JP7367883B1

JP7367883B1 - 多孔質体

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Publication number: JP7367883B1
Application number: JP2022574717A
Authority: JP
Inventors: 康太河原; 浩明松谷; 雅登本間
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2021-11-29
Filing date: 2022-11-22
Publication date: 2023-10-24
Anticipated expiration: 2042-11-22
Also published as: TW202323445A; CN118076475A; JPWO2023095787A1; WO2023095787A1; EP4442440A1

Abstract

強化繊維として、炭素繊維（Ａ）５０重量％超９９重量％以下と、引張破断伸度２．５～１００％の有機繊維（Ｂ）１重量％以上５０重量％未満とを含み、該強化繊維が樹脂（Ｃ）により固定されてなる、空隙率が１０～９５体積％の多孔質体。
優れた軽量性と衝撃強度および剛性を有する繊維強化樹脂の多孔質体を提供する。

Description

本発明は、スポーツ用品、電子機器筐体、建築部材等の産業製品に用いられる繊維強化樹脂の多孔質体に関する。

近年、各種電子機器筐体やスポーツ用品等の産業用製品において、剛性や軽量性はますます重要になっており、比強度や比剛性に優れる構造部材の需要が拡大している。特に、内部に空隙を有する構造部材は製品の軽量化に極めて有効であり、軽量性と力学特性に優れる構造部材として、強化繊維とマトリクス樹脂と空隙とを含む繊維強化樹脂の構造体が存在する（特許文献１）。また、軽量性に加えて柔軟性を有する構造部材として、ゴム弾性を示す樹脂を含む構造体が存在する（特許文献２）。

国際公開第２０１７／１１０５２８号国際公開第２０１８／１１７１８８号

しかし、特許文献１のような空隙を含む構造体は衝撃強度が不十分である問題があった。また、特許文献２のようなゴム弾性を示す樹脂を含む構造体は、樹脂のゴム弾性によって優れた衝撃強度を発現するが、一方で強化繊維を固定する効果が減少し、その補強効果を十分なものとすることができず、剛性や強度が不十分である課題があった。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、優れた軽量性と衝撃強度および剛性を有する繊維強化樹脂の多孔質体を提供することにある。

上記課題を解決するための本発明は、次の構成を有する。
［１］強化繊維として、炭素繊維（Ａ）５０重量％超９９重量％以下と、引張破断伸度２．５～１００％の有機繊維（Ｂ）１重量％以上５０重量％未満とを含み、該強化繊維が樹脂（Ｃ）により固定されてなり、前記強化繊維の交点が前記樹脂（Ｃ）で結合されるとともに、前記強化繊維も前記樹脂（Ｃ）も存在しない部分として多孔質体の空隙が形成されており、空隙率が１０～９５％の多孔質体。
［２］前記有機繊維（Ｂ）が前記炭素繊維（Ａ）と均一に分散している、［１］に記載の多孔質体。
［３］前記交点が、前記炭素繊維（Ａ）の単繊維が別の炭素繊維（Ａ）の単繊維もしくは別の炭素繊維（Ａ）の繊維束または前記有機繊維（Ｂ）の単繊維もしくは前記有機繊維（Ｂ）の繊維束と交差することで形成されてなる、［１］に記載の多孔質体。
［４］前記交点が、前記有機繊維（Ｂ）の単繊維が別の有機繊維（Ｂ）の単繊維もしくは前記有機繊維（Ｂ）の繊維束または前記炭素繊維（Ａ）の単繊維もしくは前記炭素繊維（Ａ）の繊維束と交差することで形成されてなる、［１］に記載の多孔質体。
［５］前記交点を構成する強化繊維同士で形成される平均二次元配向角が１０～８０度である、［１］に記載の多孔質体。
［６］前記炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）の合計５～９０重量部に対し、前記樹脂（Ｃ）を１０～９５重量部含む、［１］～［５］のいずれかに記載の多孔質体。
［７］密度が０．０２～０．９ｇ／ｃｍ^３である、［１］～［６］のいずれかに記載の多孔質体。
［８］前記炭素繊維（Ａ）の平均繊維長が１～１５ｍｍである、［１］～［７］のいずれかに記載の多孔質体。
［９］前記有機繊維（Ｂ）の平均繊維長が４～２０ｍｍである、［１］～［８］のいずれかに記載の多孔質体。
［１０］前記有機繊維（Ｂ）が、ポリエステル系樹脂、ポリアリールエーテルケトン系樹脂およびポリアリーレンスルフィド系樹脂より選択される、［１］～［９］のいずれかに記載の多孔質体。
［１１］前記有機繊維（Ｂ）の直径が１５～５０μｍである、［１］～［１０］のいずれかに記載に記載の多孔質体。
［１２］前記有機繊維（Ｂ）の引張強度が１～６ＧＰａである、［１］～［１１］のいずれかに記載の多孔質体。
［１３］前記有機繊維（Ｂ）の引張破断伸度が２．５～３０％である、［１］～［１２］のいずれかに記載の多孔質体。
［１４］前記樹脂（Ｃ）が、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂およびポリアリーレンスルフィド系樹脂より選択される熱可塑性樹脂、および／または、エポキシ樹脂、フェノール樹脂およびアクリル樹脂より選択される熱硬化性樹脂である、［１］～［１３］のいずれかに記載の多孔質体。
［１５］前記多孔質体のシャルピー衝撃強度が１０～１００ｋＪ／ｍ^２である、［１］～［１４］のいずれかに記載の多孔質体。
［１６］［１］～［１５］のいずれかに記載の多孔質体の表面に、連続した強化繊維を含む繊維強化樹脂が配置されてなる複合構造体。
［１７］スポーツ用品、電子機器筐体および建築部材より選択される用途に用いられる、［１］～［１６］のいずれかに記載の多孔質体。

