JP7528630B2 - 乗物用内装材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、乗物用内装材の製造方法に関する。

従来、乗物用内装材の製造方法として、特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１に記載の乗物用内装材の製造方法（発泡成形品の射出成形方法）では、成形金型を閉じて成形キャビティを形成後、該成形キャビティ内を圧縮エア等により加圧して発泡樹脂原料中の発泡剤の発泡圧以上の圧力状態とし、この状態で発泡樹脂原料を射出充填すること、が開示されている。

特開２００４－２５６９６号公報

しかしながら、特許文献１に開示の工程では、成形キャビティ内を加圧するエアが、射出された発泡樹脂原料と成形金型の成形面との間に入り込んで、成形品の表面に比較的大きい凹凸状の変形（アバタ）が生じる可能性が考えられる。一方、発泡樹脂原料が成形キャビティ内を充満する前に発泡してしまうと、成形品の表面に筋状の模様（スワールマーク）が生じる虞がある。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、表面にアバタやスワールマーク等の外観不良が生じることを抑制できる乗物用内装材の製造方法を提供することを目的とする。また、軽量性や剛性が向上した乗物用内装材を製造することを目的とする。

本発明は、乗物用内装材の製造方法であって、一対の成形型を型閉じしてなる成形空間に発泡性樹脂を射出する射出工程と、前記成形空間に気体を流し、前記成形空間を流動する発泡性樹脂を前記気体で加圧する加圧工程と、を含み、前記射出工程では、前記成形空間に通じる第１ゲートと第２ゲートとを通して発泡性樹脂を射出するものとし、前記第１ゲートを通して発泡性樹脂を前記成形空間に射出した後に、前記第２ゲートを通して発泡性樹脂を前記成形空間に射出することに特徴を有する。

このような乗物用内装材の製造方法によると、第１ゲートを通して先に射出された発泡性樹脂が、第２ゲートを通して後に射出された発泡性樹脂と合流し、当該合流した発泡性樹脂が第１ゲート側から第２ゲート側に向かう方向（下流側の方向）へ拡がりやすくなる。これにより、気体の加圧で発泡が抑制された発泡性樹脂を、成形空間における下流側に素早く充満させやすくすることができる。

また、上記乗物用内装材の製造方法は、前記成形空間に発泡性樹脂が充満した後、型閉じした前記一対の間の距離を大きくして前記成形空間を拡張するコアバック工程の前において、型閉じした前記一対の成形型の間の距離を保ちつつ、前記成形空間に発泡性樹脂を追加して射出する追加射出工程を含むこととすることができる。

成形空間に射出された発泡性樹脂は、その外側の層が、成形型の成形面に接触することで内側よりも先に冷えて硬化したスキン層を形成する。上記のような乗物用内装材の製造方法によると、追加で射出された発泡性樹脂がスキン層よりも内側の層を流動し、発泡することで、スキン層を成形型の成形面側へ押し付けることができる。これにより、発泡性樹脂と成形型の成形面との間に入り込んだ気体を押しつぶすことができる。

また、上記乗物用内装材の製造方法は、前記成形空間に発泡性樹脂が充満した後、型閉じした前記一対の成形型の間の距離を大きくして前記成形空間を拡張するコアバック工程を含み、前記コアバック工程では、前記成形空間に発泡性樹脂を追加して射出することすることができる。

このような乗物用内装材の製造方法によると、コアバック工程において追加で射出された発泡性樹脂がスキン層よりも内側の層を流動し、成形空間が拡張されると共に発泡することで、スキン層を成形型の成形面側により押し付けることができる。これにより、発泡性樹脂と成形型との間に入り込んだ気体を好適に押しつぶし、成形型のパーティングライン等から成形型の外側に当該気体を排出することができる。また、スキン層よりも内側の層において発泡性樹脂を程よく発泡させることができ、スキン層の厚みとその内側の層の厚みを好適なものとすることができる。これにより、軽量性や剛性等が向上した乗物用内装材を得ることができる。

また、上記加圧工程では、前記成形空間に射出された発泡性樹脂の流動方向に対向する方向から前記気体を流すこととすることができる。成形空間を流動する発泡性樹脂は、その流動方向における先端部分が比較的高温の状態で気体に曝される部分であるため、発泡しやすい部分とされる。しかしながら、上記のような乗物用内装材の製造方法によると、当該発泡性樹脂の先端部分を効果的に加圧して発泡を抑制することができる。

