JP7441616B2

JP7441616B2 - 切断用回転砥石

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Publication number: JP7441616B2
Application number: JP2019116760A
Authority: JP
Inventors: 裕司八木; 善行小川; 和正吉田
Original assignee: Nippon Resibon Corp
Current assignee: Nippon Resibon Corp
Priority date: 2019-06-24
Filing date: 2019-06-24
Publication date: 2024-03-01
Anticipated expiration: 2039-06-24
Also published as: JP2021000714A

Description

本発明は、切断用回転砥石に関するものである。

特許文献１には、砥粒の結合材として樹脂が用いられたレジノイド製の回転砥石（切断用回転砥石）が開示されている。

特開２００３－９４３４５号公報

特許文献１のような切断用回転砥石について、従来のものよりも寿命を長くするという要求があった。本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、切断用回転砥石の寿命を長くすることにある。

前記の目的を達成するために、この発明では、砥石本体に対する気孔が占める体積の割合及び気孔径を小さくした。

具体的には、第１の発明は、砥石本体が砥粒と結合材とを含有する切断用回転砥石であって、前記砥石本体に対する気孔の占める体積の割合が１５％以下であり、前記気孔の平均気孔径が前記砥粒の平均粒径に対して３％以下であることを特徴とする。

この第１の発明によれば、砥石本体に対する気孔が占める体積の割合が１５％以下と比較的小さいので、気孔内の空気の影響で結合材が劣化するのを抑えることができる。また、平均気孔径が砥粒の平均粒径に対して３％以下と比較的小さいので、砥粒及び結合材のはく離が低減され、長期にわたって、回転砥石を使用できるようになる。以上のことから、回転砥石の寿命が長くなる。

第２の発明は、第１の発明において、前記砥粒は、前記砥石本体に対する体積の割合が２０％以上６０％以下であり、前記結合材は、前記砥石本体に対する体積の割合が２０％以上５０％以下であることを特徴とする。尚、砥石本体に対する体積の割合とは、砥石本体が気孔を含む場合には、気孔も含めた砥石本体の体積に対する体積の割合を意味する。

この第２の発明によれば、結合材の砥石本体に対する体積の割合が２０％以上であるので、砥粒の脱落を抑制できる。また、結合材の砥石本体に対する体積の割合が５０％以下であるので、気孔の発生を制限できる。従って、気孔内の空気の影響で結合材が劣化するのが抑えられ、結合材が長期にわたって砥粒の脱落を抑制し、回転砥石の寿命が長くなる。

第３の発明は、第１又は第２の発明において、製造直後における前記砥石本体の曲げ強度が製造後３週間経過時において９０％以上維持されていることを特徴とする。

この第３の発明によれば、製造直後における砥石本体の曲げ強度が製造後３週間経過時において９０％以上維持されており、寿命の長い回転砥石が得られる。

第４の発明は、第１～第３の発明のいずれか１つにおいて、前記砥石本体内を伝播する超音波速度が３．３ｍｍ／μｓ以上であることを特徴とする。

この第４の発明によれば、砥石本体内を伝播する超音波速度が３．３ｍｍ／μｓ以上と比較的速いので、密度が高く、砥石本体に対する気孔が占める体積の割合が小さい砥石が得られる。従って、気孔内の空気の影響で結合材が劣化するのが抑えられ、寿命の長い回転砥石が得られる。

第５の発明は、第１～第４の発明のいずれか１つにおいて、製造直後における前記砥石本体内を伝播する超音波速度が製造後３週間経過時において９７．５％以上維持されていることを特徴とする。

この第５の発明によれば、製造直後における砥石本体内を伝播する超音波速度が製造後３週間経過時において９７．５％以上維持されており、砥石本体に対する気孔が占める体積の割合が小さいという状態を長期にわたって維持できる。従って、気孔内の空気の影響で結合材が劣化するのが抑えられ、寿命の長い回転砥石が得られる。

第６の発明は、第１～第５の発明のいずれか１つにおいて、製造直後における前記砥石本体の切断能力が製造後３週間経過時において８０％以上維持されていることを特徴とする。

