潤滑油基油全量基準で、０．１０質量％以下であることを規定している。
当該極性物質の含有量が０．１０質量％超である場合、酸化防止剤の性能を十分に引き出すことのできる潤滑油基油とすることができない。
ここで、酸化防止剤の性能を十分に引き出すことのできる潤滑油基油を調製しやすくする観点から、前記極性物質の含有量は、好ましくは０．０８質量％以下、より好ましくは０．０６質量％以下、更に好ましくは０．０４質量％以下、より更に好ましくは０．０３質量％以下である。また、前記極性物質の含有量は、通常０．００５質量％以上である。

＜その他要件＞
本実施形態の潤滑油基油は、上記要件（１）～（４）に加えて、更に下記要件（５）～（６）から選択される１以上を満たすことが好ましく、下記要件（５）及び（６）の双方を満たすことがより好ましい。

（要件（５）：４０℃動粘度、１００℃動粘度）
本実施形態の潤滑油基油は、４０℃動粘度が、好ましくは４０ｍｍ^２／ｓ以上である。潤滑油基油の４０℃動粘度が４０ｍｍ^２／ｓ以上であると、潤滑油基油の引火点を高めやすく、潤滑油基油の潤滑性能を良好なものとしやすい。
また、本実施形態の潤滑油基油は、４０℃動粘度が、好ましくは４５０ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは４３０ｍｍ^２／ｓ以下、更に好ましくは４２０ｍｍ^２／ｓ以下である。潤滑油基油の４０℃動粘度が４５０ｍｍ^２／ｓ以下であると、低温時の粘性抵抗がそれほど大きくなることもなく、機械の作動を良好なものとしやすい。
これらの数値範囲の上限値及び下限値は任意に組み合わせることができる。具体的には、好ましくは４０ｍｍ^２／ｓ～４５０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは４０ｍｍ^２／ｓ～４３０ｍｍ^２／ｓ、更に好ましくは４０ｍｍ^２／ｓ～４２０ｍｍ^２／ｓである。

また、本実施形態の潤滑油基油は、１００℃動粘度が、好ましくは７．０ｍｍ^２／ｓ以上である。潤滑油基油の１００℃動粘度が７．０ｍｍ^２／ｓ以上であると、潤滑油基油の引火点を高めやすく、潤滑油基油の潤滑性能を良好なものとしやすい。
また、本実施形態の潤滑油基油は、１００℃動粘度が、好ましくは３５ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは３３ｍｍ^２／ｓ以下、更に好ましくは３２ｍｍ^２／ｓ以下である。潤滑油基油の４０℃動粘度が３５ｍｍ^２／ｓ以下であると、低温時の粘性抵抗がそれほど大きくなることもなく、機械の作動を良好なものとしやすい。
これらの数値範囲の上限値及び下限値は任意に組み合わせることができる。具体的には、好ましくは７．０ｍｍ^２／ｓ～３５ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは７．０ｍｍ^２／ｓ～３３ｍｍ^２／ｓ、更に好ましくは７．０ｍｍ^２／ｓ～３２ｍｍ^２／ｓである。

（要件（６）：セイボルト色）
本実施形態の潤滑油基油は、セイボルト色が、好ましくは＋２５以上、より好ましくは＋２８以上、更に好ましくは＋３０である。潤滑油基油のセイボルト色が上記範囲であることによって、透明性に優れる潤滑油組成物を調製しやすくできる。
なお、本明細書において、潤滑油基油のセイボルト色は、ＪＩＳ Ｋ２５８０：２００３に準拠して測定した値を意味する。

［潤滑油基油の製造方法］
上記要件（１）～（４）を満たし、好ましくは、更に下記要件（５）～（６）から選択される１以上の要件を満たす潤滑油基油は、例えば、以下に説明する事項に基づいて適宜調整等することにより、容易に製造することができる。
なお、以下に説明する事項は、本実施形態の潤滑油基油の製造方法の一例である。したがって、本実施形態の潤滑油基油はこれら以外の事項を適宜調整等することによっても製造可能である。

