JP7410487B2

JP7410487B2 - 印刷物製造方法

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Publication number: JP7410487B2
Application number: JP2019093170A
Authority: JP
Inventors: 英敏久保田; 正則村中; 學福田
Original assignee: Toppan Holdings Inc
Current assignee: Toppan Holdings Inc
Priority date: 2019-05-16
Filing date: 2019-05-16
Publication date: 2024-01-10
Anticipated expiration: 2039-05-16
Also published as: JP2020185753A

Description

本発明は、フレキソ印刷によって印刷物を製造する印刷物製造方法に関する。

フレキソ印刷は、セルと呼ばれる微細な凹部を有するアニロックスロールにインキを充填し、アニロックスロールと、シリンダに巻きつけられた樹脂製のフレキソ印刷版（以下、単に印刷版とも記載する）とが接触し、印刷版に形成された凸部の頂面（インキが付着する面、画線部）に対しインキを転移させ、凸部の頂面に転移したインキを、紙やプラスチックフィルム等の印刷基材に印圧をかけて転移させる印刷方法である。

フレキソ印刷について、図１を参照して、より具体的に説明する。図１は、一般的なフレキソ印刷を模式的に示した図である。
フレキソ印刷は、低粘度で流動性のあるフレキソインキ１をドクターチャンバー２中に満たす。フレキソ印刷は、アニロックスロール３の一部がフレキソインキ液中に浸漬するように配置して、アニロックスロールを回転させる。
アニロックスロールの回転に伴い、フレキソインキ液中のインキがアニロックスロール上に形成されたセルに充填され、その後、ドクターブレードで掻き取りが行われて、インキがセル中にのみ残るようにする。

フレキソ印刷は、インキがセル中にのみに充填されたアニロックスロールの面を、印刷版６の凸部６Ａの頂面６Ａａと接触させることで、セル内のインキは接触した印刷版へと転移される。印刷版は、シリンダに巻きつけられて版胴を構成する。ここで、印刷版の凸部の頂面は、インキが付着する画線部と呼ばれる領域であり、画線部から、フィルムや紙などからなる印刷基材にインキが転写されることで、印刷基材上に網点や線などが形成される。
具体的には、版胴７と圧胴８の間に印刷基材９を通すことで、印刷版の凸部と圧胴の間の印圧により、凸部上に転移されたフレキソインキを印刷基材に転移させる。
以上がフレキソ印刷方法の概略である。図１中、符号４は、シリンダと印刷版との間に介装されるクッション材を表す。

フレキソ印刷では、複数の色（例えば４色）のインキを印刷基材に印刷する場合、１色目のインキ印刷後に印刷基材を乾燥機構に通してインキを乾燥させ、次いで２色目、３色目、と順次同様にして印刷を行う（プロセス４色）。
ここで、フレキソ印刷方式で写真や絵画などを含む比較的複雑な色合いの絵柄を印刷する場合、一般に、色の３原色である藍（Ｃ）・紅（Ｍ）・黄（Ｙ）と墨（Ｋ）を重ね合わせて印刷するプロセス４色により、その複雑な色合いを表現する。また、透明なプラスチックフィルムを印刷基材とし印刷を行う際は、ＫＣＭＹの印刷後に、下地として白のインキを所定領域にベタ塗りし、隠蔽性を持たせるようすることもある。
そして、フレキソ印刷方式で写真や絵画などを含む比較的複雑な色合いの絵柄を印刷する場合、その絵柄は藍（Ｃ）・紅（Ｍ）・黄（Ｙ）と墨（Ｋ）の４色を網点と呼ばれる微細パターンの重ね合わせ印刷を行いて表現を行う。

一方、データレイアウト上の文字や記号などは、１種類又は複数種類の色で網点面積率１００％のベタ塗りで再現しており、この領域が印刷物上の反射濃度にて最も高くなることが知られている。
上述のようなフレキソ印刷方式で印刷を行う場合に、従来、ベタの領域の反射濃度を上げる場合の調整は、アニロックスロール上に形成されたセルの容積を増加し、印刷版の凸部へのインキ転移量を増加し対応が行われる。しかし、インキ転移量が増加することにより、印刷版の凸部と圧胴の間に印圧が付加された際に、凸部上に残ったインキが印刷基材上に転移するときのインキの潰れが大きくなり、印刷基材上の網点のメカニカルドットゲイン量が増加するという課題がある。

また、印刷版は樹脂製であることから、印刷版の凸部と圧胴との間に印圧が付加された際に印刷版凸部に変形が発生し、その変形が、印刷基材上に転移したインキを押し広げる。この結果、メカニカルドットゲイン量が増加するという課題がある。
網点のメカニカルドットゲイン量が増加すると、印刷基材上での反射濃度が増加する。このため、適切な反射濃度を得るために、印刷版の凸部面積の調整が行われる。しかしフレキソ印刷向け印刷版として一般的に用いられる感光性印刷版（感光性樹脂凸版）では、印刷版の凸部面積を縮小するために、ブラックレイヤー層に描画する凸部形成領域面積の縮小や印刷版硬化のための露光時間を減少すると、版表面からの硬化領域の深度が不足する。この結果、網点面積率が１～１０％であるハイライト部を構成する小サイズの網点において、現像工程などで印刷版上から凸部が消失する現象が発生するおそれがある。このため、従来にあっては、ベタ領域の反射濃度とハイライト部の再現の両立は困難となる。