この第６の発明によれば、製造直後における砥石本体の切断能力が製造後３週間経過時において８０％以上維持されており、寿命の長い回転砥石が得られる。

以上説明したように、本発明によると、切断用回転砥石の寿命が長くなる。

本発明の実施形態に係る切断用回転砥石の断面図である。実施例１に係る切断用回転砥石の断面のＳＥＭ画像を示す。実施例２に係る切断用回転砥石の断面のＳＥＭ画像を示す。比較例１に係る切断用回転砥石の断面のＳＥＭ画像を示す。比較例２に係る切断用回転砥石の断面のＳＥＭ画像を示す。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

図１に、本発明の実施形態に係る切断用回転砥石１（以下、「回転砥石」という）を示す。この回転砥石１は、金属切断用である。回転砥石１は、砥石本体１１と、この砥石本体１１と接着によって一体にしたプラスチック製の座部材１２とを備えている。

砥石本体１１は、全体にわたって同一厚さで平らに形成され、中央に中心孔１１ａが設けられた円板状に形成されている。砥石本体１１の外径は、例えば５０ｍｍ以上２３０ｍｍ以下であり、厚さは例えば５ｍｍ以下である。中心孔１１ａの内径は、特に限定されないが、例えば１５ｍｍである。

座部材１２は、砥石本体１１の中心孔１１ａの周りの片面に接着されたドーナツ板状の座部１２ａと、この座部１２ａの内周縁より軸方向に延び中心孔１１ａの内面に嵌め込まれたブッシュ部１２ｂとからなる。

砥石本体１１は、多数の砥粒と、砥粒を結合する結合材と、無機充填剤（以下、「充填剤」という）とからなる。砥粒は、砥石本体１１に対する体積の割合が２０％以上６０％以下であることが好ましく、３０％以上５０％以下であることがより好ましく、４０％以上５０％以下であることが更により好ましい。砥粒の例としては、アルミナ質研削材、アルミナジルコニア研削材、炭化ケイ素質研削材等が挙げられる。

結合材は、砥石本体１１に対する体積の割合が２０％以上５０％以下であることが好ましく、２８％以上４０％以下であることがより好ましい。結合材は、樹脂から形成されており、樹脂の例としては、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。

充填剤は、砥石本体１１に対する体積の割合が０％以上４０％以下であることが好ましく、１０％以上３０％以下であることがより好ましい。無機充填材の例としては、硫化鉄、硫酸カリウム、クリオライト、酸化カルシウム、塩化カリウム、カリクリオライト等が挙げられる。

回転砥石１は、気孔を含む場合には、砥石本体１１の体積に対する気孔が占める体積の割合（以下、「気孔率」という）が１５％以下であることが好ましく、１２％以下であることがより好ましく、５％以下であることが更により好ましい。また、平均気孔径が砥粒の平均粒径に対して３％以下であることが好ましく、２．５％以下であることがより好ましい。

また、回転砥石１は、製造直後における砥石本体１１の曲げ強度が製造後１週間経過時において９８％以上維持されていることが好ましく、９９％以上維持されていることがより好ましい。また、回転砥石１は、製造直後における砥石本体１１の曲げ強度が製造後３週間経過時において９０％以上維持されていることが好ましく、９９％以上維持されていることがより好ましい。尚、本願において、製造直後とは、製造後２６時間以内を意味する。

また、回転砥石１は、砥石本体１１内を伝播する超音波速度が３．３ｍｍ／μｓ以上であることが好ましく、３．５ｍｍ／μｓ以上であることがより好ましい。

また、回転砥石１は、製造直後における砥石本体１１内を伝播する超音波速度が製造後１週間経過時において９９．１％以上維持されていることが好ましく、９９．２％以上維持されていることがより好ましい。また、回転砥石１は、製造直後における砥石本体１１内を伝播する超音波速度が３週間経過時において９７．５％以上維持されていることが好ましく、９８．４％以上維持されていることがより好ましい。

また、回転砥石１は、製造直後における砥石本体１１の切断能力が製造後１週間経過時において８６％以上維持されていることが好ましく、９０％以上維持されていることがより好ましい。また、回転砥石１は、製造直後における砥石本体１１の切断能力が製造後３週間経過時において８０％以上維持されていることが好ましく、８７％以上維持されていることがより好ましい。

回転砥石１は、以下のようにして製造する。まず、砥粒、樹脂及び充填剤を、混合し、混合された材料を金型に入れ、金型を、圧力をかけながら加熱することにより砥石本体１１を成形する。そして成形された砥石本体１１の中心孔１１ａに座部材１２のブッシュ部１２ｂを嵌め込み、回転砥石１を完成させる。