また、前記第１ゲートは、前記成形型において、射出された発泡性樹脂を前記乗物用内装材の端部として成形する部分に通じていることとすることができる。このような乗物用内装材の製造方法によると、第１ゲートから成形空間に射出された発泡性樹脂は、成形型において、乗物用内装材の端部を成形する部分から、例えば乗物用内装材の中央部を成形する部分に向かって流動することとなる。即ち、成形空間を流動する発泡性樹脂の流動方向が一方向に流動しやすくなるので、成形型において成形空間に流す気体の流入口を、例えば当該一方向に対向する方向から気体が流れるように配する等、まとめて配することができ、効率的に発泡性樹脂を加圧することができる。

また、上記加圧工程では、前記成形型において、前記第１ゲートと前記第２ゲートの間の部分と、前記第２ゲートに対して前記第１ゲートとは反対側の部分と、から気体を流すこととすることができる。このような乗物用内装材の製造方法によると、各ゲートから射出された発泡性樹脂に対し迅速に気体の圧力を加えることができ、発泡性樹脂が成形空間を充満する前に生じる当該発泡性樹脂の発泡を好適に抑制することができる。

本発明によれば、表面にアバタやスワールマーク等の外観不良が生じることを抑制できる乗物用内装材の製造方法を提供することが可能となる。また、軽量性や剛性が向上した乗物用内装材を製造することが可能となる。

実施形態に係るドアトリムを成形する成形型の一部を示す断面図 成形型を上方から視た図 第１ゲートを通して発泡性樹脂を射出した状態を示す断面図 第２ゲートを通して発泡性樹脂を射出した状態を示す断面図 成形空間に発泡性樹脂が充満した状態を示す断面図 成形空間に発泡性樹脂を追加して射出した状態を示す断面図 上型を下型から離間させて成形空間を拡大した状態を示す断面図 変形例において成形空間に発泡性樹脂を追加して射出した状態を示す断面図

＜実施形態＞
本発明の実施形態を図１から図７によって説明する。本実施形態では、自動車（乗物）のドアに取り付けられるドアトリム（乗物用内装材）の製造方法について説明する。図７に示すように、ドアトリム１００は、一対の成形型１を型閉じしてなる成形空間Ｓに射出された発泡性樹脂Ｒが、発泡及び硬化してなる板状体とされる。発泡性樹脂Ｒとしては、例えばポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂と発泡剤とを混合したものを採用することができる。発泡剤としては、例えば化学発泡剤や物理発泡剤を採用することができる。化学発泡剤としては、例えば炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウム等の無機系発泡剤や、Ｎ－Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン－３，３’－ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド類、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジド等の有機系発泡剤を採用することができる。物理発泡剤としては、例えば、炭酸ガスや窒素ガス等を採用することができる。

図１に示すように、一対の成形型１は、上型１０と、上型１０に対向するように下方に配された下型２０と、を備える。上型１０は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）によって、下型２０に対し上下方向へ移動が可能な可動型とされる。図１では、上型１０を下型２０に近接させて一対の成形型１を型閉じした状態を示している。型閉じした状態の一対の成形型１には、上型１０の成形面１０Ａと下型２０の成形面２０Ａとの間に成形空間Ｓが設けられる。

図１及び図２に示すように、上型１０は、射出装置から射出される発泡性樹脂Ｒが成形空間Ｓに向かって流動する流路となる第１ゲート１１、第２ゲート１２、及び第３ゲート１３を備える。各ゲート１１，１２，１３は、左右方向に延びる一直線上にこの順で並んでおり、それぞれ成形空間Ｓに繋がっている。各ゲート１１，１２，１３は、図示しない制御弁を備えており、射出された発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに流入させるタイミングを調整できる構成とされる。図２に示すように、各ゲート１１，１２，１３のうち、最も左側に配された第１ゲート１１は、上型１０における左側の部分であって、射出された発泡性樹脂Ｒをドアトリム１００の端部として成形する端部成形部１０Ｌに通じている。