これらの弱点を軽減させるための技術として、印刷版上のハイライト部の網点となる凸部面積を一定値以上とし、配列パターンを調整し一定領域面積当たりの凸部個数を減少させ反射濃度を低下させる手法が知られている（非特許文献１）。しかしこの手法では、印刷基材上に印刷された網点の配列が不規則となる。このため、非特許文献１に記載の方法では、目視においてザラツキや印刷欠陥として認識され、印刷品質の低下を引き起こすという課題があった。
また、印刷版の凸部へのインキ転移量を増加すると、印刷版の凸部と圧胴の間の印圧が付加された際に、インキが凸部周囲に回り込み、インキの一部が印刷基材に転移せず印刷版上に残るおそれがある。その印刷版上に残ったインキが乾燥固化することで、印刷版に、疑似的な凸部が形成されて、印刷基材上にてカラミと呼ばれる印刷不良が生じるという課題があった。

また、メカニカルドットゲインを減少させるため、印刷版の凸部へのインキ転移量を減少させる手法がある。しかし、単純にインキ転移量を減少させると、印刷版上のベタ部へのインキ転移量も同時に減少するために反射濃度の低下が発生し、印刷基材上のベタ部とハイライト部との目視品質の両立が困難となり、再現色域も縮小するという課題があった。
また、感光性樹脂からなる印刷版のネガに対し予めレリーフ頂部を細らせて凸部頂面の面積を小さくすることにより、メカニカルドットゲインを減少させる技術がある（特許文献１）。しかし、単純にレリーフ頂部を細らせて凸部頂面の面積を小さくすると、ハイライト部のレリーフの強度不足により印刷耐久性が劣り、印刷の初期と刷り終りとで、ハイライトの色再現が異なるという課題があった。また、印刷版は樹脂であるために、従来、単純にレリーフ頂部を細らせると、凸部から印刷基材へのインキの転写精度が悪くなる原因にもなる。

特開平４－２５１２５５号公報

中尾義一、「デジタルフレキソ印刷版における特殊スクリーニング技術例」、日本印刷学会誌、一般社団法人日本印刷学会、２００６年８月、第４３巻、第４号、ｐ．２６６－２７６

上述のように、従来のフレキソ印刷方法で印刷物を製造する場合、印刷自体は可能であるが特にベタ部の印刷反射濃度とハイライトの再現が両立しない。この結果、広く用いられているオフセット印刷やグラビア印刷と比較し、フレキソ印刷での印刷基材上での階調再現性が劣るために、ベタ部の印刷反射濃度とハイライトの再現を両立するフレキソ印刷による印刷物が求められている。
本発明は、上記の点に鑑みなされたものであり、メカニカルドットゲインを抑制し、フレキソ印刷により、より高印刷品質の印刷物を製造することを目的とする。

課題を解決するために、本発明の一態様は、印刷面がフィルムからなる印刷基材に対しフレキソ印刷で印刷して、印刷物を製造する印刷物製造方法であって、フレキソ印刷版として、レリーフ深度が１１０μｍ以上５００μｍ以下の感光性樹脂凸版を用い、アニロックスロールのセル容積を３．０Ｌ／ｍ^２以上８．０ｍＬ／ｍ^２以下に設定し、上記印刷基材へのキスタッチからの押し込み量が１０μｍ以上５０μｍ以下の範囲に収まる印圧に設定し、上記印刷基材に再現される印刷最小網点の直径が１５μｍ以上３０μｍ以下となる条件にて、上記フレキソ印刷を行うことを要旨とする。

本発明の態様によれば、フレキソ印刷を採用しても、メカニカルドットゲイン増加を抑制して、また印刷版凸部から印刷基材へのインキの転写精度より向上させて、より高印刷品質の印刷物を提供することが可能となる。
本発明の態様によれば、例えば、色域を定義するベタ部へのインキ転移量を確保しながら、ハイライトを構成する網点再現の微細化が可能となり、ベタ部の印刷反射濃度とハイライトの再現が両立した高印刷品質のフレキソ印刷物作成が可能となる。

フレキソ印刷法を示す模式図である。グラデーションチャートを示す図である。グラデーションチャートを含むレイアウトである。

以下、本発明に基づく実施形態について図面を参照して説明する。
本実施形態のフレキソ印刷で使用するフレキソ印刷機の基本構成は、従来と同様であるため、図１に示すフレキソ印刷の構成を例に挙げて説明する。
但し、本実施形態のフレキソ印刷では、下記の構成を採用する。

