JP7549212B2 - 継目無金属管の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、マンネスマン法による継目無金属管の製造方法に関する。

一般に、マンネスマン法による継目無金属管の製造方法は、以下のステップを含む。丸ビレットを所定の温度に加熱する。丸ビレットを穿孔圧延して、素管（継目無金属管）を製造する。素管をさらに延伸圧延し、さらに定径圧延する。穿孔圧延工程では穿孔圧延機（例：ピアサ）が用いられる。延伸圧延工程では延伸圧延機（例：マンドレルミル、エロンゲータ）が用いられる。定径圧延工程では定径圧延機（例：サイザー、ストレッチレデューサ）が用いられる。

旧来、穿孔圧延機は、圧延工具として、プラグと２つの傾斜ロールとを備える（例えば、国際公開第２００９／１１９２４５号（特許文献１）、特開平７－２７５９０８号公報（特許文献２）参照）。２つの傾斜ロールを備える穿孔圧延機は、２ロール式ピアサ又は２ロール式穿孔圧延機と称される。各傾斜ロールは、パスラインの周りに等間隔に配置される。各傾斜ロールの中心軸はパスラインに対して傾いている。つまり、各傾斜ロールには傾斜角が与えられている。各傾斜ロールにさらに交叉角が与えられる場合もある。プラグは、傾斜ロール同士の間のパスライン上に配置される。２ロール式ピアサの場合、パスラインの周りの傾斜ロール同士の間にガイド工具（例：プレートシュー、ディスクロール）が設けられている。ガイド工具は、穿孔圧延中の被圧延材の張り出しを制限する役割を担う。

穿孔圧延は次のように行われる。被圧延材は中実の丸ビレットである。加熱された被圧延材がパスライン上に配置される。被圧延材は、プッシャによって、回転する傾斜ロール同士の間に送られて、傾斜ロールに噛み込む。そして、被圧延材は、パスライン上で自身の軸心回りに回転しながら前進して、傾斜ロールとプラグによって穿孔圧延される。これにより、所定の肉厚と外径を有する素管（継目無金属管）が得られる。以下、穿孔圧延によって得られる継目無金属管を穿孔材とも言う。

ここで、２ロール式ピアサによる穿孔圧延では、被圧延材にマンネスマン破壊が生じる。具体的には、穿孔圧延中、回転する被圧延材の中心部には、傾斜ロール同士の向き合う方向の圧縮応力と、ガイド工具同士の向き合う方向の引張応力と、が同時に作用する。このような応力は、被圧延材が１／４回転する度に繰り返される。繰り返しの応力負荷により、マンネスマン破壊が発生する。マンネスマン破壊によって、穿孔が容易になる。その反面、マンネスマン破壊が著しくなると、得られた穿孔材に内面疵が発生する。

また、２ロール式ピアサによる穿孔圧延では、穿孔圧延中、ガイド工具が被圧延材と摺動する。この摺動が著しくなると、得られた穿孔材に外面疵が発生する。

近年、穿孔材の内面疵及び外面疵を抑制するため、３つの傾斜ロールを備える穿孔圧延機の実用化が検討されている（例えば、特表２００８－５４３５６９号公報（特許文献３））。３つの傾斜ロールを備える穿孔圧延機は３ロール式ピアサ又は３ロール式穿孔圧延機と称される。２ロール式ピアサと同様に、各傾斜ロールは、パスラインの周りに等間隔に配置される。ただし、ガイド工具は設けられない。

３ロール式ピアサによる穿孔圧延では、２ロール式ピアサによる穿孔圧延と比べてマンネスマン破壊は生じにくい。穿孔圧延中、被圧延材の中心部に圧縮応力のみが作用し、引張応力が作用しないからである。このため、内面疵は発生しにくい。また、３ロール式ピアサによる穿孔圧延では、ガイド工具を使用しないことから、外面疵も発生しない。したがって、２ロール式ピアサを用いた穿孔圧延に内在する品質上の課題を解消するために、３ロール式ピアサを用いた穿孔圧延は極めて有用である。

ところで、穿孔圧延機によって厚肉の穿孔材を製造する場合、プラグ詰まりが発生しやすい。プラグ詰まりとは、穿孔圧延後にプラグの最大径部が穿孔材の後端に滞り、プラグが穿孔材から抜けきれないというトラブルである。プラグ詰まりが発生すれば、穿孔圧延機を長時間にわたって停止せざるを得ない。プラグと穿孔材とが焼き嵌めのように強固に噛み合っており、両者の分離は簡単には行えないからである。このような処置のため、生産効率が大幅に低下する。

一方、穿孔圧延機によって薄肉の穿孔材を製造する場合、経験上、プラグ詰まりは発生しない。特許文献３は、３ロール式ピアサによる穿孔圧延を開示しているものの、薄肉の穿孔材を製造する場合の技術を開示しているにすぎない。つまり、特許文献３は、厚肉の穿孔材を製造する場合の課題に全く着目していない。

したがって、３ロール式ピアサを実用化する上で、厚肉の穿孔材を製造する場合にプラグ詰まりを抑制できる技術の確立が望まれる。

国際公開第２００９／１１９２４５号 特開平７－２７５９０８号公報 特表２００８－５４３５６９号公報

本発明の１つの目的は、厚肉の継目無金属管の製造に３ロール式穿孔圧延機を実用化できる、継目無金属管の製造方法を提供することである。

本発明の実施形態による継目無金属管の製造方法は、穿孔圧延機を用いて、外径Ｄ（ｍｍ）に対する肉厚ｔ（ｍｍ）の比率ｔ／Ｄが１５％～３０％である継目無金属管を製造する。穿孔圧延機は、パスライン上に配置されたプラグと、パスラインの回りに等間隔に配置され、各々が入側面及び出側面を有する３つの傾斜ロールと、を備える。パスラインと上記入側面との距離がパスラインの入側から出側に向かって漸減し、パスラインと上記出側面との距離がパスラインの入側から出側に向かって漸増する。

上記製造方法は、準備工程と、加熱工程と、穿孔圧延工程と、を含む。準備工程は、継目無金属管の外径Ｄよりも大きい外径Ｄｂ（ｍｍ）を有する被圧延材を準備する。加熱工程は、被圧延材を加熱する。穿孔圧延工程は、穿孔圧延機によって、加熱された被圧延材を穿孔圧延する。穿孔圧延工程は、下記式（１）～式（４）の全てを満足するようにプラグ及び傾斜ロールの諸条件を設定する。

