JP7427789B2 - 荷物載置アセンブリ及び搬送ロボット - Google Patents

Description

本願は２０２０年０９月２１日に中国特許庁へ出願された出願番号が２０２０２２０８６５７８．７であり、考案の名称が「荷物載置アセンブリ及び搬送ロボット」である中国実用新案出願の優先権を主張しており、当該出願の全ての内容は引用により本願に組み込まれている。また、本願は２０２０年０９月２１日に中国特許庁へ出願された出願番号が２０２０２２０８６６９６．８であり、考案の名称が「荷物載置アセンブリ及び搬送ロボット」である中国実用新案出願の優先権を主張しており、当該出願の全ての内容は引用により本願に組み込まれている。

本願は、自動化装置の技術分野、特に荷物載置アセンブリ及び搬送ロボットに関する。

搬送ロボットは、基本的に荷物を載置するためのステージを備えており、搬送ロボットが荷物を搬送する際に、通常、ステージ上に荷物が直接載置されるので、路面が平坦でない場合や、搬送ロボットの搬送速度が速い場合には、荷物がステージから脱落しやすく、搬送効率が低下する。

本発明は、関連技術における１つ又は複数の技術課題を解決または緩和するために、荷物載置アセンブリ及び搬送ロボットを提供する。

上記の目的を達成するために、以下の技術案を採用する。

本願の実施例の１つの態様として、荷物載置アセンブリを提供し、当該荷物載置アセンブリは、
２つの対向する境界部を含む荷物載置部材と、
２つの境界部に設けられ、荷物載置部材に回動可能に連結され、回転軸の両側にそれぞれキャリア部材とクランプ爪とが設けられたクランプ部材と、を備え、
ここで、荷物載置部材が無負荷であるときに、キャリア部材の少なくとも一部は荷物載置部材のキャリア面よりも高く、荷物載置部材が載置しているときに、キャリア部材はキャリア面よりも高くなく、クランプ爪はキャリア面よりも高い。

１つの実施形態において、荷物載置部材は荷物載置板であり、２つの対向する境界部は荷物載置板の２つの対向する側縁であり、荷物載置板の２つの対向する側縁には、それぞれ少なくとも１つの取付溝が設けられており、クランプ部材は、取付溝に設けられて、取付溝の溝壁に回動可能に連結されている。

１つの実施形態において、荷物載置部材は少なくとも１つの荷物載置アームであり、２つの対向する境界部は、荷物載置アームの端部であり、クランプ部材は２つであり、２つのクランプ部材は、荷物載置アームの端部にそれぞれ設けられ、荷物載置アームの壁体に回動可能に連結されている。

１つの実施形態において、回転軸とキャリア部材の端部との間の距離は、回転軸とクランプ爪の端部との間の距離よりも小さい、または、クランプ部材の重心は、回転軸から離れて設けられる。

１つの実施形態において、クランプ部材の重心は、回転軸から離れるクランプ部材の端部に設けられている。

１つの実施形態において、クランプ爪は、キャリア部材と共平面を有するキャリア部と、回転軸から離れるキャリア部の端部からキャリア部材の表面に突出したクランプ部とを含む。

１つの実施形態において、クランプ部の頂部には、クランプ部の先端からキャリア部材が位置する側に向かって斜め下方に傾斜する第１傾斜面が形成されている。

１つの実施形態において、荷物載置板には、取付溝に連通する収容口がさらに開設されており、クランプ部材の外壁には、第１回転軸孔が設けられており、荷物載置アセンブリは、取付座をさらに備え、取付座は、上下に設けられた、凸部とパッド部とを含み、凸部が収容口に収容され、パッド部が荷物載置板に取り付けられ、凸部には、第１回転軸孔に対向する第２回転軸孔が設けられており、回転軸は、第１回転軸孔と第２回転軸孔とに挿設されている。

１つの実施形態において、クランプ部材には、少なくとも１つの重量低減溝が開設されている。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリは、
取付溝の下方でクランプ爪に近接して設けられたストッパであって、クランプ爪の無負荷時の回動位置を制限するためのストッパをさらに備える。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリは、
荷物載置板の頂角に近接して設けられ、先端がそれぞれ荷物載置板の底面に連結された複数のパッドコラムと、
複数のパッドコラムの底端に連結されたシャーシと、をさらに備える。

１つの実施形態において、荷物載置アームの端部には取付口が開設されており、クランプ部材は取付口に設けられている。

１つの実施形態において、荷物載置アームには取付口と連通する収容口が開設されており、クランプ部材の外壁には、第１回転軸孔が設けられており、荷物載置アセンブリは、取付座をさらに備え、取付座は、上下に設けられた、凸部とパッド部とを含み、凸部が収容口に収容され、パッド部が荷物載置アームに取り付けられ、凸部には、第１回転軸孔に対向する第２回転軸孔が設けられており、回転軸は、第１回転軸孔と第２回転軸孔とに挿設されている。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリは、
荷物載置アームの下方でクランプ爪に近接して設けられた第１ストッパであって、クランプ爪の無負荷時の回動位置を制限するための第１ストッパと、
荷物載置アームの頂面の中間部に設けられ、頂部に第２傾斜面が形成された第２ストッパであって、第２傾斜面が第２ストッパの先端から荷物載置アームの内側に向かって斜め下方に傾斜している第２ストッパと、をさらに備える。

１つの実施形態において、荷物載置アームの中間部には、荷物載置アームの幅方向に沿って長円状の取付孔が設けられており、第２ストッパは、長円状の取付孔の任意の位置に取り付けられている。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリは、
荷物載置アームの頂面に設けられたゴムパッドをさらに備え、
ゴムパッドの形状は、荷物載置アームの頂面の形状にマッチングしている。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリは、
荷物載置アームの端部に近接して設けられ、先端が荷物載置アームの底面に連結された複数のパッドコラムと、
複数のパッドコラムの底端に連結されたシャーシと、をさらに備える。

本願の実施例のもう１つの態様として、本願の実施例は上述したいずれかの荷物載置アセンブリを備えた搬送ロボットを提供する。

上記の技術案中のいずれかによれば、以下の利点または有益な効果を有する。即ち、本願の実施例による荷物載置アセンブリは、地面の不整地や高速搬送による荷物の脱落を防止することができ、載置・搬送効率を向上させることができる。

上記の説明は明細書の目的のためだけであり、いかなる方法に対して制限することも意図していない。上述にて説明した例示的な態様や、実施形態、特徴に加えて、添付の図面及び以下の詳細な説明を参照することによって、本願のさらなる態様や、実施形態、特徴が容易に理解されるであろう。

本発明の実施形態または関連技術における技術案をより明確に説明するために、以下、実施形態又は関連技術の説明に使用する必要のある添付図面について簡単に説明するが、以下に説明される添付図面は、本発明の実施形態に記載された一部の実施例に過ぎず、当業者にとっては、これらの添付図面に基づいて他の添付図面を得ることができることは明白である。

