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JP7529516B2 - 車両用フロアボード及びその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、後席後方の荷室等で使用される車両用フロアボード及びその製造方法に関する。
自動車車両等において、後席の後方に形成される荷室の床面をなす車両用フロアボードが知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１の車両用フロアボードは、植物繊維ボードからなる繊維層と、この繊維層の両方の表面に積層される表皮層と、を備えている。
また、第１の板材と第２の板材との間にコア層が置かれた複合材が知られている（例えば、特許文献２参照）。特許文献２では、各板材として金属板が用いられ、コア層としてポリマーが用いられる。
特開２０１３－１２５３号公報 特表２０１４－５１１２９１号公報
しかしながら、特許文献２に記載の複合材を車両用フロアボードとして用いた場合、フロアボードの剛性を向上させる際に、各板材を厚くすると板材の重量及びコストが嵩んでしまうという問題点がある。
また、車両用フロアボードの上面には、荷物等の積載物の移動を防止するための滑り止め材が設けられる場合がある。この場合、フロアボードの平坦な上面に滑り止め材を設けることとなり、フロアボード上で荷物等を移動させる際や車両走行中に、積載物から滑り止め材に側方から過度の負荷が加わると、滑り止め材がボード上面から剥がれるおそれがある。さらに、平坦な板材側に滑り止め材を設ける構成では、フロアボードの製造時に、滑り止め材を板材側に固定する際の位置決めが難しい。
本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、各板材を厚くすることなく剛性を向上させることができるとともに、滑り止め材が板材側から剥がれ難く、かつ、滑り止め材の板材側に対する位置決めが容易な車両用フロアボード及びその製造方法を提供することにある。
前記目的を達成するため、本発明によれば、
間隔をおいて略平行に配置される略平坦な第１の板材及び第２の板材と、
前記第１の板材及び前記第２の板材の間に満たされる本体材料部と、
前記第１の板材に形成され前記第２の板材と反対側へ突出する凸部と、
前記第１の板材の前記第２の板材と反対側の面に設けられ、前記凸部の少なくとも一部を覆う滑り止め材と、を備えた車両用フロアボードが提供される。
この車両用フロアボードによれば、第１の板材に凸部が形成されるため、第１及び第２の板材を厚くすることなく剛性を向上させることができる。また、滑り止め材が第１の板材に凸部と係わった状態で固定されるため、従来のような滑り止め材を平坦な板材側に設けた場合と比べ、滑り止め材を第１の板材側から剥がれ難くすることができる。さらに、車両用フロアボードの製造時に、凸部を利用して第１の板材側に対する滑り止め材の位置決めを行うことができる。
上記車両用フロアボードにおいて、前記第１の板材及び前記第２の板材は、金属からなってもよい。
上記車両用フロアボードにおいて、前記第１の板材及び前記第２の板材は、アルミニウムからなってもよい。
上記車両用フロアボードにおいて、前記本体材料部は、発泡プラスチックからなってもよい。
また、本発明では、上記車両用フロアボードを製造するにあたり、
前記第１の板材の前記凸部を、前記発泡プラスチックを発泡させた際の圧力により形成してもよい。
本発明によれば、各板材を厚くすることなく剛性を向上させることができるとともに、滑り止め材が板材側から剥がれ難く、かつ、滑り止め材の板材側に対する位置決めを容易に行うことができる。
本発明の一実施形態を示す車両の荷室をバックドア側から見た説明図である。 車両用フロアボードの一部模式断面図である。 車両用フロアボードの一部拡大断面図である。 製造時における上側板材の加工プロセスを示す説明図であって、（ａ）は変形前の状態を示し、（ｂ）は変形後の状態を示す。 基体に滑り止め材を取り付ける様子を示す説明図である。 積載物から滑り止め材が設けられる凸部に側方への負荷が加わる状態を示した説明図である。