０．９５×Ｄｐ≦Ｄｐｇ≦Ｄｐ （１）
０．９５×Ｄｐ＋２×ｔ≦ＲＯｇ≦Ｄｐ＋２×ｔ （２）
０≦Ｌ２／Ｌ１≦０．２５ （３）
１．０＜（Ｄｂ－ＲＯｐ）／Ｄｂ×１００ （４）
式（１）～式（４）中の各記号の意味は以下のとおりである、
Ｄｐｇ：傾斜ロールのゴージ部の位置におけるプラグの直径（ｍｍ）、
Ｄｐ：プラグの最大直径（ｍｍ）、
ＲＯｇ：傾斜ロールのゴージ部の位置における傾斜ロールの開度（ｍｍ）、
Ｌ１：プラグの圧延部の長さ（ｍｍ）、
Ｌ２：プラグのリーリング部の長さ（ｍｍ）、及び
ＲＯｐ：プラグの先端の位置における傾斜ロールの開度（ｍｍ）。

本発明の実施形態による製造方法によれば、３ロール式穿孔圧延機を用いて厚肉の継目無金属管を製造する場合の穿孔圧延において、プラグ詰まりの発生を抑制することができる。このため、厚肉の継目無金属管の製造に３ロール式穿孔圧延機を実用化することができる。

図１は、３ロール式穿孔圧延機の斜視図である。 図２は、３ロール式穿孔圧延機の正面図である。 図３は、３ロール式穿孔圧延機の上面図である。 図４は、３ロール式穿孔圧延機の側面図である。 図５は、傾斜ロールの一例を示す図である。 図６は、プラグの一例を示す図である。 図７は、本実施形態の継目無金属管の製造方法を示すフロー図である。 図８は、穿孔圧延時の状況の一例を示す模式図である。 図９は、３ロール式穿孔圧延機による穿孔圧延中の状況を示す横断面図である。 図１０は、２ロール式穿孔圧延機による穿孔圧延中の状況を示す横断面図である。 図１１は、穿孔圧延中のプラグの重心（中心軸）の軌跡を示す図である。 図１２は、穿孔圧延によって得られた穿孔材の肉厚分布を示す図である。 図１３は、製品管の一般的な製造方法を示す加工フロー図である。 図１４は、製品管の他の製造方法を示す加工フロー図である。

上記の課題を解決するために本発明者らは鋭意検討を重ね、その結果下記の知見を得た。

［３ロール式穿孔圧延機の基本構成］
図１～図４は、３ロール式穿孔圧延機の構成を示す図である。これらの図のうち、図１は、その穿孔圧延機をパスラインＰＬの出側から見たときの斜視図を示す。図２には、その穿孔圧延機をパスラインＰＬの入側からパスラインＰＬに沿って見たときの正面図を示す。図３は、その穿孔圧延機の上面図を示す。図４は、その穿孔圧延機の側面図を示す。図１では、プラグ２の図示は省略される。図３及び図４では、パスラインＰＬの鉛直方向上方に配置された１つの傾斜ロール１のみを示し、下方に配置された２つの傾斜ロール１の図示は省略される。図４では、被圧延材ＷＰはパスラインＰＬを含む断面で示される。被圧延材ＷＰは中実の丸ビレットである。本明細書において、３ロール式穿孔圧延機（３ロール式ピアサ）を単に穿孔圧延機と言う場合がある。

図１～図４を参照して、穿孔圧延機は、圧延工具として、プラグ２と３つの傾斜ロール１とを備える。３つの傾斜ロール１は、パスラインＰＬの周りに等間隔に配置される。つまり、３つの傾斜ロール１は、互いに１２０°の間隔で配置される。３つの傾斜ロール１のうちの１つの傾斜ロール１がパスラインＰＬの真上（鉛直方向上方）に配置される。ただし、３つの傾斜ロール１がパスラインＰＬの周りに等間隔に配置される限り、３つの傾斜ロール１の位置は限定されない。例えば、１つの傾斜ロール１がパスラインＰＬの真下（鉛直方向下方）に配置されてもよい。各傾斜ロール１の表面は、パスラインＰＬに沿って入側面１ａと出側面１ｂに区分される。入側面１ａと出側面１ｂとの境界がゴージ部Ｇである。

各傾斜ロール１の中心軸１ｃはパスラインＰＬに対して傾いている。つまり、各傾斜ロール１には傾斜角ＦＡが与えられている（図３参照）。各傾斜ロールには交叉角ＣＡが与えられている（図４参照）。傾斜角ＦＡ及び交叉角ＣＡは調整可能である。また、各傾斜ロール１には、パスラインＰＬに対して開度が与えられている。このロール開度も調整可能である。

傾斜角ＦＡとは、パスラインＰＬを中心とする周方向における傾斜ロール１の中心軸１ｃの振れ角を意味する。交叉角ＣＡとは、パスラインＰＬを中心とする径方向における傾斜ロール１の中心軸１ｃの振れ角を意味する。

パスラインＰＬと入側面１ａとの距離はパスラインＰＬの入側から出側に向かって漸減する。一方、パスラインＰＬと出側面１ｂとの距離はパスラインＰＬの入側から出側に向かって漸増する。このため、パスラインＰＬと傾斜ロール１の表面との距離は、ゴージ部Ｇの位置で最も小さい。入側面１ａは、例えば一定の勾配を有するテーパ面である。出側面１ｂは、例えば一定の勾配を有するテーパ面である。

プラグ２は、傾斜ロール１同士の間のパスラインＰＬ上に配置される。プラグ２は、パスラインＰＬに沿って延びる芯金３によって保持される。

このような穿孔圧延機を用いた穿孔圧延は次のように行われる。丸ビレットである被圧延材ＷＰを加熱する。加熱された被圧延材ＷＰがパスラインＰＬ上に配置される。被圧延材ＷＰは、プッシャによって、回転する傾斜ロール１同士の間に送られて、傾斜ロール１に噛み込む。そして、被圧延材ＷＰは、パスラインＰＬ上で自身の軸心回りに回転しながら前進して、傾斜ロール１とプラグ２によって穿孔圧延される。これにより、所定の肉厚と外径を有する穿孔材（素管、継目無金属管）が得られる。

［３ロール式穿孔圧延機の実用化への検討］
穿孔圧延機によって厚肉の穿孔材を製造する場合について検討する。厚肉の穿孔材とは、穿孔材の外径Ｄ（ｍｍ）に対する穿孔材の肉厚ｔ（ｍｍ）の比率ｔ／Ｄが１５％～３０％の範囲内である穿孔材を意味する。本明細書において、その比率ｔ／Ｄを肉厚外径比ｔ／Ｄと言う場合がある。

