JP7296924B2 - エレベーターの検査方法および装置 - Google Patents

Description

本発明は、エレベーター（昇降機）を含む機械設備の検査、特に、その移動に係わるロープを検査するための技術に関する。この検査には、エレベーターの主ロープへの探傷を行い、劣化の程度を把握することが含まれる。

一般に、クレーン、ホイスト、リフト、ケーブルカーやエレベーターなど機械設備では、主ロープを用いて、かごや荷物などの移動を行っている。例えば、エレベーターのかごとつり合い重りを吊り下げる主ロープには鋼製のワイヤロープが用いられる。ワイヤロープはストランドと呼ばれる複数本の鋼線を撚ったものを、さらに複数撚り合わせて構成されたものである。このようなワイヤロープでは、疲労や摩耗によりワイヤロープを構成する鋼線が少しずつ破断していく。鋼線の破断数は経年的に増加する。そこで、定期的に探傷を行い、破断数が基準値を超えると、ワイヤロープは寿命に至ったと判断されて交換されることになる。

エレベーターは、一般に、乗かご、つり合い重り、主ロープ、ロープソケット、シンブルロッド、支持ばね及びナットを備えている。主ロープは乗かごとつり合い重りを懸架し、複数備えられる。ロープソケットは、これらの主ロープの両端に取り付けられ、同じく複数備えられる。シンブルロッドはロープソケットを固定するためのものである。ばねはシンブルロッドを介して主ロープを支持する。ナットはシンブルロッドに螺合して前記ばねの伸縮量を決定する。

このような複数の主ロープの疲労や摩耗は、シーブを通過する際の摩擦と屈曲によって発生し、その際に受ける荷重(ロープの張力)に比例し進行する。そこで、主ロープにかかる荷重とシーブ通過回数を算出し、最も劣化する部位（位置）を検出するためのシステムとして、特許文献１に記載された技術が知られている。

特許文献１には、「主ロープの曲げ回数を、各かご位置毎での各主ロープ位置に対してシーブを通過する回数から各主ロープ位置における曲げ回数を正確に求めて曲げによる寿命回数を正確に推定することおよびかご質量と釣合い錘の質量バランスによる発生張力比によるシーブ部での主ロープ磨耗劣化を考慮した主ロープ劣化位置を特定するエレベーターの主ロープ診断装置」が記載されている。

特開２００６－２７８８８号公報

しかしながら、この特許文献１では、エレベーター走行中の加減速やかご積載量による荷重変化を計測し主ロープの張力を算出しているが、複数本ある各々の主ロープの張力を算出していない。ここで、主ロープの劣化は、最も張力の高いロープから進行する。このため、主ロープの劣化を検査するには、その張力を考慮する必要がある。これに対して、特許文献１では各々のロープの張力については考慮されていない、との課題がある。

上記の課題を解決するため、本発明は、検査装置を用いたエレベーターの検査方法において、前記検査装置の張力取得部が、前記エレベーターのかごの移動位置を示す稼働状況に応じた複数の主ロープそれぞれの張力を示す張力データを取得し、前記検査装置の屈曲回数取得部が、前記稼働状況に応じた前記複数の主ロープでの屈曲が生じた位置を示す劣化位置および屈曲回数を含む屈曲回数データを取得し、前記検査装置の劣化度算出部が、前記張力データおよび前記屈曲回数データを用いて、前記複数の主ロープそれぞれにおける前記劣化位置での劣化の程度を示す劣化度を算出し、前記検査装置の検査結果作成部が、前記複数の主ロープごとに、最も劣化度が大きく最も劣化が進んだ劣化位置を特定し、前記複数の主ロープごとに、主ロープを特定する情報および前記最も劣化が進んだ主ロープの劣化位置を含む劣化状況を示す検査結果を作成し、前記複数の主ロープのうち、最も劣化が進んだ主ロープを特定し、特定された前記最も劣化が進んだ主ロープの検査結果を他の主ロープの検査結果とは区別して当該検査結果を、前記検査装置のインターフェース部に出力し、前記検査装置の残寿命算出部が、予め定められた劣化規定値および前記劣化度を用いて、前記複数の主ロープのうち、特定された前記最も劣化が進んだ主ロープにおける交換時期を示す残寿命を、前記エレベーターにおける残寿命として算出するエレベーターの検査方法である。

