JP7286934B2 - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

電子写真法による画像の形成は、例えば、像保持体表面を帯電させた後、この像保持体表面に画像情報に応じて静電荷像を形成し、次いでこの静電荷像を、トナーを含む現像剤で現像してトナー画像を形成し、このトナー画像を記録媒体表面に転写及び定着することにより行われる。

ここで、特許文献１には、「可携性を有し回転する無端ベルト状の定着部材と、前記定着部材の外周側で該定着部材を押圧可能に配置される加圧部材と、前記定着部材の内周側に配置され、前記加圧部材の押圧により前記定着部材を介して該加圧部材と当接する当接部材と、前記定着ベルトの内周側に配置され、前記当接部材を前記加圧部材の押圧方向に対して保持する保持部材と、前記定着部材を加熱する加熱手段と、前記定着部材の両端部に配置され、前記定着部材の内周面に直接又は間接的に摺接して前記定着部材の形状を維持する形状維持手段と、を備え、前記加圧部材は、断面方向における搬送方向と垂直方向の第１の中心軸を有し、前記形状維持手段は、断面方向における搬送方向と垂直方向の第２の中心軸を有し、前記第１の中心軸より搬送方向上流側に前記加熱手段を設け、前記第２の中心軸より搬送方向下流側に前記保持部材を設けたことを特徴とする定着装置。」が開示されている。

特開２０１２－１１８４８８号公報

ところで、電子写真法を用いた画像形成装置としては、定着ロールに比べ熱容量が小さい定着ベルトと加圧ロール等の回転体とを備え、定着ベルトを内側から直接加熱する方式を採用した定着装置を備えた画像形成装置がある。
この定着装置は、小型化、省エネルギー化、及び低コスト化の点で有利ではある。しかしながら、低熱容量の定着ベルトを内部から直接加熱する方式ゆえに、定着ベルトと回転体との間を記録媒体が連続挿通すると定着ベルトの温度が低下し、それに対して加熱源による加熱が開始されると、定着ベルトの表面温度が目的とする定着設定温度を超える現象（以下「オーバーシュート」ともいう）が生じることがある。このオーバーシュートが生じると、例えば、両面印刷（特に、全面ベタ画像での両面印刷）の際、定着ベルトの熱が、裏面の定着画像（即ち、加圧ロールに接触する定着済みの画像）にまで伝わり、裏面の定着画像の一部が再溶融してしまい、溶融した画像が加圧ロールへと付着し、画像抜け、又は、画像の濃度ムラといった画像欠陥で出てしまうことがある。
上記のように、オーバーシュートに起因する画像欠陥を生じさせ難くする手法として、定着画像の再溶融温度を高める手法、定着画像から染み出す離型剤の量を増やす手法等が考えられるが、低温定着性を損なってしまったり、染み出した離型剤により定着ベルトの汚染が発生してしまったりするため、これらの手法とは異なる新たな手法の検討が望まれている。

そこで、本発明の課題は、上記の構成の定着手段を備えた画像形成装置において、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^８Ｐａの際の温度をＴ_１とし、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^６Ｐａの際の温度をＴ_２としたとき、「Ｔ_２／Ｔ_１が１．２１５未満であり且つＴ_１が５０℃未満である」、又は、「Ｔ_２／Ｔ_１が１．３６５を超え且つＴ_１が６８℃を超える」トナーを有する静電荷像現像剤を収容した現像手段を用いた場合に比べ、両面印刷時における定着画像の再溶融による画像欠陥が抑制される画像形成装置を提供することである。

上記課題は、以下の本発明によって解決される。

＜１＞
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^８Ｐａの際の温度をＴ_１とし、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^６Ｐａの際の温度をＴ_２としたとき、下記条件１及び条件２を満たすトナーを含む静電荷像現像剤を収容し、該静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記記録媒体に転写されたトナー画像と接触する定着ベルト、前記定着ベルトの外周面に接触配置され、該定着ベルトとの間に接触域を形成する回転体、及び、前記定着ベルトの内周面側に配置され、該定着ベルトを直接加熱する加熱源を有し、前記接触域に、転写されたトナー画像を有する前記記録媒体を挿通させて、該記録媒体にトナー画像を定着させる定着手段と、
を備える画像形成装置。
条件１：１．２１５≦Ｔ_２／Ｔ_１≦１．３６５
条件２：５０℃≦Ｔ_１≦６８℃

＜２＞
前記接触域にかかる総荷重が２２Ｎ以上３０Ｎ以下であり、且つ、前記接触域の前記記録媒体の搬送方向に沿った長さが８．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である、＜１＞に記載の画像形成装置。