上記のとおり、穿孔圧延機によって厚肉の穿孔材を製造する場合、傾斜ロールの数が２つであるか３つであるかを問わず、プラグ詰まりが発生しやすい。これは以下の理由によると考えられる。厚肉の穿孔材を製造する場合、薄肉の穿孔材を製造する場合と比較して、穿孔圧延時に傾斜ロールとプラグとによる被圧延材の肉厚圧下量が小さい。このため、被圧延材の周方向の伸び（円周方向ひずみ＝－肉厚方向ひずみ－長手方向ひずみ）が小さくなり、被圧延材の周長が不足する。これにより、プラグの最大径部において、被圧延材の内面とプラグとの間のクリアランスが小さくなる。このクリアランスが小さすぎれば、プラグ詰まりが発生する。本明細書において、そのクリアランスをプラグ最終クリアランスと言う場合がある。

特に、３ロール式ピアサによる穿孔圧延では、１つの傾斜ロールが負担する肉厚圧下量は、２ロール式ピアサによる穿孔圧延で１つの傾斜ロールが負担する肉厚圧下量の２／３になる。このため、３ロール式ピアサによる穿孔圧延では、２ロール式ピアサによる穿孔圧延と比較して、被圧延材の周長がより不足する傾向になる。これにより、プラグ最終クリアランスが過小になり、プラグ詰まりの発生がより懸念される。

そこで、本発明者らは、プラグ詰まりの発生を抑制するためにプラグ最終クリアランスを拡大する手法を検討した。鋭意検討の結果、下記の条件を満たせば、プラグ最終クリアランスを有効に拡大できることがわかった。

傾斜ロールとプラグとによる被圧延材の肉厚圧下量を実質的に増大させる。この肉厚圧下量の増大により、穿孔圧延時に被圧延材の周長が増加し、プラグ最終クリアランスが拡大する。

肉厚圧下量の増大を実現するために、第１の条件として、プラグを傾斜ロールの入側寄りに配置する。第２の条件として、傾斜ロールの入側面の領域（ゴージ部も含む）において、被圧延材の肉厚加工を完了させる。つまり、傾斜ロールの入側面の領域において、被圧延材の肉厚圧下量を高位に確保して、被圧延材の肉厚を穿孔材の肉厚（狙い肉厚）に加工する。この場合、穿孔材の外径Ｄは被圧延材の外径Ｄｂよりも小さくなる。第３の条件として、傾斜ロールのゴージ部の位置において、被圧延材の肉厚圧下量を高位に確保する。

ただし、上記第１の条件を単純に満たそうとすれば、被圧延材の噛み込み不良が発生し得る。被圧延材の噛み込み不良とは、穿孔圧延の初期段階で被圧延材と傾斜ロールとが相対的に空回りし、穿孔圧延が不可能になるというトラブルである。上記第１の条件を満たそうとしてプラグを入側に過剰に寄せた場合、被圧延材が傾斜ロールに十分に噛み込む前に、被圧延材がプラグの先端に突き当たる。この場合、被圧延材の噛み込み不良が発生する。

被圧延材の噛み込み不良の発生を抑制するために、第４の条件として、プラグ先端ドラフト率ＰＤを確保する。プラグ先端ドラフト率ＰＤは、下記式（ａ）で示され、その単位は％である。
ＰＤ＝（Ｄｂ－ＲＯｐ）／Ｄｂ×１００ （ａ）
式（ａ）中の各記号の意味は以下のとおりである、
ＲＯｐ：プラグの先端の位置における傾斜ロールの開度（ｍｍ）、及び
Ｄｂ：被圧延材（丸ビレット）の外径（ｍｍ）。

本明細書において、プラグの先端の位置における傾斜ロールの開度ＲＯｐを、プラグ先端ロール開度ＲＯｐと言う場合がある。

被圧延材の外径Ｄｂに対してプラグ先端ロール開度ＲＯｐが十分に小さければ、被圧延材が傾斜ロールに噛み込んでからプラグの先端に到達するまでに、被圧延材は傾斜ロールによって十分に圧下されて、傾斜ロールに十分に噛み込む。この場合、被圧延材の噛み込み不良を抑制できる。この点、式（ａ）から明らかなように、プラグ先端ロール開度ＲＯｐが小さいほど、プラグ先端ドラフト率ＰＤが大きくなる。したがって、プラグ先端ドラフト率ＰＤが大きければ、プラグ先端ロール開度ＲＯｐが小さく、その結果として、被圧延材の噛み込み不良を抑制できる。

本発明の継目無金属管の製造方法は、上記の知見に基づいて完成されたものである。

本発明の実施形態による継目無金属管の製造方法は、穿孔圧延機を用いて、外径Ｄ（ｍｍ）に対する肉厚ｔ（ｍｍ）の比率ｔ／Ｄが１５％～３０％である継目無金属管を製造する。穿孔圧延機は、プラグと、３つの傾斜ロールと、を備える。プラグは、パスライン上に配置される。３つの傾斜ロールは、パスラインの回りに等間隔に配置され、各々が入側面及び出側面を有する。パスラインと上記入側面との距離がパスラインの入側から出側に向かって漸減する。パスラインと上記出側面との距離がパスラインの入側から出側に向かって漸増する。

上記製造方法は、準備工程と、加熱工程と、穿孔圧延工程と、を含む。準備工程は、継目無金属管の外径Ｄよりも大きい外径Ｄｂ（ｍｍ）を有する被圧延材を準備する。加熱工程は、被圧延材を加熱する。穿孔圧延工程は、穿孔圧延機によって、加熱された被圧延材を穿孔圧延する。穿孔圧延工程は、下記式（１）～式（４）の全てを満足するようにプラグ及び傾斜ロールの諸条件を設定する。

０．９５×Ｄｐ≦Ｄｐｇ≦Ｄｐ （１）
０．９５×Ｄｐ＋２×ｔ≦ＲＯｇ≦Ｄｐ＋２×ｔ （２）
０≦Ｌ２／Ｌ１≦０．２５ （３）
１．０＜（Ｄｂ－ＲＯｐ）／Ｄｂ×１００ （４）
式（１）～式（４）中の各記号の意味は以下のとおりである、
Ｄｐｇ：傾斜ロールのゴージ部の位置におけるプラグの直径（ｍｍ）、
Ｄｐ：プラグの最大直径（ｍｍ）、
ＲＯｇ：傾斜ロールのゴージ部の位置における傾斜ロールの開度（ｍｍ）、
Ｌ１：プラグの圧延部の長さ（ｍｍ）、
Ｌ２：プラグのリーリング部の長さ（ｍｍ）、及び
ＲＯｐ：プラグの先端の位置における傾斜ロールの開度（ｍｍ）。