また、本発明には、このエレベーターの検査方法を実行するエレベーターの検査装置も含まれる。

本発明によれば、各々の主ロープの劣化の程度を、その張力を考慮して把握することが可能となる。

本発明の一実施例におけるシステム構成を示す図 本発明の一実施例における作業用端末装置の外観を示す図。 本発明の一実施例における作業用端末装置の構成を示すブロック図。 本発明の一実施例における光学式張力センサを用いた張力計測を説明する図。 本発明の一実施例における張力データの一例を示す図。 本発明の一実施例における屈曲回数データの一例を示す図。 本発明の一実施例における劣化度および残寿命を算出するフローチャート。 本発明の一実施例における劣化度を表示する表示画面の一例を示す図。 本発明の一実施例における変位センサ式張力センサを用いた張力計測を説明する図。

以下、図面を用いて、本発明をエレベーター主ロープの異常検査に適用した実施例を説明する。なお、本発明の実施例においては、エレベーターの主ロープテンション計測や主ロープの探傷を行う。さらに詳しくは、エレベーターの乗かごとつり合い重りを吊り下げる複数の主ロープのロープテンションを計測し、エレベーターの稼働状態とロープテンション計測結果から、主ロープの探傷を行う。

本実施例は、エレベーターの主ロープの探傷のために、その検査を行う。実施例１では、エレベーターの主ロープの張力と、主ロープ全長のそれぞれの位置での稼働回数から、主ロープの劣化の程度を示す劣化度の算出方法を示す。本検査を行うためのシステム構成を図１に示す。

図１では、２：１ローピングのエレベーターに張力センサとして光学式張力センサ１１を設置した場合を想定している。なお、後述するように、張力センサは光学式張力センサ１１に限定されない。図１に示すシステム構成おいては、２：１ローピングのエレベーターは乗かご１、つり合い重り２、主ロープ３、トラクションシーブ４、そらせ５、ロープソケット６、シンブルロッド７、支持ばね８及びナット９、制御盤１０を備えている。主ロープ３は、乗かご１とつり合い重り２を懸架し、複数備えられる。ロープソケット６は、これらの主ロープ３の両端に取り付けられ、同じく複数備えられる。つまり、シンブルロッド７はロープソケット６を固定するためのものである。支持ばね８はシンブルロッド７を介して主ロープ３を支持する。ナット９はシンブルロッド７に螺合して支持ばね８の伸縮量を決定する。

なお、図１では、主ロープ３、ロープソケット６、シンブルロッド７、支持ばね８及びナット９がそれぞれ１つずつ設けられているように見えるが、それぞれ複数設置されている。また、本実施例は、２：１ローピングのエレベーター以外の各種エレベーターへ適用可能である。

ここで、複数の主ロープ３のロープ張力（以下、単に張力）はばらつきがあり、それぞれかご１の走行位置によって変化、主ロープ３に取付けられた支持ばね８の伸縮量に表れる。光学式張力センサ１１は、制御盤１０により動作するエレベーター走行中の支持ばね８の伸縮量を計測し、計測した伸縮量を、エレベーターの検査を行うための作業用端末装置１２（例えばキャリコン）に送信する。計測の際には、作業用端末装置１２に制御盤１０に記録された、エレベーターの稼働状況、つまり、乗かご１の移動位置の時系列データが送信される。このように、本実施例においては、作業用端末装置１２を、エレベーターの検査装置として用いられる。