本願の１つの実施例に係る荷物載置アセンブリの構成を示す概略図である。 図１Ａにおけるクランプ部材が取付溝に設けられた配置図である。 図１Ａにおけるクランプ部材の構成を示す概略図である。 図１Ａにおける取付座の構成を示す概略図である。 荷物が載置される前の荷物載置アセンブリの動作を示す概略図である。 荷物が載置されるときの荷物載置アセンブリの動作を示す概略図である。 荷物が載置された後の荷物載置アセンブリの動作を示す概略図である。 本願の他の実施例に係る荷物載置アセンブリの立体分解概略図である。 図３Ａにおけるクランプ部材の構成を示す概略図である。 図３Ａにおける第２ストッパの構成を示す概略図である。 図３Ａにおける取付座の構成を示す概略図である。 荷物が載置される前のクランプ部材の動作を示す概略図である。 荷物が載置された後のクランプ部材の動作を示す概略図である。 荷物が載置される前の、荷物と第２ストッパ間の位置を示す概略図である。 荷物が載置された後の、荷物と第２ストッパ間の位置を示す概略図である。 本願の実施例に係る搬送ロボットの構成を示す概略図である。

以下では、いくつかの例示的な実施例のみについて簡単に説明する。当業者によって認識され得るように、本願の範囲及び精神を逸脱することなく、ここで記載された実施例に様々な修正を加えることができる。したがって、添付の図面及び説明は、限定的ではなく、本質的に例示的であると考えられる。

搬送ロボットが荷物を搬送する際に、荷物が荷物載置アセンブリから脱落しやすく、ひいては搬送効率が低下するという技術的課題を解決するために、本願の実施例は、荷物載置アセンブリ及び搬送ロボットを提供し、ここで、当該荷物載置アセンブリは、荷物載置部材とクランプ部材とを備える。具体的に、荷物載置部材は、２つの対向する境界部を含み、クランプ部材は、荷物載置部材の２つの境界部に設けられ、荷物載置部材と回動可能に連結されており、クランプ部材は、回転軸の両側にそれぞれキャリア部材とクランプ爪とが設けられ、荷物載置部材が無負荷であるときに、キャリア部材の少なくとも一部は荷物載置部材のキャリア面よりも高く、荷物の載置に有利であり、荷物載置部材が荷物を載置しているときに、キャリア部材はキャリア面よりも高くなく、クランプ爪はキャリア面よりも高く、キャリア部材と荷物載置部材とが共同で荷物を載置することや、クランプ爪が荷物を荷物載置部材に固定することに有利であり、地面の不整地や高速搬送による荷物の脱落を防止し、載置・搬送効率を向上させることができる。

次に、本願の実施例に係る荷物載置アセンブリ及び搬送ロボットについて図面を参照して詳細に説明する。

実施例１

図１Ａは本願の１つの実施例に係る荷物載置アセンブリの構成を示す概略図である。図１Ｂは図１Ａにおけるクランプ部材が取付溝に設けられた配置図である。図１Ｃは図１Ａにおけるクランプ部材の構成を示す概略図である。図１Ｄは、図１Ａにおける取付座の構成を示す概略図である。図１Ａ～図１Ｄに示すように、当該荷物載置アセンブリ１００における荷物載置部材は荷物載置板１１０であってもよく、荷物載置部材の２つの対向する境界部は、荷物載置板１１０の２つの対向する側縁であってもよく、荷物載置アセンブリ１００は、荷物載置板１１０と、複数のクランプ部材１２０とを含んでいてもよい。

ここで、荷物載置板１１０は、荷物を載置するためのものであり、具体的に、荷物載置板１１０の頂面はキャリア面であり、荷物を載置して搬送するときに、荷物載置板１１０のキャリア面に荷物が載置される。荷物載置板１１０の種類は、トレイであってもよく、好ましくは、荷物載置板１１０は、フラットトレイであってもよく、コラムトレイであってもよい。また、荷物載置板１１０の材質は、ゴムやプラスチック等の、軽量、耐摩耗性、防水性、滑り止め性、弾力性等の特性を有する材質であってもよく、荷物載置板１１０の材料は、金属材料、木質材料、紙材料等であってもよく、荷物載置板１１０の材料は、実際のニーズに応じて調整したり、選択したりすることができ、本願の実施例では、荷物載置板１１０の材料については限定しない。

荷物載置板１１０の２つの対向する側縁には、それぞれ少なくとも１つの取付溝１１１が設けられている。荷物載置板１１０は長方形であってもよく、取付溝１１１は、荷物載置板１１０の短辺の両縁に設けられていてもよく、取付溝１１１は、荷物載置板１１０の長辺の両縁に設けられていてもよい。また、荷物載置板１１０は、円形、平行四辺形、楕円形など、対向する側縁を有する形状であってもよい。荷物載置板１１０の各側縁には、１つ又は複数の取付溝１１１を設置してもよく、荷物載置板１１０の２つの対向する側縁に設けられた取付溝１１１は、対向して設置してもよい。例えば、図１Ａのように、荷物載置板１１０の２つの対向する側縁に取付溝１１１が１つずつ設けられ、２つの対向する側縁に設けられた取付溝１１１を対向して設置することにより、クランプ部材１２０は対向して設けられて、クランプ部材１２０が荷物の対向する位置にクランプすることに有利である。荷物載置板１１０の形状、取付溝１１１の数及び取付溝１１１の設置位置は、実際の必要に応じて調整したり選択したりすることができ、本願の実施例ではこれについて限定しない。

クランプ部材１２０は、取付溝１１１に設けられて、取付溝１１１の溝壁に回動可能に連結され、クランプ部材１２０には、回転軸１３０の両側にそれぞれキャリア部材１２１とクランプ爪１２２とが設けられている。すなわち、キャリア部材１２１は下降すると、クランプ爪１２２は上昇する一方、クランプ爪１２２は下降すると、キャリア部材１２１は上昇する。

ここで、キャリア部材１２１は、取付溝１１１の溝底側１１１Ａに近接して設置してもよく、クランプ爪１２２は、取付溝１１１の溝口側１１１Ｂに近接して設置してもよい。このようにして、荷物載置板１１０が荷物を載置しているときに、クランプ爪１２２は、荷物の側壁をクランプし、あるいは、荷物の底部に差込口を有する場合に、クランプ爪１２２は、荷物の底部の差込口を引っ掛けて、荷物を荷物載置板１１０のキャリア面に固定して、荷物の脱落を回避することができる。さらに、クランプ爪１２２は取付溝１１１の溝口側１１１Ｂの内側に位置してもよく、小型荷物のクランプに有利であり、また、クランプ爪１２２は取付溝１１１の溝口側１１１Ｂから突出することができ、大型荷物のクランプに有利である。