本実施形態の製造方法は、肉厚外径比ｔ／Ｄが１５％～３０％である厚肉の穿孔材（継目無金属管）を製造する。本実施形態の製造方法では、被圧延材の外径Ｄｂは穿孔材の外径Ｄよりも大きい。換言すれば、穿孔材の外径Ｄは被圧延材の外径Ｄｂよりも小さい。別の観点では、被圧延材の外径Ｄｂに対する穿孔材の外径Ｄの比Ｄ／Ｄｂは１．０よりも小さい。したがって、この条件は、上記第２の条件に対応する。

式（１）は、プラグの最大直径Ｄｐを指標として、傾斜ロールのゴージ部の位置におけるプラグの直径Ｄｐｇの範囲を表す。本明細書において、この直径Ｄｐｇをゴージ位置プラグ直径Ｄｐｇと言う場合がある。式（１）で表される条件のように、ゴージ位置プラグ直径Ｄｐｇがプラグの最大直径Ｄｐと同じであるか、又はそれに近い値であれば、プラグが傾斜ロールの入側寄りに配置される。したがって、式（１）で表される条件は、上記第１の条件に対応する。

式（２）は、プラグの最大直径Ｄｐ及び穿孔材の肉厚ｔを指標として、傾斜ロールのゴージ部の位置における傾斜ロールの開度ＲＯｇの範囲を表す。本明細書において、傾斜ロールのゴージ部の位置における傾斜ロールの開度ＲＯｇを、ゴージ部ロール開度ＲＯｇと言う場合がある。式（２）で表される条件のように、ゴージ部ロール開度ＲＯｇが、プラグの最大直径Ｄｐに穿孔材の肉厚ｔの２倍を足した値であるか、又はそれに近い値であれば、傾斜ロールの入側面の領域において、被圧延材の肉厚圧下量が高位に確保される。したがって、式（２）で表される条件は、上記第１の条件を満足するもとで、上記第２の条件に対応する。

式（３）は、プラグの圧延部の長さＬ１に対するプラグのリーリング部の長さＬ２の比Ｌ２／Ｌ１の範囲を表す。本明細書において、この比Ｌ２／Ｌ１をリーリング長さ比Ｌ２／Ｌ１と言う場合がある。式（３）で表される条件のように、リーリング長さ比Ｌ２／Ｌ１が０（ゼロ）であるか、又はそれに近い値であれば、プラグのリーリング部が存在しないか、又はプラグの圧延部に対してプラグのリーリング部が短い。この場合、傾斜ロールのゴージ部の位置において、被圧延材の肉厚圧下量が高位に確保される。したがって、式（３）で表される条件は、上記第１及び第２の条件を満足するもとで、上記第３の条件に対応する。

式（４）は、要するに、上記式（ａ）で示されるプラグ先端ドラフト率ＰＤの範囲を表す。式（４）で表される条件のように、プラグ先端ドラフト率ＰＤが１．０％を超える値であれば、プラグ先端ロール開度ＲＯｐが十分に小さい。この場合、被圧延材が傾斜ロールに噛み込んでからプラグの先端に到達するまでに、被圧延材は傾斜ロールによって十分に圧下されて、傾斜ロールに十分に噛み込む。したがって、式（４）で表される条件は、上記第１の条件を満足するもとで、上記第４の条件に対応する。

プラグ先端ドラフト率ＰＤの上限は特に限定されない。これは以下の理由による。プラグ先端ドラフト率ＰＤが過大になれば、プラグ先端ロール開度ＲＯｐが過小になる。この場合、傾斜ロールによる被圧延材の圧下量が過大になる。圧下量が過大になれば、２ロール式ピアサによる穿孔圧延ではマンネスマン破壊が過剰に発生する。ただし、３ロール式ピアサによる穿孔圧延ではマンネスマン破壊が生じない。このため、プラグ先端ドラフト率ＰＤに上限はない。ただし、傾斜ロール同士の干渉を回避するために、プラグ先端ドラフト率ＰＤの上限は５０％程度となる。

本実施形態の製造方法によれば、３ロール式穿孔圧延機を用いて厚肉の穿孔材を製造する場合の穿孔圧延において、被圧延材の外径が穿孔材（継目無金属管）の外径よりも大きく、さらに式（１）～式（４）の全てを満足するようにプラグ及び傾斜ロールの諸条件が設定される。これにより、上記第１～第３の条件を満たすため、傾斜ロールとプラグとによる被圧延材の肉厚圧下量が実質的に増大する。この肉厚圧下量の増大により、穿孔圧延時に被圧延材の周長が増加し、プラグ最終クリアランスが拡大する。その結果として、プラグ詰まりの発生を抑制することができる。しかも、上記第４の条件を満たすため、被圧延材の噛み込み不良を抑制することができる。したがって、厚肉の継目無金属管の製造に３ロール式穿孔圧延機を実用化することができる。

なお、肉厚は、穿孔圧延後の狙い肉厚であって、実際に穿孔圧延された後の穿孔材の実肉厚の値とは若干異なる場合もある。

傾斜ロールの入側面の形状は、パスラインと入側面との距離がパスラインの入側から出側に向かって漸減する限り、特に限定されない。典型的な例では、入側面は、一定の勾配を有するテーパ面である。入側面は、凸の曲面であっても構わない。傾斜ロールの出側面の形状は、パスラインと出側面との距離がパスラインの入側から出側に向かって漸増する限り、特に限定されない。典型的な例では、出側面は、一定の勾配を有するテーパ面である。

３ロール式ピアサの場合、ゴージ部ロール開度ＲＯｇは、傾斜ロールのゴージ部とパスラインとの最短距離の２倍の値である。プラグ先端ロール開度ＲＯｐは、パスラインに垂直な面のうちプラグ先端の位置での面において、傾斜ロールの表面（例えば入側面）とパスラインとの最短距離の２倍の値である。プラグのリードは、パスライン上において、ゴージ部からプラグの先端までの距離を意味する。

一般に、穿孔圧延で得られた厚肉の継目無金属管（穿孔材）は、延伸圧延工程及び定径圧延工程を経ることにより、外径及び肉厚を調整される。定径圧延工程は、延伸圧延によって不整が生じた外径を縮めて真円に近づける工程でもある。そして、外径及び肉厚を調整された継目無金属管は、内面及び外面を切削する機械加工工程を経ることにより、所望の内径及び外径を有する製品管とされる場合がある。必要に応じて、機械加工工程の前に金属管を所定の長さに切断する場合もある。製品管は、例えば、カップリング用の金属管や大型構造物の支柱用の金属管である。製品管は、必要に応じて加工を施されて、最終的な製品となる。例えば、カップリング用の素管の場合、切断加工やねじ切り加工等が施される。