＜４＞
前記トナーが非晶性樹脂及び離型剤を含むトナー粒子を有し、前記非晶性樹脂のガラス転移温度と前記離型剤の融解温度との差が１０℃以上４０℃以下である、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の画像形成装置。

＜５＞
前記トナーが結着樹脂及び離型剤を含むトナー粒子を有し、
前記離型剤が前記トナー粒子内部にドメインを形成しており、前記ドメインの針状比の個数頻度分布において、最頻値が１．１０以上１．５０以下であり、且つ、歪度が１．０５以上１．３０以下である、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の画像形成装置。

＜６＞
前記ドメインの最大長の平均値が１００ｎｍ以上３００ｎｍ未満である、請求項５に記載の画像形成装置。
＜７＞
前記ドメインの最大長の平均値が３００ｎｍ以上１５００ｎｍ以下である、請求項５に記載の画像形成装置。

＜８＞
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^８Ｐａの際の温度をＴ_１とし、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^６Ｐａの際の温度をＴ_２としたとき、下記条件１及び条件２を満たすトナーを含む静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記記録媒体に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
前記記録媒体に転写されたトナー画像と接触する定着ベルト、前記定着ベルトの外周面に接触配置され、該定着ベルトとの間に接触域を形成する回転体、及び、前記定着ベルトの内周面側に配置され、該定着ベルトを直接加熱する加熱源を有し、前記接触域に、転写されたトナー画像を有する前記記録媒体を挿通させて、該記録媒体にトナー画像を定着させる定着工程と、
を有する画像形成方法。
条件１：１．２１５≦Ｔ_２／Ｔ_１≦１．３６５
条件２：５０℃≦Ｔ_１≦６８℃

＜１＞に係る発明によれば、定着ロールに比べ熱容量が小さい定着ベルトを内側から直接加熱する方式を採用した定着手段を備えた画像形成装置において、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^８Ｐａの際の温度をＴ_１とし、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^６Ｐａの際の温度をＴ_２としたとき、「Ｔ_２／Ｔ_１が１．２１５未満であり且つＴ_１が５０℃未満である」、又は、「Ｔ_２／Ｔ_１が１．３６５を超え且つＴ_１が６８℃を超える」トナーを有する静電荷像現像剤を収容した現像手段を用いた場合に比べ、両面印刷時における定着画像の再溶融による画像欠陥が抑制される画像形成装置が提供される。

＜２＞に係る発明によれば、接触域にかかる総荷重が２２Ｎ未満又は３０Ｎ超えである、又は、接触域の記録媒体の搬送方向に沿った長さが８．０ｍｍ未満又は１０．０ｍｍ超えである場合に比べ、両面印刷時における定着画像の表裏差の発生を抑制し易くなる画像形成装置が提供される。

＜３＞に係る発明によれば、定着ロールに比べ熱容量が小さい定着ベルトを内側から直接加熱する方式を採用した定着手段を備えた画像形成装置において、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^８Ｐａの際の温度をＴ_１とし、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^６Ｐａの際の温度をＴ_２としたとき、「Ｔ_２／Ｔ_１が１．２１５未満であり且つＴ_１が５０℃未満である」、又は、「Ｔ_２／Ｔ_１が１．３６５を超え且つＴ_１が６８℃を超える」トナーを有する静電荷像現像剤を収容した現像手段を用いた場合に比べ、定着ベルトの厚みが１３０μｍ以上１０００μｍ以下であっても、両面印刷時における定着画像の再溶融による画像欠陥が抑制される画像形成装置が提供される。

＜４＞に係る発明によれば、非晶性樹脂及び離型剤を含むトナー粒子を有し、非晶性樹脂のガラス転移温度と離型剤の融解温度との差が１０℃未満又は４０℃超えであるトナーを有する静電荷像現像剤を収容した現像手段を用いた場合に比べ、両面印刷時における定着画像の再溶融による画像欠陥が抑制される画像形成装置が提供される。

＜５＞、＜６＞、又は＜７＞に係る発明によれば、結着樹脂及び離型剤を含むトナー粒子を有し、離型剤がトナー粒子内部にドメインを形成しており、ドメインの針状比の個数頻度分布において、最頻値が１．１０未満又は１．５０超えである、又は、歪度が１．０５未満又は１．３０超えであるトナーを有する静電荷像現像剤を収容した現像手段を用いた場合に比べ、両面印刷時における定着画像の再溶融による画像欠陥が抑制される画像形成装置が提供される。

