JP7528029B2 - 高圧容器及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、中空のライナと、該ライナを外方から覆う補強層とを備える高圧容器及びその製造方法に関する。

高圧容器は、例えば、燃料電池に供給される水素ガス等を貯留する。ガスが高圧で貯留されるので、高圧容器には高強度が必要である。このため、高圧容器は、ライナと、該ライナを外方から覆う補強層とを有する。補強層がライナの膨張を抑制することにより、高圧容器の全体が高強度となる。

ここで、高圧容器には軽量であることが求められる。このため、多くの場合において、補強層の素材として繊維強化樹脂が選定される。また、ライナの素材には樹脂が選定されることが多い。

上記の構成の高圧容器は、以下のようにして製造される。まず、ライナを作製する。具体的には、例えば、溶融樹脂を用いる射出成形を行うことによって複数個の分割片を得る。その後、分割片同士を接合することによってライナを得る。又は、特許文献１に記載されるブロー成形によってもライナを得ることができる。この場合、成形型内に挿入された中空のプリフォームに気体が供給される。その結果、該プリフォームが膨張する。

次に、特許文献１に記載されるように、フィラメントワインディング法等により、樹脂を含浸した強化繊維がライナの外壁に巻回される。樹脂が硬化することに伴い、補強層が形成される。なお、特許文献２では、下記の方法が提案されている。まず、ライナの、円筒形状をなす胴部に対し、シートワインディング法によってシート体を巻回する。その後、フィラメントワインディング法によって糸体を巻回して補強層を形成する。前記シート体及び前記糸体は、樹脂を含浸した強化繊維である。

特開２０１８－８３３９１号公報 特開２０１７－１４０８０９号公報

同一の成形型では、同一形状且つ同一寸法のライナしか得られない。従って、形状又は寸法が互いに相違する高圧容器を生産する場合、キャビティの形状又は寸法が互いに相違する成形型を用意する必要がある。しかしながら、この場合、設備投資が高騰する。また、多数個の成形型を保管するためのスペースが必要となる。

本発明は、上述した課題を解決することを目的とする。

本発明の一実施形態によれば、中空のライナと、前記ライナを外方から覆う補強層とを備える高圧容器であって、
前記ライナは、筒形状の胴部と、前記胴部の長手方向両端部の各々に連なる第１ドーム部及び第２ドーム部とを有し、
前記補強層が、繊維強化樹脂からなり且つ前記ライナを外方から覆う内方補強層と、繊維強化樹脂からなり且つ前記内方補強層を外方から覆う外方補強層とを有し、
前記内方補強層が、前記第１ドーム部を覆う第１被覆部と、前記第２ドーム部を覆う第２被覆部と、前記胴部を覆う第３被覆部とを有し、
前記第１被覆部の、前記第３被覆部を向く第１縁面と、前記第３被覆部の、前記第１被覆部を向く第２縁面とが当接され、
且つ前記第３被覆部の、前記第２被覆部を向く第３縁面と、前記第２被覆部の、前記第３被覆部を向く第４縁面とが当接され、
前記外方補強層が、前記第１被覆部、前記第３被覆部及び前記第２被覆部を外方から覆う高圧容器が提供される。

また、本発明の別の一実施形態によれば、中空のライナと、前記ライナを外方から覆う補強層とを備える高圧容器の製造方法であって、
樹脂を含浸した強化繊維を第１成形型に巻回して、繊維強化樹脂からなる筒状体を成形する第１成形工程と、
樹脂を含浸した強化繊維を第２成形型に巻回して、繊維強化樹脂からなる第１被覆部及び第２被覆部を同時に成形する第２成形工程と、
前記筒状体の一部又は全部を第３被覆部として用い、前記第１被覆部の、前記第３被覆部を向く第１縁面と、前記第３被覆部の、前記第１被覆部を向く第２縁面とを当接させ、且つ前記第３被覆部の、前記第２被覆部を向く第３縁面と、前記第２被覆部の、前記第３被覆部を向く第４縁面とを当接させ、前記第１被覆部と、前記第３被覆部と、前記第２被覆部とを有する内方補強層を仮組立する仮組立工程と、
樹脂を含浸した強化繊維を前記内方補強層に巻回し、前記内方補強層を外方から覆う外方補強層を得、前記内方補強層と前記外方補強層とを有する補強層を得る補強層形成工程と、
前記第１被覆部又は前記第２被覆部に形成された第１開孔と、前記外方補強層に形成されて前記第１開孔に重なる第２開孔とを介して、前記内方補強層内に中空プリフォームを挿入する挿入工程と、
前記中空プリフォームの内部に気体を供給して該中空プリフォームを膨張させた後、膨張した前記中空プリフォームを硬化させて、第１ドーム部と、胴部と、第２ドーム部とを有し、且つ前記第１ドーム部の外方が前記第１被覆部で覆われ、前記胴部の外方が前記第３被覆部で覆われ、前記第２ドーム部の外方が前記第２被覆部で覆われたライナを得るライナ成形工程と、
を有する高圧容器の製造方法が提供される。

本発明においては、補強層が、内方補強層と外方補強層とを有する。内方補強層は、第１被覆部と、第２被覆部と、第３被覆部とを有する。第３被覆部を適宜の長さで作製し、且つ内方補強層の外方に外方補強層を設けることにより、所望の長さの補強層が得られる。その後、該補強層の長さに見合った長さの中空プリフォームを、補強層内で膨張させる。以上により、所望の長さの高圧容器を得ることができる。

従って、様々な形状又は寸法の成形型を準備する必要はない。このため、設備投資の低廉化を図ることができる。また、多数個の成形型を保管するスペースが不要となる。このため、高圧容器の製造ステーションの省スペース化を図ることもできる。

図１は、本発明の実施形態に係る高圧容器の長手方向に沿った側面概略断面図である。 図２は、第１ドーム部と、第１ドーム部の近傍との要部拡大図である。 図３は、第２ドーム部と、第２ドーム部の近傍との要部拡大図である。 図４は、本発明の実施形態に係る高圧容器の製造方法の概略フローである。 図５は、筒型マンドレルを用いて筒状体を作製している状態を示す模式側面図である。 図６Ａは、筒状体の概略側面断面図である。図６Ｂは、筒状体から分割された分割片の概略側面断面図である。図６Ｃは、縁面に加工が施された分割片の概略側面断面図である。 図７は、含浸繊維を筒型マンドレルに巻回するときにテーパー状傾斜面を形成している状態を示す要部拡大図である。 図８Ａは、幅方向の寸法が漸次的に変化するシート体の概略平面図である。図８Ｂは、前記シート体を筒型マンドレルに巻回して第３被覆部を形成している状態を示す概略全体斜視図である。 図９は、カプセル型マンドレルを用いて第１被覆部及び第２被覆部を作製している状態を示す模式側面図である。 図１０Ａは、離脱した第１被覆部及び第２被覆部の概略側面断面図である。図１０Ｂは、縁面に加工が施された第１被覆部及び第２被覆部の概略側面断面図である。 図１１Ａは、第１被覆部及び第３被覆部の縁面同士を当接させた状態を示す概略側面断面図である。図１１Ｂは、第３被覆部及び第２被覆部の縁面同士を当接させた状態を示す概略側面断面図である。 図１２は、仮組立体に外方補強層を形成している状態を示す概略側面断面図である。 図１３は、内方補強層の内壁に潤滑剤を塗布している状態を示す概略側面断面図である。 図１４は、中空プリフォームを補強層内に挿入した状態を示す概略側面断面図である。 図１５は、補強層内の中空プリフォームを膨張させてライナを形成した状態を示す概略側面断面図である。 図１６は、ライナの形状を矯正した状態を示す概略側面断面図である。