＜原料油の調製＞
本実施形態の潤滑油基油の原料として用いる原料油としては、例えば、パラフィン基系原油、中間基系原油、及びナフテン基系原油から選択される１種以上の原油を常圧蒸留して得られる常圧残油；当該常圧残油を減圧蒸留して得られる減圧留出油及び減圧残油；等が挙げられる。原料油は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
なお、パラフィン基系原油、中間基系原油、及びナフテン基系原油から選択される１種以上の原油から製造される潤滑油基油は、鉱油系基油とも呼ばれる。

ここで、原料油としては、常圧蒸留により灯油や軽油等の燃料油留分を取り出し、蒸留塔底部に残存している常圧残油を、減圧蒸留して得られる減圧蒸留油及び減圧残油の少なくとも１種を含むことが好ましく、減圧蒸留油及び減圧残油の双方を含むことがより好ましい。
また、原料油が減圧残油を含む場合、当該減圧残油は、溶剤脱れき処理を施して溶剤脱れき油とした後、原料油に混合することが好ましい。
溶剤脱れき処理に用いる溶剤としては、例えば、炭素数３～６の鎖状飽和炭化水素が挙げられ、具体的には、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ｎ－ペンタン、イソペンタン、ｎ－ヘキサン等が挙げられる。これらの溶剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

＜精製処理＞
上記原料油は、例えば、水素化分解処理、溶剤脱蝋処理、水素化異性化脱蝋処理、及び水素化仕上げ処理から選択される１種以上の精製処理が行われた後、必要に応じて後述する後処理が行われ、潤滑油基油として用いられる。
精製処理としては、少なくとも水素化分解処理、溶剤脱蝋処理、及び水素化仕上げ処理をこの順で実施することが好ましい。また、溶剤脱蝋処理により得られるワックス（スラックワックス）を水素化異性化脱蝋処理して得られる水素化異性化脱蝋油と溶剤脱蝋処理により得られる溶剤脱蝋油とを混合し、これを水素化仕上げ処理に供するようにしてもよい。あるいは、水素化異性化脱蝋油のみを水素化仕上げ処理に供するようにしてもよい。

（水素化分解処理）
水素化分解処理は、原料油中に含まれる芳香族分の完全飽和化、並びに、硫黄分及び窒素分等の不純物の除去等を目的として行われる精製処理である。
水素化分解処理は、上記要件を満たす潤滑油基油が得られるように、触媒の存在下、水素分圧、反応温度、液時空間速度、及び水素ガスの供給割合等を適宜調整して行われる。

触媒としては、例えば、シリカ及びアルミナの複合材料、アルミナ等の非晶質やゼオライト等の結晶質担体に、ニッケル（Ｎｉ）及びタングステン（Ｗ）、ニッケル（Ｎｉ）及びモリブデン（Ｍｏ）、コバルト（Ｃｏ）及びモリブデン（Ｍｏ）等の複合金属材料の金属酸化物や、白金（Ｐｔ）や鉛（Ｐｂ）等の貴金属を担持した触媒が挙げられる。

水素化分解処理における水素分圧としては、好ましくは１５ＭＰａ～２５ＭＰａである。
水素化分解処理における反応温度としては、好ましくは２５０℃～５００℃である。
水素化分解処理における液時空間速度（ＬＨＳＶ）としては、好ましくは０．１ｈｒ^－１～５．０ｈｒ^－１である。
水素ガスの供給割合としては、供給油１キロリットルに対して、好ましくは１００Ｎｍ^３～２０００Ｎｍ^３である。

（溶剤脱蝋処理）
溶剤脱蝋処理は、原料油中に含まれるワックス分を除去することを目的として行われる精製処理である。
溶剤脱蝋処理は、上記要件を満たす潤滑油基油が得られるように、各種条件を適宜調整して調整して行われる。

溶剤脱蝋処理に用いる溶剤としては、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等の炭素数３～６の脂肪族ケトン；プロパン、ブタン等の炭素数３～６の脂肪族炭化水素；トルエン等が挙げられる。
溶剤脱蝋処理における冷却温度としては、好ましくは－４０～０℃である。
なお、冷却して析出したワックス（スラックワックス）は、ろ過して液体分（溶剤及び処理油）と分離する。そして、当該液体分から溶剤を除去して、溶剤脱蝋油が得られる。