＜８＞に係る発明によれば、定着ロールに比べ熱容量が小さい定着ベルトを内側から直接加熱する方式を採用した定着工程を行う画像形成方法において、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^８Ｐａの際の温度をＴ_１とし、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^６Ｐａの際の温度をＴ_２としたとき、「Ｔ_２／Ｔ_１が１．２１５未満であり且つＴ_１が５０℃未満である」、又は、「Ｔ_２／Ｔ_１が１．３６５を超え且つＴ_１が６８℃を超える」トナーを有する静電荷像現像剤を用いた現像工程を行う場合に比べ、両面印刷時における定着画像の再溶融による画像欠陥が抑制される画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係る定着装置の一例を示す概略構成図である。 パワーフィード添加法を説明するための模式図である。 実施例で使用したパワーフィード添加法に用いる装置を説明するための模式図である。

以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。

＜画像形成装置及び画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、トナーを含む静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体にトナー画像を定着させる定着手段と、を備える。

本実施形態に係る画像形成装置において、現像手段に収容される静電荷像現像剤は、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^８Ｐａの際の温度をＴ_１とし、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^６Ｐａの際の温度をＴ_２としたとき、下記条件１及び条件２を満たすトナー（以下、「特定トナー」ともいう）を含む静電荷像現像剤である。
条件１：１．２１５≦Ｔ_２／Ｔ_１≦１．３６５
条件２：５０℃≦Ｔ_１≦６８℃
また、本実施形態に係る画像形成装置における定着手段は、記録媒体に転写されたトナー画像と接触する定着ベルト、定着ベルトの外周面に接触配置され、定着ベルトとの間に接触域を形成する回転体、及び、定着ベルトの内周面側に配置され、定着ベルトを直接加熱する加熱源を有し、接触域に、転写されたトナー画像を有する記録媒体を挿通させて、記録媒体にトナー画像を定着させる定着手段である。

本実施形態に係る画像形成装置のように、定着手段が上記のような構成（即ち、前述した、熱容量が小さい定着ベルトと加圧ロールとを備え、定着ベルトを内側から直接加熱する方式を採用した構成）である場合、小型化、省エネルギー化、及び低コスト化の点で有利である。
しかしながら、この定着手段を用いる画像形成装置では、低熱容量の定着ベルトを内部から直接加熱する方式ゆえにオーバーシュートが生じ易く、このオーバーシュートに起因する、両面印刷時における定着画像の再溶融による画像欠陥が生じることがあった。
それに対し、上記の定着手段と特定の粘弾性を示すトナー（即ち、特定トナー）とを組み合わせることで、オーバーシュートが発生した場合であっても、両面印刷時における定着画像の再溶融による画像欠陥が抑制されることを見出した。

上記の定着手段に組み合わされる特定トナーは、上記の条件１及び２を満たすことで、両面印刷における１回目の定着時（即ち、記録媒体の第１面に対する画像の定着時、以下同様。）、十分に溶解が進み、定着画像の強度が良好となり、また、両面印刷における２回目の定着時（即ち、記録媒体の第１面とは逆の第２面に対する画像の定着時、以下同様。）、オーバーシュートが発生した場合であっても、定着画像の再溶融が抑制され易くなるものと考えられる。その結果、両面印刷時における定着画像の再溶融による画像欠陥が抑制される。

ここで、本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電装置を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写装置は、例えば、表面にトナー像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写部材と、中間転写体の表面に転写されたトナー像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写部材と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、像保持体を少なくとも含む部分が、画像形成装置に対して着脱されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。

また、前記した本実施形態に係る画像形成装置によれば、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、特定トナーを含む静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体に転写する転写工程と、記録媒体に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、記録媒体に転写されたトナー画像と接触する定着ベルト、定着ベルトの外周面に接触配置され、定着ベルトとの間に接触域を形成する回転体、及び、定着ベルトの内周面側に配置され、定着ベルトを直接加熱する加熱源を有し、接触域に、転写されたトナー画像を有する記録媒体を挿通させて、記録媒体にトナー画像を定着させる定着工程と、を有する画像形成方法が行われる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置について図面を参照しつつ説明し、合わせて画像形成装置を用いた画像形成方法についても説明する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例の構成を示した概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置１００は、図１に示すように、例えば、一般にタンデム型と呼ばれる中間転写方式の画像形成装置であって、電子写真方式により各色成分のトナー像が形成される複数の画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋと、各画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋにより形成された各色成分トナー像を中間転写ベルト１５に順次転写（一次転写）させる一次転写部１０と、中間転写ベルト１５上に転写された重畳トナー像を記録媒体である用紙Ｐに一括転写（二次転写）させる二次転写部２０と、二次転写された画像を用紙Ｐ上に定着させる定着装置６０（定着手段の一例）と、を備えている。また、画像形成装置１００は、各装置（各部）との間で情報の授受を行って、各装置（各部）の動作を制御する制御部４０を有している。
なお、中間転写ベルト１５、一次転写部１０、及び二次転写部２０を有するユニットが、転写手段の一例に該当する。