ここで、砥石本体１１を成形する過程において、樹脂中に気泡が発生するが、この気泡が砥石本体１１が成形されたときに気孔を生じさせる原因となる。本願の発明者らによる鋭意検討の結果、材料中の樹脂の含有量及び金型にかける温度によって、気孔率及び気孔径を調整し得ることがわかった。

―効果―
ところで、砥石本体１１中の気孔は、例えば、樹脂（結合材）と気孔中の空気の水分との加水分解反応により、結合材の劣化を引き起こすことが考えられる。また、気孔が砥粒と結合材との界面に存在すると、砥粒及び結合材が砥石本体１１からはく離されやすくなることが考えられる。その結果、回転砥石１の寿命が短くなることが考えられる。

ここで、本実施形態によれば、気孔率が１５％以下と比較的低いので、気孔内の空気の影響で結合材が劣化するのを抑えることができる。また、平均気孔径が砥粒の平均粒径に対して３％以下と比較的小さいので、砥粒及び結合材のはく離が低減され、長期にわたって、回転砥石１を使用できるようになる。以上のことから、回転砥石１の寿命が長くなる。

また、本実施形態によれば、結合材の砥石本体１１に対する体積の割合が２０％以上であるので、砥粒の脱落を抑制できる。また、結合材の砥石本体１１に対する体積の割合が５０％以下であるので、気孔の発生を制限できる。従って、気孔内の空気の影響で結合材が劣化するのが抑えられ且つ結合材が長期にわたって砥粒の脱落を抑制し、回転砥石の寿命が長くなる。

また、本実施形態によれば、製造直後における砥石本体１１の曲げ強度が製造後３週間経過時において９０％以上維持されており、寿命の長い回転砥石１が得られる。

また、本実施形態によれば、砥石本体１１内を伝播する超音波速度が３．３ｍｍ／μｓ以上と比較的速いので、密度が高く、気孔率の低い回転砥石１が得られる。従って、気孔内の空気の影響で結合材が劣化するのが抑えられ、寿命の長い回転砥石１が得られる。

また、本実施形態によれば、製造直後における砥石本体１１内を伝播する超音波速度が製造後３週間経過時において９７．５％以上維持されており、低い気孔率を長期にわたって維持できる。従って、気孔内の空気の影響で結合材が劣化するのが抑えられ、寿命の長い回転砥石１が得られる。

また、本実施形態によれば、製造直後における砥石本体１１の切断能力が製造後３週間経過時において８０％以上維持されており、寿命の長い回転砥石１が得られる。

（実施例１）
まず、回転砥石の材料である砥粒、樹脂及び充填剤を混合した。ここで、砥粒として粒径がＦ４６（ＪＩＳＲ６００１準拠）のアルミナ質研削材（昭和電工社製商品名：シングルモランダム（登録商標））を用い、樹脂としてフェノール樹脂（住友ベークライト社製商品名：ＰＲ－５５６８６）を用い、充填剤としてクリオライト（小野田化学工業社製商品名：合成氷晶石）を用いた。砥粒、樹脂及び充填剤の含有率は、製造後の砥石本体において、砥粒に対する樹脂の体積の割合が６９％、砥粒に対する充填剤の体積の割合が３４％となるように調製した。

次いで、混合した材料を開き状態の砥石用金型に流し込み、この金型を閉じて３７０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力をかけた状態で９０℃に加熱し、この圧力及び温度を６分間維持した。その後、金型を開き、外径が１０５ｍｍで中心孔の内径が１６ｍｍの砥石本体サンプルを得た。同様の製造方法により複数の砥石本体サンプルを製造した。また、砥石用金型とは異なる形状の金型を用い、寸法が１５０ｍｍ×１５ｍｍ×１５ｍｍの棒状サンプルを同様の製造方法により複数製造した。尚、前記の製造条件は表１にも示す。

製造したサンプルは、温度３０℃及び湿度７０％の恒温槽に保管した。

（実施例２）
金型にかけた圧力を１８５ｋｇ／ｃｍ^２としたことを除いて、実施例１と同様に複数の砥石本体サンプル及び棒状サンプルを製造した。これらのサンプルのうち、経時変化を評価するためのサンプルは、実施例１と同様に保管した。