以下では、漸次的に縮径又は拡径する傾斜面を「テーパー状傾斜面」と定義する。

図１は、本実施形態に係る高圧容器１０の長手方向に沿った側面概略断面図である。この高圧容器１０は、内層としてのライナ１２と、外層としての補強層１４とを備える。

ライナ１２は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート等の樹脂からなる。又は、ライナ１２は、ステンレス鋼等の金属からなる。ライナ１２は、第１ドーム部１６と、胴部１８と、第２ドーム部２０とを有する。胴部１８は、第１ドーム部１６と第２ドーム部２０との間に挟まれている。

第１ドーム部１６は、胴部１８から離間方向に向かって縮径するカップ形状をなす。第１ドーム部１６の径方向における中央部からは、第１筒部２２１が突出する。第１筒部２２１は、胴部１８から離間する方向に延在する。図２に詳細を示すように、第１筒部２２１には、第１口金２４１が設けられる。第１口金２４１は、第１インナ口金２６１と、第１アウタ口金２８１とを有する。第１筒部２２１は、第１インナ口金２６１と第１アウタ口金２８１との間に挟まれる。

第１インナ口金２６１の本体２９１は、第１筒部２２１の中空内部に挿入される。この本体２９１には、第１筒部２２１の長手方向に沿って延在する第１通路３０１が形成される。また、第１インナ口金２６１の先端には、キャップ部３２１が設けられる。キャップ部３２１の内周壁には、雌ネジ３３１が形成されている。これに対し、第１アウタ口金２８１の先端には、雄ネジ３３２が形成されている。第１アウタ口金２８１の先端は、キャップ部３２１の内部に進入する。さらに、雄ネジ３３２が雌ネジ３３１に螺合される。

胴部１８（図１参照）の直径は、該胴部１８の長手方向に沿って略一定である。このため、胴部１８は、若干長尺な筒形状をなす。

第２ドーム部２０は、第１ドーム部１６と合同である。第２ドーム部２０は、胴部１８から離間する方向に向かって縮径し、これによりカップ形状をなす。第２ドーム部２０の径方向における中央部からは、第２筒部２２２が突出する。第２筒部２２２は、胴部１８から離間する方向に延在する。従って、第２筒部２２２は、第１筒部２２１と逆方向を向く。第１筒部２２１及び第２筒部２２２は、単一の仮想中心軸線Ｌ上に位置する。仮想中心軸線Ｌは、第１ドーム部１６の径中心と、第２ドーム部２０の径中心とを通り、ライナ１２の長手方向に沿って延在する。以下、仮想中心軸線Ｌに沿った方向を「高圧容器１０の軸線方向」という。

図３に詳細を示すように、第２筒部２２２には第２口金２４２が設けられる。第２口金２４２は、第２インナ口金２６２と、第２アウタ口金２８２とを有する。第２筒部２２２は、第２インナ口金２６２と第２アウタ口金２８２との間に挟まれる。

第２インナ口金２６２の本体２９２は、第２筒部２２２の中空内部に挿入される。この本体２９２には、第２筒部２２２の長手方向に沿って延在する第２通路３０２が形成される。また、第２インナ口金２６２の先端には、キャップ部３２２が設けられる。キャップ部３２２の内周壁には、雌ネジ３３１が形成されている。これに対し、第２アウタ口金２８２の先端には、雄ネジ３３２が形成されている。第２アウタ口金２８２の先端は、キャップ部３２２の内部に進入する。さらに、雄ネジ３３２が雌ネジ３３１に螺合される。

図１に示すように、補強層１４は、ライナ１２を外方から覆う内方補強層３８と、内方補強層３８を外方から覆う外方補強層４０とを有する。内方補強層３８及び外方補強層４０は、強化繊維に樹脂基材が含浸された繊維強化樹脂（ＦＲＰ）からなる。すなわち、内方補強層３８及び外方補強層４０は、それぞれ、図５等に示す含浸繊維４７が複数回巻回されることで形成される。なお、含浸繊維４７は、樹脂を含浸した強化繊維である。強化繊維としては、炭素繊維又はガラス繊維の長繊維又は短繊維が例示される。内方補強層３８及び外方補強層４０では、前記樹脂が硬化している。

内方補強層３８は、第１被覆部４２と、第３被覆部４４と、第２被覆部４６とを有する。第１被覆部４２は、第１ドーム部１６を外方から覆う。第３被覆部４４は胴部１８を外方から覆う。第２被覆部４６は、第２ドーム部２０を外方から覆う。第１被覆部４２、第３被覆部４４及び第２被覆部４６は、直線状に並列される。

第１被覆部４２は、含浸繊維４７（図５参照）が低ヘリカル巻きされることで形成される。第２被覆部４６も同様に、含浸繊維４７が低ヘリカル巻きされることで形成される。すなわち、第１被覆部４２及び第２被覆部４６は、低ヘリカル層である。これに対し、第３被覆部４４は、含浸繊維４７がフープ巻きされることで形成される。すなわち、第３被覆部４４はフープ層である。第３被覆部４４を、フープ層と低ヘリカル層の混合層とすることもできる。

第１被覆部４２の径方向における中央部には、第１挿通孔４８１（図２参照）が形成される。また、第１被覆部４２の、第３被覆部４４を向く端部は、開口端である。該開口端は、第１縁面５０１を有する。第１縁面５０１の内周縁は第１ドーム部１６に近接し、且つ該第１縁面５０１の外周縁は胴部１８に近接する。すなわち、第１縁面５０１は、内周から外周に向かうにつれて胴部１８への突出量が大きくなるテーパー状傾斜面である。

第３被覆部４４の両端は、開口端である。第１被覆部４２の第１縁面５０１を向く開口端は、第２縁面５２１を有する。第２縁面５２１の内周縁は第１ドーム部１６に近接し、且つ該第２縁面５２１の外周縁は胴部１８に近接する。すなわち、第２縁面５２１は、内周から外周に向かうにつれて第１ドーム部１６への突出量が小さくなるテーパー状傾斜面である。第１縁面５０１と第２縁面５２１との傾斜方向は、互いに逆である。第１縁面５０１と第２縁面５２１とは、互いに当接される。

また、第３被覆部４４の、第２被覆部４６を向く開口端は、第３縁面５２２を有する。第３縁面５２２の内周縁は第２ドーム部２０に近接し、且つ該第３縁面５２２の外周縁は胴部１８に近接する。すなわち、第３縁面５２２は、内周から外周に向かうにつれて第２ドーム部２０への突出量が小さくなるテーパー状傾斜面である。

第２被覆部４６は、第１被覆部４２と合同である。ただし、高圧容器１０の軸線方向において、第２被覆部４６は、第１被覆部４２と逆向きである。第２被覆部４６の径方向における中央部には、第２挿通孔４８２（図３参照）が形成される。

第２被覆部４６の、第３被覆部４４を向く端部は、開口端である。該開口端は、第４縁面５０２を有する。第４縁面５０２の内周縁は第２ドーム部２０に近接し、且つ該第４縁面５０２の外周縁は胴部１８に近接する。すなわち、第４縁面５０２は、内周から外周に向かうにつれて胴部１８への突出量が大きくなるテーパー状の傾斜面である。第３縁面５２２と第４縁面５０２との傾斜方向は、互いに逆である。第３縁面５２２と第４縁面５０２とは、互いに当接される。