画像形成装置１００の各画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋは、表面に形成されるトナー像を保持する像保持体の一例として、矢印Ａ方向に回転する感光体１１（像保持体の一例）を備えている。

感光体１１の周囲には、帯電手段の一例として、感光体１１を帯電させる帯電器１２が設けられ、静電荷像形成手段の一例として、感光体１１上に静電荷像を書込むレーザ露光器１３（図中露光ビームを符号Ｂｍで示す）が設けられている。

また、感光体１１の周囲には、現像手段の一例として、各色成分トナーが収容されて感光体１１上の静電荷像をトナーにより可視像化する現像器１４が設けられ、感光体１１上に形成された各色成分トナー像を一次転写部１０にて中間転写ベルト１５に転写する一次転写ロール１６が設けられている。
なお、上記の各色成分トナーの少なくとも１つとして、既述の特定トナーが用いられる。本実施形態では、各色成分トナーの全てが既述の特定トナーであることが好ましい。

更に、感光体１１の周囲には、感光体１１上の残留トナーが除去される感光体クリーナ１７が設けられ、帯電器１２、レーザ露光器１３、現像器１４、一次転写ロール１６及び感光体クリーナ１７の電子写真用デバイスが感光体１１の回転方向に沿って順次配設されている。これらの画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋは、中間転写ベルト１５の上流側から、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の順に、略直線状に配置されている。

中間転写ベルト１５は、各種ロールによって図１に示すＢ方向に目的に合わせた速度で循環駆動（回転）されている。この各種ロールとして、モータ（不図示）により駆動されて中間転写ベルト１５を回転させる駆動ロール３１、各感光体１１の配列方向に沿って略直線状に延びる中間転写ベルト１５を支持する支持ロール３２、中間転写ベルト１５に対して張力を与えると共に中間転写ベルト１５の蛇行を抑制する補正ロールとして機能する張力付与ロール３３、二次転写部２０に設けられる背面ロール２５、中間転写ベルト１５上の残留トナーを掻き取るクリーニング部に設けられるクリーニング背面ロール３４を有している。

一次転写部１０は、中間転写ベルト１５を挟んで感光体１１に対向して配置される対向部材としての一次転写ロール１６で構成されている。一次転写ロール１６は、芯体と、芯体の周囲に固着された弾性層としてのスポンジ層とで構成されている。芯体は、鉄、ＳＵＳ等の金属で構成された円柱棒である。スポンジ層はカーボンブラック等の導電剤を配合したＮＢＲとＳＢＲとＥＰＤＭとのブレンドゴムで形成され、体積抵抗率が１０^７．５Ωｃｍ以上１０^８．５Ωｃｍ以下のスポンジ状の円筒ロールである。

そして、一次転写ロール１６は中間転写ベルト１５を挟んで感光体１１に圧接配置され、更に一次転写ロール１６にはトナーの帯電極性（マイナス極性とする。以下同様。）と逆極性の電圧（一次転写バイアス）が印加されるようになっている。これにより、各々の感光体１１上のトナー像が中間転写ベルト１５に順次、静電吸引され、中間転写ベルト１５上において重畳されたトナー像が形成されるようになっている。

二次転写部２０は、背面ロール２５と、中間転写ベルト１５のトナー像保持面側に配置される二次転写ロール２２と、を備えて構成されている。

背面ロール２５は、表面がカーボンを分散したＥＰＤＭとＮＢＲのブレンドゴムのチューブ、内部はＥＰＤＭゴムで構成されている。そして、その表面抵抗率が１０^７Ω／□以上１０^１０Ω／□以下となるように形成され、硬度は、例えば、７０°（アスカーＣ：高分子計器社製、以下同様。）に設定される。この背面ロール２５は、中間転写ベルト１５の裏面側に配置されて二次転写ロール２２の対向電極を構成し、二次転写バイアスが安定的に印加される金属製の給電ロール２６が接触配置されている。

一方、二次転写ロール２２は、芯体と、芯体の周囲に固着された弾性層としてのスポンジ層とで構成されている。芯体は鉄、ＳＵＳ等の金属で構成された円柱棒である。スポンジ層はカーボンブラック等の導電剤を配合したＮＢＲとＳＢＲとＥＰＤＭとのブレンドゴムで形成され、体積抵抗率が１０^７．５Ωｃｍ以上１０^８．５Ωｃｍ以下のスポンジ状の円筒ロールである。