本発明によれば、優れた軽量性と衝撃強度および剛性を有する多孔質体を得ることができる。

本発明の多孔質体の断面構造を示す模式図である。

以下、理解を容易にするため、適宜図面を参照しつつ本発明を説明するが、本発明はこれらの図面によって限定されるものではない。

本発明の多孔質体は、強化繊維と樹脂を含むいわゆる繊維強化樹脂であり、強化繊維として、炭素繊維（Ａ）５０重量％超９９重量％以下と、引張破断伸度２．５～１００％の有機繊維（Ｂ）１重量％以上５０重量％未満とを含み、該強化繊維が樹脂（Ｃ）により固定されてなる。炭素繊維（Ａ）は剛性や強度に優れ、強化繊維として炭素繊維（Ａ）を５０重量％超９９重量％以下含むことにより、炭素繊維（Ａ）に由来する補強効果を十分なものとすることができ、優れた剛性や強度を付与することができる。有機繊維（Ｂ）は、炭素繊維（Ａ）に比べて比較的延性や引張破断伸度に優れ、衝撃によって破断しにくい。したがって、有機繊維（Ｂ）を含む多孔質体が衝撃によって破壊するためには、有機繊維（Ｂ）による樹脂（Ｃ）の破壊もしくは樹脂（Ｃ）からの引き抜けを伴うことが必要になるため、多孔質体に優れた衝撃強度を付与することができる。強化繊維として有機繊維（Ｂ）を１重量％以上含むことにより、有機繊維（Ｂ）に由来する補強効果を十分なものとすることができ、優れた衝撃強度を付与することができる。有機繊維（Ｂ）を５０重量％未満含むことにより、有機繊維（Ｂ）に対する炭素繊維（Ａ）の含有率が相対的に大きくなり、炭素繊維（Ａ）により付与される優れた剛性や強度と有機繊維（Ｂ）により付与される優れた衝撃強度を両立することができる。炭素繊維（Ａ）の含有率は、より好ましくは６０～８０重量％であり、有機繊維（Ｂ）の含有率は、より好ましくは２０～４０重量％である。

また、有機繊維（Ｂ）の引張破断伸度が２．５％以上であることにより、衝撃時の繊維破断を十分抑制することができ、多孔質体に優れた衝撃強度を付与することができる。一方、引張破断伸度が１００％以下であることにより、衝撃時の有機繊維（Ｂ）の伸びが抑制されて十分な荷重を負担することができ、優れた衝撃強度を付与することができる。有機繊維（Ｂ）の引張破断伸度は、好ましくは２．５～３０％、より好ましくは２．５～１５％である。

有機繊維（Ｂ）の引張破断伸度（％）は、次の方法により求めることができる。標準状態（２０℃、６５％ＲＨ）の室内で、つかみ間隔２５０ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件で繊維１本の引張試験を行い、繊維切断時の長さを測定し（ただし、チャック近傍で切断した場合はチャック切れとしてデータから除く）、次式により小数点２桁まで算出し、小数点２桁目を四捨五入する。データ数ｎ＝３の平均値を求め、本発明における引張破断伸度とする。

引張破断伸度（％）＝［（切断時の長さ（ｍｍ）－２５０）／２５０］×１００
本発明の多孔質体は空隙率が１０～９５体積％である。空隙率が１０体積％以上であることにより、比重が小さくなり十分な軽量性が得られる。一方、空隙率が９５体積％以下であることにより、強化繊維および樹脂による補強効果を十分なものとすることができ、多孔質体に優れた力学特性を付与することができる。空隙率は、より好ましくは２０体積％以上、９０体積％以下である。

図１は、本発明の多孔質体の断面構造を示す模式図である。図１に示すように、本発明の多孔質体１は、炭素繊維２と有機繊維３と樹脂４と空隙５とを含み、炭素繊維２と有機繊維３は樹脂４で固定されている。

本発明の多孔質体において、有機繊維（Ｂ）が炭素繊維（Ａ）と均一に分散していることが好ましい。本発明において均一に分散しているとは、任意に選択した有機繊維（Ｂ）と交差する炭素繊維（Ａ）の数の変動係数が５０％以下であることを意味する。なお、本発明における交差とは、観察する二次元平面において、基準とする有機繊維（Ｂ）が炭素繊維（Ａ）と交わって観察される状態のことを意味し、両者が接触している必要はない。炭素繊維（Ａ）が相対的に少ない箇所は、強度や剛性における脆弱部となり、有機繊維（Ｂ）が相対的に少ない箇所は、繊維破断が生じやすく衝撃強度における脆弱部となる。そのため、有機繊維（Ｂ）が炭素繊維（Ａ）と均一に分散していることにより、局所的な脆弱部がなく多孔質体が優れた剛性と衝撃強度を両立できる。有機繊維（Ｂ）と交差する炭素繊維（Ａ）の数の変動係数は、有機繊維（Ｂ）を５本任意に選択し、該選択範囲にて有機繊維（Ｂ）と交差する炭素繊維（Ａ）の数ｎ_ｉから下記式で計算される。なお、有機繊維（Ｂ）と交差する炭素繊維（Ａ）が多数の場合には、有機繊維（Ｂ）の連続した１ｍｍの範囲を５箇所任意に選択し、該選択範囲にて有機繊維（Ｂ）と交差する炭素繊維（Ａ）の数で代用してもよい。

本発明の多孔質体は、強化繊維の交点が樹脂（Ｃ）で結合されるとともに、強化繊維も樹脂（Ｃ）も存在しない部分として多孔質体の空隙が形成されている。典型的には、空隙は多孔質体中に多数散在している。このような空隙を含むことで比重を小さくすることができ、軽量でありながら優れた力学特性を発現することができる。これにより、多孔質体に加えられた荷重は樹脂および接点を通じて分散され、強化繊維が荷重を受け持つことで優れた力学特性を発揮する。また、強化繊維が衝撃によって破断しない場合に多孔質体が衝撃によって破壊するためには、強化繊維が接点で樹脂の破壊もしくは樹脂からの強化繊維の引き抜けを伴うことが必要になるため、優れた衝撃強度を発現することができる。そして、強化繊維が樹脂によって結合されていることにより、強化繊維による補強効果を十分なものとすることができる。