また、作業用端末装置１２は、計測した複数の支持ばね８の伸縮量を示すＬ１～Ｌ４からそれぞれの主ロープ３の張力データを取得する。そして、作業用端末装置１２は、この張力データとエレベーターの稼働状況で特定されるかご位置ごとの主ロープ屈曲回数を示す屈曲回数データとを用いて、劣化度を算出する。この算出の際、作業用端末装置１２は、さらに係数を乗算することで劣化度を算出してもよい。また、作業用端末装置１２では、劣化度を用いて、主ロープ３の交換時期を含む残寿命を算出することが望ましい。なお、作業用端末装置１２の詳細については、後述する。

また、作業用端末装置１２は、ネットワーク１４を介して、センター装置１３と接続される。ここで、センター装置１３は、いわゆるコンピュータで実現でき、作業用端末装置１２から劣化度や残寿命などの情報を受信する。そして、センター装置１３は、これらの情報を用いて、点検、交換等のためのメンテナンススケジュールを作成する。センター装置１３は、この結果を、ネットワーク１４を介して、他の作業用端末装置１２や管理者端末１５などに通知することが可能である。ここで、管理者端末１５は、ノートＰＣ等のコンピュータで実現できる。

また、ネットワーク１４は、情報の通信ができればよく、インターネット等で実現できる。さらに、ネットワーク１４は、有線、無線などその通信形式は問わない。

次に、図２Ａおよび図２Ｂを用いて、本実施例において、劣化度や残寿命を算出する作業用端末装置１２を説明する。まず、図２Ａに、作業用端末装置１２の外観を示す。作業用端末装置１２は、作業員、つまり、利用者からの入力を受け付けたり、情報を出力したりするインターフェース部１２３を備える。例えば、作業用端末装置１２は、いわゆるタブレット端末で実現でき、インターフェース部１２３はタッチパネルで実現できる。但し、作業用端末装置１２は、タブレット端末以外のノートＰＣ等の携帯用端末装置で実現してもよい。このため、インターフェース部１２３を、入力部と出力部に分けて実装してもよい。

また、作業用端末装置１２は、無線などでネットワーク１４と接続する。さらに、制御盤１０や光学式張力センサ１１等の張力センサとも接続される。次に、これら接続のための機能を含む、作業用端末装置１２の構成について、図２Ｂを用いて説明する。

図２Ｂは、作業用端末装置１２の構成を示すブロック図である。作業用端末装置１２は、処理部１２１、メモリ部１２２、インターフェース部１２３、データ入出力部１２４、記憶部１２５および通信部１２６を有する。

処理部１２１は、各種情報処理を実行する。このために、処理部１２１は、張力取得部１２１１、屈曲回数取得部１２１２、劣化度算出部１２１３、残寿命算出部１２１４および検査結果作成部１２１５を有する。なお、処理部１２１の構成は、処理部単体で各種情報処理を実行してもよいし、各部が独立して構成してもよい。また、処理部１２１は、Ｙ例えば、ＣＰＵのように、プログラムに従って各部の処理を実行してもよい。

また、インターフェース部１２３は、上述のように、例えばタッチパネルで実現できる。また、データ入出力部１２４は、制御盤１０や光学式張力センサ１１等の張力センサと接続し、これらと情報を送受信する。また、記憶部１２５は、後述する各処理で用いられる各種情報やこれらで特定される情報を記憶する。その具体的な内容は、後述する。

さらに、通信部１２６は、ネットワーク１４と接続する機能を有し、センター装置１３などに劣化度など各種情報を送信する。また、通信部１２６は、センター装置１３や他の作業用端末装置１２などからの情報を受信する。