そして、二次転写ロール２２は中間転写ベルト１５を挟んで背面ロール２５に圧接配置され、更に二次転写ロール２２は接地されて背面ロール２５との間に二次転写バイアスが形成され、二次転写部２０に搬送される用紙（記録媒体の一例）Ｋ上にトナー像を二次転写する。

また、中間転写ベルト１５の二次転写部２０の下流側には、二次転写後の中間転写ベルト１５上の残留トナーや紙粉を除去し、中間転写ベルト１５の表面をクリーニングする中間転写ベルトクリーナ３５が接離自在に設けられている。

なお、中間転写ベルト１５、一次転写部１０（一次転写ロール１６）、及び二次転写部２０（二次転写ロール２２）が、転写手段の一例に該当する。

一方、イエローの画像形成ユニット１Ｙの上流側には、各画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋにおける画像形成タイミングをとるための基準となる基準信号を発生する基準センサ（ホームポジションセンサ）４２が配設されている。また、黒の画像形成ユニット１Ｋの下流側には、画質調整を行うための画像濃度センサ４３が配設されている。この基準センサ４２は、中間転写ベルト１５の裏側に設けられたマークを認識して基準信号を発生しており、この基準信号の認識に基づく制御部４０からの指示により、各画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋは画像形成を開始するように構成されている。

更に、本実施形態に係る画像形成装置では、用紙Ｐを搬送する搬送手段として、用紙Ｐを収容する用紙収容部５０、この用紙収容部５０に集積された用紙Ｐを予め定められたタイミングで取り出して搬送する給紙ロール５１、給紙ロール５１により繰り出された用紙Ｐを搬送する搬送ロール５２、搬送ロール５２により搬送された用紙Ｐを二次転写部２０へと送り込む搬送ガイド５３、二次転写ロール２２により二次転写された後に搬送される用紙Ｐを定着装置６０（定着手段の一例）へと搬送する搬送ベルト５５、用紙Ｐを定着装置６０に導く定着入口ガイド５６を備えている。

制御部４０は、装置全体の制御及び各種演算を行うコンピュータとして構成されている。具体的には、例えば、制御部４０は、ＣＰＵ（中央処理装置; Central Processing Unit）、各種プログラムを記憶したＲＯＭ（Read Only Memory）、プログラムの実行時にワークエリアとして使用されるＲＡＭ（Random Access Memory）、各種情報を記憶する不揮発性メモリ、及び入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）を備えている（いずれも不図示）。ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、不揮発性メモリ、及びＩ／Ｏの各々は、バスを介して接続されている。

なお、画像形成装置１００は、制御部４０の外に、操作表示部、画像処理部、画像メモリ、記憶部、及び通信部等を備えている（いずれも不図示）。操作表示部、画像処理部、画像処理部、画像メモリ、記憶部、及び通信部の各部は、制御部４０のＩ／Ｏに接続されている。制御部４０は、操作表示部、画像処理部、画像メモリ、記憶部、及び通信部の各部との間で情報の授受を行って、各部を制御する。

次に、本実施形態に係る画像形成装置の基本的な作像プロセスについて説明する。
本実施形態に係る画像形成装置では、図示しない画像読取装置や図示しないパーソナルコンピュータ（ＰＣ）等から出力される画像データは、図示しない画像処理装置により画像処理が施された後、画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋによって作像作業が実行される。

画像処理装置では、入力された反射率データに対して、シェーディング補正、位置ズレ補正、明度／色空間変換、ガンマ補正、枠消しや色編集、移動編集等の各種画像編集等の画像処理が施される。画像処理が施された画像データは、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの４色の色材階調データに変換され、レーザ露光器１３に出力される。

レーザ露光器１３では、入力された色材階調データに応じて、例えば半導体レーザから出射された露光ビームＢｍを画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋの各々の感光体１１に照射している。画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋの各感光体１１では、帯電器１２によって表面が帯電された後、このレーザ露光器１３によって表面が走査露光され、静電荷像が形成される。形成された静電荷像は、各々の画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋによって、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの各色のトナー像として現像される。

画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋの感光体１１上に形成されたトナー像は、各感光体１１と中間転写ベルト１５とが接触する一次転写部１０において、中間転写ベルト１５上に転写される。より具体的には、一次転写部１０において、一次転写ロール１６により中間転写ベルト１５の基材に対しトナーの帯電極性（マイナス極性）と逆極性の電圧（一次転写バイアス）が付加され、トナー像を中間転写ベルト１５の表面に順次重ね合わせて一次転写が行われる。