（水素化異性化脱蝋処理）
水素化異性化脱蝋処理は、原料油中に含まれる直鎖パラフィンをイソパラフィンに異性化することを目的として行われる精製処理である。なお、水素化異性化脱蝋処理により、芳香族分を開環させパラフィン分とすること、硫黄分や窒素分等の不純物の除去等も行うこともできる。
ここで、既述のように、水素化異性化脱蝋処理は、原料油から分離されたワックス（スラックワックス）に対して行い、当該ワックス由来の水素化異性化脱蝋油と溶剤脱蝋油とを混合してもよい。あるいは、水素化異性化脱蝋油のみを後述する水素化仕上げ処理に供するようにしてもよい。
水素化異性化脱蝋処理は、上記要件を満たす潤滑油基油が得られるように、触媒の存在下、水素分圧、反応温度、液時空間速度、及び水素ガスの供給割合等を適宜調整して行われる。

触媒としては、水素化分解処理において用いられる触媒と同様のものが挙げられる。

水素化異性化脱蝋処理における水素分圧としては、好ましくは２ＭＰａ～２２０ＭＰａである。
水素化異性化脱蝋処理における反応温度としては、好ましくは２５０℃～５００℃である。
水素化異性化脱蝋処理における液時空間速度（ＬＨＳＶ）としては、好ましくは０．１ｈｒ^－１～５．０ｈｒ^－１である。
水素ガスの供給割合としては、供給油１キロリットルに対して、好ましくは１００Ｎｍ^３～１０００Ｎｍ^３である。

（水素化仕上げ処理）
水素化仕上げ処理は、既述の水素化分解処理と同様、原料油中に含まれる芳香族分の完全飽和化、並びに、硫黄分及び窒素分等の不純物の除去等を目的に行われる精製処理である。
水素化仕上げ処理は、上記要件を満たす潤滑油基油が得られるように、触媒の存在下、水素分圧、反応温度、液時空間速度、及び水素ガスの供給割合等を適宜調整して行われる。

触媒としては、水素化分解処理において用いられる触媒と同様のものが挙げられる。

水素化仕上げ処理における水素分圧としては、好ましくは２ＭＰａ～３０ＭＰａである。
水素化仕上げ処理における反応温度としては、好ましくは１８０℃～４８０℃である。
水素化仕上げ処理における液時空間速度（ＬＨＳＶ）としては、好ましくは０．１ｈｒ^－１～５．０ｈｒ^－１である。
水素ガスの供給割合としては、供給油１キロリットルに対して、好ましくは１００Ｎｍ^３～２０００Ｎｍ^３である。

＜後処理＞
上記精製処理の終了後、得られた生成油に対して減圧蒸留を施し、所望の動粘度となるように（好ましくは、上記要件（５）を満たすように）留分を回収して、本実施形態の潤滑油基油を得ることができる。
なお、減圧蒸留の諸条件（圧力、温度、及び時間等）は、得られる潤滑油基油の動粘度が所望の範囲となるように、適宜調整される。

＜白土処理＞
後処理を実施した後の潤滑油基油が上記要件（４）を満たさない場合、当該潤滑油基油に対し、白土処理を行うようにしてもよい。
白土処理を行う場合、潤滑油基油全量基準で、好ましくは６．０質量％以下、より好ましくは１．０質量％～５．０質量％、更に好ましくは２．０質量％～４．０質量％の白土を使用すればよい。

［潤滑油組成物の態様］
本実施形態の潤滑油組成物は、上記潤滑油基油と、酸化防止剤とを含有する。
上記潤滑油基油は、酸化防止剤の性能を十分に発揮させて、酸化劣化を効果的に抑制することができる。そのため、上記潤滑油基油と酸化防止剤とを含有する潤滑油組成物は、酸化劣化し難い。したがって、本実施形態の潤滑油組成物は、酸化劣化に起因するスラッジ発生等の種々の問題が生じ難く、長期に亘り安定して潤滑油組成物を使用することができる。

＜酸化防止剤＞
酸化防止剤としては、潤滑油組成物に酸化防止剤として配合される一般的な化合物を、特に制限なく用いることができる。
ここで、上記潤滑油基油によって酸化防止剤としての性能をより効果的に発揮させる観点から、酸化防止剤は、フェノール系酸化防止剤及びアミン系酸化防止剤からなる群から選択される１種以上であることが好ましくは、フェノール系酸化防止剤であることがより好ましい。