＜印刷基材９＞
印刷基材９に、少なくとも印刷面がフィルムからなる印刷基材９を採用する。
印刷面がフィルムからなることで、インキ１のにじみによるドットゲインの増加が抑制される。フィルムからなる印刷基材９としては、一般的に印刷用途で用いられる公知のプラスチックフィルムが例示できる。印刷基材９は、フィルムの裏面に他の層が積層されていても良い。すなわち、プラスチックフィルムは積層フィルムであってもよく、被印刷面に印字可能なコート層などが設けられていてもよい。印刷基材９の印刷面は、コロナ処理等が施されていることが望ましい。

フィルムを構成するプラスチックフィルムは、例えば、高分子樹脂組成物からなるフィルムであって、例えばポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリアミド（ナイロン－６、ナイロン－６６等）、ポリイミドなどが使用でき、用途や要求される品質に応じて適宜選択される。これらのプラスチックフィルムは、各種処理（延伸処理等）が行われていてもよい。

＜版胴７のフレキソ印刷版６＞
シリンダ４の外周に対し、フレキソ印刷用版貼り機を用いて印刷版６を貼り付けることで版胴７が構成される。このときに用いるクッションテープからなるクッション材５の種類は問わない。
なお、フレキソ印刷機は、例えば、ＣＩ型と呼ばれるセンターインプレッション方式の印刷機を使用する。この印刷機は、中央に圧胴８を備えその周囲にインキ１を供給するユニットが配置されている構造となっている。ユニット間の距離が短いため、高い見当精度が得られるという特徴がある。

フレキソ印刷版６は、感光性樹脂凸版からなる。感光性樹脂凸版の作製には、レーザー光や紫外線（ＵＶ）感光性の樹脂を用いて作製するなど従来の手法を用いることができる。レリーフ形成前の印刷版６の厚さは、例えば１ｍｍ～５ｍｍである。
印刷版６は、レリーフ深度が１１０μｍ以上５００μｍ以下に設定されている。好ましくは、レリーフ深度が１１０μｍ以上３００μｍ以下、より好ましくはレリーフ深度が１１０μｍ以上２００μｍ以下である。
本実施形態では、レリーフ深度を、従来よりも浅くすることで、印刷版６に形成する凸部６Ａを精度良く形成可能となると共に、凸部６Ａの剛性が向上して、印圧付加時の凸部６Ａの潰れを抑制する。
ここで、レリーフ深度が１１０μｍ以上とすることで、凸部６Ａ間の溝へのインキ１の侵入を抑制可能となる。

＜アニロックスロール３＞
アニロックスロール３は、インキ１がプロセス色の場合、セル容積を３．０Ｌ／ｍ^２以上８．０ｍＬ／ｍ^２以下に設定する。但し、インキ１が白色の場合、セル容積を１０．０Ｌ／ｍ^２以上１７．０ｍＬ／ｍ^２以下に設定すればよい。
アニロックスロール３のプロセス色のセル容積が３．０ｍＬ／ｍ^２未満では、版面へのインキ１供給不足となり、印刷基材９への着肉不良が生じる。また、印刷基材９に転移せず印刷版６上に残ったインキ１が乾燥固化しやすくなり、アニロックスロール３よりインキ１が転移し印刷基材９上にてカラミと呼ばれる印刷不良が生じやすくなる。
一方、プロセス色のセル容積が８．０ｍＬ／ｍ^２を超えると、版面へのインキ１供給過多となり、基材上でのインキ１余りによるカラミ汚れ、基材の乾燥不足による逆トラッピングが生じやすくなる。
プロセス色の隠蔽性確保のため、アニロックスロール３の白色のセル容積は、プロセス色より大きく設定されている。

＜印圧＞
版胴７と圧胴８との間に負荷する印圧を、印刷基材９へのキスタッチからの押し込み量が１０μｍ以上５０μｍ以下の範囲に収まるように設定して、適切なテンション設定にて印刷を行う。
押し込み量が１０μｍ未満の印圧では、インキ１の着肉不良による印刷物内の色ムラが生じやすくなる。
また、押し込み量が５０μｍを超える印圧では、印刷版６の凸部６Ａの変形量が増加し、インキ１を押し広げることにより網点太り・文字太り・罫線太り等が生じやすくなる。さらに、インキ１が凸部６Ａ周囲に回り込み、印刷原反に転移せず印刷版６上に残ったインキ１の乾燥固化により疑似的な凸部６Ａが形成され、カラミ汚れが生じやすくなる。

なお、実際の印刷時に、所定の押し込み量に設定しても、１０μｍ程度のばらつきが発生する。このため、例えば、所定の押し込み量を２５μｍとなるように印圧を調整すれば、上記の範囲の押し込み量に制御することが可能である。
ここで、押し込み量が１０μｍ以上５０μｍ以下は、従来よりも小さい値であるが、上記のように、凸部６Ａの剛性が高くなっているので問題はない。
またこれによって、印圧が相対的に小さくなることで、インキ１の潰れが抑制され、その分、メカニカルドットゲイン量の増加が抑制される。