図１から図６は本発明の一実施形態を示すものであり、図１は車両の荷室をバックドア側から見た説明図、図２は車両用フロアボードの一部模式断面図、図３は車両用フロアボードの一部拡大断面図、図４は製造時における上側板材の加工プロセスを示す説明図であり、図５は基体に滑り止め材を取り付ける様子を示す説明図であり、図６は積載物から滑り止め材が設けられる凸部に側方への負荷が加わる状態を示した説明図である。
図１に示すように、車両の運転席１及び助手席２の後方に後席３が設けられ、後席３の後方に荷室４が形成される。荷室４は、車両の後部開口５を閉塞するバックドア（図示せず）を開くことにより、後部開口５を通じて荷物等の出し入れが可能となる。本実施形態の車両用フロアボード１０は、略平坦に形成され、荷室４の床面をなしている。車両用フロアボード１０の上面には、車両走行時における荷物等の積載物の滑りを防止するための滑り止め材２０が設けられている。本実施形態においては、複数の前後へ延びる滑り止め材２０が、左右方向に一定の間隔をおいて配置されている。
図２に示すように、車両用フロアボード１０は、第１の板材としての略平坦な上側板材３０と、上側板材３０と略平行で上下に間隔をおいて配置される第２の板材としての略平坦な下側板材４０と、上側板材３０及び下側板材４０の間に満たされる本体材料部５０と、を備えている。また、図３に示すように、車両用フロアボード１０は、上側板材３０の上面及び下側板材４０の下面に設けられる表皮材６０，７０を備えている。各表皮材６０，７０は、接着剤１１，１２により、上側板材３０及び下側板材４０に接着されている。滑り止め材２０は、上側板材３０の上面の表皮材６０に、接着剤１３により接着されている。
上側板材３０は、例えば金属からなり、本実施形態ではアルミニウムからなる。図２に示すように、上側板材３０は、全体的に略平坦に形成され、水平方向へ延びる平坦部３１と、滑り止め材２０の設置個所に対応して形成される凸部３２と、を有している。本実施形態においては、前後方向に延びる凸部３２が、左右方向に所定の間隔をおいて配置される。
各凸部３２は、左右一端側の第１傾斜部３２ａと、左右他端側の第２傾斜部３２ｂと、第１傾斜部３２ａの左右他端及び第２傾斜部３２ｂの左右一端を接続する水平部３２ｃと、を有する。本実施形態においては、第１傾斜部３２ａは、平坦部３１から左右他方へ向かって斜め上方へ延び、第２傾斜部３２ｂは、平坦部３１から左右一方へ向かって斜め上方へ延びる。水平部３２ｃは、下側板材４０と平行で、水平に延びる。
下側板材４０は、例えば金属からなり、本実施形態ではアルミニウムからなる。下側板材４０は、全体的に略平坦に形成される。本実施形態においては、下側板材４０は、上側板材３０と同じ厚さに形成される。
本体材料部５０は、例えば発泡プラスチックからなり、本実施形態では発泡ウレタンからなる。本体材料部５０は、上側板材３０及び下側板材４０よりも厚く、上側板材３０及び下側板材４０と一体に成形され、各板材３０，４０と密着している。
各表皮材６０，７０は、例えば樹脂からなり、本実施形態ではポリ塩化ビニルからなる。各表皮材６０，７０は、各板材３０，４０を全面的に覆っている。各表皮材６０，７０の厚さは任意であるが、本実施形態では、各板材３０，４０よりも厚く、本体材料部５０よりも薄く形成される。
滑り止め材２０は、例えば樹脂からなり、本実施形態ではポリプロピレンからなる。図２に示すように、滑り止め材２０は、上側板材３０の各凸部３２ごとに設けられ、表皮材６０を介して各凸部３２を部分的に覆っている。本実施形態においては、滑り止め材２０は、凸部３２の水平部３２ｃを覆う本体部２１と、本体部２１の左右一端に設けられ凸部３２の第１傾斜部３２ａの左右他端側を覆う一端部２２と、本体部２１の左右他端に設けられ凸部３２の第２傾斜部３２ｂの左右一端側を覆う他端部２３と、を有する。本体部２１は、水平に形成され、一端部２２及び他端部２３は、左右外側へ向かって下るよう傾斜して形成される。滑り止め材２０の厚さは任意であるが、本実施形態では、上側板材３０よりも厚く形成される。
以上のように構成された車両用フロアボードの製造方法について説明する。
図４（ａ）に示すように、まず、上側板材３０及び下側板材４０を成型するための金型１００を準備する。金型１００は、上側板材３０を成型するための第１成型面１１０と、下側板材４０を成形するための第２成形面１２０と、を有する。第１成形面１１０は、上側板材３０の平坦部３１に対応する平坦面１１１と、凸部３２に対応する凹面１１２と、を有する。第２成形面１２０は、平坦な下側板材４０に対応して平坦に形成される。