ここで、２ロール式ピアサによる穿孔圧延で得られた継目無金属管には、偏芯偏肉が発生する。偏芯偏肉とは、金属管の横断面において外周の中心（重心）と内周の中心（重心）とのずれによって生じる不均一な肉厚を意味する。本明細書において、偏芯偏肉を単に偏肉とも言う。偏芯偏肉の量は延伸圧延及び定径圧延によって低減できる。そのため、２ロール式ピアサによる穿孔圧延で得られた金属管に機械加工を施す場合、延伸圧延及び定径圧延の各工程で偏肉量を低減することが不可欠である。延伸圧延及び定径圧延を施さなければ、肉厚の過剰に大きい部分と肉厚の小さい部分が断面内に混在する。この場合、機械加工工程における加工代のバラツキが大きくなり、また旋盤等で回転加工をするときに、金属管の重心が安定しない。その結果、機械加工が不安定になる。

一方、本実施形態の製造方法のように３ロール式ピアサを用いた場合、穿孔圧延で得られた継目無金属管の偏芯偏肉は少ない。この場合、延伸圧延及び定径圧延を施さなくても、肉厚の過剰に大きい部分と肉厚の小さい部分が混在しないことから、機械加工工程における加工代のバラツキを低減でき、金属管の重心も安定する。そのため、延伸圧延及び定径圧延は必ずしも必要ではない。したがって、製品管を製造するにあたり、延伸圧延工程及び定径圧延工程を省略しても構わない。

そこで、本実施形態の製品管の製造方法は、上記製造方法の穿孔圧延工程によって得られた継目無金属管の内面及び外面のうちの少なくとも一方を切削する機械加工工程を含む。機械加工は、金属管の内面のみに施されてもよいし、金属管の外面のみに施されてもよいし、金属管の内面及び外面の両方に施されてもよい。この場合、被圧延材を穿孔圧延した後、得られた厚肉の穿孔材（継目無金属管）に対して機械加工が行われる。つまり、通常行われる延伸圧延及び定径圧延は省略される。したがって、製品管を得るまでの工数を削減することができる。その結果、製品管の生産効率が向上する。なお、穿孔圧延工程によって得られた継目無金属管を、機械加工工程を経ずに、製品管とすることもできる。

ただし、製品管の製造方法は、上記製造方法の穿孔圧延工程によって得られた継目無金属管を延伸圧延する延伸圧延工程と、延伸圧延された継目無金属管を定径圧延する定径圧延工程を含んでも構わない。この場合、定径圧延工程によって得られた継目無金属管に対して上記の機械加工が行われる。

以下に、図面を参照しながら、本実施形態の製造方法の具体例を説明する。図５は、本実施形態の継目無金属管の製造方法で用いられる３ロール式ピアサにおける傾斜ロール１の一例を示す図である。図６は、本実施形態の継目無金属管の製造方法で用いられる３ロール式ピアサにおけるプラグ２の一例を示す図である。

図５を参照して、入側面１ａと出側面１ｂとの境界がゴージ部Ｇである。傾斜ロール１の入側面１ａは、一定の勾配を有するテーパ面である。入側面１ａは、入側面角θａを有する。入側面角θａは、パスラインを含む断面において、被圧延材と接触する範囲の入側面１ａとパスラインとの成す角度のうちの最大の角度である。傾斜ロール１の出側面１ｂは、一定の勾配を有するテーパ面である。出側面１ｂは、出側面角θｂを有する。出側面角θｂは、パスラインを含む断面において、被圧延材と接触する範囲の出側面１ｂとパスラインとの成す角度のうちの最大の角度である。

図６を参照して、プラグ２の形状は一般的な砲弾形状である。プラグ２は、プラグ２の先端側から順に、圧延部２ａと、リーリング部２ｂと、逃げ部２ｃと、を含む。圧延部２ａ及びリーリング部２ｂが穿孔圧延に寄与する。圧延部２ａは、被圧延材に与える肉厚圧下の大部分を受け持つ。リーリング部２ｂは、被圧延材の肉厚を穿孔材の肉厚に仕上げる。

リーリング部２ｂの表面は、プラグ２の中心軸Ｐｃに対して一定の勾配を有するテーパ面である。つまり、リーリング部２ｂを中心軸Ｐｃに沿って切断したときに現れる線は、直線である。この直線と中心軸Ｐｃとの成す角度θがテーパ面の勾配に相当する。本明細書では、この角度θをリーリング部２ｂの面角θと言う場合がある。

圧延部２ａの表面は、凸の曲面である。圧延部２ａをプラグ２の中心軸Ｐｃに沿って切断したときに現れる線は、凸の曲線である。この凸曲線のうち、圧延部２ａの先端部２ａａに対応する部分の凸曲線は、例えば円弧である。残りの部分（以下、本体部２ａｂと言う。）の凸曲線は、圧延部２ａの先端部２ａａの円弧と、リーリング部２ｂの直線と、を滑らかにつなぐ円弧である。この本体部２ａｂの円弧は、リーリング部２ｂの直線と滑らかにつながるため、その曲率半径ＲＬＰは、圧延部２ａの先端部２ａａの円弧の曲率半径よりも大きい。圧延部２ａの後端と本体部２ａｂの円弧の中心とを結ぶ直線は、プラグ２の中心軸Ｐｃに垂直な直線と所定の角度θＲを成す。以下、この角度θＲを圧延部基準角θＲと言う場合がある。

本実施形態では、リーリング長さ比Ｌ２／Ｌ１、すなわち圧延部２ａの長さＬ１に対するリーリング部２ｂの長さＬ２の比Ｌ２／Ｌ１は、上記式（３）で表される条件を満足する。具体的には、リーリング長さ比Ｌ２／Ｌ１は、０（ゼロ）以上、０．２５以下である。つまり、リーリング長さ比Ｌ２／Ｌ１が０であるか、又はそれに近い値である。この場合、プラグ２において、圧延部２ａが存在するもののリーリング部２ｂが存在しないか、又は圧延部２ａに対してリーリング部２ｂが短い。プラグ２の最大直径Ｄｐは、リーリング部２ｂの後端、すなわちリーリング部２ｂと逃げ部２ｃとの境界での直径である。リーリング部２ｂが存在しない場合、プラグ２の最大直径Ｄｐは、圧延部２ａの後端での直径である。