また、キャリア部材１２１は取付溝１１１の溝口側１１１Ｂに近接して設置してもよく、クランプ爪１２２は取付溝１１１の溝底側１１１Ａに近接して設置してもよい。このように、荷物載置板１１０に荷物が載置されるときに、クランプ爪１２２は、荷物の底部の差込口を引っ掛けて、荷物を荷物載置板１１０のキャリア面に固定して、荷物の脱落を回避することができる。さらに、クランプ爪１２２から離れるキャリア部材１２１の端部は、取付溝１１１の溝口側１１１Ｂの内側に位置することができ、小型荷物の載置に有利であり、また、クランプ爪１２２から離れるキャリア部材１２１端部は、取付溝１１１の溝口側１１１Ｂにより突出することができ、大型荷物の載置に有利である。

ここで、荷物載置板１１０が無負荷であるときに、キャリア部材１２１は、少なくとも部分的に荷物載置板１１０のキャリア面よりも高く、荷物載置板１１０が載置しているときに、キャリア部材１２１はキャリア面よりも高くなく、クランプ爪１２２はキャリア面よりも高い。具体的に、荷物載置板１１０が無負荷であるときに、クランプ部材１２０は、回転軸１３０を支点として、テコの原理により傾き、クランプ爪１２２が下降すると、少なくとも部分的に荷物載置板１１０のキャリア面よりも低くなり、また、クランプ爪１２２の下降によりキャリア部材１２１が上昇することで、キャリア部材１２１の少なくとも一部が荷物載置板１１０のキャリア面よりも高くなる。

例示的に、荷物載置板１１０が無負荷であるときに、キャリア部材１２１が取付溝１１１の溝底側１１１Ａに近接して設置し、且つクランプ爪１２２が取付溝１１１の溝口側１１１Ｂに近接して設置すると、回転軸１３０から離れるキャリア部材１２１の端部は上昇すると共に、回転軸１３０から離れるクランプ爪１２２の端部は下降することにより、クランプ部材１２０は外方に傾斜する一方、キャリア部材１２１が取付溝１１１の溝口側１１１Ｂに近接して設置し、且つクランプ爪１２２が取付溝１１１の溝底側１１１Ａに近接して設置すると、クランプ部材１２０は内側に傾斜する。

荷物載置板１１０に荷物が載置されると、回転軸１３０から離れるキャリア部材１２１の端部は、荷物の重力により、荷物載置板１１０のキャリア面に近づく方向に回動し、そして、徐々に荷物載置板１１０のキャリア面と共平面になるか、または荷物載置板１１０のキャリア面よりも低くなることで、荷物載置板１１０と共同で荷物を載置し、また、キャリア部材１２１によりクランプ爪１２２が荷物載置板１１０のキャリア面に近づく方向に回動することで、クランプ爪１２２は荷物載置板１１０のキャリア面よりも高くなることにより、荷物の側壁や底部を固定して、荷物の自動クランプ及び保護が実現され、地面の不整地や高速搬送による荷物の脱落を防止し、ひいては荷物の載置・搬送効率を向上させることができる。

１つの実施形態において、回転軸１３０とキャリア部材１２１の端部との間の距離は、回転軸１３０とクランプ爪１２２の端部との間の距離よりも小さい。具体的に、クランプ部材１２０の質量分布が均一である場合に、回転軸１３０とキャリア部材１２１の端部との間の距離を、回転軸１３０とクランプ爪１２２の端部との間の距離よりも小さく設定すると、荷物載置板１１０が無負荷であるときに、クランプ部材１２０は、回転軸１３０を支点として、自重により、クランプ爪１２２が位置する側に向かって自然に下方に傾き、これにより、クランプ爪１２２は自然に下降すると共に、キャリア部材１２１は自然に上昇し、荷物載置板１１０に荷物を載置することに有利である。

１つの実施形態において、クランプ部材１２０の重心が回転軸１３０から離れて設けられることで、荷物載置板１１０が無負荷であるときに、クランプ部材１２０は、回転軸１３０を支点として自重により自然に下方に傾き、そして、クランプ爪１２２が自然に下降すると共に、キャリア部材１２１が自然に上昇し、荷物載置板１１０に荷物を載置することに有利である。

１つの実施形態において、クランプ部材１２０の重心を回転軸１３０から離れるクランプ部材１２０の端部に設置する。具体的に、クランプ部材１２０の重心がクランプ爪１２２の端部に設けられると、荷物載置板１１０が無負荷であるときに、クランプ部材１２０は、回転軸１３０を支点として自重によりクランプ爪１２２の位置する側に向かって自然に斜め下方に傾き、そして、クランプ爪１２２は自然に下降すると共に、キャリア部材１２１は自然に上昇し、荷物載置板１１０に荷物を載置することに有利である。

１つの実施形態において、クランプ爪１２２は、キャリア部１２２Ａと、クランプ部１２２Ｂとを含み、キャリア部１２２Ａはキャリア部材１２１と共平面を有し、クランプ部１２２Ｂは、回転軸１３０から離れるキャリア部１２２Ａの端部からキャリア部１２２Ａ表面に突出している。具体的に、クランプ部１２２Ｂは、荷物載置板１１０のキャリア面に向かって突出しており、荷物載置板１１０に荷物が載置されると、キャリア部１２２Ａは、キャリア部材１２１及び荷物載置板１１０と共同で荷物を載置することができ、クランプ部１２２Ｂは、荷物載置板１１０のキャリア面により突出することで、荷物の側壁又は底部を荷物載置板１１０に固定することができ、荷物の脱落を回避することができる。

１つの実施形態において、クランプ部１２２Ｂの頂部には、クランプ部１２２Ｂの先端から、キャリア部材１２１が位置する側に向かって斜め下方に傾斜する第１傾斜面１２２Ｃが形成されることで、この第１傾斜面１２２Ｃに沿って荷物が荷物載置板１１０の頂面までにスライドすることに有利であり、荷物の位置ずれや詰まりの発生を回避する。

１つの実施形態において、荷物載置板１１０には、取付溝１１１に連通する収容口１１２がさらに開設されており、クランプ部材１２０の外壁には、第１回転軸孔１２３が設けられており、荷物載置アセンブリ１００は、取付座１４０をさらに備え、取付座１４０は、上下に設けられた、凸部１４１とパッド部１４２とを含み、凸部１４１は収容口１１２内に収容され、パッド部１４２は荷物載置板１１０に取り付けられ、凸部１４１には、第１回転軸孔に対向する第２回転軸孔１４３が設けられており、回転軸１３０は、第１回転軸孔１２３と第２回転軸孔１４３とに挿通されている。これにより、クランプ部材１２０は、回転軸１３０を支点として回動可能であり、荷物の積み降ろしに便利である。