さらに、多数存在する強化繊維の交点のうちの少なくとも一部が、炭素繊維（Ａ）の単繊維が別の繊維と交差することで形成されてなることが好ましい。ここで、別の繊維とは、該炭素繊維（Ａ）とは別の炭素繊維（Ａ）もしくは有機繊維（Ｂ）を意味し、別の繊維は単繊維の状態であっても繊維束の状態であってもよい。これにより、多孔質体に加えられた荷重が強度や剛性に優れる炭素繊維（Ａ）に分散され、多孔質体に優れた強度や剛性を付与することができる。また、多数存在する強化繊維の交点のうちの少なくとも一部が、有機繊維（Ｂ）の単繊維が別の繊維と交差することで形成されてなることが好ましい。ここで、別の繊維とは、該有機繊維（Ｂ）とは別の有機繊維（Ｂ）もしくは炭素繊維（Ａ）を意味し、別の繊維は単繊維の状態であっても繊維束の状態であってもよい。これにより、多孔質体に加えられた荷重が破断しにくい有機繊維（Ｂ）に分散され、衝撃時に樹脂（Ｃ）の破壊もしくは樹脂（Ｃ）からの有機繊維（Ｂ）の引き抜けを伴うことで、多孔質体に優れた衝撃強度を付与することができる。

また、交点を構成する強化繊維同士で形成される平均二次元配向角が１０～８０度であることが好ましい。本発明における二次元配向角とは、交差する単繊維同士が形成する角度のうち、０°以上、９０°以下の範囲内にある鋭角側の角度と定義する。平均二次元配向角が１０～８０度であることにより、力学特性に等方性を付与することができる。また、強化繊維が等方的に存在することにより、衝撃時の亀裂進展方向によらず樹脂（Ｃ）の破壊もしくは樹脂（Ｃ）からの強化繊維の引き抜けを伴うため、多孔質体に優れた衝撃強度を付与することができる。平均二次元配向角は、より好ましくは３０～６０度、さらに好ましくは４０～５０度である。

二次元配向角を測定するための観察方法としては、特に制限はないが、例えば、構成要素の表面から強化繊維の配向を観察する方法を例示できる。この場合、多孔質体の表面を研磨して強化繊維を露出させることで、強化繊維をより観察しやすくなる。また、Ｘ線ＣＴ透過観察を行って強化繊維の配向画像を撮影する方法も例示できる。Ｘ線透過性の高い強化繊維の場合には、強化繊維にトレーサ用の繊維を混合しておく、又は、強化繊維にトレーサ用の薬剤を塗布しておくと、強化繊維を観察しやすくなるため好ましい。また、上記方法で観察が困難な場合には、加熱炉等により多孔質体を高温下において樹脂成分を焼失させた後、光学顕微鏡又は電子顕微鏡を用いて取り出した強化繊維から強化繊維の配向を観察する方法を例示できる。平均二次元配向角は、次の手順で測定する。すなわち、無作為に選択した単繊維に対して交差している全ての単繊維との二次元配向角の平均値を測定する。例えば、ある単繊維に交差する別の単繊維が多数の場合には、交差する別の単繊維を無作為に２０本選び測定した算術平均値を代用してもよい。この測定を別の単繊維を基準として合計５回繰り返し、その算術平均値を平均二次元配向角として算出する。

本発明の多孔質体は、炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）の合計５～９０重量部に対し、樹脂（Ｃ）を１０～９５重量部含むことが好ましい。炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）が合計５重量部以上、樹脂（Ｃ）が９５重量部以下であることにより、炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）に由来する補強効果を十分なものとすることができ、優れた力学特性を発現することができる。一方、炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）が合計９０重量部以下、樹脂（Ｃ）が１０重量部以上であることにより、樹脂（Ｃ）によって強化繊維同士を十分に接着し、強化繊維の補強効果を十分なものとすることができる。

本発明の多孔質体の密度は、０．０２～０．９ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。密度が０．０２ｇ／ｃｍ^３以上であることにより、多孔質体に十分な力学特性を付与することができる。密度が０．９ｇ／ｃｍ^３以下であることにより、十分な軽量性を有することができ、軽量でありながら優れた力学特性を発現することができる。

本発明において、炭素繊維（Ａ）の平均繊維長は１～１５ｍｍであることが好ましい。炭素繊維（Ａ）の平均繊維長が１ｍｍ以上であることにより、炭素繊維（Ａ）による補強効果を十分なものとすることができ、優れた剛性を付与することができる。一方、炭素繊維（Ａ）の平均繊維長が１５ｍｍ以下であることにより、多孔質体中で炭素繊維（Ａ）が屈曲しにくくなり、炭素繊維（Ａ）の高い剛性を十分に活用して多孔質体に優れた剛性を付与することができる。炭素繊維（Ａ）の平均繊維長は、より好ましくは２～１３ｍｍである。

また、有機繊維（Ｂ）の平均繊維長は４～２０ｍｍであることが好ましい。有機繊維（Ｂ）の平均繊維長が４ｍｍ以上であることにより、有機繊維（Ｂ）が他の繊維や樹脂と多数の接点を有し、衝撃時に樹脂の破壊もしくは樹脂からの有機繊維（Ｂ）の引き抜けを多数伴うことになり、多孔質体に優れた衝撃強度を付与することができる。一方、有機繊維（Ｂ）の平均繊維長が２０ｍｍ以下であることにより、有機繊維（Ｂ）の単位体積あたりの繊維本数を十分多くすることができ、衝撃時に樹脂の破壊もしくは樹脂からの有機繊維（Ｂ）の引き抜けを多数伴うことになる。有機繊維（Ｂ）の平均繊維長は、より好ましくは６～１５ｍｍである。

強化繊維の平均繊維長は、マトリクス樹脂成分を焼失や溶出等の方法により取り除き、残った強化繊維から無作為に４００本を選択し、その長さを１００μｍ単位まで測定し、それらの平均長さとして算出できる。

炭素繊維（Ａ）としては、ＰＡＮ系、レーヨン系、リグニン系、ピッチ系の炭素繊維を例示できる。

有機繊維（Ｂ）としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、芳香族ポリアミド等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、液晶ポリエステル等のポリエステル系樹脂、ポリエーテルケトン等のポリアリールエーテルケトン系樹脂、ポリエーテルスルフォン、ポリアリーレンスルフィド、フッ素樹脂等の樹脂を紡糸して得られる繊維を例示できる。これらの繊維を２種以上併用してもよい。中でも、衝撃時の繊維破断抑制の観点から、本発明の有機繊維（Ｂ）はポリエステル系樹脂、ポリアリールエーテルケトン系樹脂およびポリアリーレンスルフィド系樹脂より選択されることが好ましい。