次に、図３を用いて、光学式張力センサ１１を用いた、主ロープ３の張力の計測について説明する。図３において、主ロープ３が４本であるエレベーターの例である。図３には４本の主ロープ３のそれぞれ（３ａ～３ｄ）に対して、支持ばね８ａ～８ｄが設けられている。また、各支持ばね８ａ～８ｄには、それぞれシンブルロッド７ａ～７ｄおよびナット９ａ～９ｄが設けられている。以下、支持ばね８ａ～８ｄ、シンブルロッド７ａ～７ｄ、ナット９ａ～９ｄおよびこれらが設けられた主ロープ３ａ～３ｄの部分をまとめて、「端部」と称する。

また、光学式張力センサ１１は、端部、特に、支持ばね８a～８ｄが撮影されように設置される。そして、光学式張力センサ１１は、エレベーター稼働中に、端部を撮影し、この撮影内容に応じて、支持ばね８ａ～８ｄのバネ長さＬ１～Ｌ４を検出し作業用端末装置１２へ送信する。光学式張力センサ１１は図面での説明の都合上、主ロープ３ｄのみを撮影する図面になっているが、１台の光学式張力センサ１１で４本の主ロープ全てを撮影できる位置に設置することは言うまでもない。

ここで、光学式張力センサ１１は、バネ長さＬ１～Ｌ４とその検出した時間情報を対応付けて、作業用端末装置１２へ送信することが望ましい。また、光学式張力センサ１１は、バネ長さＬ１～Ｌ４とその際の乗かご１のかご位置情報を対応付けてもよい。

次に、作業用端末装置１２は、受信したバネ長Ｌ１～Ｌ４から、主ロープ３ａ～３ｄそれぞれの張力を算出する。そして、作業用端末装置１２は、この張力と制御盤１０から取得した対応するかご位置情報を付加する。この際、作業用端末装置１２は、光学式張力センサ１１から受信した時間情報と、制御盤１０からのかご位置情報に対応する時間情報を突き合せることで、対応するかご位置情報を付加することになる。また、光学式張力センサ１１からかご位置情報を受信する場合は、作業用端末装置１２は、制御盤１０からのかご位置情報の受信を省略できる。

このことで、作業用端末装置１２は、かご位置に対応した主ロープ３a～３ｄそれぞれの張力データＴ１～Ｔ４を取得することになる。そして、作業用端末装置１２は、この張力データＴ１～Ｔ４を記憶部１２５に格納する。なお、作業用端末装置１２は、図３の端部の拡大である吹き出し部分（Ｌ１～Ｌ４）を、インターフェース部１２３に表示させてもよい。この場合、図３のように、光学式張力センサ１１の撮影画像および各バネ長Ｌ１～Ｌ４を重畳して表示してもよいし、バネ長Ｌ１～Ｌ４の数字を表示してもよい。

次に、この張力データＴ１～Ｔ４の一例を図４に示す。図４において、４本の主ロープ３ａ～３ｄそれぞれに対して、乗かご１のかご位置（ｔ）ごとの張力を示す張力データが以下のように算出されているものとする。図４において、１本目の主ロープ３ａの張力データＴ１(t)、２本目の主ロープ３ｂの張力データＴ２（ｔ）および３本目の主ロープ３ｃの張力データＴ３（ｔ）は、かご位置が下階ほど張力は増加する傾向を示す。但し、そのそれぞれの張力の値は異なり、増加度合もそれぞれの主ロープで異なっている。また、４本目の主ロープ３ｄの張力データＴ４（ｔ）は、逆に下階ほど張力Ｔ４（ｔ）が減少する傾向を示す。なお、記憶部１２５に格納される張力データＴ１～Ｔ４は、表形式であってもよい。

また、制御盤１０は、エレベーター運行状態を記録しており、かご位置ごとのロープ屈曲回数の累積を示す屈曲回数データが記録されている。この屈曲回数データの一例を、図５に示す。図５に示すように、屈曲回数データＮ(t)はエレベーターの乗かご１の移動位置を示す稼働状況により定まる。つまり、乗りかご１が移動するかご位置の移動頻度により、屈曲回数Ｎ(t)が特定できる。図５に示す例は、最下階が他よりも利用頻度の高いエレベーターでの屈曲回数データＮ（ｔ）の一例である。ここで、この屈曲回数データＮ（ｔ）には、主ロープ３ａ～３ｄそれぞれにおける屈曲箇所も含まれている。