内方補強層３８（第１被覆部４２、第３被覆部４４及び第２被覆部４６）の、ライナ１２を向く内壁には、潤滑層５３が形成されている。潤滑層５３は、後述する潤滑剤１０２（図１３参照）が塗布されることによって形成される。潤滑層５３により、ライナ１２の外衣壁が内方補強層３８の内壁に付着することが防止される。なお、潤滑剤１０２の好適な具体例としては、射出成形等における離型材が挙げられる。離型材の典型例は、シリコーン系化合物である。

外方補強層４０は、内方補強層３８の全体を外方から覆う。外方補強層４０は、主に含浸繊維４７が高ヘリカル巻きされることで形成される。ただし、第１被覆部４２及び第２被覆部４６を覆う部分を、低ヘリカル巻きで形成することもできる。この場合、外方補強層４０は、高ヘリカル層と低ヘリカル層の混合層である。代替的に、外方補強層４０を高ヘリカル層の単一層とすることもできる。この場合、第１被覆部４２の径方向中心付近には、外方補強層４０が積層されない。同様に、第２被覆部４６の径方向中心付近には、外方補強層４０が積層されない。

外方補強層４０には、第３挿通孔５４１（図２参照）が形成される。高圧容器１０の軸線方向において、第３挿通孔５４１は、第１被覆部４２の第１挿通孔４８１に重なる。第１挿通孔４８１及び第３挿通孔５４１には、第１筒部２２１が通される（図２参照）。第１筒部２２１の先端は、外方補強層４０の外方に露出する。この第１筒部２２１の先端に、第１口金２４１が取り付けられる。また、外方補強層４０には、第４挿通孔５４２（図３参照）が形成される。高圧容器１０の軸線方向において、第４挿通孔５４２は、第２被覆部４６の第２挿通孔４８２に重なる。第２挿通孔４８２及び第４挿通孔５４２には、第２筒部２２２が通される（図３参照）。第２筒部２２２の先端は、外方補強層４０の外方に露出する。この第２筒部２２２の先端に、第２口金２４２が取り付けられる。

図２に示すように、第１インナ口金２６１の第１通路３０１には、図示しない第１管継手を介して第１流通管６０１の第１端が接続される。第１流通管６０１の第２端には、図示しない高圧ガス供給源が接続される。第１流通管６０１には、第１バルブ６２１が設けられる。また、図３に示すように、第２インナ口金２６２の第２通路３０２には、図示しない第２管継手を介して第２流通管６０２の第１端が接続される。第２流通管６０２の第２端には、図示しない高圧ガス受領物が接続される。第２流通管６０２には、第２バルブ６２２が設けられる。

本実施形態に係る高圧容器１０は、基本的には以上のように構成される。以下では、高圧容器１０を燃料電池車に搭載した場合を例示して説明する。ただし、図１～図３に示した構成要素以外の構成要素は特に図示しない。

この場合、高圧ガスは水素ガスである。また、高圧ガス供給源は、例えば、水素ガスステーションに設けられた水素ガス貯留タンクである。さらに、高圧ガス受領物は、燃料電池である。

高圧容器１０内の水素ガスが所定圧力以下となると、高圧容器１０に水素ガスを充填する必要がある。この場合、運転者は、燃料電池車を運転して水素ガスステーションに移動させる。その後、運転者又は作業者は、第１流通管６０１の第２端に対し、供給ホースを接続する。この接続により、供給ホースに設けられた主バルブと、第１流通管６０１に設けられた第１バルブ６２１とが自動的に開く。第２バルブ６２２は、閉じた状態を保つ。

第２バルブ６２２が閉じた状態で主バルブ及び第１バルブ６２１が開くので、第１通路３０１、第１管継手及び第１流通管６０１に、ライナ１２に向かって水素ガスが流通する。水素ガスは、ライナ１２の内部に貯留される。

高圧容器１０内の水素ガスが所定圧力以上に上昇すると、主バルブ及び第１バルブ６２１が閉じる。運転者又は作業者は、第１流通管６０１から供給ホースを取り外す。さらに、運転者が燃料電池車のスタータスイッチを押し込むと、第２バルブ６２２が開いて燃料電池に水素ガスが供給される。このとき、第２通路３０２、第２管継手及び第２流通管６０２に、ライナ１２から排出される高圧ガスが流通する。

運転者が燃料電池車の運転を停止させると、第２バルブ６２２が閉じる。これに伴って、高圧容器１０から燃料電池への水素ガスの供給が停止される。

ところで、水素ガス（水素分子）の分子半径は極小である。このため、ライナ１２が樹脂製である場合、水素ガスがライナ１２を不可避的に透過する。ここで、内方補強層３８の内壁には、潤滑層５３が形成されている。この潤滑層５３は、ライナ１２の外壁と内方補強層３８の内壁とが付着することを抑制する。このため、水素ガスがライナ１２を透過したとき、水素ガスの圧力によって、ライナ１２の外壁と内方補強層３８の内壁とが容易に離間する。従って、ライナ１２と内方補強層３８との間に水素ガスが滞留することが容易となる。

ライナ１２内の水素ガスの圧力が低下したとき、ライナ１２と内方補強層３８との間の水素ガスは、高圧容器１０に設けられた図示しない案内通路を介して第１通路３０１又は第２通路３０２に戻される。水素ガスは、最終的にはライナ１２内の水素ガスに合流する。このように、内方補強層３８の内壁に潤滑層５３を形成したことにより、ライナ１２を透過した水素ガスを、ライナ１２内に戻すことが容易となる。

また、潤滑層５３は、ライナ１２の外壁が内方補強層３８の内壁に付着することを防止する。従って、ライナ１２の外壁と内方補強層３８の内壁との付着箇所が起点となって疲労破壊が起こることが回避される。これにより、高圧容器１０の耐久性が向上する。

次に、本実施形態に係る高圧容器１０の製造方法について説明する。図４は、高圧容器１０の製造方法の概略フローである。この製造方法は、第１成形工程Ｓ１０と、第２成形工程Ｓ２０と、仮組立工程Ｓ３０と、補強層形成工程Ｓ４０と、挿入工程Ｓ５０と、ライナ成形工程Ｓ６０とを有する。

第１成形工程Ｓ１０を実施するときには、図５に示す筒型マンドレル７０（第１成形型）が用いられる。筒型マンドレル７０は、図示しない回転機構により、第１回転シャフト７２を中心として回転することが可能である。

第１成形工程Ｓ１０では、例えば、フィラメントワインディング法が行われる。具体的には、まず、第１回転シャフト７２及び筒型マンドレル７０を一体的に回転させる。この筒型マンドレル７０に対し、図示しないボビンから含浸繊維４７を送り出す。含浸繊維４７は、基本的にはフープ巻きされる。その結果、フープ層が筒型マンドレル７０に順次積層されて筒状体７６が形成される。筒状体７６は、繊維強化樹脂からなる。この時点で、第２縁面５２１及び第３縁面５２２をテーパー状傾斜面とする必要は特にない。

次に、図６Ａに示すように、筒型マンドレル７０から筒状体７６を離脱させる。筒型マンドレル７０は、高圧容器１０の第３被覆部４４の、例えば、４個分程度の長さである。そこで、図６Ａ中のカットラインＣＬで筒状体７６を切断し、図６Ｂに示すように、適切な長さの分割片７８を複数個（例えば、４個）得る。所望の長さの分割片７８を得ることにより、所望の長さの高圧容器１０を得ることができる。例えば、筒状体７６の全部を、１個の第３被覆部４４として用いることも可能である。