（フェノール系酸化防止剤）
フェノール系酸化防止剤としては、例えば、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－エチルフェノール、オクタデシル３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート等のモノフェノール系化合物；４，４’－メチレンビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、２，２’－メチレンビス（４－エチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）等のジフェノール系化合物が挙げられる。
これらの化合物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（アミン系酸化防止剤）
アミン系酸化防止剤としては、例えば、モノオクチルジフェニルアミン、モノノニルジフェニルアミン等のモノアルキルジフェニルアミン系化合物；４，４’－ジブチルジフェニルアミン、４，４’－ジペンチルジフェニルアミン、４，４’－ジヘキシルジフェニルアミン、４，４’－ジヘプチルジフェニルアミン、４，４’－ジオクチルジフェニルアミン、４，４’－ジノニルジフェニルアミン、モノブチルフェニルモノオクチルフェニルアミン等のジアルキルジフェニルアミン系化合物；テトラブチルジフェニルアミン、テトラヘキシルジフェニルアミン、テトラオクチルジフェニルアミン、テトラノニルジフェニルアミンなどのポリアルキルジフェニルアミン系化合物；α－ナフチルアミン、フェニル－α－ナフチルアミン、ブチルフェニル－α－ナフチルアミン、ペンチルフェニル－α－ナフチルアミン、ヘキシルフェニル－α－ナフチルアミン、ヘプチルフェニル－α－ナフチルアミン、オクチルフェニル－α－ナフチルアミン、ノニルフェニル－α－ナフチルアミンなどのナフチルアミン系化合物等が挙げられる。
これらの化合物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（酸化防止剤の含有量）
本実施形態の潤滑油組成物において、酸化防止剤の含有量は、潤滑油組成物の全量基準で、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．０５質量％以上、更に好ましくは０．１０質量％である。また、好ましくは１．５質量％以下、より好ましくは１．２質量％以下、更に好ましくは１．０質量％以下である。
これらの数値範囲の上限値及び下限値は任意に組み合わせることができる。具体的には、好ましくは０．０１質量％～１．５質量％、より好ましくは０．０５質量％～１．２質量％、更に好ましくは０．１０質量％～１．０質量％である。

＜その他添加剤＞
本実施形態の潤滑油組成物は、本発明の効果を大きく損なうことのない範囲で、酸化防止剤以外の潤滑油用添加剤を含有していてもよい。
当該潤滑油用添加剤としては、例えば、清浄分散剤、極圧剤、油性剤、流動点降下剤、粘度指数向上剤、防錆剤、銅不活性化剤、及び消泡剤からなる群から選択される１種以上が挙げられる。
なお、本明細書において、流動点降下剤、粘度指数向上剤、及び消泡剤等の添加剤は、ハンドリング性や潤滑油基油への溶解性を考慮し、上記潤滑油基油又は他の基油等の希釈油の一部に希釈し溶解させた溶液の形態であってもよい。このような場合、本明細書においては、流動点降下剤、粘度指数向上剤、及び消泡剤等の添加剤の後述する含有量は、希釈油を除いた有効成分換算（樹脂分換算）での含有量を意味する。

（清浄分散剤）
清浄分散剤としては、例えば、金属スルホネート、金属サリチレート、及び金属フェネート、並びにコハク酸イミド及びホウ素化コハク酸イミド等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本実施形態の潤滑油組成物が清浄分散剤を含有する場合、清浄分散剤の含有量は、潤滑油組成物の全量基準で、好ましくは０．０１質量％～１０質量％、より好ましくは０．１質量％～５質量％である。