なお、屈曲回数は、主ロープ３ａ～３ｄそれぞれで同じもしくは略同じであり、本実施例ではこれらの屈曲回数データＮ（ｔ）をまとめて扱う。但し、屈曲回数データＮ（ｔ）も、張力データＴ１～Ｔ４と同様に、主ロープ３ａ～３ｄそれぞれについて設けてもよい。さらに、屈曲回数データＮ（ｔ）表形式であってもよい。また、作業用端末装置１２は、上述するように、制御盤１０から屈曲回数データＮ（ｔ）を受信し、記憶部１２５に格納する。

以下、作業用端末装置１２による主ロープ３の劣化度および残寿命の算出について説明する。

まず、作業用端末装置１２の処理の前に、光学式張力センサ１１が、乗りかご１が１往復する際における各主ロープ３ａ～３ｄの端部におけるバネ長さＬ１～Ｌ４を検出し、検出した時間情報と対応付けて、作業用端末装置１２へ送信する。つまり、光学式張力センサ１１は、バネ長さＬ１～Ｌ４の時系列データを作業用端末装置１２に送信する。ここで、光学式張力センサ１１は、検査対象のエレベーターに常設して、バネ長さＬ１～Ｌ４を検出してもよいし、周期的な点検作業時に作業員が光学式張力センサ１１を設置して検出を行ってもよい。

そして、ステップＳ１において、張力取得部１２１１は、バネ長さＬ１～Ｌ４の時系列データを用いて、張力データＴ１（ｔ）～Ｔ４（ｔ）を取得する。つまり、張力取得部１２１１は、乗かご１の稼働状況に応じた張力を示す張力データＴ１(t)～Ｔ４(t)を取得する。

このために、まず、張力取得部１２１１は、バネ長さＬ１～Ｌ４の時系列データを、光学式張力センサ１１からデータ入出力部１２４を介して受信する。次に、張力取得部１２１１は、バネ長さＬ１～Ｌ４の時系列データから張力Ｔ１～Ｔ４の時系列データを求める。そして、張力取得部１２１１は、制御盤１０からデータ入出力部１２４を介して受信した乗かご１の移動位置の時系列データと、張力Ｔ１～Ｔ４の時系列データを突き合せることで、乗かご１のかご位置ごとの張力を示す張力データＴ１（ｔ）～Ｔ４（ｔ）を取得する。

また、ステップＳ２において、屈曲回数取得部１２１２は、かご位置ごとのロープ屈曲回数を示す屈曲回数データＮ（ｔ）を、制御盤１０からデータ入出力部１２４を介して読み出す。なお、制御盤１０でなく、作業用端末装置１２が、屈曲回数データＮ（ｔ）を特定ないし記憶してもよい。

また、ステップＳ３において、劣化度算出部１２１３は、各主ロープ３ａ～３ｄの張力データＴ１（ｔ）～Ｔ４（ｔ）に、記憶部１２５に格納されている張力影響係数Ａを乗算し、張力指標（Ａ×Ｔｎ（ｔ））を算出する。なお、張力影響係数Ａの利用は省略してもよい。

また、ステップＳ４において、劣化度算出部１２１３は、屈曲回数データＮ(t)に、記憶部１２５に格納されている屈曲回数影響係数Ｂを乗算し、屈曲回数指標（Ｂ×Ｎ（ｔ））を算出する。なお、屈曲回数影響係数Ｂの利用は省略してもよい。