ここで、パッド部１４２の両側には、パッド部１４２を荷物載置板１１０の下方に取り付けるための取付孔１４４が設けられている。

１つの実施形態において、クランプ部材１２０には、少なくとも１つの重量低減溝１２４が開設されている。具体的に、クランプ部材１２０に、取付溝１１１の溝底側１１１Ａと取付溝１１１の溝口側１１１Ｂとにそれぞれ近接して１つの重量低減溝１２４を開設することで、荷物載置アセンブリ１００の軽量化を図ることができる。ここで、重量低減溝１２４の回転軸１３０に近接する溝壁の厚さは、他の位置の厚さよりも大きくすることができ、重量低減溝１２４の溝壁の耐摩耗性を高めることができ、クランプ部材１２０の寿命を延ばすことができる。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリ１００は、クランプ爪１２２の無負荷時の回動位置を制限するためのストッパをさらに備えることができ、ストッパは、取付溝１１１の下方でクランプ爪１２２に近接して設けられている。

具体的に、ストッパは規制溝１５０であってもよく、規制溝１５０の底壁１５１は荷物載置板１１０に平行であり、規制溝１５０の側壁１５２は荷物載置板１１０に垂直であり、規制溝１５０の側壁１５２の頂部は外方に延設して連結部１５３を形成し、連結部１５３が荷物載置板１１０の底面に連結されて規制溝１５０を荷物載置板１１０に取り付けるためのものである。

荷物載置板１１０が無負荷であるときに、クランプ部材１２０の底部が規制溝１５０の底壁１５１に当接することで、クランプ爪１２２の回動位置を規制することができ、クランプ爪１２２が過度に回動して荷物の積み降ろしが妨げられることを回避することができる。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリ１００は、荷物載置板１１０の頂角に近接して設けられ、先端がそれぞれ荷物載置板１１０の底面に連結された複数のパッドコラム１６０をさらに備えることができる。例えば、荷物載置板１１０が長方形である場合にパッドコラム１６０は、荷物載置板１１０の４つの頂角に近接して設けられ、荷物載置板１１０の底面に連結される。このようにして、複数のパッドコラム１６０は荷物載置板１１０を高くすることができる。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリ１００は、複数のパッドコラム１６０の底端に連結されたシャーシ１７０をさらに備えることができ、これにより、パッドコラム１６０を支持し、荷物載置板１１０をより安定にすると共に、シャーシ１７０を搬送ロボットに取り付けることに有利である。

次に、図２Ａ～図２Ｃを一括して参照し、クランプ部材１２０のキャリア部材を取付溝１１１の溝底側１１１Ａに近接して設置する例、及び、クランプ爪１２２を取付溝１１１の溝口側１１１Ｂに近接して設置する例を用いて、本願の実施例に係る荷物載置アセンブリを用いて荷物を載置する載置過程について説明する。

図２Ａ～図２Ｃに示すように、荷物２００が載置される前に、荷物載置アセンブリ１００におけるクランプ部材１２０の重心が回転軸１３０から離れる位置に設定されているので、クランプ部材１２０は自重により回転軸１３０を支点として外側に傾くことで、クランプ部材１２０は離れた状態となり、荷物載置板１１０に荷物２００を載置することに便利である。

荷物載置板１１０に荷物２００が載置されるとき、荷物２００がクランプ部材１２０のキャリア部材１２１を押圧して回転軸１３０の端部から離れることで、キャリア部材１２１は荷物載置板１１０に近づく方向に回動し、徐々に荷物載置板１１０のキャリア面と共平面になるようになり、このとき、キャリア部材１２１によりクランプ爪１２２が荷物載置板１１０に近づく方向に回動することにより、クランプ爪１２２のキャリア部１２２Ａも荷物載置板１１０のキャリア面と共平面になるようになり、ひいては荷物載置板１１０、キャリア部材１２１及びクランプ爪１２２のキャリア部１２２Ａは共同で荷物２００を載置すると共に、クランプ爪１２２のクランプ部１２２Ｂは荷物載置板１１０のキャリア面により突出して、荷物２００の側壁をクランプする。

荷物２００が載置された後、荷物載置アセンブリ１００における、荷物載置板１１０と、キャリア部材１２１と、クランプ爪１２２のキャリア部１２２Ａとは、共同で荷物２００を載置するように、共平面の状態を維持し、クランプ爪１２２のクランプ部１２２Ｂは、荷物載置板１１０のキャリア面により突出して、荷物２００の側壁をクランプすることを維持するようにする。これにより、荷物をクランプして固定するための空気圧装置や油圧装置を必要とせず、荷物の自動載置を実現することができ、載置コストを低減し、載置効率を向上させることができる。

なお、荷物２００を降ろす過程は、荷物２００を載置する過程とは逆であり、ここでは繰り返し説明しないことは理解され得る。なお、荷物２００を降ろす際に、荷物２００が荷物載置板１１０から離れると、クランプ部材１２０は自重により回転軸１３０を支点として外側に傾くので、クランプ部材１２０を降ろす作業は不要となり、クランプ部材１２０は荷物２００を降ろすことを妨げることなく、荷降ろし効率を向上させることができる。

本願の実施例は、上記のいずれかの実施形態に係る荷物載置アセンブリ１００を備える搬送ロボットも提供する。

本願の実施例に係る荷物載置アセンブリ１００及び搬送ロボットによれば、荷物載置板１１０の２つの対向する側縁にそれぞれ少なくとも１つの取付溝１１１を設置すると共に、取付溝１１１にクランプ部材１２０を設置し、ここで、クランプ部材１２０を取付溝１１１の溝壁に回動可能に連結する。

荷物載置板１１０が無負荷であるときに、クランプ部材１２０のキャリア部材１２１は、少なくとも部分的に荷物載置板１１０のキャリア面よりも高く、クランプ爪１２２は、少なくとも部分的に荷物載置板１１０のキャリア面よりも低いので、荷物を載置することに有利である一方、荷物載置板１１０が載置しているときに、キャリア部材１２１はキャリア面よりも高くなく、クランプ爪１２２はキャリア面よりも高いので、キャリア部材１２１が荷物載置板１１０と共同で荷物を載置し、クランプ爪１２２が荷物を荷物載置板１１０に固定することに有利であり、地面の不整地や高速搬送による荷物の脱落を防止し、載置・搬送効率を向上させることができる。また、荷物を降ろすときに、クランプ爪１２２は自重により自然に下降するので、クランプ部材を降ろす作業を行う必要がなく、荷物を降ろす効率が高い。

実施例２

図３Ａは、本願の実施例に係る荷物載置アセンブリの立体分解概略図である。図３Ｂは、図３Ａにおけるクランプ部材の構成を示す概略図である。図３Ｃは、図３Ａにおける第２ストッパの構成を示す概略図である。図３Ｄは、図３Ａの取付座の構成を示す概略図である。以下、荷物載置アセンブリ３００の構成について、図３Ａ～図３Ｄを参照して説明する。

図３Ａ～３Ｄに示すように、当該荷物載置アセンブリ３００における荷物載置部材は、荷物載置アーム３１０であってもよく、荷物載置部材の２つの対向する境界部は、荷物載置アーム３１０の２つの端部であってもよく、荷物載置アセンブリ３００は、少なくとも１つの荷物載置アーム３１０と、２つのクランプ部材３２０とを備える。