次に、第２及び第３縁面加工工程Ｓ１５を行う。すなわち、１個の分割片７８（又は、切断されていない筒状体７６）の、長手方向の第１端部及び第２端部の縁面に対して加工を施す。この加工により、図６Ｃに示すように、分割片７８の第１端部に、先端に向かうにつれて外径がテーパー状に縮径する第２縁面５２１が形成される。分割片７８の第２端部に、先端に向かうにつれて外径がテーパー状に縮径する第３縁面５２２が形成される。すなわち、テーパー状傾斜面としての第２縁面５２１及び第３縁面５２２を有する第３被覆部４４が得られる。

なお、筒状体７６の全部を１個の第３被覆部４４とする場合、含浸繊維４７を筒型マンドレル７０に巻回するときに、テーパー状傾斜面としての第２縁面５２１及び第３縁面５２２を形成することも可能である。具体的には、第２縁面５２１を拡大した図７に示すように、フープ層の層厚を、長手方向端部である第１端部及び第２端部の先端で最小とする。また、フープ層の層厚を、先端から離間して長手方向中間部に向かうにつれて大きくする。このためには、フープ層の下層８０を巻回した後に上層８２を巻回するとき、上層８２の巻回開始位置を、下層８０の巻回開始位置よりも長手方向中間部に寄った箇所とする。その結果、第２縁面５２１及び第３縁面５２２がテーパー状傾斜面として形成される。この場合、第２及び第３縁面加工工程Ｓ１５は不要である。

また、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、含浸繊維４７のシート体８４を用いてシートワインディング法を行うことも可能である。この場合、筒状体７６の全部を１個の第３被覆部４４とするときには、図８Ａに示すシート体８４を用いることが好ましい。このシート体８４では、長手方向に直交する幅方向の寸法が、漸次的に短くなる。すなわち、先に送り出される先行部位の幅をＷ１とし、後に送り出される後行部位の幅をＷ２とすると、Ｗ１＞Ｗ２が成り立つ。

従って、シート体８４が筒型マンドレル７０に巻き付くに従って、図８Ｂに示すように、フープ層の上層８２が下層８０よりも幅狭となる。すなわち、上層８２の長手方向両端部が、下層８０の長手方向両端部よりも長手方向中間部に寄る。その結果、第２縁面５２１及び第３縁面５２２がテーパー状傾斜面として形成される。従って、この場合も、第２及び第３縁面加工工程Ｓ１５が不要となる。

第２成形工程Ｓ２０について説明する。なお、第１成形工程Ｓ１０と第２成形工程Ｓ２０とは、順不同で実施することができる。又は、第２成形工程Ｓ２０を、第１成形工程Ｓ１０と同時に実施することもできる。この場合、任意の作業ステーションで第１成形工程Ｓ１０が行われると同時に、別の作業ステーションで第２成形工程Ｓ２０が行われる。このように、第１成形工程Ｓ１０又は第２成形工程Ｓ２０の一方を先に行い、その後に第１成形工程Ｓ１０又は第２成形工程Ｓ２０の残る一方を行う必要は特にない。

第２成形工程Ｓ２０を実施するときには、図９に示すカプセル型マンドレル９０（第２成形型）が用いられる。カプセル型マンドレル９０は、第１カップ状成形部９２１と、第２カップ状成形部９２２とを有する。第１カップ状成形部９２１及び第２カップ状成形部９２２の各々において、一方の端部は開口端であり、残る一方の端部は閉塞端である。第１カップ状成形部９２１及び第２カップ状成形部９２２は、第２回転シャフト９４に保持されている。このとき、第１カップ状成形部９２１の開口端と、第２カップ状成形部９２２の開口端とは、互いに若干離間した状態で向き合う。

カプセル型マンドレル９０は、図示しない回転機構により、第２回転シャフト９４を中心として回転することが可能である。

第２成形工程Ｓ２０では、例えば、フィラメントワインディング法が行われる。具体的には、まず、第２回転シャフト９４及びカプセル型マンドレル９０（第１カップ状成形部９２１及び第２カップ状成形部９２２）を一体的に回転させる。このカプセル型マンドレル９０に対し、図示しないボビンから含浸繊維４７を送り出す。含浸繊維４７は、基本的には低ヘリカル巻きされる。その結果、低ヘリカル層がカプセル型マンドレル９０に順次積層され、繊維強化樹脂からなるカプセル形状体９６が形成される。

次に、カプセル形状体９６が継続して回転している状態で、カプセル形状体９６の外方から、第１カップ状成形部９２１と第２カップ状成形部９２２との離間箇所（カットラインＣＭ）に向かってカッタ９８を進行させる。これにより、カプセル形状体９６が二分割される。その結果、第１被覆部４２と第２被覆部４６とが得られる。その後、図１０Ａに示すように、カプセル型マンドレル９０から第１被覆部４２及び第２被覆部４６を離脱させる。含浸繊維４７は第２回転シャフト９４に巻回されないので、第１被覆部４２に第１挿通孔４８１が形成される。同様に、第２被覆部４６に第２挿通孔４８２が形成される。第１挿通孔４８１及び第２挿通孔４８２は、第１開孔である。

次に、第１及び第４縁面加工工程Ｓ２５を行う。すなわち、図１０Ｂに示すように、第１被覆部４２の開口端の縁面に対して加工を施す。この加工により、第１被覆部４２に、開口端の先端から離れるにつれて内径がテーパー状に縮径する第１縁面５０１が形成される。第２被覆部４６の開口端の縁面にも同様の加工を施す。この加工により、第２被覆部４６に、開口端の先端から離れるにつれて内径がテーパー状に縮径する第４縁面５０２が形成される。すなわち、テーパー状傾斜面としての第１縁面５０１を有する第１被覆部４２と、テーパー状傾斜面としての第４縁面５０２を有する第２被覆部４６とが得られる。

次に、内方補強層３８を仮組立する仮組立工程Ｓ３０を行う。まず、図１１Ａに示すように、第１被覆部４２の第１縁面５０１と、第３被覆部４４の第２縁面５２１とを当接させる。第１縁面５０１と第２縁面５２１とは、傾斜方向が互いに同じであるテーパー状傾斜面である。このため、第１縁面５０１と第２縁面５２１とが互いに重なり合って密着する。従って、第１被覆部４２と第３被覆部４４とが互いに位置ズレを起こし難くなる。

その後、図１１Ｂに示すように、第３被覆部４４の第３縁面５２２と、第２被覆部４６の第４縁面５０２とを当接させる。第３縁面５２２及び第４縁面５０２もまた、傾斜方向が互いに同じであるテーパー状傾斜面である。このため、第３縁面５２２と第４縁面５０２とが互いに重なり合って密着する。従って、第３被覆部４４と第２被覆部４６とが互いに位置ズレを起こし難くなる。これにより、内方補強層３８の仮組立体が得られる。

以上のように、第１縁面５０１～第４縁面５０２をテーパー状傾斜面としたことにより、第１被覆部４２と第２被覆部４６とを第３被覆部４４に対して容易に位置決めすることができる。なお、上記とは逆に、第３縁面５２２と第４縁面５０２とを当接させた後に、第１縁面５０１と第２縁面５２１とを当接させることもできる。