（実施例３）
砥粒を、粒径がＦ２４のものに変えたことを除いて、実施例２と同様に砥石本体サンプルを製造した。

（実施例４）
砥粒を、粒径がＦ８０のものに変えたことを除いて、実施例２と同様に砥石本体サンプルを製造した。

（比較例１）
金型の温度を２０℃で維持したことを除いて、実施例１と同様に複数の砥石本体サンプル及び棒状サンプルを製造した。これらのサンプルのうち、経時変化を評価するためのサンプルは、実施例１と同様に保管した。

（比較例２）
金型にかけた圧力を１８５ｋｇ／ｃｍ^２とし、金型の温度を２０℃で維持したことを除いて、実施例１と同様に複数の砥石本体サンプル及び棒状サンプルを製造した。これらのサンプルのうち、経時変化を評価するためのサンプルは、実施例１と同様に保管した。

（評価方法）
―気孔率と気孔径―
実施例１の砥石本体サンプルを割った断面のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）による拡大画像を図２に、実施例２の砥石本体サンプルを割った断面のＳＥＭによる拡大画像を図３に、比較例１の砥石本体サンプルを割った断面のＳＥＭによる拡大画像を図４に、比較例２の砥石本体サンプルを割った断面のＳＥＭによる拡大画像を図５にそれぞれ示す。図２～５のＳＥＭによる拡大画像の拡大倍率は、いずれも６０倍である。いずれの場合も、黒い略円形状又は略楕円形状の気孔が確認できる。

各サンプルの全体の体積から、砥粒の体積、樹脂の体積及び充填剤の体積を引いて、サンプルの体積で割ることにより、製造したサンプルの気孔率を求めた。

また、図２～５のＳＥＭ画像から、気孔と判断される黒い略円形状又は略楕円形状のものを２０個ずつ選び、以下のように平均気孔径を算出した。略円形状の気孔は、その直径を気孔径とした。略楕円形状の気孔は、長径と短径との平均値をとり、この平均値を気孔径とした。このようにして決まる前記２０個の気孔の気孔径の平均値を平均気孔径とした。

―切断能力の経時変化―
砥石本体サンプルの中心孔に座部材のブッシュ部を嵌め込み、回転砥石とした。この回転砥石をグラインダー（日立工機製ＸＳ２０００）に取り付け、直径１２ｍｍのステンレス丸棒を被切断材とし、砥石周速度７２ｍ／ｓで２．５ｋｇの荷重をかけながら、切断試験を行った。回転砥石が摩耗して、切断できなくなるまで、切断を継続した。このような切断試験を、サンプルの製造後２４時間後、製造後１週間後及び製造後３週間後行い、被切断材を切断できた回数（切断可能回数）をそれぞれ記録した。この切断可能回数を回転砥石の切断能力として評価した。

―曲げ強度の経時変化―
棒状サンプル（１５０ｍｍ×１５ｍｍ×１５ｍｍ）を、１２０ｍｍの間隔を空けた２つの支持部材により、このサンプルの長さ方向の両端部付近（両端部からそれぞれ１５ｍｍ中心側へ寄った位置）を支持した。この状態で、サンプルの長さ方向中央に上方から荷重をかけてサンプルを破断させ、破断に要した荷重を測定し、この測定値を曲げ強度として記録した。このような曲げ強度の測定を、サンプルの製造後２４時間後、製造後１週間後及び製造後３週間後行い、測定された曲げ強度をそれぞれ記録した。

―超音波速度の経時変化―
透過式超音波測定機を用いて、２探触子法により、超音波（５０ｋＨｚ）が砥石本体サンプルを伝播する速度を測定した。このような測定を、砥石本体の製造後２４時間後、製造後１週間後及び製造後３週間後行い、測定した超音波速度をそれぞれ記録した。

（結果）
表２に、実施例１，２及び比較例１，２各々の製造された砥石本体サンプルの配合比率、比重及び気孔径を示す。

表２によれば、気孔率は、比較例１が２０．３％及び比較例２が３０．０％であるのに対し、実施例１が４．５％及び実施例２が１２．０％であり、実施例１，２の気孔率は比較的低いことが分かる。気孔率が異なることにより、砥石本体の体積に対する砥粒、充填剤及び樹脂の体積分率が、実施例１，２及び比較例１，２で異なっていた。すなわち、実施例１が砥粒４７．２％、充填剤１５．８％及び樹脂３２．５％、実施例２が砥粒４３．５％、充填剤１４．６％及び樹脂２９．９％、比較例１が砥粒３９．４％、充填剤１３．２％及び樹脂２７．１％、比較例２が砥粒３４．６％、充填剤１１．６、樹脂２３．８％であった。比重は、実施例１が２．７ｇ／ｃｍ^３、実施例２が２．５ｇ／ｃｍ^３、比較例１が２．２ｇ／ｃｍ^３、比較例２が２．０ｇ／ｃｍ^３であった。