図４（ａ）に示すように、第１成型面１１０と第２成型面１２０を対向させた状態で、加工前の平坦な上側板材３０及び下側板材４０を金型１００にセットする。この状態で、上側板材３０は第１成形面１１０の平坦面１１１と接触し、下側板材４０は第２成形面１２０と接触している、
次に、上側板材３０と下側板材４０の間に本体材料部５０の原料と発泡剤を注入して発泡させ、上側板材３０と下側板材４０の間が発泡プラスチックで満たされたサンドイッチ状の基体を作成する。図４（ｂ）に示すように、発泡プラスチックの発泡時の圧力により、上側板材３０における平坦面１１１と接触していない部分が凹面１１２に押し付けられ、上側板材３０に凸部３２が形成される。
この後、金型１００から基体を取り出し、上側板材３０及び下側板材４０に表皮材６０，７０を接着する。さらに、図５に示すように、滑り止め材２０を、上側板材３０の凸部３２に、表皮材６０を介して接着剤１３を用いて接着する。このとき、凸部３２を利用して上側板材３０に対する滑り止め材２０の位置決めを行うことができる。
以上のように構成された車両用フロアボード１０によれば、上側板材３０に凸部３２が形成されるため、各板材３０，４０を厚くすることなく剛性を向上させることができる。また、滑り止め材２０が上側板材３０側に凸部３２と係わった状態で固定されるため、従来のような滑り止め材を平坦な板材に設けた場合と比べ、滑り止め材２０を上側板材３０側から剥がれ難くすることができる。さらに、滑り止め材２０が凸部３２の基端側に設けられていないので、図６に示すように、車両用フロアボード１０上で荷物等の積載物２００を移動させる際や車両走行中に、積載物２００が凸部３２の基端側に接触したとしても、滑り止め材２０に負荷が加わることはない。
尚、前記実施形態においては、滑り止め材２０が凸部３２の一部を覆うものを示したが、滑り止め材２０の凸部３２を全体的に覆うものであってもよい。さらに、滑り止め材２０は、凸部３２を含めて上側板材３０を全面的に覆うものであってもよい。
また、前記実施形態においては、上側板材３０の凸部３２が、第１傾斜部３２ａ、第２傾斜部３２ｂ及び水平部３２ｃにより構成されるものを示したが、凸部３２の形状は任意に変更することができる。例えば、第１傾斜部３２ａ及び第２傾斜部３２ｂに代えて、平坦部３１と直角な第１垂直部及び第２垂直部とすることもできる。さらに、例えば、凸部３２を半円状や半楕円状のような断面形状としてもよい。
また、前記実施形態においては、各板材３０，４０が金属からなるものを示したが、例えば炭素繊維強化プラスチックのような、他の材料からなるものであってもよい。さらに、本体材料部５０が発泡プラスチックからなるものを示したが、非発泡のプラスチックのような、他の材料からなるものであってもよい。
以上、本発明の実施の形態を説明したが、上記に記載した実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。
１ 運転席
２ 助手席
３ 後席
４ 荷室
５ 後部開口
１０ 車両用フロアボード
１１ 接着剤
１２ 接着剤
１３ 接着剤
２０ 滑り止め材
２１ 本体部
２２ 一端部
２３ 他端部
３０ 上側板材
３１ 平坦部
３２ 凸部
３２ａ 第１傾斜部
３２ｂ 第２傾斜部
３２ｃ 水平部
４０ 下側板材
５０ 本体材料部
６０ 表皮材
７０ 表皮材
１００ 金型
１１０ 第１成型面
１１１ 平坦面
１１２ 凹面
１２０ 第２成型面
２００ 積載物

Claims (1)

  1. 間隔をおいて略平行に配置される略平坦な第１の板材及び第２の板材と、
    前記第１の板材及び前記第２の板材の間に満たされる本体材料部と、
    前記第１の板材に形成され前記第２の板材と反対側へ突出する凸部と、
    前記第１の板材の前記第２の板材と反対側の面に設けられ、前記凸部の少なくとも一部を覆う滑り止め材と、を備え、
    前記本体材料部は、発泡プラスチックからなる車両用フロアボードを製造するにあたり、
    前記第１の板材の前記凸部を、前記発泡プラスチックを発泡させた際の圧力により形成する車両用フロアボードの製造方法。
JP2020167917A 2020-10-02 2020-10-02 車両用フロアボード及びその製造方法 Active JP7529516B2 (ja)

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