上型１０は、図示しないエアーポンプから成形空間Ｓに空気（気体）を流入させる流路となる複数の気体流入部１４，１５を備える。気体流入部１４，１５は、上型１０において、第１ゲート１１と第２ゲート１２との間の部分のやや前側（図２において下側）に設けられた中間気体流入部１４と、第３ゲート１３の右側の部分（第２ゲート１２に対して第１ゲート１１とは反対側の部分）に設けられた複数の右側気体流入部１５と、からなる。複数の右側気体流入部１５は、前後方向に延びる一直線上に並んで配されている。尚、成形空間Ｓのうち、第１ゲート１１側（左側）を上流側、右側気体流入部１５側（右側）を下流側とする。

続いて、ドアトリム１００の製造方法について各図を参照しつつ説明する。ドアトリム１００の製造方法は、大別すると、成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒを射出する射出工程と、成形空間Ｓに空気を流し、成形空間Ｓを流動する発泡性樹脂Ｒを空気で加圧する加圧工程と、を含む。射出工程では、図１に示すように、上型１０を下型２０に近接させて一対の成形型１を型閉じし、上型１０と下型２０との間に成形空間Ｓを設ける（このときの上型１０の成形面１０Ａと下型２０の成形面２０Ａとの間の距離をＬ１とする）。そして、第１ゲート１１を通して発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに射出する。このとき、発泡性樹脂Ｒを射出する圧力が５ＭＰａ、その射出する速度が７５ｍｍ／ｓとなる条件で、発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに射出する。一方、射出工程と並行して、加圧工程では、中間気体流入部１４と、複数の右側気体流入部１５（図２参照）と、から空気を流入して成形空間Ｓを高圧な状態に保つ。このとき、各気体流入部１４，１５から流入する空気の圧力が１０ＭＰａとなる条件で、空気を成形空間Ｓに流入する。尚、加圧工程は、射出工程が行われている間だけではなく、射出工程の前に行われていてもよい。

図３に示すように、第１ゲート１１を通して成形空間Ｓに射出された発泡性樹脂Ｒは、第２ゲート１２及び第３ゲート１３側の方向（下流側の方向）に流動する。そして、発泡性樹脂Ｒの流動方向に位置する各気体流入部１４，１５から（発泡性樹脂Ｒの流動方向に対向する方向から）気体を流入させることで、発泡性樹脂Ｒの先端Ｒ１における発泡が抑制される。このとき、発泡性樹脂Ｒのうち、上型１０の成形面１０Ａや下型２０の成形面２０Ａに触れた部分ＲＡは、その内側の層ＲＢよりも先に冷えて硬化した層状のスキン層を形成する。発泡性樹脂Ｒのうち、スキン層ＲＡの内側の層ＲＢは、未硬化状態であり、下流側（もしくは上流側）へ流動することが可能な層である。従って、成形空間Ｓに順次射出される発泡性樹脂Ｒは、スキン層ＲＡが形成された部分においては、その内側の層ＲＢとして下流側に流動する。

図４に示すように、成形空間Ｓを下流側の方向へ流動する発泡性樹脂Ｒが第２ゲート１２に到達したとき（より詳しくは、発泡性樹脂Ｒの先端Ｒ１が、第２ゲート１２において成形空間Ｓ側に開口をなす開口部１２Ａを超えて下流側の方向へ流動したとき）に、第２ゲート１２を通して発泡性樹脂Ｒ２を成形空間Ｓに射出する。第２ゲート１２を通して成形空間Ｓに射出された発泡性樹脂Ｒ２は、成形空間Ｓを流動する発泡性樹脂Ｒに合流し、下流側に向かって流動する。これにより、第２ゲート１２を通して成形空間Ｓに射出された発泡性樹脂Ｒ２が、上流側に流動しにくくなり、第１ゲート１１を通して成形空間Ｓに射出され成形空間Ｓを下流側に流動する発泡性樹脂Ｒに対し正面からぶつかることを抑制することができる。尚、仮に流動方向が異なる発泡性樹脂同士が正面からぶつかる形で合流した場合、その合流部分（ウェルドと呼ぶ）において外観不良を生じたり、破断しやすくなったりする。