その後、第１被覆部４２の第１挿通孔４８１に第１アウタ口金２８１を挿入する。また、第２被覆部４６の第２挿通孔４８２に第２アウタ口金２８２を挿入する。この状態で、次に、補強層形成工程Ｓ４０を行う。補強層形成工程Ｓ４０では、内方補強層３８の外方に外方補強層４０を設ける。

具体的には、例えば、図１２に示すように、フィラメントワインディング法により、含浸繊維４７を仮組立体（内方補強層３８）に巻回する。このときには高ヘリカル巻きを主に行い、高ヘリカル層を順次積層する。これにより、内方補強層３８を外方から覆う外方補強層４０が得られる。内方補強層３８と、外方補強層４０とにより、補強層１４が形成される。なお、外方補強層４０の一部を低ヘリカル層とすることも可能である。

外方補強層４０は、第１アウタ口金２８１の、第１挿通孔４８１から露出した部位の一部を覆う。同様に、外方補強層４０は、第２アウタ口金２８２の、第２挿通孔４８２から露出した部位の一部を覆う。このため、外方補強層４０に、第１挿通孔４８１に連なる第３挿通孔５４１と、第２挿通孔４８２に連なる第４挿通孔５４２とが形成される。第３挿通孔５４１及び第４挿通孔５４２は、第２開孔である。

第１アウタ口金２８１は、第１挿通孔４８１及び第３挿通孔５４１を通る。第１アウタ口金２８１の先端は、第３挿通孔５４１から外方補強層４０の外方に露出する。また、第２アウタ口金２８２は、第２挿通孔４８２及び第４挿通孔５４２を通る。第２アウタ口金２８２の先端は、第４挿通孔５４２から外方補強層４０の外方に露出する。

次に、塗布工程を行う。例えば、図１３に示すように、第１アウタ口金２８１の内部に塗布ノズル１００を通し、該塗布ノズル１００を内方補強層３８の内部に挿入する。塗布ノズル１００は、内方補強層３８の内壁を向く。この状態で、塗布ノズル１００から潤滑剤１０２が吐出される。塗布ノズル１００は、内方補強層３８に対して相対的に回転し、且つ第１被覆部４２から第２被覆部４６に向かって内方補強層３８に対して相対的に移動する。これにより、内方補強層３８の内壁の全体に潤滑剤１０２が塗布される。潤滑剤１０２は、内方補強層３８の内壁に付着する。これにより潤滑層５３（図１４参照）が形成される。

次に、挿入工程Ｓ５０を行う。挿入工程Ｓ５０では、図１４に示すように、内方補強層３８内に中空プリフォーム１１０を挿入する。なお、中空プリフォーム１１０は、後述するように膨張されてライナ１２となる。中空プリフォーム１１０は、例えば、上記した樹脂からなり、円筒形状をなす。

中空プリフォーム１１０を補強層１４内に挿入するときには、中空プリフォーム１１０の長手方向の第２端１１２２が、第１アウタ口金２８１の内部を通る。換言すれば、第２端１１２２は、第１アウタ口金２８１を介して、補強層１４の第１挿通孔４８１及び第３挿通孔５４１に通される。第２端１１２２は、その後、第２アウタ口金２８２の内部に挿入される。また、中空プリフォーム１１０の長手方向の第１端１１２１は、第１アウタ口金２８１の内部に挿入される。これにより、第１アウタ口金２８１と第２アウタ口金２８２とで中空プリフォーム１１０が支持される。

次に、中空プリフォーム１１０の、例えば、第２端１１２２に、図１４に示す閉塞部材１１４を取り付ける。さらに、補強層１４を介して中空プリフォーム１１０を加熱し、該中空プリフォーム１１０を軟化させる。この状態で、ライナ成形工程Ｓ６０を行う。すなわち、第１端１１２１を介して中空プリフォーム１１０の内部に圧縮気体（例えば、圧縮エア）を供給する。中空プリフォーム１１０は、圧縮気体の圧力を受けて膨張する。

膨張する中空プリフォーム１１０の外壁の一部は、他の部分よりも先に内方補強層３８の内壁に当接する。その後、中空プリフォーム１１０の他の部分が膨張する。この最中、該中空プリフォーム１１０の、内方補強層３８の内壁に既に当接した部分は、内方補強層３８の内壁に対して相対的に滑る。このため、中空プリフォーム１１０の外壁は、内方補強層３８に当接した後、面方向に沿って延展することが可能である。従って、中空プリフォームが一層容易に膨張することが可能である。

中空プリフォーム１１０の膨張は、例えば、該中空プリフォーム１１０の大部分の外壁が内方補強層３８の内壁に当接することで終了する。このとき、中空プリフォーム１１０の形状は、内方補強層３８の形状に概ね対応する。すなわち、中空プリフォーム１１０が、図１５に示すライナ１２に変化する。ライナ１２は、第１ドーム部１６と、胴部１８と、第２ドーム部２０とを有する。上記したように、第１ドーム部１６は第１被覆部４２に覆われる。胴部１８は第３被覆部４４に覆われる。第２ドーム部２０は第２被覆部４６に覆われる。第１端１１２１は第１筒部２２１となり、第２端１１２２は第２筒部２２２となる。

このように、ライナ成形工程Ｓ６０では、内方補強層３８を疑似の成形型として中空プリフォーム１１０を膨張させるブロー成形が行われる。ブロー成形が終了した時点で、例えば、第１ドーム部１６と第１被覆部４２との間、及び第２ドーム部２０と第２被覆部４６との間に若干の間隙が形成されていてもよい。

中空プリフォーム１１０が十分に膨張してライナ１２となった後、ライナ１２への圧縮気体の供給を停止する。この状態でライナ１２を硬化させることも可能であるが、ライナ１２の内部に冷却気体を供給することが一層好ましい。冷却気体によってライナ１２の硬化が促進されるからである。

この場合、ブロー成形時に供給した圧縮気体よりも高圧で冷却気体を供給することが好ましい。冷却気体は、ライナ１２を内方から外方に向かって押圧する。これにより、ライナ１２に、外壁が内方補強層３８の内壁に当接していない部位（例えば、第１ドーム部１６）が存在する場合、該部位が内方補強層３８に向かって押し出される。その結果、図１６に示すように、当該部位の外壁が内方補強層３８の内壁に当接する。また、冷却気体は、ライナ１２が熱収縮によって内方に収縮することを抑制する。

このように、冷却気体の圧力を、ブロー成形時の圧縮気体よりも高くすることにより、冷却中のライナ１２の形状を維持することができる。このため、ライナ１２の内部空間の容積が十分に大きくなる。すなわち、ライナ１２は、多量の気体（水素等）を貯留することが可能な内部空間を有する。

以上により、内方のライナ１２と、外方の補強層１４とを有する高圧容器１０が得られる。上記した理由から、膨張が不十分なライナ１２が形成されることが回避される。また、内方補強層３８が中空プリフォーム１１０を拘束するので、膨張後のライナ１２に、部位が相違する毎に厚みが変化することが回避される。さらに、ライナ１２と、第１ドーム部１６又は第２ドーム部２０との間に過剰な間隙が形成されることが抑制される。

その後、第１アウタ口金２８１の先端の雄ネジ３３２に対し、第１インナ口金２６１のキャップ部３２１の雌ネジ３３１を螺合する（図２参照）。同様に、第２アウタ口金２８２の先端の雄ネジ３３２に対し、第２インナ口金２６２のキャップ部３２２の雌ネジ３３１を螺合する（図３参照）。これにより、第１口金２４１が第１筒部２２１に設けられ、且つ第２口金２４２が第２筒部２２２に設けられる。