＜印刷基材９に再現される印刷最小網点＞
本実施形態で印刷基材９に再現される印刷最小網点の直径が３０μｍ以下となるように設定する。印刷基材９に再現される印刷最小網点の直径の下限値は例えば１５μｍである。
例えば、印刷版６の凸部６Ａの画線部（頂面６Ａａ）のうちの最小面積の画線部の直径を、メカニカルドットゲイン量の増加を減じた大きさに設定することで、印刷基材９に再現される印刷最小網点の直径を３０μｍ以下に設定することができる。

上述のように、本実施形態では、印刷版６のレリーフ深度を従来よりも浅く成形するため、レリーフ頂部を細らせて、凸部６Ａの頂面６Ａａの面積が小さくなるように設定しても、精度良く凸部６Ａが形成可能となる。また、レリーフ頂部（凸部６Ａの先端部側）を細らせても、凸部６Ａに所定の剛性が確保される。このため、印刷版６の凸部６Ａの画線部（頂面６Ａａ）のうちの最小面積の画線部の直径を３０μｍ未満に設定することが可能となる。
また、上述のように、本実施形態では、メカニカルドットゲイン量の増加が抑制されるので、画線部の直径と、対応する網点の直径との差を従来よりも小さくすることが出来て、必要以上の最小面積の画線部の直径を小さくする必要がない。

ここで、網点の輪郭が円形でない場合には、面積を円に換算して対応すればよい。
又は、網点の輪郭が円形でない場合、印刷基材９に再現される印刷最小網点の網点面積が１４００μｍ^２以下となるように設定することが好ましい。
上記説明のように、印刷版６の凸部６Ａの画線部（頂面６Ａａ）のうちの最小面積径を、メカニカルドットゲイン量の増加を減じた大きさに設定することで対応すればよい。

＜ベタ部での反射濃度＞
網点面積率１００％のベタ部において、反射濃度が、ＳｔａｔｕｓＥ（Ｗｈｉｔｅｂａｃｋｉｎｇ）の測定条件において、インキ１の色が墨と藍で２．０以上、インキ１の色が紅と黄で１．７以上となるようにすることが好ましい。
この調整は、例えばインキの処方やインキの粘度の設定、印圧等の設定により行うことが出来る。

＜インキ１＞
フレキソ印刷で使用されるインキ１は通常、水性インキであり、本実施形態では、そのインキ１を使用することできる。
本実施形態では、フレキソ印刷で使用するインキ１は、溶媒の主成分が水の水性インキを用いる。溶媒の主成分とは、溶媒の５０ｗｔ％以上、好ましくは８０ｗｔ％以上を指す。
溶媒は、アルコール含有量が５ｗｔ％以下であることを好ましい。本実施形態で使用するインキ１は、例えば、ＩＰＡ５ｗｔ％未満とする水性フレキソインキを用いる。

すなわち、本実施形態で用いるインキ１としては、フレキソインキを用いることができる。フレキソインキは、顔料等の着色剤と、水溶性樹脂や樹脂等のビヒクル、ワックスや消泡剤等の補助剤と溶媒等から構成され、市販のものを使用できる。本発明に用いるインキ１としては、溶媒の主成分が水である水性インキを用いることがＶＯＣ（揮発性有機化合物）排出低減の観点から好ましい。なお、溶媒の主成分が水である水性インキはインキ１の溶媒中の５０ｗｔ％が水であればよい。また、本実施形態で用いるインキ１は溶媒の主成分として水を使用し、かつ、アルコール含有量がインキ１中の５ｗｔ％以下である水性インキを用いることが好ましい。

また、本発明に用いるインキ１としては紫外線で硬化するＵＶ硬化インキ、電子線で硬化するＥＢ硬化インキを使用することも可能である。
インキ粘度は、ザーンカップ＃４にて１０～１７ｓの間に管理することが好ましい。インキ粘度が１０ｓ未満では、インキ１濃度が下がり、印刷濃度が低くなってしまう。また、１７ｓを超えると、アニロックスロール３から版、版から基材へのインキ転移性が悪くなってしまう。

＜網点の変動＞
網点の変動幅が±３μｍに収まるように設定することが好ましい。
網点の変動幅は、網点の輪郭に直交する方向への変動量で測定すればよい。例えば、網点が円形形状であれば、網点の変動幅は円の直径方向の変動幅で測定すればよい。
また、印刷版６における凸部６Ａの頂面６Ａａの面積が等しい複数の凸部６Ａによって形成される、印刷基材９上の網点面積の差が３００μｍ^２以内となるように設定することが好ましい。