（極圧剤）
極圧剤としては、従来の潤滑油組成物に使用される、有機金属系極圧剤、硫黄系極圧剤、リン系極圧剤、及び硫黄－リン系極圧剤を使用することができる。
これらの極圧剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
有機金属系極圧剤としては、例えば、ジアルキルジチオカルバミン酸モリブデン（ＭｏＤＴＣ）及びジアルキルジチオリン酸モリブデン（ＭｏＤＴＰ）等の有機モリブデン系化合物、並びにジアルキルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＤＴＣ）及びジアルキルジチオリン酸亜鉛（ＺｎＤＴＰ）等の有機亜鉛系化合物が挙げられる。有機金属系極圧剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
硫黄系極圧剤としては、例えば、硫化油脂、硫化脂肪酸、硫化エステル、硫化オレフィン、モノサルファイド、ポリサルファイド、ジヒドロカルビルサルファイド、チアジアゾール化合物、アルキルチオカルバモイル化合物、チオカーバメート化合物、チオテルペン化合物、及びジアルキルチオジプロピオネート化合物が挙げられる。硫黄系極圧剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
リン系極圧剤としては、例えば、アリールホスフェート、アルキルホスフェート、アルケニルホスフェート、アルキルアリールホスフェート等のリン酸エステル；モノアリールアシッドホスフェート、ジアリールアシッドホスフェート、モノアルキルアシッドホスフェート、ジアルキルアシッドホスフェート、モノアルケニルアシッドホスフェート、ジアルケニルアシッドホスフェート等の酸性リン酸エステル；アリールハイドロゲンホスファイト、アルキルハイドロゲンホスファイト、アリールホスファイト、アルキルホスファイト、アルケニルホスファイト、アリールアルキルホスファイト等の亜リン酸エステル；モノアルキルアシッドホスファイト、ジアルキルアシッドホスファイト、モノアルケニルアシッドホスファイト、ジアルケニルアシッドホスファイト等の酸性亜リン酸エステル；及びこれらのアミン塩が挙げられる。リン系極圧剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
硫黄－リン系極圧剤としては、例えば、モノアルキルチオホスフェート、ジアルキルジチオホスフェート、トリアルキルトリチオホスフェート、及びこれらのアミン塩、並びにジアルキルジチオリン酸亜鉛（Ｚｎ－ＤＴＰ）が挙げられる。硫黄－リン系極圧剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本実施形態の潤滑油組成物が極圧剤を含有する場合、極圧剤の含有量は、潤滑油組成物の全量基準で、好ましくは０．１質量％～１０質量％、より好ましくは０．５質量％～８．０質量％、更に好ましくは１．０質量％～６．０質量％である。

（油性剤）
油性剤としては、例えば、脂肪族アルコール；脂肪酸及び脂肪酸金属塩等の脂肪酸化合物；ポリオールエステル、ソルビタンエステル、及びグリセライド等のエステル化合物；脂肪族アミン等のアミン化合物等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本実施形態の潤滑油組成物が油性剤を含有する場合、油性剤の含有量は、潤滑油組成物の全量基準で、好ましくは０．１質量％～１０質量％であり、より好ましくは０．５質量％～５質量％である。

（流動点降下剤）
流動点降下剤としては、例えば、質量平均分子量が５万～１５万程度のポリメタクリレート等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本実施形態の潤滑油組成物が流動点降下剤を含有する場合、流動点降下剤の含有量は、潤滑油組成物の全量基準で、好ましくは０．０１質量％～５質量％、より好ましくは０．０２質量％～２質量％である。

（粘度指数向上剤）
粘度指数向上剤としては、例えば、非分散型ポリメタクリレート、分散型ポリメタクリレート、オレフィン系共重合体（例えば、エチレン－プロピレン共重合体等）、分散型オレフィン系共重合体、スチレン系共重合体（例えば、スチレン－ジエン共重合体、スチレン－イソプレン共重合体等）等の重合体が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本実施形態の潤滑油組成物が粘度指数向上剤を含有する場合、粘度指数向上剤の樹脂分換算での含有量は、潤滑油組成物の全量基準で、好ましくは０．０１質量％～１０質量％、より好ましくは０．０２質量％～７質量％、更に好ましくは０．０３質量％～５質量％である。

（防錆剤）
防錆剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルフォネート、ジノニルナフタレンスルフォネート、有機亜リン酸エステル、有機リン酸エステル、アルケニルコハク酸エステル、アルケニルコハク酸多価アルコールエステル等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本実施形態の潤滑油組成物が防錆剤を含有する場合、防錆剤の含有量は、潤滑油組成物の全量基準で、好ましくは０．０１質量％～１０．０質量％、より好ましくは０．０３質量％～５．０質量％である。