なお、ブロー成形が終了した時点で、ライナ１２の大部分は、外壁が内方補強層３８の内壁に当接する。冷却気体が供給されたとき、外壁が内方補強層３８の内壁に当接した部位は、補強層１４からの押圧を受ける。従って、当該部位が膨張することが抑制される。

一般的なブロー成形では、成形型の形状に倣った形状の成形品が得られる。従って、例えば、長さが様々に異なるライナ１２をブロー成形で個別に成形する場合、長さが様々に異なる成形型を個別に作製する必要がある。このため、設備投資が高騰する。

本実施形態では、上記したように、内方補強層３８の第３被覆部４４の長さを適宜に決定することができる。換言すれば、長さが様々に相違する補強層１４を個別に得ることが容易である。例えば、補強層１４の長さが大であるときには、長さが大である中空プリフォーム１１０を選定する。これに対し、補強層１４の長さが小であるときには、長さが小である中空プリフォーム１１０を選定する。その後、上記のように補強層１４内で中空プリフォーム１１０を膨張させる。これにより、補強層１４の長さに対応する長さのライナ１２を得ることができる。

このことから理解されるように、本実施形態によれば、様々な長さの成形型を用意する必要がない。このため、所望の長さの高圧容器１０を低コストで量産することが可能となる。また、成形型を保管するスペースも必要ない。このため、高圧容器１０の製造ステーションの省スペース化を図ることができる。

以上のように、本実施形態によれば、中空のライナ（１２）と、前記ライナを外方から覆う補強層（１４）とを備える高圧容器（１０）であって、
前記ライナは、筒形状の胴部（１８）と、前記胴部の長手方向両端部の各々に連なる第１ドーム部（１６）及び第２ドーム部（２０）とを有し、
前記補強層が、繊維強化樹脂からなり且つ前記ライナを外方から覆う内方補強層（３８）と、繊維強化樹脂からなり且つ前記内方補強層を外方から覆う外方補強層（４０）とを有し、
前記内方補強層が、前記第１ドーム部を覆う第１被覆部（４２）と、前記第２ドーム部を覆う第２被覆部（４６）と、前記胴部を覆う第３被覆部（４４）とを有し、
前記第１被覆部の、前記第３被覆部を向く第１縁面（５０１）と、前記第３被覆部の、前記第１被覆部を向く第２縁面（５２１）とが当接され、
且つ前記第３被覆部の、前記第２被覆部を向く第３縁面（５２２）と、前記第２被覆部の、前記第３被覆部を向く第４縁面（５０２）とが当接され、
前記外方補強層が、前記第１被覆部、前記第３被覆部及び前記第２被覆部を外方から覆う高圧容器が開示される。

この構成において、第３被覆部を適宜の長さで作製し、且つ内方補強層の外方に外方補強層を設けることにより、所望の長さの補強層が得られる。その後、該補強層の長さに見合った長さの中空プリフォームを、補強層内で膨張させる。以上により、所望の長さの高圧容器を得ることができる。

第１縁面、第２縁面、第３縁面及び第４縁面は、テーパー状傾斜面であることが好ましい。この場合、第１被覆部が第３被覆部に対して相対的に位置ズレを起こし難くなる。同様に、第２被覆部が第３被覆部に対して相対的に位置ズレを起こし難くなる。すなわち、第１被覆部、第３被覆部及び第２被覆部を直線状に並列することが容易となる。

内方補強層の、ライナに対面する内壁に潤滑層（５３）が形成されていることが好ましい。潤滑層は、ライナが内方補強層に付着することを抑制する。ライナが樹脂からなる場合において、水素ガス等の分子半径が小さなガスが貯留されるとき、該ガスはライナを透過する。ライナが内方補強層に付着していないので、ライナと内方補強層との間にガスが容易に滞留できる。

また、別の実施形態によれば、中空のライナ（１２）と、前記ライナを外方から覆う補強層（１４）とを備える高圧容器（１０）の製造方法であって、
樹脂を含浸した強化繊維（４７）を第１成形型（７０）に巻回して、繊維強化樹脂からなる筒状体（７６）を成形する第１成形工程（Ｓ１０）と、
樹脂を含浸した強化繊維を第２成形型（９０）に巻回して、繊維強化樹脂からなる第１被覆部（４２）及び第２被覆部（４６）を同時に成形する第２成形工程（Ｓ２０）と、
前記筒状体の一部又は全部を第３被覆部（４４）として用い、前記第１被覆部の、前記第３被覆部を向く第１縁面（５０１）と、前記第３被覆部の、前記第１被覆部を向く第２縁面（５２１）とを当接させ、且つ前記第３被覆部の、前記第２被覆部を向く第３縁面（５２２）と、前記第２被覆部の、前記第３被覆部を向く第４縁面（５０２）とを当接させ、前記第１被覆部と、前記第３被覆部と、前記第２被覆部とを有する内方補強層（３８）を仮組立する仮組立工程（Ｓ３０）と、
樹脂を含浸した強化繊維を前記内方補強層に巻回し、前記内方補強層を外方から覆う外方補強層（４０）を得、前記内方補強層と前記外方補強層とを有する補強層を得る補強層形成工程（Ｓ４０）と、
前記第１被覆部又は前記第２被覆部に形成された第１開孔（４８１、４８２）と、前記外方補強層に形成されて前記第１開孔に重なる第２開孔（５４１、５４２）とを介して、前記内方補強層内に中空プリフォーム（１１０）を挿入する挿入工程（Ｓ５０）と、
前記中空プリフォームの内部に気体を供給して該中空プリフォームを膨張させた後、膨張した前記中空プリフォームを硬化させて、第１ドーム部（１６）と、胴部（１８）と、第２ドーム部（２０）とを有し、且つ前記第１ドーム部の外方が前記第１被覆部で覆われ、前記胴部の外方が前記第３被覆部で覆われ、前記第２ドーム部の外方が前記第２被覆部で覆われたライナを得るライナ成形工程（Ｓ６０）と、
を有する高圧容器の製造方法が開示される。

この製造方法においては、第１成形工程で成形する筒状体を任意の長さで得ることができる。例えば、長尺な筒状体を作製したときには、補強層内で長尺な中空プリフォームを膨張させて長尺な高圧容器を得ることが可能である。逆に、短尺な筒状体を作製したときには、補強層内で短尺な中空プリフォームを膨張させて短尺な高圧容器を得ることが可能である。

この実施形態では、所望の長さの補強層を作製した後、該補強層の長さに見合った長さの中空プリフォームを用いてライナを成形する。従って、様々な形状又は寸法の成形型を準備する必要はない。このため、設備投資の低廉化を図ることができる。また、多数個の成形型を保管するスペースが不要となる。このため、高圧容器の製造ステーションの省スペース化を図ることもできる。

膨張後の中空プリフォームを硬化させるときには、前記中空プリフォームを膨張させるときに供給した気体よりも温度が低く且つ圧力が高い冷却気体を供給することが好ましい。冷却気体の温度が低いので、中空プリフォームの冷却（硬化）が促進される。また、膨張が十分でない部位が中空プリフォームに残っている場合、当該部位が硬化に至る前に当該部位を膨張させることができる。冷却気体の圧力が高いからである。すなわち、中空プリフォームの形状を矯正することができる。