網点面積の差は、印刷基材９への印刷の初期と刷り終りとで発生するため、無地部と印刷着肉部が接する箇所について、一枚の印刷基材における、網点の印刷入側と出側の網点面積の差が３００μｍ^２以内であるか否かで判定することが可能である。
本実施形態では、上述のように、精度良く印刷版６の凸部６Ａと形成出来ると共に、その凸部６Ａの剛性を従来よりも高く設定できるため、従来よりも、網点の変動幅を小さく設定出来ると共に、網点の印刷入側と出側の網点面積の差も小さく設定できて、網点の変動幅及び網点面積の差を上記範囲に調整可能である。
網点の印刷入側と出側の網点面積の差を小さくすることで、印刷入側と出側でのハイライトの色再現を同じ状態に近づけることが出来る。

＜その他の設定＞
印刷機での印刷速度は１５０ｍ／ｍｉｎ以上２５０ｍ／ｍｉｎ以下にて走行する。この印刷速度であれば、上記の本実施形態の構成において、網点の変動幅及び網点面積の差を上記範囲とすることが可能である。
また、ブロッキングすることがないよう、印刷機周辺の温湿度環境にあわせてユニット間およびトンネルの乾燥温度は６０℃以上１２０℃以下で、風量は最大設定が望ましい。
印刷速度が１５０ｍ／ｍｉｎ未満では、版面のインキ１が乾燥しやすくなり、カラミ汚れが生じやすくなる。また、印刷速度が２５０ｍ／ｍｉｎを超えると、基材上でインキ１が乾燥しにくくなり、ブロッキング又は逆トラッピング等が生じやすくなる。印刷機周辺の温湿度環境によってカラミ汚れ、あるいはブロッキング等の発生状況も変化するため、乾燥温度は６０～１２０℃の範囲内で調整する。

＜作用その他＞
本実施形態は、印刷版６を流動性の高いインキ１を使用して印刷を行うフレキソ印刷において、網点面積率１００％ベタ部の印刷基材９上における高い印刷反射濃度と小サイズ網点の印刷基材９上への再現を両立することができる。
以下、本発明の効果について説明する。

（１）本実施形態は、印刷面がフィルムからなる印刷基材９に対しフレキソ印刷で印刷して、印刷物を製造する印刷物製造方法であって、フレキソ印刷版６として、レリーフ深度が１１０μｍ以上５００μｍ以下の感光性樹脂凸版を用い、アニロックスロール３のセル容積を３．０Ｌ／ｍ^２以上８．０ｍＬ／ｍ^２以下に設定し、上記印刷基材９へのキスタッチからの押し込み量が１０μｍ以上５０μｍ以下の範囲に収まる印圧に設定し、上記印刷基材９に再現される印刷最小網点の直径が３０μｍ以下となる条件にて、上記フレキソ印刷を行う。

このとき、網点面積率１００％のベタ部において、反射濃度が、ＳｔａｔｕｓＥ（Ｗｈｉｔｅｂａｃｋｉｎｇ）の測定条件において、インキ１の色が墨と藍で２．０以上、インキ１の色が紅と黄で１．７以上にすることが好ましい。
この構成によれば、例えば、感光性印刷版６の凸部６Ａ面積を縮小する目的において、ブラックレイヤー層に描画する凸部６Ａ形成領域面積の縮小させた条件において、レリーフ深度を浅くすることにより現像工程などで印刷版６上から凸部６Ａが消失する現象が防ぎ、微細な凸部６Ａ面積を安定して再現することが可能となる。

また、印刷版６の凸部６Ａ面積が縮小することにより、１～１０％に相当するハイライト部を構成する小サイズの網点面積縮小が実現し、メカニカルドットゲインの抑制が可能となる。
併せて、レリーフ深度を印刷版６の凸部６Ａと圧胴８の間に印圧が付加された際の印刷版６の凸部６Ａの変形量を減少させ、インキ１が押し広げられることにより発生するメカニカルドットゲイン量を抑制が可能となる。
以上により、印刷版６の凸部６Ａの面積を縮小により、インキ１転移量を増加させた際のメカニカルドットゲインの抑制が可能となり、ベタ濃度の確保と印刷最小網点の縮小の両立が可能となる。

（２）本実施形態では、フレキソ印刷に使用するインキ１として、溶媒の主成分が水の水性インキを用いる。
水性インキ使用によって、環境負荷軽減を図ることが出来る。
また、この構成によれば、有機溶剤を含むインキに対し乾燥性の劣る水性インキを使用し、インキ転移から乾燥までの発生するインキの濡れ広がりの影響を印刷基材９への転移時のメカニカルドットゲインを抑制することで減少させることが可能となる。

（３）本実施形態では、溶媒は、アルコール含有量が５％以下である。
この構成によれば、インキ１においてアルコール含有量を５％以下とした非危険物扱いとなる水性インキを用いることができる。
また、有機溶剤やアルコールを多量に含むインキに対し乾燥性の劣る水性インキを使用し、インキ転移から乾燥までの発生するインキの濡れ広がりの影響を印刷基材９への転移時のメカニカルドットゲインを抑制することで減少させることが可能となる。
（４）本実施形態では、網点の径方向に沿った変動幅を±３μｍに収める。
この構成によれば、印刷精度を向上させることができる。