図７は、本実施形態の継目無金属管の製造方法を示すフロー図である。図８は、穿孔圧延時の状況の一例を示す模式図である。図８には、穿孔圧延機を側方から見たときの様子が示される。図８では、被圧延材ＷＰはパスラインＰＬを含む断面で示され、芯金３の図示は省略される。

図７に示すように、本実施形態の製造方法は、準備工程（＃５）と、加熱工程（＃１０）と、穿孔圧延工程（＃１５）と、を含む。本実施形態の製造方法では、図１～図６に示す３ロール式ピアサが用いられる。この製造方法によって、肉厚外径比ｔ／Ｄが１５％～３０％である厚肉の穿孔材（継目無金属管）ＳＰを製造する。以下、図７及び図８を参照して説明する。

［準備工程（＃５）］
準備工程（＃５）は、穿孔材ＳＰの外径Ｄよりも大きい外径Ｄｂ（ｍｍ）を有する被圧延材ＷＰを準備する。被圧延材ＷＰは丸ビレットである。被圧延材ＷＰの寸法及び材質は、製造する継目無金属管（穿孔材）ＳＰに要求される仕様に応じて決定される。被圧延材ＷＰの材質は特に限定されない。例えば、被圧延材ＷＰの材質は炭素鋼や合金鋼である。

［加熱工程（＃１０）］
加熱工程（＃１０）は、被圧延材ＷＰを加熱する。その際、被圧延材ＷＰは、加熱炉によって所定の温度に加熱される。被圧延材ＷＰの加熱温度は、例えば１１００～１２５０℃の範囲内である。

［穿孔圧延工程（＃１５）］
穿孔圧延工程（＃１５）は、３ロール式ピアサを用いて、加熱された被圧延材ＷＰを穿孔圧延する。これにより、肉厚外径比ｔ／Ｄが１５％～３０％である厚肉の継目無金属管（穿孔材）ＳＰを製造する。その際、予め、上記式（１）～式（４）の全てを満足するようにプラグ２及び傾斜ロール１の諸条件を設定する。この設定条件のもとで、穿孔圧延を行う。

図８を参照して、穿孔材の外径Ｄは被圧延材の外径Ｄｂよりも小さい。この条件は、上記第２の条件に対応する。

ゴージ位置プラグ直径Ｄｐｇは式（１）で表される条件を満足する。つまり、ゴージ位置プラグ直径Ｄｐｇがプラグ２の最大直径Ｄｐと同じであるか、又はそれに近い値である。この場合、プラグ２が傾斜ロール１の入側寄りに配置される。この条件は、上記第１の条件に対応する。

ゴージ部ロール開度ＲＯｇは式（２）で表される条件を満足する。つまり、ゴージ部ロール開度ＲＯｇが、プラグ２の最大直径Ｄｐに穿孔材ＳＰの肉厚ｔの２倍を足した値であるか、又はそれに近い値である。この場合、傾斜ロール１の入側面１ａの領域において、被圧延材ＷＰの肉厚圧下量が高位に確保される。この条件は、上記第１の条件を満足するもとで、上記第２の条件に対応する。

リーリング長さ比Ｌ２／Ｌ１（図６参照）は式（３）で表される条件を満足する。つまり、リーリング長さ比Ｌ２／Ｌ１が０であるか、又はそれに近い値である。別の観点では、プラグ２のリーリング部２ｂが存在しないか、又はプラグ２の圧延部２ａに対してプラグ２のリーリング部２ｂが短い。この場合、傾斜ロール１のゴージ部Ｇの位置において、被圧延材ＷＰの肉厚圧下量が高位に確保される。この条件は、上記第１及び第２の条件を満足するもとで、上記第３の条件に対応する。

プラグ先端ドラフト率ＰＤ（＝（Ｄｂ－ＲＯｐ）／Ｄｂ×１００）は式（４）で表される条件を満足する。つまり、プラグ先端ドラフト率ＰＤが１．０％を超える値である。別の観点では、プラグ先端ロール開度ＲＯｐが十分に小さい。この場合、被圧延材ＷＰが傾斜ロール１に噛み込んでからプラグ２の先端に到達するまでに、被圧延材ＷＰは傾斜ロール１によって十分に圧下されて、傾斜ロール１に十分に噛み込む。この条件は、上記第１の条件を満足するもとで、上記第４の条件に対応する。

このように、３ロール式ピアサを用いて厚肉の穿孔材ＳＰを製造する場合の穿孔圧延において、被圧延材ＷＰの外径Ｄｂが穿孔材ＳＰの外径Ｄよりも大きく、さらに式（１）～式（４）の全てを満足するようにプラグ２及び傾斜ロール１の諸条件が設定される。これにより、上記第１～第３の条件を満たすため、傾斜ロール１とプラグ２とによる被圧延材ＷＰの肉厚圧下量が実質的に増大する。この肉厚圧下量の増大により、穿孔圧延時に被圧延材ＷＰの周長が増加し、プラグ最終クリアランスが拡大する。その結果として、プラグ詰まりの発生を抑制することができる。しかも、上記第４の条件を満たすため、被圧延材ＷＰの噛み込み不良を抑制することができる。

続いて、図９～図１２を参照して、被圧延材ＷＰを穿孔圧延して得られた穿孔材（継目無金属管）ＳＰの肉厚について検証する。より詳しくは、穿孔材ＳＰの偏肉状況について検証する。本実施形態に係る製造方法で得られた穿孔材ＳＰの偏肉状況を確認するために、図８に示す３ロール式ピアサと実質的に同じ形状の解析モデルを作成し、弾塑性３Ｄ－ＦＥＭ解析を行った。比較のため、３ロール式ピアサの代わりに、２ロール式ピアサを用いた場合についても同様の解析を行った。

図９は、３ロール式ピアサによる穿孔圧延中の状況を示す横断面図である。図９には、パスラインＰＬに垂直な断面が示される。図９中の矢印は、傾斜ロール１及びプラグ２それぞれの回転方向を表す。図９を参照して、プラグ２は、パスラインＰＬ上に配置される。３つの傾斜ロール１は、プラグ２の周りに等間隔に配置される。３つの傾斜ロールのうちの１つはプラグ２の真上（鉛直方向上方）に配置される。

図１０は、２ロール式ピアサによる穿孔圧延中の状況を示す横断面図である。図１０には、図９と同様に、パスラインＰＬに垂直な断面が示される。図１０中の矢印は、図９と同様に、傾斜ロール１及びプラグ２それぞれの回転方向を表す。図１０を参照して、プラグ２は、パスラインＰＬ上に配置される。２つの傾斜ロール１は、プラグ２の真横（水平方向両側）に配置される。プラグ２の真上及び真下（鉛直方向両側）には、それぞれガイド工具としてディスクロール４が配置される。ディスクロール４は、穿孔圧延中、被圧延材ＷＰが鉛直方向に張り出すのを抑える役割を担う。