また、平均気孔径は、比較例１が７．６μｍ及び比較例２が１３．３μｍであるのに対し、実施例１が５．０μｍ及び実施例２が５．９μｍであり、実施例１，２の平均気孔径が比較的小さいことが分かる。また、気孔径の標準偏差は、比較例１で３．８μｍ及び比較例２で５．９μｍであるのに対し、実施例１，２では、いずれも１．６μｍと比較的小さいことが分かる。以上のように、実施例１，２は、気孔率が低く且つ平均気孔径が小さい。このことが、実施例１，２の後述する切断可能回数の多さ、曲げ強度の高さ及び超音波速度の速さ、並びに、これらの維持率の高さの要因となっていると考えられる。

実施例２～４の砥石本体サンプル各々に用いた砥粒の粒径ｒと、これらサンプル各々の平均気孔径Ｒと、平均気孔径Ｒを砥粒の粒径ｒで割った比とを表３に示す。

表３によれば、砥粒の平均粒径ｒが３５５μｍである実施例２の平均気孔径（５．９μｍ）は、砥粒の平均粒径ｒが７１０μｍである実施例３の平均気孔径（６．２μｍ）よりも小さく、砥粒の平均粒径ｒが１８０μｍである実施例４の平均気孔径（２．７μｍ）よりも大きい。このことから、気孔径の大きさは、砥粒の平均粒径と相関があり、砥粒の平均粒径が大きいほど気孔径も大きくなる傾向があることが分かる。

また、実施例２～４のうち、最大気孔径Ｒｍａｘを砥粒の平均粒径ｒで割った比が最も大きいのは実施例４のＲｍａｘ／ｒ（＝２．９％）である。実施例２～４は、それぞれ砥粒としてＦ４６（平均粒径ｒ＝３５５μｍ）、Ｆ２４（平均粒径ｒ＝７１０μｍ）及びＦ８０（平均粒径ｒ＝１８０μｍ）を用い、それ以外は互いに同じ条件で製造されたものである。従って、平均粒径ｒ＝１８０μｍ～７１０μｍの範囲の砥粒を用い、実施例２～４と同じ製造条件（圧力１８５℃、温度９０℃）で製造すると、砥粒の平均粒径ｒに対する気孔径の比は概ね２．９％以下になると考えられる。また、平均粒径ｒ＝１８０μｍ～７１０μｍの範囲の砥粒において、粒径の異なるものを２種類以上（例えばＦ３６とＦ４６又はＦ４６とＦ６０）混合して用いると、混合された砥粒の平均粒径は１８０μｍ～７１０μｍの範囲に入るので、この場合も、実施例２～４と同じ製造条件（圧力１８５℃、温度９０℃）で製造すると、砥粒の平均粒径に対する気孔径の比は、概ね２．９％以下になると考えられる。

実施例１，２及び比較例１，２の切断可能回数、曲げ強度及び超音波速度の経時変化の結果を表４に示す。表４には、切断可能回数、曲げ強度及び超音波速度の製造直後（製造後２４時間後）の値が、経時変化によってどの程度維持されているかを示すために、１週間及び３週間経過時の値を製造直後の値で割った比を維持率として表示している（表４中の括弧書き参照）。

表４によれば、比較例１，２における製造直後の切断可能回数は、７１（比較例１）及び３４（比較例２）であるのに対し、実施例１，２における製造直後の切断可能回数は、９７（実施例１）及び８１（実施例２）と比較的多いことが分かる。また、比較例１における切断可能回数の維持率は、１週間後で８０％、３週間後で７３％となり、比較例２における切断可能回数の維持率は、１週間後で７４％、３週間後で５３％となった。これに対して、実施例１における切断可能回数の維持率は、１週間後で９０％、３週間後で８７％となり、実施例２における切断可能回数の維持率は、１週間後で８６％、３週間後で８０％となった。すなわち、実施例１，２は、製造直後の切断可能回数が多いだけでなく、１週間及び３週間経過時の切断可能回数の維持率が高く、高い切断能力を長期間維持できることが分かる。