（５）また、本実施形態は、印刷面がフィルムからなる印刷基材９に対しフレキソ印刷で印刷して、印刷物を製造する印刷物製造方法であって、フレキソ印刷版６として、レリーフ深度が１１０μｍ以上５００μｍ以下の感光性樹脂凸版を用い、アニロックスロール３のセル容積を３．０Ｌ／ｍ^２以上８．０ｍＬ／ｍ^２以下に設定し、上記印刷基材９へのキスタッチからの押し込み量が１０μｍ以上５０μｍ以下の範囲に収まる印圧に設定し、上記印刷基材９に再現される印刷最小網点の網点面積が１４００μｍ^２以下となる条件にて、上記印刷を行う。

また、網点面積率１００％のベタ部において、反射濃度が、ＳｔａｔｕｓＥ（Ｗｈｉｔｅｂａｃｋｉｎｇ）の測定条件において、インキ１の色が墨と藍で２．０以上、インキ１の色が紅と黄で１．７以上にすることが好ましい。
この構成によれば、例えば、感光性印刷版６の凸部６Ａ面積を縮小する目的において、ブラックレイヤー層に縦横比の異なる凸部６Ａ形成領域を作成した条件にて、レリーフ深度を浅くすることにより現像工程などで印刷版６上から幅の狭い凸部６Ａ領域が消失する現象が防ぎ、微細かつＦＭスクリーンの様々な形状の凸部６Ａ面積を再現することが可能となる。

また、印刷版６の凸部６Ａ面積が縮小することにより、１～１０％に相当するハイライト部を構成する小サイズの網点面積縮小が実施し、見かけのメカニカルドットゲインの抑制が可能となる。
合わせてレリーフ深度を印刷版６の凸部６Ａと圧胴８の間の印圧が付加された際の印刷版６の凸部６Ａの変形量を減少させ、インキ１が押し広げられることにより発生するメカニカルドットゲイン量の抑制が可能となる。
そして、印刷版６の凸部６Ａの面積を縮小により、インキ１転移量を増加させた際のメカニカルドットゲインの抑制が可能となり、ベタ濃度の確保と印刷最小網点の縮小の両立が可能となる。

（６）本実施形態では、印刷版６における凸部６Ａの頂面６Ａａの面積が等しい複数の凸部６Ａによって形成される、印刷基材９上の網点面積の差が３００μｍ^２以内である。
通常のフレキソ印刷であれば印刷入り方向はハイライトの網点に過度な印圧がかかり、網点が太る傾向にあるため、入り方向にハイライトの網が配置されないように絵柄を回転する、又はグラデーションの絵柄の周囲にダミーのグレイの網を配置するなど、レイアウト作成に余計な手間が掛かる。
しかし、この構成によれば、ウエブ走行方向に考慮せずに、グラデーションを含む絵柄をレイアウトすることが可能となる。

以上のように、本実施形態の印刷物製造方法によれば、フレキソ印刷を採用しても、色域を定義するするベタ部へのインキ１転移量を確保しながら、ハイライトを構成する網点再現の微細化が可能となり、ベタ部の印刷反射濃度とハイライトの再現が両立した高印刷品質のフレキソ印刷物作成が可能となる。

次に、本実施形態に係る実施例について説明する。
まず、印刷サンプルの評価の際の用語について説明する。
ここでの網点面積率とは、網点階調において、データ上での単位面積あたりに占める網点面積率を百分率で示したものである。ベタ部とは、データ上での単位面積あたりに占める網点面積率が１００％、すなわち白地部分が０％であることを示したものである。
また、印刷最小網点とは、印刷時に着肉する下限側の限界となる網点のことを示したものである。

＜実施例１＞
墨藍紅黄の４色による図２に示すグラデーションチャートを挿入したデータレイアウトを作成し、白版は全ベタとした。なお、ウエブ走行方向に対して反対方向を印刷入り方向とし、グラデーションチャートの印刷入り方向からインキ１が着肉し始める側を印刷入側、インキ１が着肉し終わる側を印刷出側と定義した（図３参照）。
そして、厚さ１．１４ｍｍの感光性印刷版６をレリーフ深度が４００μｍとなるよう印刷版６の作成を実施した。クッションテープにはセミハードタイプのものを使用した。
フレキソ印刷機はＣＩ型を用いた。アニロックスロール３はセル容積が墨・藍は７．２ｍＬ／ｍ^２、紅黄は５．５ｍＬ／ｍ^２、白は１０．０ｍＬ／ｍ^２のものを使用した。
インキ１はアルコール含有量５％以下の水性フレキソインキを用い、インキ１粘度はザーンカップ♯４にて１０～１７ｓにて管理された状態を使用した。