ここで、荷物載置アーム３１０は、荷物を載置するために使用され、荷物載置アーム３１０の頂面はキャリア面であり、荷物載置アーム３１０の数は、１つ、２つ、または複数であってもよく、実際の必要に応じて、荷物載置アーム３１０の数を調整したり選択したりすることができ、本願の実施例では、荷物載置アーム３１０の数について限定しない。

例示的に、荷物載置アーム３１０が１つである場合に、荷物載置アーム３１０は、荷物の中間部を載置することができる。

荷物載置アーム３１０が２つである場合に、２つの荷物載置アーム３１０は間隔をおいて設けられ、２つの荷物載置アーム３１０はそれぞれ荷物の両端部を載置することができるので、荷物をスムーズに荷物載置アーム３１０に載置することができる。

荷物載置アーム３１０が複数である場合に、複数の荷物載置アーム３１０は間隔をおいて設けられ、複数の荷物載置アーム３１０は荷物の長手方向または幅方向に沿って荷物を複数箇所で載置することにより、荷物載置アーム３１０による荷物載置の安定性をより向上させることができる。

また、本実施形態において、荷物載置アーム３１０の製作に必要な材料が少ないため、荷物載置アセンブリ３００の製作コストを低減することができる。

２つのクランプ部材３２０は、荷物載置アーム３１０の端部にそれぞれ設けられ、荷物載置アーム３１０の壁体に回動可能に連結され、クランプ部材３２０には、回転軸３３０の両側にそれぞれキャリア部材３２１とクランプ爪３２２が設けられている。すなわち、キャリア部材３２１は下降すると、クランプ爪３２２は上昇する一方、クランプ爪３２２は下降すると、キャリア部材３２１は上昇する。ここで、クランプ部材３２０は、一体のものである。

一例において、荷物載置アーム３１０の壁体は、内側壁３１０Ａと外側壁３１０Ｂとを含み、クランプ部材３２０は、荷物載置アーム３１０の内側壁３１０Ａまたは外側壁３１０Ｂに回動可能に連結されてもよく、本願の実施例ではこれについて限定せず、クランプ部材３２０が荷物載置アーム３１０に載置された荷物をクランプすることができればよい。

ここで、荷物載置アーム３１０が無負荷であるときに、キャリア部材３２１は、少なくとも部分的に荷物載置アーム３１０のキャリア面よりも高く、荷物載置アーム３１０が載置しているときに、キャリア部材３２１はキャリア面よりも高くなく、クランプ爪３２２はキャリア面よりも高い。

具体的に、荷物載置アーム３１０が無負荷状態にあるとき、クランプ部材３２０は、回転軸３３０を支点として、テコの原理により傾き、クランプ爪３２２が下降すると、少なくとも部分的に荷物載置アーム３１０のキャリア面よりも低くなり、また、クランプ爪３２２の下降によりキャリア部材３２１が上昇することで、キャリア部材３２１は、少なくとも部分的に荷物載置アーム３１０のキャリア面よりも高くなる。

荷物載置アーム３１０に荷物が載置されると、回転軸３３０から離れるキャリア部材３２１の端部は、荷物の重力により、荷物載置アーム３１０のキャリア面に近づく方向に回動し、そして、徐々に荷物載置アーム３１０のキャリア面と共平面になるか、または荷物載置アーム３１０のキャリア面よりも低くなることで、荷物載置アーム３１０と共同で荷物を載置し、また、キャリア部材３２１によりクランプ爪３２２が荷物載置アーム３１０のキャリア面に近づく方向に回動することで、クランプ爪３２２は荷物載置アーム３１０のキャリア面よりも高くなることにより、荷物の側壁や底部を固定して、荷物の自動クランプ及び保護が実現され、地面の不整地や高速搬送による荷物の脱落を防止し、ひいては荷物の搬送効率を向上させることができる。

１つの実施形態において、回転軸３３０とキャリア部材３２１の端部との間の距離は、回転軸３３０とクランプ爪３２２の端部との間の距離よりも小さい。具体的に、クランプ部材３２０の質量分布が均一である場合、回転軸３３０とキャリア部材３２１の端部との間の距離を、回転軸３３０とクランプ爪３２２の端部との間の距離よりも小さく設定すると、荷物載置アーム３１０が無負荷であるときに、クランプ部材３２０は、回転軸３３０を支点として、自重により、クランプ爪３２２が位置する側に向かって自然に下方に傾き、これにより、クランプ爪３２２は自然に下降すると共に、キャリア部材３２１は自然に上昇し、荷物載置アーム３１０に荷物を載置することに有利である。

１つの実施形態において、クランプ部材３２０の重心が回転軸３３０から離れて設けられることで、荷物載置アーム３１０が無負荷であるときに、クランプ部材３２０が回転軸３３０を支点として自重により自然に下方に傾斜することができ、そして、クランプ爪３２２が自然に下降すると共に、キャリア部材３２１が自然に上昇することができ、荷物載置アーム３１０に荷物を載置するのに有利である。

１つの実施形態において、クランプ部材３２０の重心は、回転軸３３０から離れるクランプ部材３２０の端部に設けられる。具体的に、クランプ部材３２０の重心がクランプ爪３２２の端部に設定されると、荷物載置アーム３１０が無負荷であるときに、クランプ部材３２０は、回転軸３３０を支点として、自重により、クランプ爪３２２が位置する側に向かって自然に斜め下方に傾くことができるので、クランプ爪３２２は自然に下降すると共に、キャリア部材３２１は自然に上昇し、荷物載置アーム３１０に荷物を載置することに有利である。

１つの実施形態において、クランプ爪３２２は、キャリア部３２２Ａと、クランプ部３２２Ｂとを含み、キャリア部３２２Ａはキャリア部材３２１と共平面を有し、クランプ部３２２Ｂは、回転軸３３０から離れるキャリア部３２２Ａの端部からキャリア部３２２Ａの表面に突出している。ここで、荷物載置アーム３１０に荷物が載置されると、キャリア部３２２Ａは、キャリア部材３２１及び荷物載置アーム３１０と共同で荷物を載置することができ、クランプ部３２２Ｂは、荷物載置アーム３１０のキャリア面により突出して、荷物の側壁または底部を荷物載置アーム３１０に固定して、荷物の脱落を回避することができる。

１つの実施形態において、荷物載置アーム３１０の端部には、取付口３１１が開設され、クランプ部材３２０は、取付口３１１に設けられ、取付口３１１の壁体に回動可能に連結されている。

ここで、キャリア部材３２１は、取付口３１１の内側３１１Ａに近接して設けられてもよく、クランプ爪３２２は、取付口３１１の外側３１１Ｂに近接して設けられてもよく、このようにすることで、荷物載置アーム３１０が荷物を載置しているときに、クランプ爪３２２は、荷物の側壁をクランプし、あるいは、荷物の底部に差込口を有する場合に、クランプ爪３２２は、荷物の底部の差込口を引っ掛けて、荷物を荷物載置アーム３１０のキャリア面に固定して、荷物の落下を回避することができる、また、クランプ爪３２２を取付口３１１の外側３１１Ｂにより突出することができ、大型荷物のクランプに有利である。