同様に、成形空間Ｓを下流側の方向へ流動する発泡性樹脂Ｒが第３ゲート１３に到達したときに、第３ゲート１３を通して発泡性樹脂を成形空間Ｓに射出する。第３ゲート１３を通して成形空間Ｓに射出された発泡性樹脂は、成形空間Ｓを流動する発泡性樹脂Ｒに合流し、下流側に向かって流動する。各ゲート１１，１２，１３から引き続き発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに射出することで、図５に示すように、成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒが充満する。尚、この状態では、発泡性樹脂Ｒが成形空間Ｓに一通り行き渡った状態（発泡性樹脂Ｒが成形空間Ｓの左右側の端部や前後側の端部に至るまで拡がって流動した状態）とされる。成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒが充満した状態では、スキン層ＲＡと成形型１の成形面１０Ａ，２０Ａとの間に気体が入り込んでいる場合（即ち、スキン層ＲＡの一部が内側の層ＲＢ側に窪んでいる場合）がある。

次に、上型１０と下型２０の間の距離Ｌ１（図１参照）を一定に保ちつつ、図６に示すように、各ゲート１１，１２，１３を通して発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに追加して射出する（追加射出工程）。発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに追加して射出する量としては、その追加前に成形空間Ｓに充満した発泡性樹脂Ｒの重さに比して５％の重さとなる量とすることができる。尚、成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒを追加して射出するために、例えば、各ゲート１１，１２，１３から発泡性樹脂Ｒを射出する圧力を増加させてもよい。

図７に示すように、追加射出工程の後、上型１０を下型２０から離間させて成形空間Ｓを拡張する（コアバック工程）。このとき、上型１０と下型２０との間の距離Ｌ２が、射出工程から追加射出工程まで保持していた上型１０と下型２０との間の距離Ｌ１（図１参照）に比して約２倍の距離となるように、上型１０を下型２０から離間させる。これにより、発泡性樹脂Ｒのスキン層ＲＡの内側の層ＲＢを発泡させる。そして、上型１０と下型２０の距離をＬ２に保って所定時間経過させ、発泡性樹脂Ｒを硬化させる。その後、上型１０を下型２０からさらに離間させて一対の成形型１を開いた状態にし、発泡性樹脂Ｒからなる成形体としてのドアトリム１００を得る。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、一対の成形型１を型閉じしてなる成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒを射出する射出工程と、成形空間Ｓに気体を流し、成形空間Ｓを流動する発泡性樹脂Ｒを気体で加圧する加圧工程と、を含み、射出工程では、成形空間Ｓに通じる第１ゲート１１と第２ゲート１２とを通して発泡性樹脂Ｒを射出するものとし、第１ゲート１１を通して発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに射出した後に、第２ゲート１２を通して発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに射出する、ドアトリム１００の製造方法を示した。

このようなドアトリム１００の製造方法によると、第１ゲート１１を通して先に射出された発泡性樹脂Ｒが、第２ゲート１２を通して後に射出された発泡性樹脂Ｒ（Ｒ２）と合流し、当該合流した発泡性樹脂Ｒが第１ゲート１１側から第２ゲート１２側に向かう方向（下流側の方向）へ拡がりやすくなる。これにより、気体の加圧で発泡が抑制された発泡性樹脂Ｒを、成形空間Ｓにおける下流側に素早く充満させやすくすることができる。

また、上記ドアトリム１００の製造方法は、成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒが充満した後に、型閉じした一対の成形型１の間の距離Ｌ１を保ちつつ、成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒを追加して射出する追加射出工程を含む。

成形空間Ｓに射出された発泡性樹脂Ｒは、その外側の層が、成形型１の成形面に接触することでその内側の層ＲＢよりも先に冷えて硬化したスキン層ＲＡを形成する。上記のようなドアトリム１００の製造方法によると、追加で射出された発泡性樹脂Ｒがスキン層ＲＡよりも内側の層ＲＢを流動し、発泡することで、スキン層ＲＡを成形型１の成形面１０Ａ，２０Ａ側へ押し付けることができる。これにより、発泡性樹脂Ｒと成形型１の成形面１０Ａ，２０Ａとの間に入り込んだ気体を押しつぶすことができる。

また、上記加圧工程では、成形空間Ｓに射出された発泡性樹脂Ｒの流動方向に対向する方向から気体を流すこととする。成形空間Ｓを流動する発泡性樹脂Ｒは、その流動方向における先端Ｒ１部分が比較的高温の状態で空気に曝される部分であるため、発泡しやすい部分とされる。しかしながら、上記のようなドアトリム１００の製造方法によると、当該発泡性樹脂Ｒの先端Ｒ１部分を効果的に加圧して発泡を抑制することができる。