印刷基材９として、ＯＰＰ（フタムラ化学製太閤ＦＯＲ厚み３０μｍ）を用いた。
また、印刷速度は１５０ｍ／ｍｉｎ設定し、乾燥温度はユニット間が８０℃・トンネル間が１００℃とし、風量は最大設定とした。コロナ放電による設定出力は４．８ｋＷとした。
印圧は、キスタッチからの押し込み量が１０～５０μｍに収まる値に設定し、適切なテンション設定にて印刷を行った。
印刷物に対し、ベタ部での反射濃度はステップチャート部のデータ１００％の箇所を、ｅＸａｃｔ（Ｘ－Ｒｉｔｅ社）にてＳｔａｔｕｓＥ（Ｗｈｉｔｅｂａｃｋｉｎｇ）の条件で測定した。

また、グラデーションチャートの印刷出側の白地に最も近いインキ１着肉部の網点（印刷最小網点）に対し、下地に白色のコート紙を敷き、デジタルマイクロスコープＶＨＸ－２０００（キーエンス社）を用い、対物２００倍で撮影を行った。撮影条件は、シャッタースピード：１／２５０ｓ、ゲイン：０ｄＢ、ホワイトバランス：３２００Ｋとした。
撮影範囲内から、任意の網点１０個を抽出し、網点部と白地との境界が明確になるように画像内の輝度分布から２値化処理を実施。網点を円形と仮定し、網点面積から直径を算出、そして１０個の網点の直径の平均値を算出した。また、１０個の網点直径の変動幅（直径の最大値－最小値）も算出した。

＜比較例１＞
レリーフ深度を５５０μｍで形成した以外は、実施例１と印刷版６を使用し、実施例１と同一の印刷条件で印刷を行った。

実施例１と比較例１の印刷結果を表１に示す。

表１から分かるように、実施例１ではベタ部での反射濃度は墨藍が２．０、紅黄では１．７を超えた。また、最小着肉部網点直径が３０μｍ以下となる印刷物を作成することができた。さらに、網点直径の変動幅を±３μｍ以内に抑えられた。
ここで、反射濃度が不足すると、目視での色が薄く見えてしまう。また、最小着肉部の網点が大きいと白地とハイライト部分との境界付近において、ハイライトの網が目立ってしまうという問題が生じる。反射濃度が低く、また最小着肉部の網点面積が大きいと階調再現性が損なわれる。

実施例１では、網点面積率１００％ベタ部の印刷基材９上における高い印刷反射濃度と小サイズ網点の印刷基材９上への再現を両立した、階調再現性のある印刷物を作成することができた。
一方、比較例１ではベタ部反射濃度は墨藍２．０、紅黄で１．７を超えたものの、最小着肉部網点直径が３０μｍを超えており、ベタ領域の反射濃度とハイライト部の再現を両立した印刷物を作成することができなかった。さらに、最小着肉部網点直径の変動幅は±３μｍを超え、実施例１と比較して網点の大きさにばらつきが見られた。

＜実施例２＞
実施例１と同じレイアウトにて、厚さ１．１４ｍｍの感光性印刷版６をレリーフ深度が４００μｍとなるよう印刷版６の作成を実施した。クッションテープにはセミハードタイプのものを使用した。
インキ１、基材及び印刷条件は実施例１と同一とした。
印刷物に対し、ベタ部での反射濃度はステップチャート部のデータ１００％の箇所を、ｅＸａｃｔ（Ｘ－Ｒｉｔｅ社）にてＳｔａｔｕｓＥ（Ｗｈｉｔｅｂａｃｋｉｎｇ）の条件で測定した。

グラデーションチャートの印刷出側の白地に最も近いインキ１着肉部の網点（印刷最小網点）に対し、下地に白色のコート紙を敷き、デジタルマイクロスコープＶＨＸ－２０００（キーエンス社）を用い、対物２００倍で撮影を行った。撮影条件は、シャッタースピード：１／２５０ｓ、ゲイン：０ｄＢ、ホワイトバランス：３２００Ｋとした。
撮影範囲内から、任意の網点１０個を抽出し、網点部と白地との境界が明確になるように画像内の輝度分布から２値化処理を実施。網点面積を算出し、１０個の平均値を算出した。

＜比較例２＞
実施例１と同じレイアウトにて、厚さ１．１４ｍｍの感光性印刷版６をレリーフ深度が５５０μｍとなるよう印刷版６した。但し、網点化処理の際、網点はスクリーンパターンとは異なり間引いて配列した。インキ１、基材及び印刷条件は実施例１と同一とした。
実施例２と比較例２の印刷結果を表２に示す。

表２から分かるように、実施例２ではベタ部での反射濃度は墨藍が２．０、紅黄では１．７を超えた。また、最小着肉部の網点面積が１４００μｍ^２以下となる印刷物を作成することができた。
一方、比較例２ではベタ部反射濃度は墨２．０、紅黄で１．７を超えたものの、藍が１．９に留まった。最小着肉部の網点面積が１４００μｍ^２を超えており、ベタ領域の反射濃度とハイライト部の再現を両立した印刷物を作成することができなかった。