また、キャリア部材３２１は、取付口３１１の外側３１１Ｂに近接して設けられてもよく、クランプ爪３２２は、取付口３１１の内側３１１Ａに近接して設けられてもよく、このようにすることで、荷物載置アーム３１０に荷物が載置されるときに、クランプ爪３２２は、荷物の底部の差込口を引っ掛けて、荷物を荷物載置アーム３１０のキャリア面に固定して、荷物の離脱を回避することができる。さらに、クランプ爪３２２から離れるキャリア部材３２１の端部は、取付口３１１の中間部に位置することができ、小型荷物の載置に有利であり、クランプ爪３２２から離れるキャリア部材３２１の端部は、取付口３１１の外側３１１Ｂにより突出することができ、大型荷物の載置に有利である。

例示的に、荷物載置アーム３１０が無負荷であるときに、キャリア部材３２１が取付口３１１の内側３１１Ａに近接して設けられ、クランプ爪３２２が取付口３１１の外側３１１Ｂに近接して設けられると、回転軸３３０から離れるキャリア部材３２１の端部は上昇すると共に、回転軸３３０から離れるクランプ爪３２２の端部は下降することにより、クランプ部材３２０は外側に傾く一方、キャリア部材３２１が取付口３１１の外側３１１Ｂに近接して設けられ、クランプ爪３２２が取付口３１１の内側３１１Ａに近接して設けられると、クランプ部材３２０は内側に傾く。

１つの実施形態において、クランプ部３２２Ｂの頂部には、クランプ部３２２Ｂの先端から、キャリア部材３２１に向かって斜め下方に傾斜する第１傾斜面３２２Ｃが形成されることで、第１傾斜面３２２Ｃに沿って荷物が荷物載置アーム３１０の頂面までにスライドすることに有利であり、荷物の位置ずれや詰まりの発生を回避する。

１つの実施形態において、荷物載置アーム３１０には、取付口３１１に連通する収容口３１２が開設され、クランプ部材３２０の外側壁には、第１回転軸孔３２３が設けられており、荷物載置アセンブリ３００は、取付座３４０をさらに備え、取付座３４０は、上下に設けられた、凸部３４１とパッド部３４２とを含み、凸部３４１は収容口３１２内に収容され、パッド部３４２は荷物載置アーム３１０に取り付けられ、凸部３４１には、第１回転軸孔３２３に対向する第２回転軸孔３４３が設けられており、回転軸３３０は、第１回転軸孔３２３と第２回転軸孔３４３とに挿入されており、回転軸３３０にはシム３３１が嵌設されている。これにより、クランプ部材３２０は、回転軸３３０を支点として回動可能であり、荷物の積み降ろしに便利である。

ここで、パッド部３４２の両側には、パッド部３４２を荷物載置アーム３１０の下方に取り付けるための第１取付孔３４４が設けられている。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリ３００は、クランプ爪３２２の無負荷時の回動位置を制限するための第１ストッパ３５０をさらに備えることができ、第１ストッパ３５０は、荷物載置アーム３１０の下方でクランプ爪３２２に近接して設けられている。

具体的に、第１ストッパ３５０は、底壁３５１と側壁３５２とを含み、その断面がＬ字状であり、第１ストッパ３５０の底壁３５１は、荷物載置アーム３１０に平行であり、第１ストッパ３５０の側壁３５２は、荷物載置アーム３１０に垂直であり、第１ストッパ３５０の側壁３５２の頂部には、第１ストッパ３５０を荷物載置アーム３１０に取り付けるための第２取付孔３５３が設けられている。

荷物載置アーム３１０が無負荷であるときに、クランプ部材３２０の底部が第１ストッパ３５０の底壁３５１に当接することで、クランプ爪３２２の回動位置を規制することができ、クランプ爪３２２が過度に回動して荷物の積み降ろしが妨げられることを回避することができる。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリ３００は、荷物載置アーム３１０の頂面の中間部に設けられた第２ストッパ３８０をさらに備えることができる。

一例では、荷物が載置されて搬送されるときに、第２ストッパ３８０は、荷物の底部の差込口に挿入することができ、これにより、荷物が荷物載置アーム３１０上で揺れることを防止することができる。

一例では、荷物載置アーム３１０が２つである場合に、２つの荷物載置アーム３１０上の第２ストッパ３８０は、荷物の対向する側に対して位置制限をすることができ、荷物が荷物載置アーム３１０上で揺れることを防止することができる。

一例では、第２ストッパ３８０の頂部には、第２傾斜面３８１が形成されており、第２傾斜面３８１は、第２ストッパ３８０の頂端から荷物載置アーム３１０の内側壁３１０Ａに向かって斜め下方に傾斜することで、荷物が第２傾斜面３８１に沿って荷物載置アーム３１０の頂面までにスライドする。例示的に、荷物載置アーム３１０が２つである場合に、２つの荷物載置アーム３１０の第２ストッパ３８０の間には、荷物を収容する収容領域が形成されていてもよく、荷物が収容領域内に置かれると、荷物は、２つの第２ストッパ３８０の第２傾斜面３８１に沿って収容領域内に滑り込むことができ、これにより、荷物の位置ずれや詰まりの発生を回避することができる。

１つの実施形態において、荷物載置アーム３１０の中間部には、荷物載置アーム３１０の幅方向に沿って長円状の取付孔３１３が設けられており、第２ストッパ３８０は長円状の取付孔３１３の任意の位置に取り付けられている。このように、長円状の取付孔３１３に対する第２ストッパ３８０の取付位置を調整することにより、第２ストッパ３８０の荷物載置アーム３１０に対する位置を調整することができる。

一例では、荷物載置アーム３１０が２つである場合に、２つの第２ストッパ３８０が長円状の取付孔３１３に取り付けられた位置を調整することによって、２つの第２ストッパ３８０の間の間隔を調整することができ、サイズの異なる荷物を載置して搬送するニーズに対応することができる。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリ３００は、荷物載置アーム３１０の頂端に設けられたゴムパッド３９０をさらに備え、ゴムパッド３９０の形状は、荷物載置アーム３１０の頂面の形状に適合している。

一例では、ゴムパッド３９０は、荷物載置アーム３１０の頂面と第２ストッパ３８０の底面との間に位置することができる。

本実施形態において、ゴムパッド３９０を設けることにより、荷物載置アーム３１０のキャリア面の摩擦力を高めて、荷物の滑りを防止することができ、また、ゴムパッド３９０はより柔軟であるため、荷物の摩耗を回避し、騒音を低減することもできる。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリ３００は、複数のパッドコラム３６０をさらに備えることができ、パッドコラム３６０は荷物載置アーム３１０の端部に近接して設けられ、先端が荷物載置アーム３１０の底面に連結されている。このように、複数のパッドコラム３６０は、荷物載置アーム３１０を高くすることができる。