また、表４によれば、比較例１，２における製造直後の曲げ強度は、４５．８ＭＰａ（比較例１）及び２８．５ＭＰａ（比較例２）であるのに対し、実施例１，２における製造直後の曲げ強度は、５８．１ＭＰａ（実施例１）及び５１．８ＭＰａ（実施例２）と比較的高いことが分かる。また、比較例１における曲げ強度の維持率は、１週間後で９１．０％、３週間後で８８．０％となり、比較例２における曲げ強度の維持率は、１週間後で９１．９％、３週間後で８７．０％となった。これに対して、実施例１における曲げ強度の維持率は、１週間後で９９．８％、３週間後で９９．４％となり、実施例２における曲げ強度の維持率は、１週間後で９８．３％、３週間後で９４．２％となった。すなわち、実施例１，２は、製造直後の曲げ強度が高いだけでなく、１週間及び３週間経過時の曲げ強度が高く、高い曲げ強度を長期間維持できることが分かる。

また、表４によれば、比較例１，２における製造直後の超音波速度は、３．２８ｍｍ／μｓ（比較例１）、３．０６ｍｍ／μｓ（比較例２）であるのに対し、実施例１，２における製造直後の超音波速度は、３．６８ｍｍ／μｓ（実施例１）及び３．４３ｍｍ／μｓ（実施例２）であり比較的速いことが分かる。また、比較例１における超音波速度の維持率は、１週間後で９８．２％、３週間後で９７．０％となり、比較例２における超音波速度の維持率は、１週間後で９７．７％、３週間後で９６．４％となった。これに対して、実施例１における超音波速度の維持率は、１週間後で９９．２％、３週間後で９８．４％となり、実施例２における超音波速度の維持率は、１週間後で９９．１％、３週間後で９７．７％となった。すなわち、実施例１，２は、製造直後の超音波速度が速いだけでなく、１週間及び３週間経過時の超音波速度も比較的速く、超音波速度を長い期間維持できることが分かる。超音波速度は、空気中で遅くなるため、超音波速度が速いことは、サンプル中の気孔率が低いことを意味している。すなわち、実施例１，２は、製造後１週間及び３週間経過時においても、気孔率が低いことが分かる。

本発明は、切断用回転砥石として有用である。

１回転砥石
１１砥石本体

Claims

砥石本体が砥粒と結合材とを含有する材料から構成された、切断用回転砥石であって、
前記砥石本体は、前記材料を金型に入れ、該金型を９０℃以上に加熱するとともに加圧することにより成形され、
前記砥石本体に対する気孔の占める体積の割合が１５％以下であり、
前記気孔の平均気孔径が前記砥粒の平均粒径に対して３％以下であり、
前記結合材は、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂及びエポキシ樹脂から選択されるいずれか１つ又はそれらの混合物により構成されており、
前記結合材は、前記砥石本体に対する体積の割合が２８％以上である
ことを特徴とする切断用回転砥石。
請求項１に記載の切断用回転砥石において、
前記砥粒は、前記砥石本体に対する体積の割合が２０％以上６０％以下であり、
前記結合材は、前記砥石本体に対する体積の割合が２８％以上４０％以下である
ことを特徴とする切断用回転砥石。
請求項１又は２に記載の切断用回転砥石において、
製造直後における前記砥石本体の曲げ強度が製造後３週間経過時において９０％以上維持されている
ことを特徴とする切断用回転砥石。
請求項１～３のいずれか１項に記載の切断用回転砥石において、
前記砥石本体内を伝播する超音波速度が３．３ｍｍ／μｓ以上である
ことを特徴とする切断用回転砥石。
請求項１～４のいずれか１項に記載の切断用回転砥石において、
製造直後における前記砥石本体内を伝播する超音波速度が製造後３週間経過時において９７．５％以上維持されている
ことを特徴とする切断用回転砥石。
請求項１～５のいずれか１項に記載の切断用回転砥石において、
製造直後における前記砥石本体の切断能力が製造後３週間経過時において８０％以上維持されている
ことを特徴とする切断用回転砥石。
請求項１～６のいずれか１項に記載の切断用回転砥石において、
前記砥石本体は、充填材を更に含有し、
前記充填材は、硫化鉄、硫酸カリウム、クリオライト、酸化カルシウム、塩化カリウム及びカリクリオライトから選択されるいずれか１つ又はそれらの混合物により構成されている
ことを特徴とする切断用回転砥石。