＜実施例３＞
実施例２で用いた印刷物のグラデーションチャートの、印刷入側および印刷出側の白地に最も近いインキ１着肉部の網点（印刷最小網点）に対し下地に白色のコート紙を敷き、デジタルマイクロスコープＶＨＸ－２０００（キーエンス社）を用い、対物２００倍で撮影を行なった。撮影条件は、シャッタースピード：１／２５０ｓ、ゲイン：０ｄＢ、ホワイトバランス：３２００Ｋとした。
撮影範囲内から、任意の網点１０個を抽出し、網点部と白地との境界が明確になるように画像内の輝度分布から２値化処理を実施。網点面積を算出したのち、印刷入側と印刷出側の各々の１０個平均の差を算出した。

＜比較例３＞
比較例２で用いた印刷物のグラデーションチャートの、印刷入側および印刷出側の白地に最も近いインキ１着肉部の網点面積を、実施例３と同様に算出。印刷入側と出側の各々の１０個平均の差を算出した。
実施例３と比較例３の結果を表３に示す。

表３から分かるように、実施例３ではグラデーションの印刷入側と出側の各々の網点面積の差が３００μｍ^２以下の印刷物であった。このことにより、本印刷物作成法によって、ウエブ走行方向に寄らずグラデーションを含む絵柄をレイアウトすることができる。
一方、比較例３では、印刷入側と出側の各々の網点面積の差が３００μｍ^２を超えている。このことから、比較例３の作成法ではグラデーションを含む絵柄を、ハイライトの網点太りが生じないように、レイアウトしなければならないことが分かる。

１インキ
３アニロックスロール
４シリンダ
５クッション材
６フレキソ印刷版
６Ａ凸部
６Ａａ頂面
７版胴
８圧胴
９印刷基材

Claims

印刷面がフィルムからなる印刷基材に対しフレキソ印刷で印刷して、印刷物を製造する印刷物製造方法であって、
フレキソ印刷版として、レリーフ深度が４００μｍ以上５００μｍ以下の感光性樹脂凸版を用い、アニロックスロールのセル容積を５．５ｍＬ／ｍ^２以上８．０ｍＬ／ｍ^２以下に設定し、上記印刷基材へのキスタッチからの押し込み量が１０μｍ以上２５μｍ以下の範囲に収まる印圧に設定し、上記印刷基材に再現される印刷最小網点の直径が３０μｍ以下となる条件にて、上記フレキソ印刷を行い、
上記感光性樹脂凸版の厚さが１ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲であり、
網点面積率１００％のベタ部において、反射濃度が、ＳｔａｔｕｓＥ（Ｗｈｉｔｅｂａｃｋｉｎｇ）の測定条件において、インキの色が墨と藍で２．０以上、インキの色が紅と黄で１．７以上であり、
上記フレキソ印刷に使用するインキとして、溶媒の主成分が水の水性インキを用い、
上記溶媒は、イソプロピルアルコール含有量が５％以下であり、
網点の変動幅を±３μｍに収め、
上記フレキソ印刷に使用するインキの粘度がザーンカップ♯４にて１０ｓ以上１７ｓ以下の範囲であり、
上記印刷基材が、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、またはポリイミドフィルムであることを特徴とする印刷物製造方法。
印刷面がフィルムからなる印刷基材に対しフレキソ印刷で印刷して、印刷物を製造する印刷物製造方法であって、
フレキソ印刷版として、レリーフ深度が４００μｍ以上５００μｍ以下の感光性樹脂凸版を用い、アニロックスロールのセル容積を５．５ｍＬ／ｍ^２以上８．０ｍＬ／ｍ^２以下に設定し、上記印刷基材へのキスタッチからの押し込み量が１０μｍ以上２５μｍ以下の範囲に収まる印圧に設定し、上記印刷基材に再現される印刷最小網点の網点面積が１４００μｍ^２以下となる条件にて、上記印刷を行い、
上記感光性樹脂凸版の厚さが１ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲であり、
網点面積率１００％のベタ部において、反射濃度が、ＳｔａｔｕｓＥ（Ｗｈｉｔｅｂａｃｋｉｎｇ）の測定条件において、インキの色が墨と藍で２．０以上、インキの色が紅と黄で１．７以上であり、
上記フレキソ印刷に使用するインキとして、溶媒の主成分が水の水性インキを用い、
上記溶媒は、イソプロピルアルコール含有量が５％以下であり、
上記印刷版における凸部の頂面の面積が等しい複数の凸部によって形成される、印刷基材上の網点面積の差を３００μｍ ^２以内とし、
上記フレキソ印刷に使用するインキの粘度がザーンカップ♯４にて１０ｓ以上１７ｓ以下の範囲であり、
上記印刷基材が、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、またはポリイミドフィルムであることを特徴とする印刷物製造方法。