次に、ステップＳ５において、劣化度算出部１２１３は、主ロープ３ａ～３ｄそれぞれの劣化度を算出する。このために、劣化度算出部１２１３は、各主ロープ３ａ～３ｄそれぞれの張力指標、屈曲回数指標および記憶部１２５に予め格納されている劣化起因係数Ｃを乗算することで、主ロープ３ａ～３ｄそれぞれの劣化度Ｗを算出する。ここで、屈曲回数データＮ(t)には、その屈曲箇所も含まれる。このため、劣化度算出部１２１３は、主ロープ３ａ～３ｄのうち、屈曲が生じた位置ごとに劣化度を算出することになる。この屈曲が生じた位置を劣化位置と呼ぶ。

ここで、検査結果作成部１２１５が、算出された劣化度に応じた検査結果を作成し、インターフェース部１２３に出力する。そして、インターフェース部１２３がこれを表示することが望ましい。検査結果には、劣化度の他、主ロープを特定する情報などが含まれる。この表示画面の一例を図７に示す。図７に示すように、表示内容には、検査対象のエレベーターが設置されるビルを特定するビル名、そのビルでのエレベーターの号機および主ロープを特定する主ロープＮｏが含まれる。さらに、主ロープごとに、その劣化の状況を示す位置および劣化度が表示される。このように、当該表示画面では、検査対象の主ロープを特定する情報と、特定された主ロープの劣化の状況を示す情報が表示される。

なお、本実施例では、検査結果作成部１２１５は、劣化位置および劣化度として、主ロープ３ａ～３ｄごとにその最も劣化度が大きな位置と劣化度を特定して、インターフェース部１２３に表示する。そして、その劣化度のうち最も劣化度が大きな（劣化が進んだ）主ロープＮｏ、劣化位置および劣化度を他と区別して表示する。例えば、図７に示すように、文字の太さ、大きさを変えたり、色を変えたりしてもよい。この際、主ロープＮｏ、劣化位置および劣化度のうち、少なくとも１つを他と区別して表示してもよい。

また、検査結果作成部１２１５は、最も劣化度が大きな主ロープＮｏ（図７の３ｄ）を特定し、この主ロープ情報を限定的に表示してもよい。さらに、検査結果作成部１２１５は、各主ロープの屈曲が発生箇所それぞれについて出力を行ってもよい。ここで、劣化位置は、トラクションシーブ４を基準とした位置もしくは乗かご１の移動時間で示すことが好適である。

さらに、検査結果作成部１２１５は、劣化位置を特定する情報を、データ入出力部124を介して制御盤１０に送信する。そして、制御盤１０は、該当の主ロープにおける劣化位置を、作業員が確認できる位置に移動するように、主ロープを駆動（乗りかご１を移動）させる。

なお、検査結果作成部１２１５は、図７に示す劣化度情報を、通信部１２６を用いてネットワーク１４を介して、センター装置１３に送信してもよい。この場合、他の作業用端末装置１２や管理者端末１５に、図７に示す表示画面を表示することが可能になる。

このことにより、作業用端末装置１２や管理者端末１５の利用者は、複数本ある主ロープ全長の中で、最も劣化した劣化位置を判断することが可能となる。以上のステップＳ５までで処理を終了してもよいが、より望ましくは、作業用端末装置１２はステップＳ６を実行する。ステップＳ６において、残寿命算出部１２１４は、交換時期を示す残寿命を算出する。複数の主ロープ３ａ～３ｄのうち、最も劣化が進んだ主ロープの残寿命が、検査対象のエレベーターにおける残寿命になる。このため、本実施例では劣化が進んだ主ロープに絞って残寿命を算出するが、主ロープ３ａ～３ｄそれぞれに対して、残寿命を算出してもよい。

残寿命の算出のために、残寿命算出部１２１４は、主ロープ３ａ～３ｄのうち最も劣化が進んだ（劣化度が大きな）主ロープを特定する。図７の例では、主ロープ３ｄが特定される。次に、残寿命算出部１２１４は、特定された主ロープの劣化度Ｗｗ（図７の例では３０）を求める。また、残寿命算出部１２１４は、劣化度Ｗｗに該当する張力Ｔｗを張力データから特定する。さらに、残寿命算出部１２１４は、記憶部１２５に格納された検査対象のエレベーターもしくは主ロープの種類ごとに定められる劣化規定値Ｄを読み出す。