図１０を参照して、２ロール式ピアサを用いた場合、パスラインＰＬの周りに相互に１８０°間隔で配置された２つの傾斜ロール１によって、被圧延材ＷＰは圧下される。この場合、プラグ２は、被圧延材ＷＰを介して、２つの傾斜ロール１それぞれに向かう方向（水平方向（右方向及び左方向））への移動を制限される。一方、被圧延材ＷＰは、傾斜ロール１が存在しない領域では圧下されない。このため、プラグ２は、隣接する傾斜ロール１同士の間に向けての移動を許容される。つまり、プラグ２は、ディスクロール４同士の向き合う方向（鉛直方向（上方向及び下方向））への移動を許容される。２つの傾斜ロール１によって、プラグ２の移動が２方向から制限されているにすぎないからである。

したがって、２ロール式ピアサを用いた場合、穿孔圧延中にプラグ２が鉛直方向に大きく変位することが予想される。穿孔圧延中のプラグ２の変位が大きいと、穿孔材ＳＰには偏芯偏肉が発生する。傾斜ロール１とプラグ２とによる圧延によって、穿孔材ＳＰの肉厚が定まるからである。

これに対して、図９を参照して、３ロール式ピアサを用いた場合、パスラインＰＬの周りに相互に１２０°間隔で配置された３つの傾斜ロール１によって、被圧延材ＷＰは圧下される。この場合、プラグ２は、被圧延材ＷＰを介して、３つの傾斜ロール１それぞれに向かう方向（上方向、右下方向及び左下方向）への移動を制限される。またこの場合、プラグ２は、隣接する傾斜ロール１同士の間に向けての移動を許容されるものの、その移動許容量は少ない。３つの傾斜ロール１によって、プラグ２の移動が３方向から制限されているからである。

したがって、３ロール式ピアサを用いた場合、穿孔圧延中のプラグ２の変位は小さいと予想される。穿孔圧延中のプラグ２の変位が小さいと、穿孔材ＳＰは偏芯偏肉が少ない。

図１１及び図１２を参照して、ＦＥＭ解析の結果を説明する。図１１は、穿孔圧延中のプラグ２の重心（中心軸）の軌跡を示す図である。図１１において、縦軸は、鉛直方向のプラグ２の重心位置の変位を示し、横軸は、水平方向のプラグ２の重心位置の変位を示す。図１２は、穿孔圧延によって得られた穿孔材ＳＰの肉厚分布を示す図である。図１２において、縦軸は穿孔材ＳＰの肉厚を示し、横軸は穿孔材ＳＰの中心軸回りの角度を示す。

図１１を参照して、２ロール式ピアサを用いて穿孔圧延を行った場合、穿孔圧延中のプラグ２の変位が全体的に大きい。特に、鉛直方向の変位が著しい。一方、３ロール式ピアサを用いて穿孔圧延を行った場合、穿孔圧延中のプラグ２の変位が小さい。

図１２を参照して、３ロール式ピアサを用いた場合、穿孔材ＳＰの肉厚は円周方向の全域にわたってほぼ５．５ｍｍと一定である。つまり、偏肉が非常に小さい。それに対して、２ロール式ピアサを用いた場合、穿孔材ＳＰの肉厚は角度に応じて大きく変動し、その最大肉厚は約６．１ｍｍで、その最小肉厚は約４．９ｍｍである。つまり、偏肉が大きい。

図１１及び図１２より、穿孔材ＳＰの偏肉の程度は、穿孔圧延中のプラグ２の変位の大きさに依存する。２ロール式ピアサを用いれば、穿孔材ＳＰの偏肉が大きく、３ロール式ピアサを用いれば、穿孔材ＳＰの偏肉は小さい。

このように、３ロール式ピアサを用いて穿孔圧延を行うと、図７に示す穿孔圧延工程（＃１５）で得られる穿孔材ＳＰの偏肉は小さい。そのため、穿孔材ＳＰから製品管を製造するにあたり、穿孔材ＳＰに対して偏肉量を低減する工程は必ずしも必要ではない。

図１３は、製品管の一般的な製造方法を示す加工フロー図である。図１３に示す製品管の製造方法は、本実施形態の製造方法の穿孔圧延工程で得られた穿孔材ＳＰに適用することができる。図１３では、図７に示す穿孔圧延工程（＃１５）で穿孔材ＳＰを得た後、製品管を得るまでの工程を示す。

図１３に示すように、製品管の製造方法は、穿孔圧延工程（＃１５）の次に、延伸圧延工程（＃２０）、定径圧延工程（＃２５）、及び機械加工工程（＃３０）を含む。延伸圧延工程（＃２０）は、穿孔圧延工程（＃１５）で得られた穿孔材ＳＰを延伸圧延する。定径圧延工程（＃２５）は、延伸圧延された継目無金属管を定径圧延する。延伸圧延及び定径圧延によって、外径及び肉厚が調整される。その後、機械加工工程（＃３０）は、定径圧延後の継目無金属管の内面及び外面を切削する。機械加工工程（＃３０）の切削は、金属管の内面のみに施されてもよいし、金属管の外面のみに施されてもよいし、金属管の内面及び外面の両方に施されてもよい。これにより、所望の内径及び外径を有する製品管が得られる。延伸圧延工程（＃２０）では、例えばマンドレルミルが用いられ、定径圧延工程（＃２５）では、例えばサイザーが用いられる。製品管の製造方法は、必要に応じて、機械加工工程（＃３０）の前に金属管を所定の長さに切断する工程を含んでもよい。

図１４は、製品管の他の製造方法を示す加工フロー図である。図１４に示す製品管の製造方法は、本実施形態の製造方法の穿孔圧延工程で得られた穿孔材ＳＰに適用することができる。図１４では、図７に示す穿孔圧延工程（＃１５）で穿孔材ＳＰを得た後、製品管を得るまでの工程を示す。

本実施形態の継目無金属管の製造方法によれば、穿孔圧延に３ロール式ピアサを用いるため、穿孔圧延工程（＃１５）で得られた穿孔材ＳＰの偏肉は小さい。すなわち、穿孔材ＳＰの肉厚はほとんど均一であり、機械加工工程（＃３０）における加工代のバラツキが少ない。したがって、穿孔材ＳＰから製品管を製造するにあたり、穿孔材ＳＰに対して外径及び肉厚を調整する必要がない。