トナー像が中間転写ベルト１５の表面に順次一次転写された後、中間転写ベルト１５は移動してトナー像が二次転写部２０に搬送される。トナー像が二次転写部２０に搬送されると、搬送手段では、トナー像が二次転写部２０に搬送されるタイミングに合わせて給紙ロール５１が回転し、用紙収容部５０から目的とするサイズの用紙Ｐが供給される。給紙ロール５１により供給された用紙Ｐは、搬送ロール５２により搬送され、搬送ガイド５３を経て二次転写部２０に到達する。この二次転写部２０に到達する前に、用紙Ｐは一旦停止され、トナー像が保持された中間転写ベルト１５の移動タイミングに合わせて位置合わせロール（不図示）が回転することで、用紙Ｐの位置とトナー像の位置との位置合わせがなされる。

二次転写部２０では、中間転写ベルト１５を介して、二次転写ロール２２が背面ロール２５に加圧される。このとき、タイミングを合わせて搬送された用紙Ｐは、中間転写ベルト１５と二次転写ロール２２との間に挟み込まれる。その際に、給電ロール２６からトナーの帯電極性（マイナス極性）と同極性の電圧（二次転写バイアス）が印加されると、二次転写ロール２２と背面ロール２５との間に転写電界が形成される。そして、中間転写ベルト１５上に保持された未定着トナー像は、二次転写ロール２２と背面ロール２５とによって加圧される二次転写部２０において、用紙Ｐ上に一括して静電転写される。

その後、トナー像が静電転写された用紙Ｐは、二次転写ロール２２によって中間転写ベルト１５から剥離された状態でそのまま搬送され、二次転写ロール２２の用紙搬送方向下流側に設けられた搬送ベルト５５へと搬送される。搬送ベルト５５では、定着装置６０における最適な搬送速度に合わせて、用紙Ｐを定着装置６０まで搬送する。定着装置６０に搬送された用紙Ｐ上の未定着トナー像は、定着装置６０によって熱及び圧力で定着処理を受けることで用紙Ｐ上に定着される。そして定着画像が形成された用紙Ｐは、画像形成装置の排出部に設けられた排紙収容部（不図示）に搬送される。

一方、用紙Ｐへの転写が終了した後、中間転写ベルト１５上に残った残留トナーは、中間転写ベルト１５の回転に伴ってクリーニング部まで搬送され、クリーニング背面ロール３４及び中間転写ベルトクリーナ３５によって中間転写ベルト１５上から除去される。

〔定着手段〕
本実施形態に係る画像形成装置が備える定着手段について、詳細に説明する。
本実施形態における定着手段は、記録媒体に転写されたトナー画像と接触する定着ベルト、定着ベルトの外周面に接触配置され、定着ベルトとの間に接触域を形成する回転体、及び、定着ベルトの内周面側に配置され、定着ベルトを直接加熱する加熱源を有し、接触域に、転写されたトナー画像を有する記録媒体を挿通させて、記録媒体にトナー画像を定着させる。
定着手段は、上記の定着ベルト、回転体、及び加熱源以外の部材として、定着手段を構成する公知の部材を有していてもよい。
定着手段は、例えば、定着ベルトの内周面側に配置され、定着ベルトを介して回転体と接触して定着ベルト及び回転体の間に接触域を形成する接触域形成部材、接触域形成部材を支持する支持部材、接触域形成部材と定着ベルトの内周面との接触部に設けられる低摩擦部材、発熱源からの照射される熱を定着ベルトへと反射する反射部材、定着ベルトの温度を検知する温度検知手段、回転体を定着ベルトの方へ押圧する押圧手段等が挙げられる。

以下、定着手段の実施態様について、図２に示す定着装置６０を挙げて説明する。ただし、定着手段は、図２に示す態様に限定されるわけではない。
図２は、定着装置の一例を示す概略構成図である。

定着装置６０は、図２に示すように、定着ベルト６２と、加圧ロール（回転体の一例）６４と、パッド（接触域形成部材の一例）６６と、ハロゲンランプ（加熱源の一例）６８と、温度センサ（温度検知手段の一例）７０と、を有している。
定着ベルト６２と加圧ロール６４との外周面は、互いに接触し、接触域Ｎを形成している。そして、定着ベルト６２と加圧ロール６４とは、共に回転して、接触域Ｎにて用紙Ｐを搬送しつつ、用紙Ｐの表面にトナー画像を定着させる。

定着ベルト６２は、用紙Ｐの表面に転写されたトナー画像と接触するベルトである。
定着ベルト６２の両端部には、それぞれ、ベルト形状保持のための嵌込部材（不図示）が嵌め込まれており、定着ベルト６２は嵌込部材によって、図２の矢印ｘ方向に回転可能に保持されている。
定着ベルト６２は、低熱容量化を図るために、薄く、可撓性を有する無端ベルトであることが好ましい。ここで、無端ベルトとは、ベルトの両端部が接合しており、且つ、つなぎ目が存在しないベルトをいう。