そして、残寿命算出部１２１４は、その主ロープがどの程度屈曲回数に耐えられるかを示す残寿命を、劣化度Ｗｗ、張力Ｔｗおよび劣化規定値Ｄを用いて算出する。具体的には、残寿命算出部１２１４は、α×（Ｄ－Ｗｗ）／Ｗｗの計算を実行する（ここで、αは記憶部１２５に格納される屈曲回数計数）。さらに、残寿命算出部１２１４は、算出された残寿命（屈曲回数）に、屈曲回数１回あたりの寿命を掛けて、その交換ないし保守の時期を算出してもよい。

この例では4本の主ロープは同じ時期に設置されたという前提で説明しているが、保守の都合で特定の1本のみを交換した場合は交換時期をセンター装置１３等に記憶し、交換時期を加味した残寿命を計算する必要がある。

なお、検査結果作成部１２１５が、この結果を、図７に追加して、もしくは、単独でインターフェース部１２３に表示することが望ましい。また、劣化度と同様に、通信部１２６を用いて、ネットワーク１４を介して、センター装置１３に送信してもよい。このことにより、他の作業用端末装置１２や管理者端末１５に、図７に示す表示画面を表示することが可能になる。

以上の処理により、劣化度が規定値に達した主ロープについて、交換基準の劣化度に達するまでの残寿命を算出し推定することが可能になる。

以上で、本実施例の処理の説明を終了するが、本実施例では以下の示すような変形例でも適用可能である。

まず、張力センサとして、変位センサ式ロープ張力センサ１６を用いる例を説明する。図８は、変位センサ式ロープ張力センサ１６を用いた張力計測を説明する図である。本図は、図３と同様のものであり、光学式張力センサ１１の代わりに、変位センサ式ロープ張力センサ１６が設けられている。この変位センサ式ロープ張力センサ１６は、端部に配置された支持ばね８ａ～８ｄの鉛直方向に設置され、エレベーター稼働中の支持ばね８ａ～８ｄそれぞれの寸法変化（Ｌ１～Ｌ４の変化）を検知する
なお、張力の計測は、これら張力センサの代わりに、主ロープ３ａ～３ｄやシンブルロッド７にひずみゲージを取付けて計測することも可能である。つまり、ひずみゲージで検出されるひずみ量を用いて、張力を計測してもよい。

またさらに、図６に示すフローチャートの処理は、作業用端末装置１２で行っているが、少なくともその一部を、センター装置１３で実行してもよい。この場合、センター装置１３は、上述の張力取得部１２１１、屈曲回数取得部１２１２、劣化度算出部１２１３、残寿命算出部１２１４および検査結果作成部１２１５と同様の機能を有し、上述の各処理を実行する。この場合、センター装置１３と作業用端末装置１２は、互いにその処理に必要なデータを送受信する。この必要なデータとしては、図６で例示したデータが含まれる。また、センター装置１３で図６の少なくとも一部の処理を実行する場合でも、センター装置１３もしくは作業用端末装置１２から、作業用端末装置１２や管理者端末１５に劣化度情報や残寿命を送信し、これらでその情報を表示することが可能である。

以上の実施例によれば、複数の主ロープそれぞれについて、劣化の程度を把握できる。このため、エレベーターで複数存在する主ロープの中から、詳細な検査が必要な主ロープを絞り込むことが可能で、検査作業時間を低減することが可能になる。