また、第１ゲート１１は、成形型１において、射出された発泡性樹脂Ｒをドアトリム１００の端部として成形する端部成形部１０Ｌに通じている。このようなドアトリム１００の製造方法によると、第１ゲート１１から成形空間Ｓに射出された発泡性樹脂Ｒは、成形型１において、ドアトリム１００の端部を成形する端部成形部１０Ｌから、ドアトリム１００の中央部を成形する部分に向かって流動することとなる。即ち、成形空間Ｓを流動する発泡性樹脂Ｒの流動方向が一方向に流動しやすくなるので、成形型１において成形空間Ｓに流す気体の流入口（複数の右側気体流入部１５）を、当該一方向に対向する方向から気体が流れるように配する等、まとめて配することができ、効率的に発泡性樹脂Ｒを加圧することができる。

また、上記加圧工程では、成形型１において、第１ゲート１１と第２ゲート１２の間の部分に設けられた中間気体流入部１４と、第２ゲート１２に対して第１ゲート１１とは反対側の部分に設けられた右側気体流入部１５と、から気体を流すこととする。このようなドアトリム１００の製造方法によると、各ゲート１１，１２，１３から射出された発泡性樹脂Ｒに対し迅速に気体の圧力を加えることができ、発泡性樹脂Ｒが成形空間Ｓを充満する前に生じる当該発泡性樹脂Ｒの発泡を好適に抑制することができる。

＜変形例＞
次に、本発明の変形例について説明する。本変形例では、上記実施形態と構造、工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。図８では、成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒが充満した後、型閉じした一対の成形型１の間の距離を大きくして成形空間Ｓを拡張するコアバック工程の途中の状態を示している。このときの一対の成形型１の間の距離Ｌ３は、上記実施形態１において、成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒが充満したときにおける一対の成形型１の間の距離Ｌ１（図１参照）よりも大きく、距離Ｌ１の約２倍の距離Ｌ２（図７参照）よりも小さいものとする。尚、本変形例では、上記実施形態で説明した追加射出工程は行っていない。

コアバック工程では、上型１０を下型２０から徐々に離間させて、成形空間Ｓを徐々に拡張しつつ、各ゲート１１，１２，１３を通して発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに追加して射出する。発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに追加して射出する量としては、その追加前（コアバック工程の前）に成形空間Ｓに充満した発泡性樹脂Ｒの重さに比して５％の重さとなる量とすることができる。このとき、成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒを追加して射出するために、例えば、各ゲート１１，１２，１３から発泡性樹脂Ｒを射出する圧力を増加させてもよい。

このようにして樹脂を追加しつつ、一対の成形型１の間の距離がＬ２（図７参照）となるまで上型１０を下型２０から離間させて、発泡性樹脂Ｒのスキン層ＲＡ２の内側の層ＲＢ２を完全に発泡させる。そして、上型１０と下型２０の距離をＬ２に保って所定時間経過させ、発泡性樹脂Ｒを硬化させる。その後、上型１０を下型２０からさらに離間させて一対の成形型１を開いた状態にし、発泡性樹脂Ｒからなる成形体としてのドアトリムを得る。

このようなドアトリムの製造方法によると、コアバック工程において追加で射出された発泡性樹脂Ｒがスキン層ＲＡ２よりも内側の層ＲＢ２を流動し、成形空間Ｓが拡張されると共に発泡することで、スキン層ＲＡ２を成形型１の成形面１０Ａ，２０Ａ側により押し付けることができる。これにより、発泡性樹脂Ｒと成形型１との間に入り込んだ気体を好適に押しつぶし、成形型１のパーティングライン等から成形型１の外側に当該気体を排出することができる。また、スキン層ＲＡ２よりも内側の層ＲＢ２において発泡性樹脂Ｒを程よく発泡させることができ、スキン層ＲＡ２の厚みとその内側の層ＲＢ２の厚みを好適なものとすることができる。これにより、軽量性や剛性等が向上したドアトリムを得ることができる。