定着ベルト６２の厚み（即ち、総厚み）としては、低熱容量化の観点から、１３０μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましく、１３０μｍ以上２００μｍ以下であることがより好ましく、１３０μｍ以上１６０μｍ以下であることが更に好ましい。
定着ベルト６２の直径（外径）としては、低熱容量化の観点から、１５ｍｍ以上１２０ｍｍ以下であることが好ましく、２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下であることがより好ましい。

定着ベルト６２としては、例えば、ベルト状の基材上に、弾性層、離型層が順次形成された無端ベルトが挙げられる。
なお、定着ベルト６２における弾性層及び離型層は、省略されてもよい。

定着ベルト６２の基材を構成する材料としては、例えば、ニッケル、ＳＵＳ等の金属材料、ポリイミド等の樹脂材料が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
定着ベルト６２における基材の厚みとしては、例えば、２０μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。

定着ベルト６２の弾性層を構成する材料としては、例えば、シリコーンゴム、発泡性シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム材料が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
定着ベルト６２における弾性層の厚みとしては、例えば、１００μｍ以上３００μｍ以下が好ましい。

定着ベルト６２の離型層を構成する材料としては、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）などのフッ素系樹脂、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルサルファイド）等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
定着ベルト６２における離型層の厚みとしては、例えば、１０μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。

加圧ロール６４は、定着ベルト６２の外周面に接触配置され、定着ベルト６２との間に接触域Ｎを形成する回転体である。
加圧ロール６４の外周面の一部は、図示しない押圧部材（加圧ロール６４を定着ベルト６２の方へ押圧する押圧手段の一例）によって、定着ベルト６２側へ押圧され、定着ベルト６２を介してパッド６６に押し付けられている。これにより、加圧ロール６４と定着ベルト６２との間には接触域Ｎ（いわゆる、ニップ部）が形成される。
すなわち、加圧ロール６４は、接触域Ｎにおいて、パッド６６と共に、定着ベルト６２を挟んで加圧する機能を有する。

加圧ロール６４と定着ベルト６２との間には接触域Ｎにかかる総荷重は２２Ｎ以上３０Ｎ以下であり、且つ、接触域Ｎの記録媒体の搬送方向に沿った長さ（いわゆる、ニップ幅）が８．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であることが好ましい。
定着装置６０が、上記のような接触域Ｎを有することで、特定トナーからの離型剤の染み出し量が適切な範囲に制御され易く、両面印刷時における定着画像の表裏差の発生を抑制し易くなる。
ここで、接触域Ｎの記録媒体の搬送方向に沿った長さ（ニップ幅）とは、接触域Ｎの距離（加圧ロール６４と定着ベルト６２との周方向における接触距離）を指す。

接触域Ｎにかかる総荷重としては、２４Ｎ以上２８Ｎ以下であることがより好ましい。
また、接触域Ｎの記録媒体の搬送方向に沿った長さとしては、８．５ｍｍ以上９．５ｍｍ以下がより好ましい。
ここで、接触域Ｎにかかる総荷重は、例えば、ニッタ社製面圧分布測定システム（タクタイル）等によって測定しうる。

また、加圧ロール６４は、図示しない駆動機構により、矢印ｙ方向に回転駆動するように構成されている。
加圧ロール６４が回転駆動すると、その駆動力が接触域Ｎにて定着ベルト６２へと伝達され、定着ベルト６２が従動回転する。

加圧ロール６４としては、例えば、円筒状又は円柱状の芯材上に、弾性層、離型層が順次形成されたロールが挙げられる。
なお、加圧ロール６４における離型層は、省略されてもよい。
加圧ロール６４の直径としては、例えば、３０ｍｍ程度である。

加圧ロール６４の芯材としては、円筒状であってもよいし、円柱状であってもよい。
芯材が円筒状である場合、円筒状の芯材の内部にハロゲンヒータ等の加熱源を配置してもよい。

加圧ロール６４の弾性層を構成する材料としては、例えば、シリコーンゴム、発泡性シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム材料が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
加圧ロール６４の離型層を構成する材料としては、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

パッド６６は、定着ベルト６２の内周面側に配置され、定着ベルト６２を介して加圧ロール６４と接触して定着ベルト６２及び加圧ロール６４の間に接触域Ｎを形成する。
パッド６６は、加圧ロール６４が定着ベルト６２を介してパッド６６側に押し付けられることにより、接触域Ｎにおいて、加圧ロール６４と共に、定着ベルト６２を挟んで加圧する機能を有する。