（銅不活性化剤）
銅不活性化剤としては、ベンゾトリアゾール系化合物、トリルトリアゾール系化合物、チアジアゾール系化合物、イミダゾール系化合物、ピリミジン系化合物等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本実施形態の潤滑油組成物が銅不活性化剤を含有する場合、銅不活性化剤の含有量は、潤滑油組成物の全量基準で、好ましくは０．０１質量％～５．０質量％、より好ましくは０．０３質量％～３．０質量％である。

（消泡剤）
消泡剤としては、例えば、シリコーン系消泡剤、フルオロシリコーン油、及びフルオロアルキルエーテル等のフッ素系消泡剤、ポリアクリレート系消泡剤等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本実施形態の潤滑油組成物が消泡剤を含有する場合、消泡剤の樹脂分換算での含有量は、潤滑油組成物の全量基準で、好ましくは０．０００１質量％～０．２０質量％、より好ましくは０．０００５質量％～０．１０質量％である。

［潤滑油組成物の物性］
＜ＲＰＶＯＴ寿命＞
本実施形態の潤滑油組成物は、後述する実施例に記載の回転圧力容器式酸化安定度試験（１５０℃）により測定されるＲＰＶＯＴ寿命が、好ましくは４１４分超、より好ましくは４２０分以上、更に好ましくは４３０分以上、より更に好ましくは４４０分以上、更になお好ましくは４５０分以上である。

［潤滑油組成物の製造方法］
本実施形態の潤滑油組成物の製造方法は、特に制限されない。
例えば、本実施形態の潤滑油組成物の製造方法は、上記潤滑油基油と、酸化防止剤とを混合する工程を含む。
上記各成分を混合する方法としては、特に制限はないが、例えば、上記潤滑油基油に酸化防止剤を配合する工程を有する方法が挙げられる。なお、上記潤滑油用添加剤を配合する場合には、上記潤滑油用添加剤は酸化防止剤と同時に配合してもよく、別々に配合してもよい。お、各成分は、希釈油等を加えて溶液（分散体）の形態とした上で配合してもよい。各成分を配合した後、公知の方法により、撹拌して均一に分散させることが好ましい。

［潤滑油組成物の用途］
本実施形態にかかる潤滑油組成物は、上記潤滑油基油と酸化防止剤とを含有する。上記潤滑油基油は、酸化防止剤の性能を十分に発揮させて、酸化劣化を効果的に抑制することができる。そのため、本実施形態の潤滑油組成物は、酸化劣化し難い。したがって、本実施形態の潤滑油組成物は、酸化劣化に起因するスラッジ発生等の種々の問題が生じ難く、長期に亘り安定して潤滑油組成物を使用することができる。
よって、本実施形態の潤滑油組成物は、例えば、優れた酸化安定性が求められる機械装置用の潤滑油組成物として用いられる。具体的には、好ましくは設備油として用いられる。当該設備油としては、油圧作動油、タービン油、圧縮機油、工作機械油、又は歯車油が挙げられる。
したがって、本実施形態にかかる潤滑油組成物は、下記（１）～（２）を提供する。
（１）本実施形態にかかる潤滑油組成物を、設備油として用いる、使用方法。
（２）本実施形態にかかる潤滑油組成物を、油圧作動油、タービン油、圧縮機油、工作機械油、又は歯車油として用いる、使用方法。

［提供される本発明の一態様］
本発明の一態様によれば、下記［１］～［６］が提供される。
［１］ 下記要件（１）～（４）を満たす、潤滑油基油。
・要件（１）：環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃ_Ａが０．１以下であり、％Ｃ_Ｎが４０以下であり、％Ｃ_Ｐが６０以上である。
・要件（２）：硫黄分が、前記潤滑油基油全量基準で、５質量ｐｐｍ未満である。
・要件（３）：クリーブランド開放法により測定される引火点が２５０℃以上である。
・要件（４）：ＡＳＴＭ Ｄ２００７に規定されるクレーゲル分析における極性物質が、前記潤滑油基油全量基準で、０．１０質量％以下である。
［２］ ４０℃における動粘度が、４０ｍｍ^２／ｓ～４５０ｍｍ^２／ｓである、上記［１］に記載の潤滑油基油。
［３］ 上記［１］又は［２］に記載の潤滑油基油と、酸化防止剤とを含有する、潤滑油組成物。
［４］ さらに、清浄分散剤、極圧剤、油性剤、流動点降下剤、粘度指数向上剤、防錆剤、銅不活性化剤、及び消泡剤からなる群から選択される１種以上の添加剤を含有する、上記［３］に記載の潤滑油組成物。
［５］ 設備油として用いられる、上記［３］又は［４］に記載の潤滑油組成物。
［６］ 前記設備油が、油圧作動油、タービン油、圧縮機油、工作機械油、又は歯車油である、上記［５］に記載の潤滑油組成物。