１つの実施形態において、荷物載置アセンブリ３００は、複数のパッドコラム３６０の底端に連結されたシャーシ３７０をさらに備えることができ、これにより、パッドコラム３６０を支持し、荷物載置アーム３１０をより安定にすると共に、シャーシ３７０を搬送ロボットに取り付けることに有利である。

次に、図面４Ａ～４Ｄを一括して参照し、荷物載置アセンブリ３００の荷物載置アーム３１０が２個であり、クランプ部材３２０のキャリア部材３２１を取付口３１１の内側３１１Ａに近接して設置する例、及び、クランプ爪３２２を取付口３１１の外側３１１Ｂに近接して設置する例を用いて、本願の実施例に係る荷物載置アセンブリ３００を用いて荷物を載置する載置過程について説明する。

荷物２００が載置される前に、荷物載置アセンブリ３００におけるクランプ部材の重心が回転軸３３０から離れる位置に設定されているので、クランプは自重により回転軸３３０を支点として外側に傾くことで、クランプ部材は離れた状態となり、荷物載置アーム３１０に荷物２００を載置することに便利である。

荷物載置アーム３１０に荷物２００が載置されるときに、荷物２００がクランプ部材のキャリア部材３２１を押圧して回転軸３３０の端部から離れることで、キャリア部材３２１は、荷物載置アーム３１０に近づく方向に回動し、徐々に荷物載置アーム３１０のキャリア面と共平面になるようになり、このとき、キャリア部材３２１によりクランプ爪３２２が荷物載置アーム３１０に近づく方向に回動することにより、クランプ爪３２２のキャリア部３２２Ａも荷物載置アーム３１０のキャリア面と共平面になるようになり、ひいては荷物載置アーム３１０、キャリア部材３２１及びクランプ爪３２２のキャリア部３２２Ａは共同で荷物２００を載置すると共に、クランプ爪３２２のクランプ部３２２Ｂは荷物載置アーム３１０のキャリア面により突出して、荷物２００の側壁をクランプする。

荷物２００の載置が完成した後に、荷物載置アセンブリ３００における荷物載置アーム３１０と、キャリア部材３２１と、クランプ爪３２２のキャリア部３２２Ａとは、共同で荷物２００を載置するように、共平面の状態を維持し、クランプ爪３２２のクランプ部３２２Ｂは、荷物載置アーム３１０のキャリア面により突出して、荷物２００の側壁をクランプすることを維持するようにする。これにより、荷物２００をクランプして固定するための空気圧装置や油圧装置を必要とせず、荷物２００の自動載置を実現することができ、載置コストを低減し、載置効率を向上させることができる。また、荷物２００が載置されたときに、第２ストッパ３８０は、荷物２００の側壁に対して位置を制限することができ、荷物２００の揺れを回避することができる。

なお、荷物２００を降ろす過程は、荷物２００を載置する過程とは逆であり、ここでは繰り返し説明しないことは理解され得る。なお、荷物２００を降ろす際に、荷物２００が荷物載置アーム３１０から離れると、クランプは自重により回転軸３３０を支点として外側に傾くので、クランプを降ろす作業が不要となり、クランプは荷物２００を降ろすことを妨げることがなく、荷降ろし効率を向上させることができる。

本願の実施例は、図５に示すように、上記のいずれかの実施形態に係る荷物載置アセンブリ３００とロボット本体５００とを備える搬送ロボットも提供する。ここで、ロボット本体５００は、ＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ）ロボットであってもよい。

本願の実施例に係る荷物載置アセンブリ３００及び搬送ロボットによれば、荷物載置アーム３１０の両端部に２つのクランプ部材３２０を設置し、クランプ部材３２０を荷物載置アーム３１０の壁体に回動可能に連結する。

荷物載置アーム３１０が無負荷であるときに、クランプ部材３２０のキャリア部材３２１は、少なくとも部分的に荷物載置アーム３１０のキャリア面よりも高く、クランプ爪３２２は、少なくとも部分的に荷物載置アーム３１０のキャリア面よりも低いので、荷物を載置することに有利である一方、荷物載置アーム３１０が載置しているときに、キャリア部材３２１は、キャリア面よりも高くなく、クランプ爪３２２はキャリア面よりも高いので、キャリア部材３２１が荷物載置アーム３１０と共同で荷物を載置し、クランプ爪３２２が荷物を荷物載置アーム３１０に固定することに有利であり、地面の不整地や高速搬送による荷物の脱落を防止し、載置・搬送効率を向上させることができる。また、荷降ろしのときに、クランプ爪３２２は自重により自然に下降するので、クランプ部材に対して降ろし作業を行う必要がなく、荷降ろし効率が高い。

なお、上述した実施例に係る荷物載置アセンブリ及び搬送ロボットの他の構成は、当業者が現在及び将来に知りえる様々な技術案を採用することができ、ここでは詳細に説明しない。

本願の説明において、「中心」、「縦方向」、「横方向」、「長さ」、「幅」、「厚み」、「上」、「下」、「前」、「後」、「左」、「右」、「鉛直」、「水平」、「頂」、「底」、「内」、「外」、「時計回り」「反時計回り」「軸方向」、「径方向」、「周方向」などの用語が示す方位又は位置関係は、図面に示す方位又は位置関係に基づき、本願を便利又は簡単に説明するために使用されるものであり、指定された装置又は部品が特定の方位や、特定の方位において構成され操作されると指示又は暗示するものではないため、本願を限定するものと理解してはならない。

また、「第１」、「第２」の用語は説明に用いられるものであり、比較的重要であることを指示又は暗示するか、或いは示された技術的特徴の数を黙示的に指示すると理解してはならない。「第１」、「第２」が限定されている特徴は１つ又はより多くの前記特徴を含むことを明示又は暗示するものである。本願の説明において、明確且つ具体的な限定がない限り、「複数」とは、例えば、２つ、３つなど、２つ以上を意味する。

なお、本願の説明において、明確な規定と限定がない限り、「取り付け」、「互いに接続」、「接続」、「連結」、「固定」の用語の意味は広く理解されるべきである。例えば、固定接続や、着脱可能な接続、あるいは一体化が可能である。機械的接続や、電気的接続や、通信も可能である。直接的に接続することや、中間媒体を介して間接的に接続すること、２つの部品の内部が連通することや、２つの素子の相互作用の関係も可能である。当業者にとって、具体的な場合に応じて上記用語の本願の具体的な意味を理解することができる。

本願では、特に明確な規定と限定がない限り、第１特徴が第２特徴の「上」または「下」に直接接触するか、第１特徴と第２特徴が中間メディアを介して間接的に接触するかのいずれかである。また、第１特徴は第２特徴の「上」、「上方」及び「上面」にあるとは、第１特徴が第２特徴の真上または斜め上にあること、或いは第１特徴の水平高さが第２特徴よりも高いことを示す。第１特徴は、第２特徴の「下」、「下方」及び「下面」にあるのは、第１特徴が第２特徴の直下または斜め下にあること、或いは第１特徴の水平高さが第２特徴よりも小さいことを示す。