第１成形工程で得た筒状体を、複数個の分割片（７８）に分割するようにしてもよい。この場合、１個の分割片を第３被覆部として用い、内方補強層を仮組立する。これにより、所望の長さの第３被覆部を、１回の第１成形工程で複数個得ることができる。

この場合、第１成形工程の後、個々の分割片に第２及び第３縁面加工工程（Ｓ１５）を行うことが好ましい。すなわち、第３被覆部の第２縁面及び第３縁面を、テーパー状傾斜面に加工する。また、第２成形工程の後、第１被覆部及び第２被覆部に第１及び第４縁面加工工程（Ｓ２５）を行うことが好ましい。すなわち、第１被覆部の第１縁面と、第２被覆部の第４縁面とをテーパー状傾斜面に加工する。仮組立工程で第１縁面と第２縁面を当接させ、且つ第３縁面と第４縁面を当接させる。以上により、第１被覆部が第３被覆部に対して相対的に位置ズレを起こし難くなる。同様に、第２被覆部が第３被覆部に対して相対的に位置ズレを起こし難くなる。

筒状体の全部を第３被覆部として用いることも可能である。この場合、樹脂を含浸した強化繊維（含浸繊維）を第１成形型に巻回して筒状体を得るとき、該筒状体の長手方向両端部で厚みを小さくし、該筒状体の長手方向中間部に向かうにつれて厚みを大きくすることが好ましい。これにより、第１成形工程において、テーパー状傾斜面からなる第２縁面及び第３縁面を有する筒状体が得られる。

具体的には、含浸繊維を第１成形型に巻回して下層（８０）を形成した後、上層（８２）を積層する。このとき、上層の巻回開始位置を、下層の巻回開始位置よりも長手方向中間部に寄せる。これを繰り返すことにより、筒状体の長手方向両端部で厚みが小さくなり、該筒状体の長手方向中間部に向かうにつれて厚みが大きくなる。

又は、長手方向に直交する幅方向の寸法が漸次的に短くなるシート体（８４）を用いる。この場合、第１成形工程において、シート体の、幅方向の寸法が長い方を前端として第１成形型に巻回する。巻回が進行するにつれて、上層の幅方向の端部が、下層の幅方向の端部よりも筒状体の長手方向中間部に寄る。従って、巻回を繰り返すことにより、筒状体の長手方向両端部で厚みが小さくなり、該筒状体の長手方向中間部に向かうにつれて厚みが大きくなる。

いずれの場合も、第２及び第３縁面加工工程が不要となる。なお、第２縁面及び第３縁面をテーパー状傾斜面として形成したことに合わせ、第１被覆部の第１縁面と、第２被覆部の第４縁面とをテーパー状傾斜面とすることが好ましい。すなわち、第２成形工程の後に第１縁面及び第４縁面をテーパー状傾斜面に加工する第１及び第４縁面加工工程（Ｓ２５）を行う。

なお、筒状体を得る具体的な手法としては、シートワインディング法又はフィラメントワインディング法が例示される。

挿入工程を行う前に、内方補強層の内壁に潤滑剤（１０２）を塗布する（塗布工程を行う）ことが好ましい。これにより、ライナが内方補強層に付着することが抑制される。従って、ライナが樹脂である場合、ライナを透過したガスがライナと内方補強層との間に進入することが容易となる。また、ライナ成形工程において、膨張する中空プリフォームの外壁が、内方補強層の内壁に対して相対的に滑る。このため、中空プリフォームの、内方補強層の内壁に当接した部位が、面方向に沿って延展することが可能である。従って、中空プリフォームがさらに膨張することが可能である。

その結果、変形が不十分なライナが形成されることが回避される。すなわち、部位によって厚みが異なるライナとなることが防止される。また、形状が歪なライナとなることも防止される。

なお、本発明は、上述した実施形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を取り得る。

例えば、第２口金２４２を第２ドーム部２０に設ける必要は特にない。この場合、第２ドーム部２０及び第２被覆部４６の径方向における中央部を閉塞端とする。この高圧容器１０を得るためには、第２端が閉塞端である中空プリフォームを用いてブロー成形を行う。

第１アウタ口金２８１（又は第２アウタ口金２８２）に第１インナ口金２６１（又は第２インナ口金２６２）を取り付けることに代替し、バルブを取り付けることも可能である。

１０…高圧容器 １２…ライナ
１４…補強層 １６…第１ドーム部
１８…胴部 ２０…第２ドーム部
３８…内方補強層 ４０…外方補強層
４２…第１被覆部 ４４…第３被覆部
４６…第２被覆部 ４７…含浸繊維
７０…筒型マンドレル ７６…筒状体
７８…分割片 ８０…下層
８２…上層 ８４…シート体
９０…カプセル型マンドレル ９６…カプセル形状体
９８…カッタ １００…塗布ノズル
１０２…潤滑剤 １１０…中空プリフォーム
２２１…第１筒部 ２２２…第２筒部
２４１…第１口金 ２４２…第２口金
４８１…第１挿通孔 ４８２…第２挿通孔
５０１…第１縁面 ５０２…第４縁面
５２１…第２縁面 ５２２…第３縁面
５４１…第３挿通孔 ５４２…第４挿通孔

Claims (11)