また、これらの繊維に表面処理が施されているものであってもよい。表面処理としては、導電体として金属の被着処理の他に、カップリング剤による処理、サイジング剤による処理、結束剤による処理、添加剤の付着処理等がある。

本発明において、有機繊維（Ｂ）の直径は１５～５０μｍであることが好ましい。有機繊維（Ｂ）の直径が１５μｍ以上であることにより、断面積の増加に伴って有機繊維（Ｂ）の耐荷重が十分大きくなり、衝撃時の荷重による有機繊維（Ｂ）の破断を十分抑制することができ、多孔質体に優れた衝撃強度を付与することができる。有機繊維（Ｂ）の直径が５０μｍ以下であることにより、有機繊維（Ｂ）の単位体積あたりの繊維本数を十分多くすることができ、衝撃時に樹脂の破壊もしくは樹脂からの有機繊維（Ｂ）の引き抜けを多数伴うことになり、多孔質体に優れた衝撃強度を付与することができる。

本発明において、有機繊維（Ｂ）の引張強度は１～６ＧＰａであることが好ましい。この範囲とすることにより、衝撃時の有機繊維（Ｂ）の破断を十分抑制することができ、多孔質体に優れた衝撃強度を付与することができる。

本発明において樹脂（Ｃ）は、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよく、両者をブレンドした樹脂を用いることもできる。

熱可塑性樹脂としては、「ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリエステル等のポリエステル、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレン等のポリオレフィン、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）等のポリアリーレンスルフィド、ポリケトン（ＰＫ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）」等の結晶性樹脂、「スチレン系樹脂の他、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリサルホン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルホン、ポリアリレート（ＰＡＲ）」等の非晶性樹脂、その他、フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂、さらにポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、ポリイソプレン系、フッ素系、及びアクリロニトリル系等の熱可塑エラストマー等や、これらの共重合体及び変性体等から選ばれる熱可塑性樹脂を例示できる。中でも、表面外観の観点からはポリカーボネートやスチレン系樹脂のような非晶性樹脂が好ましく、連続使用温度の観点からポリエーテルエーテルケトンが好ましく、さらに耐薬品性の観点からフッ素系樹脂が好ましく用いられる。本発明の多孔質体において、樹脂（Ｃ）はポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂およびポリアリーレンスルフィド系樹脂より選択される熱可塑性樹脂であることがより好ましい。具体的には、軽量性の観点からはポリオレフィン系樹脂が好ましく、強度の観点からはポリアミド系樹脂が好ましく、耐熱性の観点からポリアリーレンスルフィド系樹脂が好ましく用いられる。

熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂、これらの共重合体、変性体、及びこれらをブレンドした樹脂を例示できる。本発明の多孔質体において、樹脂（Ｃ）はエポキシ樹脂、フェノール樹脂およびアクリル樹脂より選択される熱硬化性樹脂であることがより好ましい。具体的には、強度の観点からはエポキシ樹脂が好ましく、耐熱性の観点からはフェノール樹脂が好ましく、衝撃強度の観点からはアクリル樹脂が好ましく用いられる。

また、本発明の目的を損なわない範囲で、マトリクス樹脂は、エラストマー又はゴム成分等の耐衝撃性向上剤、他の充填材や添加剤を含有してもよい。充填材や添加剤の例としては、無機充填材、難燃剤、導電性付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、又は、カップリング剤を例示できる。

本発明の多孔質体のシャルピー衝撃強度は１０～１００ｋＪ／ｍ^２であることが好ましい。シャルピー衝撃強度が１０ｋＪ／ｍ^２以上であることにより、多孔質体を実用に供する範囲の制限が軽減される。シャルピー衝撃強度が１００ｋＪ／ｍ^２以下であることにより、多孔質体の軽量性を損なうことなく十分な衝撃強度を発現することができる。多孔質体のシャルピー衝撃強度は、より好ましくは１５～９０ｋＪ／ｍ^２、さらに好ましくは２０～８０ｋＪ／ｍ^２である。なお、シャルピー衝撃強度はＪＩＳＫ７１１１（２００６）に準拠し、長さ８０±２ｍｍ、幅１０．０±０．２ｍｍ、厚さ４．０±０．２ｍｍのノッチなし試験片を用いたエッジワイズ衝撃試験により求めることができる。

本発明の他の態様は、本発明の多孔質体の表面に、連続した強化繊維を含む繊維強化樹脂が配置されてなる複合構造体である。本発明の複合構造体は、表面の繊維強化樹脂により、本発明の多孔質体のみでは発現することのできない剛性や衝撃強度などを発現することができる。また、少なくとも一部が本発明の多孔質体で構成されることにより、複合構造体に優れた軽量性を付与することができる。

本発明の多孔質体の用途の一例として、スポーツ用品、電子機器筐体、建築部材等が挙げられる。本発明の多孔質体は優れた軽量性、剛性と衝撃強度を有するため、スポーツ用品として軽量性と反発力のバランスに優れ、スポーツ用品の性能向上を期待できる。また、電子機器筐体や建築部材として軽量性と形状維持に必要な剛性のバランスに優れ、電子機器筐体の携行性の向上、建築物の高層化を期待できる。さらに、スポーツ用品、電子機器筐体、建築部材として軽量性と耐衝撃性のバランスに優れ、軽量でありながら落下や衝突などによる破損を抑制することが期待できる。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。