上記の開示は、本願の異なる構成を実現するための多くの異なる実施例または例を提供する。本願の開示を簡略化するために、特定の例の構成要素及び設置を上記にて説明している。当然ながら、これらは一例にすぎず、本願を制限することを目的としていない。さらに、本願は、異なる例において数字及び／又はアルファベットを繰り返し参照することができ、このような繰り返しは、簡略化と明瞭化の目的を実現するためであり、その自体が検討する各種の実施例及び／又は設置の間の関係を示していない。

上記の具体的な実施例は、本願の保護範囲に対する制限にならない。当業者が、設計要件と他の要因に基づいて、改修、組合、サブ組合、代替を行うことができることは明らかである。本願の思想と原理における変更、均等な置換及び改善等は、いずれも本願の保護の範囲内に含まれるべきである。

Claims (18)

1. ２つの対向する境界部を含む荷物載置部材と、
   ２つの前記境界部に設けられ、前記荷物載置部材に回動可能に連結され、回転軸の両側にそれぞれキャリア部材とクランプ爪とが設けられたクランプ部材と、
   前記荷物載置部材の前記境界部に近接して設けられ、先端がそれぞれ前記荷物載置部材の底面に連結された複数のパッドコラムと、
   前記複数のパッドコラムの底端に連結されたシャーシと、を備え、
   前記荷物載置部材が無負荷であるときに、前記キャリア部材の少なくとも一部は前記荷物載置部材のキャリア面よりも高く、前記荷物載置部材が載置しているときに、前記キャリア部材は前記キャリア面よりも高くなく、前記クランプ爪は前記キャリア面よりも高い、
   荷物載置アセンブリ。
2. 前記荷物載置部材は荷物載置板であり、
   前記２つの対向する境界部は前記荷物載置板の２つの対向する側縁であり、
   前記荷物載置板の２つの対向する側縁には、それぞれ少なくとも１つの取付溝が設けられており、
   前記クランプ部材は、前記取付溝に設けられて、前記取付溝の溝壁に回動可能に連結されている、
   請求項１に記載の荷物載置アセンブリ。
3. 前記荷物載置部材は少なくとも１つの荷物載置アームであり、
   前記２つの対向する境界部は、前記荷物載置アームの端部であり、
   前記クランプ部材は２つであり、
   ２つの前記クランプ部材は、前記荷物載置アームの端部にそれぞれ設けられて、前記荷物載置アームの壁体に回動可能に連結されている、
   請求項１に記載の荷物載置アセンブリ。
4. 前記回転軸と前記キャリア部材の端部との間の距離は、前記回転軸と前記クランプ爪の端部との間の距離よりも小さい、または、
   前記クランプ部材の重心は、前記回転軸から離れて設けられる、
   請求項１～３のいずれか１項に記載の荷物載置アセンブリ。
5. 前記クランプ部材の重心は、前記回転軸から離れる前記クランプ部材の端部に設けられている、
   請求項１～３のいずれか１項に記載の荷物載置アセンブリ。
6. 前記クランプ爪は、前記キャリア部材と共平面を有するキャリア部と、前記回転軸から離れる前記キャリア部の端部から前記キャリア部の表面に突出したクランプ部とを含む、
   請求項１に記載の荷物載置アセンブリ。
7. 前記クランプ部の頂部には、前記クランプ部の先端から前記キャリア部材が位置する側に向かって斜め下方に傾斜する第１傾斜面が形成されている、
   請求項６に記載の荷物載置アセンブリ。
8. 前記荷物載置板には、前記取付溝に連通する収容口がさらに開設されており、
   前記クランプ部材の外壁には、第１回転軸孔が設けられており、
   前記荷物載置アセンブリは、取付座をさらに備え、
   前記取付座は、上下に設けられた、凸部とパッド部とを含み、前記凸部が前記収容口に収容され、前記パッド部が前記荷物載置板に取り付けられ、
   前記凸部には、前記第１回転軸孔に対向する第２回転軸孔が設けられており、
   前記回転軸は、前記第１回転軸孔と前記第２回転軸孔とに挿設されている、
   請求項２に記載の荷物載置アセンブリ。
9. 前記クランプ部材には、少なくとも１つの重量低減溝が開設されている、
   請求項２に記載の荷物載置アセンブリ。
10. 前記荷物載置アセンブリは、
    前記取付溝の下方で前記クランプ爪に近接して設けられたストッパであって、前記クランプ爪の無負荷時の回動位置を制限するためのストッパをさらに備える、
    請求項２に記載の荷物載置アセンブリ。
11. 前記複数のパッドコラムは、前記荷物載置板の頂角に近接して設けられる、
    請求項２に記載の荷物載置アセンブリ。
12. 前記荷物載置アームの端部には取付口が開設されており、
    前記クランプ部材は前記取付口に設けられている、
    請求項３に記載の荷物載置アセンブリ。
13. 前記荷物載置アームには前記取付口と連通する収容口が開設されており、
    前記クランプ部材の外壁には、第１回転軸孔が設けられており、
    前記荷物載置アセンブリは、取付座をさらに備え、
    前記取付座は、上下に設けられた、凸部とパッド部とを含み、前記凸部が前記収容口に収容され、前記パッド部が前記荷物載置アームに取り付けられ、
    前記凸部には、前記第１回転軸孔に対向する第２回転軸孔が設けられており、
    前記回転軸は、前記第１回転軸孔と前記第２回転軸孔とに挿設されている、
    請求項１２に記載の荷物載置アセンブリ。
14. 前記荷物載置アセンブリは、
    前記荷物載置アームの下方で前記クランプ爪に近接して設けられた第１ストッパであって、前記クランプ爪の無負荷時の回動位置を制限するための第１ストッパと、
    前記荷物載置アームの頂面の中間部に設けられ、頂部に第２傾斜面が形成された第２ストッパであって、前記第２傾斜面が前記第２ストッパの先端から前記荷物載置アームの内側に向かって斜め下方に傾斜している第２ストッパと、をさらに備える、
    請求項３に記載の荷物載置アセンブリ。
15. 前記荷物載置アームの中間部には、前記荷物載置アームの幅方向に沿って長円状の取付孔が設けられており、
    前記第２ストッパは、前記長円状の取付孔の任意の位置に取り付けられている、
    請求項１４に記載の荷物載置アセンブリ。
16. 前記荷物載置アセンブリは、
    前記荷物載置アームの頂面に設けられたゴムパッドをさらに備え、
    前記ゴムパッドの形状は、前記荷物載置アームの頂面の形状にマッチングしている、
    請求項３に記載の荷物載置アセンブリ。
17. 前記複数のパッドコラムは、前記荷物載置アームの端部に近接して設けられる、
    請求項１３に記載の荷物載置アセンブリ。
18. 請求項１～１７のいずれか１項に記載の荷物載置アセンブリを備えた、
    搬送ロボット。