1. 中空のライナと、前記ライナを外方から覆う補強層と、前記ライナとは別体の口金とを備える高圧容器であって、
   前記ライナは、筒形状の胴部と、前記胴部の長手方向両端部の各々に連なる第１ドーム部及び第２ドーム部とを有し、
   前記補強層が、繊維強化樹脂からなり且つ前記ライナを外方から覆う内方補強層と、繊維強化樹脂からなり且つ前記内方補強層を外方から覆う外方補強層とを有し、
   前記内方補強層が、前記第１ドーム部を覆う第１被覆部と、前記第２ドーム部を覆う第２被覆部と、前記胴部を覆う第３被覆部とを有し、
   前記第１被覆部の、前記第３被覆部を向く第１縁面と、前記第３被覆部の、前記第１被覆部を向く第２縁面とが当接され、
   且つ前記第３被覆部の、前記第２被覆部を向く第３縁面と、前記第２被覆部の、前記第３被覆部を向く第４縁面とが当接され、
   前記外方補強層が、前記第１被覆部、前記第３被覆部及び前記第２被覆部を外方から覆い、
   前記第１ドーム部又は前記第２ドーム部の少なくとも一方は、前記第１ドーム部又は前記第２ドーム部の径方向における中央部を起点に前記胴部から離間する方向に延在する筒部を一体的に有し、
   前記口金は、前記筒部の内周部に外周部が当接する第１部材と、前記筒部の外周部に内周部が当接する第２部材と、を有し、前記内方補強層及び前記外方補強層は前記第２部材の外周部に当接する、高圧容器。
2. 請求項１記載の高圧容器において、前記第１縁面、前記第２縁面、前記第３縁面及び前記第４縁面がテーパー状傾斜面である高圧容器。
3. 請求項１又は２記載の高圧容器において、前記内方補強層の、前記ライナに対面する内壁に潤滑層が形成された高圧容器。
4. 請求項１～３のいずれか１項に記載の高圧容器において、前記第１ドーム部及び前記第２ドーム部の双方が前記筒部を一体的に有する高圧容器。
5. 中空のライナと、前記ライナを外方から覆う補強層と、前記ライナとは別体の第１部材及び第２部材を有する口金とを備える高圧容器の製造方法であって、
   樹脂を含浸した強化繊維を第１成形型に巻回して、繊維強化樹脂からなる筒状体を成形する第１成形工程と、
   樹脂を含浸した強化繊維を第２成形型に巻回して、繊維強化樹脂からなる第１被覆部及び第２被覆部を同時に成形する第２成形工程と、
   前記筒状体の一部又は全部を第３被覆部として用い、前記第１被覆部の、前記第３被覆部を向く第１縁面と、前記第３被覆部の、前記第１被覆部を向く第２縁面とを当接させ、且つ前記第３被覆部の、前記第２被覆部を向く第３縁面と、前記第２被覆部の、前記第３被覆部を向く第４縁面とを当接させ、前記第１被覆部と、前記第３被覆部と、前記第２被覆部とを有する内方補強層を仮組立する仮組立工程と、
   前記第１被覆部又は前記第２被覆部に形成された第１開孔に、前記口金の前記第２部材を挿入した状態で、樹脂を含浸した強化繊維を前記内方補強層に巻回し、前記内方補強層を外方から覆うとともに前記第１開孔に重なる第２開孔が形成された外方補強層を得、前記第１開孔及び前記第２開孔に挿入された前記第２部材の外周面にそれぞれ当接した前記内方補強層と前記外方補強層とを有する補強層を得る補強層形成工程と、
   前記第２部材に形成された貫通孔を介して、前記内方補強層内に中空プリフォームを挿入する挿入工程と、
   前記中空プリフォームの内部に気体を供給して該中空プリフォームを膨張させた後、膨張した前記中空プリフォームを硬化させて、第１ドーム部と、胴部と、第２ドーム部とを有し、且つ前記第１ドーム部の外方が前記第１被覆部で覆われ、前記胴部の外方が前記第３被覆部で覆われ、前記第２ドーム部の外方が前記第２被覆部で覆われ、且つ前記第２部材の前記貫通孔内に位置する筒部を有するライナを得るライナ成形工程と、
   を有する高圧容器の製造方法。
6. 中空のライナと、前記ライナを外方から覆う補強層とを備える高圧容器の製造方法であって、
   樹脂を含浸した強化繊維を第１成形型に巻回して、繊維強化樹脂からなる筒状体を成形する第１成形工程と、
   樹脂を含浸した強化繊維を第２成形型に巻回して、繊維強化樹脂からなる第１被覆部及び第２被覆部を同時に成形する第２成形工程と、
   前記筒状体の一部又は全部を第３被覆部として用い、前記第１被覆部の、前記第３被覆部を向く第１縁面と、前記第３被覆部の、前記第１被覆部を向く第２縁面とを当接させ、且つ前記第３被覆部の、前記第２被覆部を向く第３縁面と、前記第２被覆部の、前記第３被覆部を向く第４縁面とを当接させ、前記第１被覆部と、前記第３被覆部と、前記第２被覆部とを有する内方補強層を仮組立する仮組立工程と、
   樹脂を含浸した強化繊維を前記内方補強層に巻回し、前記内方補強層を外方から覆う外方補強層を得、前記内方補強層と前記外方補強層とを有する補強層を得る補強層形成工程と、
   前記第１被覆部又は前記第２被覆部に形成された第１開孔と、前記外方補強層に形成されて前記第１開孔に重なる第２開孔とを介して、前記内方補強層内に中空プリフォームを挿入する挿入工程と、
   前記中空プリフォームの内部に気体を供給して該中空プリフォームを膨張させた後、膨張した前記中空プリフォームを硬化させて、第１ドーム部と、胴部と、第２ドーム部とを有し、且つ前記第１ドーム部の外方が前記第１被覆部で覆われ、前記胴部の外方が前記第３被覆部で覆われ、前記第２ドーム部の外方が前記第２被覆部で覆われたライナを得るライナ成形工程と、
   を有し、
   前記中空プリフォームを硬化させるとき、前記中空プリフォームを膨張させるときに供給した前記気体よりも温度が低く且つ圧力が高い冷却気体を供給する高圧容器の製造方法。
7. 中空のライナと、前記ライナを外方から覆う補強層とを備える高圧容器の製造方法であって、
   樹脂を含浸した強化繊維を第１成形型に巻回して、繊維強化樹脂からなる筒状体を成形する第１成形工程と、
   樹脂を含浸した強化繊維を第２成形型に巻回して、繊維強化樹脂からなる第１被覆部及び第２被覆部を同時に成形する第２成形工程と、
   前記筒状体の一部又は全部を第３被覆部として用い、前記第１被覆部の、前記第３被覆部を向く第１縁面と、前記第３被覆部の、前記第１被覆部を向く第２縁面とを当接させ、且つ前記第３被覆部の、前記第２被覆部を向く第３縁面と、前記第２被覆部の、前記第３被覆部を向く第４縁面とを当接させ、前記第１被覆部と、前記第３被覆部と、前記第２被覆部とを有する内方補強層を仮組立する仮組立工程と、
   樹脂を含浸した強化繊維を前記内方補強層に巻回し、前記内方補強層を外方から覆う外方補強層を得、前記内方補強層と前記外方補強層とを有する補強層を得る補強層形成工程と、
   前記第１被覆部又は前記第２被覆部に形成された第１開孔と、前記外方補強層に形成されて前記第１開孔に重なる第２開孔とを介して、前記内方補強層内に中空プリフォームを挿入する挿入工程と、
   前記中空プリフォームの内部に気体を供給して該中空プリフォームを膨張させた後、膨張した前記中空プリフォームを硬化させて、第１ドーム部と、胴部と、第２ドーム部とを有し、且つ前記第１ドーム部の外方が前記第１被覆部で覆われ、前記胴部の外方が前記第３被覆部で覆われ、前記第２ドーム部の外方が前記第２被覆部で覆われたライナを得るライナ成形工程と、
   を有し、
   前記第１成形工程で得た前記筒状体を複数個の分割片に分割し、前記仮組立工程で、１個の前記分割片を前記第３被覆部として用いて前記内方補強層を仮組立する高圧容器の製造方法。
8. 請求項７記載の製造方法において、前記第１成形工程の後に前記第２縁面及び前記第３縁面をテーパー状傾斜面に加工する第２及び第３縁面加工工程と、前記第２成形工程の後に前記第１縁面及び前記第４縁面をテーパー状傾斜面に加工する第１及び第４縁面加工工程とを行う高圧容器の製造方法。
9. 請求項５又は６記載の製造方法において、前記第１成形工程で、樹脂を含浸した強化繊維を前記第１成形型に巻回して前記筒状体を得るとき、該筒状体の長手方向両端部で厚みを小さくし、該筒状体の長手方向中間部に向かうにつれて厚みを大きくして、前記第２縁面及び前記第３縁面をテーパー状傾斜面として形成し、
   且つ前記第２成形工程の後に前記第１縁面及び前記第４縁面をテーパー状傾斜面に加工する第１及び第４縁面加工工程を行い、
   前記仮組立工程で、前記筒状体の全部を前記第３被覆部として用い、且つ前記第１及び第４縁面加工工程を経た前記第１被覆部及び前記第２被覆部を用いて前記内方補強層を仮組立する高圧容器の製造方法。
10. 請求項５～９のいずれか１項に記載の製造方法において、前記筒状体を、シートワインディング法又はフィラメントワインディング法によって形成する高圧容器の製造方法。
11. 請求項５～１０のいずれか１項に記載の製造方法において、前記挿入工程を行う前に、前記内方補強層の内壁に潤滑剤を塗布する塗布工程を行う高圧容器の製造方法。

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