本発明について、以下の実施例により具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［各性状の測定方法］
各実施例及び各比較例で用いた潤滑油基油の各性状の測定は、以下に示す要領に従って行ったものである。
（１）芳香族分（％Ｃ_Ａ）、ナフテン分（％Ｃ_Ｎ）、及びパラフィン分（％Ｃ_Ｐ）
ＡＳＴＭ Ｄ３２３８：１９９５に準拠し、環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）により算出した。
（２）硫黄分
ＪＩＳ Ｋ２５４１－２：２０１３の「原油及び石油製品－硫黄分試験方法－微量電量滴定式酸化法」に準拠して測定した。
（３）引火点（Ｃ．Ｏ．Ｃ法）
ＪＩＳ Ｋ２２６５－４：２００７に準拠し、クリーブランド開放法（Ｃ．Ｏ．Ｃ法）により測定した。
（４）極性物質の含有量
ＡＳＴＭ Ｄ２００７に規定されるクレーゲル分析によって測定した。
（５）４０℃動粘度、１００℃動粘度、及び粘度指数
ＪＩＳ Ｋ２２８３：２０００に準拠して測定又は算出した。
（６）密度（１５℃）
ＪＩＳ Ｋ２２４９－１：２０１１（原油及び石油製品－密度の求め方－第１部：振動法）に準拠して測定した。
（７）セイボルト色
ＪＩＳ Ｋ２５８０：２００３に準拠して測定した。

［製造例１～４、比較製造例１～４］
以下に説明する製造例１～４及び比較製造例１～４により得られた基油１～４及び比較基油１～４を、各実施例及び各比較例にて用いた。基油１～４及び比較基油１～４の性状は、後述する表１に示すとおりである。

＜製造例１：基油１の製造＞
中間基系原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を減圧蒸留し、減圧蒸留油を得た。そして、当該減圧蒸留油を水素化分解処理、溶剤脱ろう処理、及び水素化仕上げ処理に供した。その後、所望の４０℃動粘度の留分を回収して、基油１を得た。

＜製造例２：基油２の製造＞
中間基系原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を減圧蒸留し、減圧蒸留油を得た。そして、当該減圧蒸留油を、水素化分解処理及び溶剤脱ろう処理に供して溶剤脱蝋油を製造し、その際に得られたスラックワックスを原料として用いた。そして、スラックワックスを水素化異性化脱蝋処理に供し、水素化異性化脱蝋油を得た。これを水素化仕上げに供し、所望の４０℃動粘度の留分を回収して、基油２を得た。

＜製造例３：基油３の製造＞
中間基系原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を減圧蒸留し、減圧蒸留油を得た。また、減圧蒸留して得られる減圧残油を溶剤脱れき処理し、溶剤脱れき油を得た。次いで、減圧蒸留油と溶剤脱れき油を混合し、水素化分解処理、溶剤脱ろう処理、及び水素化仕上げ処理に供した。その後、所望の４０℃動粘度の留分を回収して、基油３を得た。

＜製造例４：基油４の製造＞
基油１を製造する際の水素化仕上げ処理の条件を調整し、後述する比較基油２を得た。得られた基油に対し、基油全量基準で３質量％の白土を使用して白土処理を行い、基油４を得た。

＜比較製造例１：比較基油１の製造＞
基油１を製造する際の水素化仕上げ処理の条件を調整し、比較基油１を得た。

＜比較製造例２：比較基油２の製造＞
基油１を製造する際の水素化仕上げ処理の条件を調整し、比較基油２を得た。

＜比較製造例３：比較基油３の製造＞
中間基系原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を減圧蒸留し、減圧蒸留油を得た。そして、当該減圧蒸留油を水素化分解処理して得られるワキシーオイルを水素化異性化脱蝋した。その後、所望の４０℃動粘度の留分を回収して、比較基油３を得た。