このため、図１４に示すように、製品管の製造方法は、穿孔圧延工程（＃１５）の次に、機械加工工程（＃３０）を含む。つまり、図１３に示す延伸圧延工程（＃２０）及び定径圧延工程（＃２５）が省略される。この場合、機械加工工程（＃３０）は、穿孔圧延工程（＃１５）で得られた穿孔材ＳＰに対して機械加工を施す。つまり、穿孔圧延された継目無金属管の内面及び外面を切削する。機械加工工程（＃３０）の切削は、金属管の内面のみに施されてもよいし、金属管の外面のみに施されてもよいし、金属管の内面及び外面の両方に施されてもよい。これにより、所望の内径及び外径を有する製品管が得られる。製品管の製造方法は、必要に応じて、機械加工工程（＃３０）の前に金属管を所定の長さに切断する工程を含んでもよい。

図１４に示す製品管の製造方法では、延伸圧延工程（＃２０）及び定径圧延工程（＃２５）が省略されるため、製品管を得るまでの工数を削減することができる。その結果、図１３に示す製品管の製造方法に比べて、製品管の生産効率が向上する。

穿孔圧延試験を実施し、プラグ詰まり及び被圧延材の噛み込み不良それぞれの発生有無を調査した。この穿孔圧延試験では、３ロール式ピアサを用いて、丸ビレット（被圧延材）を穿孔圧延し、厚肉の素管（継目無金属管、穿孔材）を製造した。下記の表１及び表２に、試験条件及び試験結果を示す。

共通する試験条件は以下のとおりであった。丸ビレットの材質は炭素鋼（ＪＩＳ規格のＳ４５Ｃ）であった。プラグの材質は、高温域での強度が高いモリブデン合金であった。丸ビレットの加熱温度は１２５０℃であった。傾斜ロールの入側面角θａは３．５°であった。

試験Ｎｏ．１の条件は、ゴージ位置プラグ直径Ｄｐｇが式（１）の下限を外れる条件であった。つまり、傾斜ロールに対するプラグの配置について、プラグを入側に寄せるのが不十分であった。さらに試験Ｎｏ．１の条件は、ゴージ部ロール開度ＲＯｇが式（２）の下限を外れる条件であった。つまり、傾斜ロールの入側面の領域において、被圧延材の肉厚圧下量の確保が不十分であった。このため、プラグ詰まりが発生した。

試験Ｎｏ．２の条件は、プラグ先端ドラフト率ＰＤが式（４）の下限を外れる条件であった。つまり、被圧延材の外径Ｄｂに対してプラグ先端ロール開度ＲＯｐが過大であった。このため、被圧延材の噛み込み不良が発生した。

試験Ｎｏ．４の条件は、リーリング長さ比Ｌ２／Ｌ１が式（３）の上限を外れる条件であった。つまり、傾斜ロールのゴージ部の位置において、被圧延材の肉厚圧下量の確保が不十分であった。このため、プラグ詰まりが発生した。

これらに対し、試験Ｎｏ．３及び５～８の各条件は、式（１）～式（４）の全てを満足する条件であった。このため、プラグ詰まり及び被圧延材の噛み込み不良のいずれも発生することなく、厚肉の穿孔材を製造することができた。特に、試験Ｎｏ．８のように、肉厚外径比ｔ／Ｄが２５．５％である厚肉の穿孔材を製造できることも確認できた。

その他、本発明は上記の実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の変更が可能であることは言うまでもない。

本発明の製造方法は、マンネスマン法による継目無金属管の製造に有効に利用できる。

１：傾斜ロール
Ｇ：ゴージ部
ＲＯｇ：ゴージ部の位置における傾斜ロールの開度
ＲＯｐ：プラグの先端の位置における傾斜ロールの開度
２：プラグ
２ａ：圧延部
２ｂ：リーリング部
Ｌ１：圧延部の長さ
Ｌ２：リーリング部の長さ
Ｄｐ：プラグの最大直径
Ｄｐｇ：ゴージ部の位置におけるプラグの直径
ＰＬ：パスライン
ＷＰ：被圧延材
Ｄｂ：被圧延材の外径
ＳＰ：継目無金属管（穿孔材）
Ｄ：継目無金属管の外径
ｔ：継目無金属管の肉厚

Claims (2)

1. 穿孔圧延機を用いて、外径Ｄ（ｍｍ）に対する肉厚ｔ（ｍｍ）の比率ｔ／Ｄが１５％～３０％である継目無金属管を製造する、継目無金属管の製造方法であって、
   前記穿孔圧延機は、
   パスライン上に配置されたプラグと、
   前記パスラインの回りに等間隔に配置され、各々が入側面及び出側面を有する３つの傾斜ロールであって、前記パスラインと前記入側面との距離が前記パスラインの入側から出側に向かって漸減し、前記パスラインと前記出側面との距離が前記パスラインの入側から出側に向かって漸増する、前記傾斜ロールと、を備え、
   前記製造方法は、
   前記継目無金属管の外径Ｄよりも大きい外径Ｄｂ（ｍｍ）を有する被圧延材を準備する準備工程と、
   前記被圧延材を加熱する加熱工程と、
   前記穿孔圧延機によって、加熱された前記被圧延材を穿孔圧延する穿孔圧延工程であって、下記式（１）～式（４）の全てを満足するように前記プラグ及び前記傾斜ロールの諸条件を設定する前記穿孔圧延工程と、を含む、継目無金属管の製造方法。
   ０．９５×Ｄｐ≦Ｄｐｇ≦Ｄｐ （１）
   ０．９５×Ｄｐ＋２×ｔ≦ＲＯｇ≦Ｄｐ＋２×ｔ （２）
   ０≦Ｌ２／Ｌ１≦０．２５ （３）
   １．０＜（Ｄｂ－ＲＯｐ）／Ｄｂ×１００ （４）
   式（１）～式（４）中の各記号の意味は以下のとおりである、
   Ｄｐｇ：前記傾斜ロールのゴージ部の位置における前記プラグの直径（ｍｍ）、
   Ｄｐ：前記プラグの最大直径（ｍｍ）、
   ＲＯｇ：前記傾斜ロールのゴージ部の位置における前記傾斜ロールの開度（ｍｍ）、
   Ｌ１：前記プラグの圧延部の長さ（ｍｍ）、
   Ｌ２：前記プラグのリーリング部の長さ（ｍｍ）、及び
   ＲＯｐ：前記プラグの先端の位置における前記傾斜ロールの開度（ｍｍ）。
2. 請求項１に記載の製造方法の前記穿孔圧延工程によって得られた前記継目無金属管の内面及び外面のうちの少なくとも一方を切削する機械加工工程を含む、製品管の製造方法。

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