尚、本変形例では、コアバック工程においてのみ、発泡性樹脂を成形空間に追加して射出するものとしたが、これに限られない。例えば、成形空間に発泡性樹脂が充満した後、コアバック工程の前において、発泡性樹脂を成形空間に追加して射出し（第１追加射出工程と呼ぶ）、コアバック工程において、発泡性樹脂を成形空間にさらに追加して射出する（第２追加射出工程と呼ぶ）こととしてもよい。この場合、第１追加射出工程では、その追加前に成形空間に充満した発泡性樹脂の重さに比して５％の重さとなる量の発泡性樹脂を追加し、第２追加工程では、第１追加射出工程で追加した発泡性樹脂と同じ量の発泡性樹脂を追加することとすることができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態以外にも、加圧工程のタイミングは適宜変更可能である。上記実施形態では、加圧工程は、射出工程に並行して行うものとしたが、これに限られない。例えば、加圧工程は、第１ゲートから射出された発泡性樹脂が成形空間を下流側に流動し始めたときに開始するものとしてもよい。

（２）上記実施形態以外にも、気体流入部の位置、数、及び形は適宜変更可能である。例えば、気体流入部は、上記実施形態で例示したものに加えて、第２ゲートと第３ゲートの間に配されていてもよい。また、気体流入部は、下流側に配され、成形空間に対し長尺状の開口をなす構成としてもよい。

（３）上記実施形態では、追加射出工程は、各ゲートの全てから発泡性樹脂を追加して射出するものとしたが、これに限られない。例えば、追加射出工程では、第１ゲート及び第２ゲートのみから発泡性樹脂を追加して射出するものとしてもよい。

（４）上記実施形態では、乗物用内装材としてドアトリムを例示したが、これに限られない。例えば、乗物用内装材として、インストルメントパネル、ルーフライニング等を採用してもよい。また、上記実施形態で例示した乗物用内装材の製造方法は、車両用に提供されるもの限られず、種々の乗物において提供されるものであってもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物についても上記乗物用内装材の製造方法を適用することができる。

１…成形型、１０…上型、１１…第１ゲート、１２…第２ゲート、１３…第３ゲート、１４…中間気体流入部、１５…右側気体流入部、２０…下型、１００…ドアトリム、Ｒ…発泡性樹脂、Ｓ…成形空間

Claims (4)

1. 一対の成形型を型閉じしてなる成形空間に発泡性樹脂を射出する射出工程と、
   少なくとも前記射出工程と並行して行われ、前記成形空間に気体を流し、前記成形空間を流動する発泡性樹脂を前記気体で加圧する加圧工程と、
   前記成形空間に発泡性樹脂が充満した後、型閉じした前記一対の成形型の間の距離を大きくして前記成形空間を拡張するコアバック工程と、を含み、
   前記成形型には、前記成形空間に通じるゲートである第１ゲート，第２ゲート，第３ゲートが、その順で一直線上に並んで設けられており、
   前記射出工程では、前記第１ゲートを通して発泡性樹脂を前記成形空間に射出した後に、前記第１ゲートから射出されて前記成形空間を流動する発泡性樹脂が前記第２ゲートに到達した時に前記第２ゲートを通して発泡性樹脂を前記成形空間に射出し、前記第１ゲートおよび前記第２ゲートから射出されて前記成形空間を流動する発泡性樹脂が前記第３ゲートに到達した時に前記第３ゲートを通して発泡性樹脂を前記成形空間に射出し、
   前記加圧工程では、前記第１ゲートから前記成形空間に射出された発泡性樹脂の流動方向に対向する方向から前記気体を流し、
   前記成形空間に発泡性樹脂が充満した後で前記コアバック工程の前において、型閉じした前記一対の成形型の間の距離を保ちつつ、前記成形空間に発泡性樹脂を追加して射出する追加射出工程を含む乗物用内装材の製造方法。
2. 前記成形空間に発泡性樹脂が充満した後、型閉じした前記一対の成形型の間の距離を大きくして前記成形空間を拡張するコアバック工程を含み、前記コアバック工程では、前記成形空間に発泡性樹脂を追加して射出することを特徴とする請求項１に記載の乗物用内装材の製造方法。
3. 前記第１ゲートは、前記成形型において、射出された発泡性樹脂を前記乗物用内装材の端部として成形する部分に通じていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の乗物用内装材の製造方法。
4. 前記加圧工程では、前記成形型において、前記第１ゲートと前記第２ゲートの間の部分と、前記第２ゲートおよび前記第３ゲートに対して前記第１ゲートとは反対側の部分と、から気体を流すことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の乗物用内装材の製造方法。

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