（１）多孔質体における樹脂（Ｃ）の重量含有率、空隙の体積含有率の測定
多孔質体は、樹脂シートと繊維マットを積層して作製した空隙を含まないシート状基材から成形した。樹脂シートの目付Ｗｒ（ｇ／ｍ^２）と積層枚数Ｎｒ、繊維マット中の炭素繊維の目付Ｗｆ（ｇ／ｍ^２）と有機繊維の目付Ｗｏ（ｇ／ｍ^２）および繊維マットの積層枚数Ｎｍから、樹脂（Ｃ）の重量含有量を次式により算出した。また、シート状基材の体積Ｔｂと多孔質体の体積Ｔｓを測定し、空隙の体積含有率を次式により算出した。
樹脂（Ｃ）の重量含有量（重量部）＝（Ｗｒ×Ｎｒ）／｛（Ｗｆ×Ｎｍ）＋（Ｗｏ×Ｎｍ）＋（Ｗｒ×Ｎｒ）｝×１００
空隙の体積含有率（体積％）＝（Ｔｓ－Ｔｂ）／Ｔｓ×１００
（２）多孔質体中、交点を構成する強化繊維同士で形成される平均二次元配向角
交点を構成する強化繊維同士で形成される平均二次元配向角は、次の手順で測定する。すなわち、無作為に選択した単繊維に対して交差している全ての単繊維との二次元配向角の平均値を測定する。例えば、ある単繊維に交差する別の単繊維が多数の場合には、交差する別の単繊維を無作為に２０本選び測定した算術平均値を代用してもよい。この測定を別の単繊維を基準として合計５回繰り返し、その算術平均値を平均二次元配向角として算出する。

（３）多孔質体の密度ρの測定
多孔質体から試験片を切り出し、ＪＩＳＫ７２２２（２００５）を参考にして多孔質体の見かけ密度を測定した。試験片の寸法は縦１００ｍｍ、横１００ｍｍとした。試験片の縦、横、厚みをマイクロメーターで測定し、得られた値より試験片の体積Ｖ（ｍｍ^３）を算出した。また、切り出した試験片の質量Ｍ（ｇ）を電子天秤で測定した。得られた質量Ｍおよび体積Ｖを次式に代入することにより多孔質体の密度ρを算出した。
ρ（ｇ／ｃｍ^３）＝１０^３×Ｍ／Ｖ
（４）多孔質体のシャルピー衝撃試験
多孔質体から試験片を切り出し、ＪＩＳＫ７１１１（２００６）を参考にして多孔質体のシャルピー衝撃強度を測定した。試験片は、長さ８０±２ｍｍ、幅１０．０±０．２ｍｍ、厚さ４．０±０．２ｍｍに切り出した。なお、ノッチなし試験片を用いたエッジワイズ衝撃試験とした。測定ｎ＝３とし、算術平均値を衝撃強度Ａｃ（ｋＪ／ｍ^２）とした。

（５）多孔質体の曲げ試験
多孔質体から試験片を切り出し、ＩＳＯ１７８法（１９９３）を参考にして曲げ弾性率を測定した。試験片は、任意の方向を０°方向とした場合に＋４５°、－４５°、９０°方向の４方向について切り出した試験片を作製し、それぞれの方向について測定数ｎ＝３とし、算術平均値を曲げ弾性率Ｅｃ（ＧＰａ）とした。

（６）有機繊維（Ｂ）と交差する炭素繊維（Ａ）の数の変動係数
有機繊維（Ｂ）の連続した１ｍｍの範囲を５箇所任意に選択し、該選択範囲にて有機繊維（Ｂ）と交差する炭素繊維（Ａ）の数ｎｉから下記式で計算した。

（７）試験体の材料
［炭素繊維（ＣＦ）］
ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体から紡糸、焼成処理、及び表面酸化処理を行い、総単糸数１２，０００本の連続炭素繊維を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示す通りであった。
単繊維径：７μｍ
密度：１．８ｇ／ｃｍ^３
引張強度：４，６００ＭＰａ
引張弾性率：２２０ＧＰａ
引張破断伸度：２．１％
［ＰＥＴ繊維１］
ポリエステル繊維（東レ（株）製“テトロン”（登録商標）１６７０Ｔ－２８８Ｆ－７０２Ｃ、繊維径２３μｍ、引張強度１．１ＧＰａ、引張破断伸度１４．０％）を用いた。

［ＰＥＴ繊維２］
ポリエステル繊維（東レ（株）製“テトロン”（登録商標）、繊維径７μｍ、引張強度０．５ＧＰａ、引張破断伸度：４６％）を用いた。

［ＰＥＴ繊維３］
ポリエステル繊維（東レ（株）製“テトロン”（登録商標）、融点２６０℃、繊維径１０μｍ、引張強度０．５ＧＰａ、引張破断伸度：４２％）を用いた。

［ＰＥＴ繊維４］
ポリエステル繊維（東レ（株）製“テトロン”（登録商標）、融点２６０℃、繊維径１８μｍ、引張強度０．５ＧＰａ、引張破断伸度：３６．５％）を用いた。

［ＬＣＰ繊維］
液晶ポリエステル繊維（東レ（株）製“シベラス”（登録商標）１７００Ｔ－２８８Ｆ、繊維径２３μｍ、引張強度３．３ＧＰａ、引張破断伸度２．８％）を用いた。

［アラミド繊維］
パラ系アラミド繊維（東レ（株）製“ケブラー”（登録商標）、繊維径１２μｍ、引張強度２．９ＧＰａ、引張破断伸度：３．６％）を用いた。

［樹脂シート１］
未変性ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー（株）製“プライムポリプロ”（登録商標）Ｊ１０５Ｇ）８０質量％と、酸変性ポリプロピレン樹脂（三井化学（株）製“アドマー”（登録商標）ＱＢ５１０）２０質量％とからなる目付１５０ｇ／ｍ^２の樹脂シート１を作製した。

［樹脂シート２］
未変性ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー（株）製“プライムポリプロ”（登録商標）Ｊ１０５Ｇ）８０質量％と、酸変性ポリプロピレン樹脂（三井化学（株）製“アドマー”（登録商標）ＱＢ５１０）２０質量％とからなる目付２００ｇ／ｍ^２の樹脂シート２を作製した。

［樹脂シート３］
ポリエーテルケトンケトン（アルケマ社製“ケプスタン”（登録商標）６００３）からなる目付１５０ｇ／ｍ^２の樹脂シート３を作製した。

［樹脂シート４］
“ｊＥＲ”（登録商標）８２８（三菱化学（株）製）を３０質量部、“ｊＥＲ”（登録商標）１００１を３５質量部、“ｊＥＲ”（登録商標）１５４を３５質量部、ニーダー中に投入し、混練しながら１５０℃まで昇温し、１５０℃において１時間混練することで透明な粘調液を得た。粘調液を６０℃まで混練しながら降温させた後、硬化剤としてＤＹＣＹ７（三菱化学（株）製）を３．７質量部、硬化促進剤としてＤＣＭＵ９９（保土谷化学工業（株）製）を３質量部、粒子として“マツモトマイクロスフェアー”（登録商標）Ｍ（松本油脂製薬（株）製）を３質量部配合し、６０℃において３０分間混練することにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。該エポキシ樹脂組成物からなる目付１５０ｇ／ｍ^２の樹脂シート４を作製した。