＜比較製造例４：比較基油４の製造＞
製造例１と同様の条件で精製処理まで行い、製造例１で回収た留分よりも低粘度の留分を回収して、比較基油４を得た。

［実施例１～４、比較例１～４］
基油１～４及び比較基油１～４に対し、酸化防止剤として２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール（ＤＢＰＣ）を、基油全量基準で、０．５質量％添加し、潤滑油組成物を調製して、以下の評価を行った。

＜回転圧力容器式酸化安定度試験（ＲＰＶＯＴ）＞
実施例１～４及び比較例１～４の潤滑油組成物について、ＪＩＳ Ｋ２５１４－３：２０１３に準拠して、回転圧力容器式酸化安定度試験（１５０℃）を実施し、ＲＰＶＯＴ寿命（単位：分）を測定した。
ＲＰＶＯＴ寿命が長い程、酸化防止剤の添加による潤滑油組成物の酸化劣化抑制効果に優れることを意味する。
本実施例では、ＲＰＶＯＴ寿命が４１４分超で合格とした。
試験結果を表１に示す。

表１より、以下のことがわかる。
実施例１～４の潤滑油組成物は、ＲＰＶＯＴ寿命が長く、酸化防止剤の添加による潤滑油組成物の酸化劣化抑制効果に優れることがわかる。したがって、実施例１～４の潤滑油組成物に配合されている基油１～４は、酸化防止剤の添加によって酸化劣化を効果的に抑制する性能に優れる潤滑油基油であることがわかる。
これに対し、クレーゲル分析による極性物質の含有量が０．１０質量％超である比較基油１～３を配合した比較例１～３の潤滑油組成物は、ＲＰＶＯＴ寿命が短く、酸化防止剤の添加による潤滑油組成物の酸化劣化抑制効果に乏しいことがわかる。したがって、比較例１～３の潤滑油組成物に配合されている比較基油１～３は、酸化防止剤の添加によって酸化劣化を効果的に抑制する性能に劣る潤滑油基油であることがわかる。
また、比較例４の潤滑油組成物は、引火点が２５０℃未満であり、ＲＰＶＯＴ寿命も短かった。

Claims (5)

1. 下記要件（１）～（４）を満たす、潤滑油基油と、酸化防止剤とを含有し、設備油として用いられる、潤滑油組成物。
   ・要件（１）：環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃ_Ａが０．１以下であり、％Ｃ_Ｎが１８～４０であり、％Ｃ_Ｐが６０以上である。
   ・要件（２）：硫黄分が、前記潤滑油基油全量基準で、５質量ｐｐｍ未満である。
   ・要件（３）：クリーブランド開放法により測定される引火点が２５０℃以上である。
   ・要件（４）：ＡＳＴＭ Ｄ２００７に規定されるクレーゲル分析における極性物質が、前記潤滑油基油全量基準で、０．１０質量％以下である。
2. 前記潤滑油基油の４０℃における動粘度が、４０ｍｍ^２／ｓ～４５０ｍｍ^２／ｓである、請求項１に記載の潤滑油組成物。
3. さらに、清浄分散剤、極圧剤、油性剤、流動点降下剤、粘度指数向上剤、防錆剤、銅不活性化剤、及び消泡剤からなる群から選択される１種以上の添加剤を含有する、請求項１又は２に記載の潤滑油組成物。
4. 前記設備油が、油圧作動油、タービン油、圧縮機油、工作機械油、又は歯車油である、請求項１～３のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
5. 下記要件（１）～（４）を満たす、潤滑油基油を、酸化防止剤の酸化防止性能を引き出すために使用する方法。
   ・要件（１）：環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃ _Ａ が０．１以下であり、％Ｃ _Ｎ が１８～４０であり、％Ｃ _Ｐ が６０以上である。
   ・要件（２）：硫黄分が、前記潤滑油基油全量基準で、５質量ｐｐｍ未満である。
   ・要件（３）：クリーブランド開放法により測定される引火点が２５０℃以上である。
   ・要件（４）：ＡＳＴＭ Ｄ２００７に規定されるクレーゲル分析における極性物質が、前記潤滑油基油全量基準で、０．１０質量％以下である。