１ 乗りかご、２ つり合い重り、３ 主ロープ、４ トラクションシーブ、５ そらせ、６ ロープソケット、７ シンブルロッド、８ 支持ばね、９ ナット、１０ 制御盤、１１ 光学式張力センサ、１２ 作業用端末装置、１３ センター装置、１４ ネットワーク、１５ 管理者端末、１６ 変位センサ式ロープ張力センサ

Claims (4)

1. 検査装置を用いたエレベーターの検査方法において、
   前記検査装置の張力取得部が、前記エレベーターのかごの移動位置を示す稼働状況に応じた複数の主ロープそれぞれの張力を示す張力データを取得し、
   前記検査装置の屈曲回数取得部が、前記稼働状況に応じた前記複数の主ロープでの屈曲が生じた位置を示す劣化位置および屈曲回数を含む屈曲回数データを取得し、
   前記検査装置の劣化度算出部が、前記張力データおよび前記屈曲回数データを用いて、前記複数の主ロープそれぞれにおける前記劣化位置での劣化の程度を示す劣化度を算出し、
   前記検査装置の検査結果作成部が、
   前記複数の主ロープごとに、最も劣化度が大きく最も劣化が進んだ劣化位置を特定し、
   前記複数の主ロープごとに、主ロープを特定する情報および前記最も劣化が進んだ主ロープの劣化位置を含む劣化状況を示す検査結果を作成し、前記複数の主ロープのうち、最も劣化が進んだ主ロープを特定し、特定された前記最も劣化が進んだ主ロープの検査結果を他の主ロープの検査結果とは区別して当該検査結果を、前記検査装置のインターフェース部に出力し、
   前記検査装置の残寿命算出部が、予め定められた劣化規定値および前記劣化度を用いて、前記複数の主ロープのうち、特定された前記最も劣化が進んだ主ロープにおける交換時期を示す残寿命を、前記エレベーターにおける残寿命として算出するエレベーターの検査方法。
2. 請求項１に記載のエレベーターの検査方法において、
   前記残寿命算出部が、前記稼働状況に基づいて、前記最も劣化が進んだ主ロープの劣化位置を特定するエレベーターの検査方法。
3. 請求項２に記載のエレベーターの検査方法において、
   前記検査結果作成部は、
   前記最も劣化が進んだ主ロープの劣化位置を、前記エレベーターのトラクションシーブを基準とした位置を用いて前記複数の主ロープを駆動するための制御盤に出力することで、当該制御盤の制御により、前記最も劣化が進んだ主ロープの劣化位置が、前記エレベーターの作業員が確認できる位置になるよう、前記複数の主ロープを駆動するエレベーターの検査方法。
4. エレベーターの検査装置において、
   前記エレベーターのかごかごの移動位置を示す稼働状況に応じた複数の主ロープそれぞれの張力を示す張力データを取得する張力取得部と、
   前記稼働状況に応じた前記複数の主ロープでの屈曲が生じた位置を示す劣化位置および屈曲回数を含む屈曲回数データを取得する屈曲回数データ取得部と、
   前記張力データおよび前記屈曲回数データを用いて、前記複数の主ロープそれぞれにおける前記劣化位置での劣化の程度を示す劣化度を算出する劣化度算出部と、
   前記複数の主ロープごとに、最も劣化度が大きく最も劣化が進んだ劣化位置を特定し、
   前記複数の主ロープごとに、主ロープを特定する情報および前記最も劣化が進んだ主ロープの劣化位置を含む劣化状況を示す検査結果を作成し、前記複数の主ロープのうち、最も劣化が進んだ主ロープを特定し、特定された前記最も劣化が進んだ主ロープの検査結果を他の主ロープの検査結果とは区別して当該検査結果を、前記検査装置のインターフェース部に出力する検査結果作成部と、
   予め定められた劣化規定値および前記劣化度を用いて、前記複数の主ロープのうち、特定された前記最も劣化が進んだ主ロープにおける交換時期を示す残寿命を、前記エレベーターにおける残寿命として算出する残寿命算出部とを有するエレベーターの検査装置。

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