［繊維マット１］
炭素繊維とＰＥＴ繊維１をそれぞれ長さ６ｍｍと１３ｍｍにカットし、チョップド炭素繊維とチョップドＰＥＴ繊維１を得た。水と界面活性剤（ナカライテクス（株）製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル（商品名））とからなる濃度０．１質量％の分散液を作製し、分散液とチョップド炭素繊維およびチョップドＰＥＴ繊維１とを用いて繊維マットを製造した。繊維マットの製造装置は、分散槽としての容器下部に開口コックを有する直径１０００ｍｍの円筒形状の容器を備えている。分散槽の上面の開口部には撹拌機が付属し、開口部からチョップド炭素繊維とチョップドＰＥＴ繊維１および分散液を投入可能である。抄紙基材を２００℃の乾燥炉で３０分間乾燥し、ウェブを得た。このウェブを重ねて繊維マット１を得た。また、繊維マット中の炭素繊維とＰＥＴ繊維１の平均繊維長はそれぞれ６ｍｍと１３ｍｍ、炭素繊維の目付は７２ｇ／ｍ^２、ＰＥＴ繊維１の目付は２８ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット２］
繊維マット１におけるＰＥＴ繊維１をＬＣＰ繊維とした以外は、繊維マット１と同様にして繊維マット２を得た。繊維マット中の強化繊維１と強化繊維３の平均繊維長はそれぞれ６ｍｍと１３ｍｍ、強化繊維１の目付は７２ｇ／ｍ^２、強化繊維３の目付は２８ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット３］
繊維マット１におけるＰＥＴ繊維１をＰＥＴ繊維２とした以外は、繊維マット１と同様にして繊維マット３を得た。繊維マット中の炭素繊維とＰＥＴ繊維２の平均繊維長はそれぞれ６ｍｍと１３ｍｍ、炭素繊維の目付は７２ｇ／ｍ^２、ＰＥＴ繊維２の目付は２８ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット４］
繊維マット１におけるＰＥＴ繊維１をＰＥＴ繊維３とした以外は、繊維マット１と同様にして繊維マット４を得た。繊維マット中の炭素繊維とＰＥＴ繊維３の平均繊維長はそれぞれ６ｍｍと１３ｍｍ、炭素繊維の目付は７２ｇ／ｍ^２、ＰＥＴ繊維３の目付は２８ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット５］
繊維マット１におけるＰＥＴ繊維１をＰＥＴ繊維４とした以外は、繊維マット１と同様にして繊維マット５を得た。繊維マット中の炭素繊維とＰＥＴ繊維４の平均繊維長はそれぞれ６ｍｍと１３ｍｍ、炭素繊維の目付は７２ｇ／ｍ^２、ＰＥＴ繊維４の目付は２８ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット６］
繊維マット２における炭素繊維を長さ０．５ｍｍにカットした以外は、繊維マット２と同様にして繊維マット６を得た。繊維マット中の炭素繊維とＬＣＰ繊維の平均繊維長はそれぞれ０．５ｍｍと１３ｍｍ、炭素繊維の目付は７２ｇ／ｍ^２、ＬＣＰ繊維の目付は２８ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット７］
繊維マット２における炭素繊維を長さ２０ｍｍにカットした以外は、繊維マット２と同様にして繊維マット７を得た。繊維マット中の炭素繊維とＬＣＰ繊維の平均繊維長はそれぞれ２０ｍｍと１３ｍｍ、炭素繊維の目付は７２ｇ／ｍ^２、ＬＣＰ繊維の目付は２８ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット８］
繊維マット２におけるＬＣＰ繊維を長さ２ｍｍにカットした以外は、繊維マット２と同様にして繊維マット８を得た。繊維マット中の炭素繊維とＬＣＰ繊維の平均繊維長はそれぞれ６ｍｍと２ｍｍ、炭素繊維の目付は７２ｇ／ｍ^２、ＬＣＰ繊維の目付は２８ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット９］
繊維マット２におけるＬＣＰ繊維を長さ３０ｍｍにカットした以外は、繊維マット２と同様にして繊維マット９を得た。繊維マット中の炭素繊維とＬＣＰ繊維の平均繊維長はそれぞれ６ｍｍと３０ｍｍ、炭素繊維の目付は７２ｇ／ｍ^２、ＬＣＰ繊維の目付は２８ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット１０］
繊維マット１におけるＰＥＴ繊維１をアラミド繊維とした以外は、繊維マット１と同様にして繊維マット１０を得た。繊維マット中の炭素繊維とアラミド繊維の平均繊維長はそれぞれ６ｍｍと１３ｍｍ、炭素繊維の目付は７２ｇ／ｍ^２、アラミド繊維の目付は２８ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット１１］
繊維マット２において、チョップドＬＣＰ繊維を当初の太さの繊維束が一部残る状態とした以外は、繊維マット２と同様にして繊維マット１１を得た。繊維マット中の炭素繊維とＬＣＰ繊維の平均繊維長はそれぞれ６ｍｍと１３ｍｍ、炭素繊維の目付は７２ｇ／ｍ^２、ＬＣＰ繊維の目付は２８ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット１２］
繊維マット２において、分散槽に投入するチョップド炭素繊維とチョップドＬＣＰ繊維の割合を変更した以外は、繊維マット２と同様にして繊維マット１２を得た。繊維マット中の炭素繊維とＬＣＰ繊維の平均繊維長はそれぞれ６ｍｍと１３ｍｍ、炭素繊維の目付は３９ｇ／ｍ^２、ＬＣＰ繊維の目付は６１ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット１３］
炭素繊維を長さ６ｍｍにカットし、チョップド炭素繊維を得た。水と界面活性剤（ナカライテクス（株）製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル（商品名））とからなる濃度０．１質量％の分散液を作製し、分散液とチョップド炭素繊維を用いて繊維マットを製造した。繊維マットの製造装置は、分散槽としての容器下部に開口コックを有する直径１０００ｍｍの円筒形状の容器を備えている。分散槽の上面の開口部には撹拌機が付属し、開口部からチョップド炭素繊維および分散液を投入可能である。抄紙基材を２００℃の乾燥炉で３０分間乾燥し、ウェブを得た。このウェブを重ねて繊維マット１３を得た。また、繊維マット中の炭素繊維の平均繊維長は６ｍｍ、目付は９０ｇ／ｍ^２であった。

［繊維マット１４］
繊維マット１３と同様にして目付１１０ｇ／ｍ^２の繊維マット１４を得た。

（実施例１）
繊維マット１と樹脂シート１を、［樹脂シート１／繊維マット１／樹脂シート１／繊維マット１／樹脂シート１／繊維マット１／樹脂シート１／繊維マット１／樹脂シート１／繊維マット１／樹脂シート１］の順番に配置した積層物を作製した。次いで、以下の工程（Ａ）～（Ｃ）を経ることによりシート状基材を得た。
（Ａ）積層体を１８０℃に予熱したプレス成形用金型キャビティ内に配置して金型を閉じる。
（Ｂ）３ＭＰａの圧力を付与して５分間保持した後、圧力を保持した状態でキャビティ温度を５０℃まで冷却する。
（Ｃ）金型を開いてシート状基材を取り出す。

その後、以下の工程（Ｄ）～（Ｆ）を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表１に示す。比較例１に比べて衝撃強度が高いものとなった。
（Ｄ）シート状基材を１８０℃に予熱した（Ａ）と同じプレス成形用金型キャビティ内に配置し、金型を締結して５分保持した後、金型を開放し、その末端に金属スペーサーを挿入し、成形体の厚みが４．０ｍｍとなるように調整する。
（Ｅ）再度、金型キャビティを締結し、圧力を保持した状態でキャビティ温度を５０℃まで冷却する。
（Ｆ）金型を開いて成形体を取り出す。

（実施例２）
繊維マット１を繊維マット２とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表１に示す。実施例１に比べて、引張強度がより大きい有機繊維（Ｂ）を用い、衝撃強度が特に高いものとなった。

（実施例３）
繊維マット１を繊維マット２とし、樹脂シート１を樹脂シート３とし、工程（Ａ）における予熱温度を３５０℃、工程（Ｂ）における圧力を１０ＭＰａ、保持時間を１０分間とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表１に示す。実施例２に比べてより高融点の樹脂を用いた場合にも、実施例２と同様に特に衝撃強度の高いものとなった。

（実施例４）
実施例１における樹脂シート１を樹脂シート４とし、以下の工程（Ａ）～（Ｃ）を経ることによりシート状基材を得た。
（Ａ）積層体を６０℃に予熱したプレス成形用金型キャビティ内に配置して金型を閉じる。
（Ｂ）５ＭＰａの圧力を付与して９０分間保持する。
（Ｃ）金型を開いてシート状基材を取り出す。

その後、以下の工程（Ｄ）～（Ｆ）を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表１に示す。実施例２から樹脂を変更して熱硬化性の樹脂を用いた場合にも、実施例２と同様に特に衝撃強度の高いものとなった。
（Ｄ）シート状基材を６０℃に予熱したプレス成形用金型キャビティ内に配置し、５ＭＰａの圧力を付与して５分保持した後、金型を開放し、その末端に金属スペーサーを挿入し、多孔質体の厚みが４．０ｍｍとなるように調整する。
（Ｅ）再度、金型キャビティを締結し、圧力を保持した状態で金型を１５０℃まで昇温して、９０分間硬化する。
（Ｆ）金型を開いて多孔質体を取り出す。

（実施例５）
繊維マット１を繊維マット１１とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表１に示す。比較例１に比べて衝撃強度が高いものとなった。実施例２と実施例５を比較すると、実施例２は有機繊維（Ｂ）と交差する炭素繊維（Ａ）の数の変動係数がより小さく、衝撃強度が特に高いものとなった。

（実施例６）
繊維マット１を繊維マット２とし、繊維マット２と樹脂シート１を、［樹脂シート１／樹脂シート１／樹脂シート１／樹脂シート１／樹脂シート１／樹脂シート１／樹脂シート１／樹脂シート１／繊維マット２／樹脂シート１／樹脂シート１／樹脂シート１／樹脂シート１／樹脂シート１／樹脂シート１／樹脂シート１／樹脂シート１］の順番に配置した以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の構成を表１に示す。ただし、実施例６では樹脂（Ｃ）の含有率が大きく、多孔質体が４ｍｍ厚さまで品位よく膨張しなかったため、多孔質体の各特性を評価しなかった。

（実施例７）
繊維マット１を繊維マット２とし、繊維マット２と樹脂シート１を、［樹脂シート１／繊維マット２（６５枚）／樹脂シート１］の順番に配置した以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表１に示す。実施例２と実施例７を比較すると、実施例２はに比べて樹脂（Ｃ）の含有率がより大きく、衝撃強度および曲げ弾性率が特に高いものとなった。

（実施例８）
繊維マット１を繊維マット６とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表１に示す。比較例１に比べて衝撃強度が高いものとなった。実施例２と実施例８を比較すると、実施例２は炭素繊維（Ａ）の平均繊維長がより大きく、衝撃強度と曲げ弾性率が特に高いものとなった。

（実施例９）
繊維マット１を繊維マット７とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表１に示す。比較例１に比べて衝撃強度が高いものとなった。実施例２と実施例９を比較すると、実施例２は炭素繊維（Ａ）の平均繊維長がより小さく、衝撃強度と曲げ弾性率が特に高いものとなった。

（実施例１０）
繊維マット１を繊維マット８とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表２に示す。比較例１に比べて衝撃強度が高いものとなった。実施例２と実施例１０を比較すると、実施例２は有機繊維（Ｂ）の平均繊維長がより大きく、衝撃強度が特に高いものとなった。

（実施例１１）
繊維マット１を繊維マット９とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表２に示す。比較例１に比べて衝撃強度が高いものとなった。実施例２と実施例１１を比較すると、実施例２は有機繊維（Ｂ）の平均繊維長がより小さく、衝撃強度が特に高いものとなった。

（実施例１２）
繊維マット１を繊維マット１０とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表２に示す。比較例１に比べて衝撃強度が高いものとなった。実施例２と実施例１２を比較すると、実施例２は直径がより大きい有機繊維（Ｂ）を用いることで、衝撃強度が特に高いものとなった。

（実施例１３）
繊維マット１を繊維マット３とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表２に示す。比較例２に比べて衝撃強度が高いものとなった。実施例１と実施例１３を比較すると、実施例１は直径と引張強度がより大きい有機繊維（Ｂ）を用いることで、衝撃強度が特に高いものとなった。

（実施例１４）
繊維マット１を繊維マット４とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表２に示す。比較例２に比べて衝撃強度が高いものとなった。実施例１と実施例１４を比較すると、実施例１は直径と引張強度がより大きい有機繊維（Ｂ）を用いることで、衝撃強度が特に高いものとなった。

（実施例１５）
繊維マット１を繊維マット５とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表２に示す。実施例１４と実施例１５を比較すると、実施例１５は直径がより大きい有機繊維（Ｂ）を用いることで、衝撃強度が特に高いものとなった。

（比較例１）
繊維マット１３と樹脂シート２を、［樹脂シート２／繊維マット３／樹脂シート２／繊維マット３／樹脂シート２／繊維マット３／樹脂シート２／繊維マット３／樹脂シート２］の順番に配置した積層物を作製した。次いで、以下の工程（Ａ）～（Ｃ）を経ることによりシート状基材を得た。
（Ａ）積層体を１８０℃に予熱したプレス成形用金型キャビティ内に配置して金型を閉じる。
（Ｂ）３ＭＰａの圧力を付与して５分間保持した後、圧力を保持した状態でキャビティ温度を５０℃まで冷却する。
（Ｃ）金型を開いてシート状基材を取り出す。

その後、以下の工程（Ｄ）～（Ｆ）を経ることにより多孔質構造部材を得た。得られた多孔質体の特性を表２に示す。
（Ｄ）シート状基材を１８０℃に予熱した（Ａ）と同じプレス成形用金型キャビティ内に配置し、金型を締結して５分保持した後、金型を開放し、その末端に金属スペーサーを挿入し、成形体の厚みが４．０ｍｍとなるように調整する。
（Ｅ）再度、金型キャビティを締結し、圧力を保持した状態でキャビティ温度を５０℃まで冷却する。
（Ｆ）金型を開いて成形体を取り出す。

（比較例２）
繊維マット１を繊維マット１４とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の特性を表２に示す。

（比較例３）
繊維マット１を繊維マット１２とした以外は、実施例１と同様の工程を経ることにより多孔質体を得た。得られた多孔質体の構成を表２に示す。ただし、比較例３では多孔質体が４ｍｍ厚さまで品位よく膨張しなかったため、多孔質体の各特性を評価しなかった。

１多孔質体
２炭素繊維（Ａ）
３有機繊維（Ｂ）
４樹脂（Ｃ）
５空隙

Claims

強化繊維として、炭素繊維（Ａ）５０重量％超９９重量％以下と、引張破断伸度２．５～１００％の有機繊維（Ｂ）１重量％以上５０重量％未満とを含み、該強化繊維が樹脂（Ｃ）により固定されてなり、前記強化繊維の交点が前記樹脂（Ｃ）で結合されるとともに、前記強化繊維も前記樹脂（Ｃ）も存在しない部分として多孔質体の空隙が形成されており、空隙率が１０～９５体積％の多孔質体。
前記有機繊維（Ｂ）が前記炭素繊維（Ａ）と均一に分散している、請求項１に記載の多孔質体。
前記交点が、前記炭素繊維（Ａ）の単繊維が別の炭素繊維（Ａ）の単繊維もしくは別の炭素繊維（Ａ）の繊維束または前記有機繊維（Ｂ）の単繊維もしくは前記有機繊維（Ｂ）の繊維束と交差することで形成されてなる、請求項１に記載の多孔質体。
前記交点が、前記有機繊維（Ｂ）の単繊維が別の有機繊維（Ｂ）の単繊維もしくは前記有機繊維（Ｂ）の繊維束または前記炭素繊維（Ａ）の単繊維もしくは前記炭素繊維（Ａ）の繊維束と交差することで形成されてなる、請求項１に記載の多孔質体。
前記交点を構成する強化繊維同士で形成される平均二次元配向角が１０～８０度である、請求項１に記載の多孔質体。
前記炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）の合計５～９０重量部に対し、前記樹脂（Ｃ）を１０～９５重量部含む、請求項１に記載の多孔質体。
密度が０．０２～０．９ｇ／ｃｍ^３である、請求項１に記載の多孔質体。
前記炭素繊維（Ａ）の平均繊維長が１～１５ｍｍである、請求項１に記載の多孔質体。
前記有機繊維（Ｂ）の平均繊維長が４～２０ｍｍである、請求項１に記載の多孔質体。
前記有機繊維（Ｂ）が、ポリエステル系樹脂、ポリアリールエーテルケトン系樹脂およびポリアリーレンスルフィド系樹脂より選択される、請求項１に記載の多孔質体。
前記有機繊維（Ｂ）の直径が１５～５０μｍである、請求項１に記載の多孔質体。
前記有機繊維（Ｂ）の引張強度が１～６ＧＰａである、請求項１に記載の多孔質体。
前記有機繊維（Ｂ）の引張破断伸度が２．５～３０％である、請求項１に記載の多孔質体。
前記樹脂（Ｃ）が、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂およびポリアリーレンスルフィド系樹脂より選択される熱可塑性樹脂、および／または、エポキシ樹脂、フェノール樹脂およびアクリル樹脂より選択される熱硬化性樹脂である、請求項１に記載の多孔質体。
前記多孔質体のシャルピー衝撃強度が１０～１００ｋＪ／ｍ^２である、請求項１に記載の多孔質体。
請求項１に記載の多孔質体の表面に、連続した強化繊維を含む繊維強化樹脂が配置されてなる複合構造体。
スポーツ用品、電子機器筐体および建築部材より選択される用途に用いられる、請求項１に記載の多孔質体。