パッド６６は、例えば、定着ベルト６２の軸方向（ベルト回転軸方向）に長さを有する部材であって、図示しない支持部材により固定支持されている。
パッド６６は、この支持部材を介して、定着ベルト６２の両端部に嵌め込まれている嵌込部材に固定されている。
ここで、支持部材は、ステンレス、鉄等の金属材料で形成されており、表面に断熱又は鏡面処理が施されているものが挙げられる。

パッド６６は、定着ベルト６２の軸方向に沿って接触域Ｎを形成することができれば、その形状は問われない。
パッド６６としては、例えば、定着ベルト６２の軸方向に長さを有する板状形状の部材が挙げられるが、断面形状が凹形状の部材等であってもよい。

パッド６６を構成する材料としては、例えば、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンスルフィド、液晶ポリマー、ポリエーテルニトリル、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド等の耐熱性を有する樹脂が挙げられる。

図２には示されていないが、パッド６６と定着ベルト６２との間には、低摩擦シート（低摩擦部材の一例）が設けられていてもよい。
低摩擦シートとしては、例えば、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）の繊維を編み込んだメッシュ状シートや、テフロン(登録商標)シート等の摺動性及び耐摩擦性を有するシートが挙げられる。

ハロゲンヒータ６８は、定着ベルト６２の内周面側に配置されており、輻射熱により定着ベルト６２を直接加熱する。
ハロゲンヒータ６８は、それぞれの両端部が定着装置６０の本体（不図示）に固定されている。

ハロゲンヒータ６８は、画像形成装置の制御部（例えば、図１における制御部４０）により出力制御されて発熱するように構成されている。出力制御は、後述する温度センサ７０による定着ベルト６２の表面温度の検知結果に基づいて行われる。
ハロゲンヒータ６８の出力制御を行うことで、定着ベルト６２の表面温度（即ち、定着温度）を所望の温度に設定しうる。

ハロゲンヒータ６８としては、例えば、定着ベルト６２の幅方向（ベルト回転軸方向）に沿って伸びた円管状のハロゲンヒータが挙げられる。
また、ハロゲンヒータ６８に代えて、定着ベルト６２を直接加熱できる公知の加熱源を用いてもよい。公知の加熱源としては、セラミックヒータ、カーボンヒータ、電磁誘導（ＩＨ）等が挙げられる。

なお、図２に示す定着装置６０では、ハロゲンヒータ６８は１つ設けられているが、より高精度に定着ベルト６２の加熱を行う観点から、ハロゲンヒータ６８等の加熱源が複数（例えば、２個～３個）設けられていてもよい。

温度センサ７０は、定着ベルト６２の外周面に対向するように設けられており、定着ベルト６２の表面温度を検知する。
温度センサ７０としては、サーミスタ、熱電対等が挙げられる。

以下、図２を参照しつつ、定着装置の動作の一例について説明する。
画像形成装置本体の電源が入ると、ハロゲンヒータ６８に電力が供給され、定着ベルト６２への加熱が開始されると共に、加圧ロール６４が矢印ｙ方向に回転駆動を開始する。これにより、定着ベルト６２は、加圧ロール６４との摩擦力によって、矢印ｘ方向に従動回転する。
なお、ハロゲンヒータ６８による定着ベルト６２の加熱の開始時間と、加圧ロール６４の回転駆動の開始時間と、は同時であってもよいし、時間差を有していてもよい。

その後、未定着のトナー画像を有する用紙Ｐが、定着入口ガイド（図１における定着入口ガイド５６）に案内されながら図２の矢印方向に搬送されてくると、定着ベルト６２及び加圧ロール６４の間の接触域Ｎに送入される。
そして、ハロゲンヒータ６８によって加熱された定着ベルト６２による熱と、定着ベルト６２と加圧ロール６４との間に印加された圧力と、によって用紙Ｐの表面にトナー画像が定着される。

トナー画像が定着された用紙Ｐは、接触域Ｎから搬出される。
このとき、用紙Ｐの先端が、図示しない分離部材の先端に接触することにより、用紙Ｐが定着ベルト６２から分離される。
その後、分離された用紙Ｐは、図示しない排紙ロールによって機外に排出され、排紙トレイにストックされる。

このとき、定着装置６０では、温度センサ７０で検知される温度により、接触域Ｎが所定の温度（即ち、定着温度）となるように、ハロゲンヒータ６８による加熱の制御が行われている。
ハロゲンヒータ６８の加熱により接触域Ｎが定着に必要な温度まで昇温された後、接触域Ｎへの用紙Ｐの挿通が開始される。

〔静電荷像現像剤〕
次いで、本実施形態に係る画像形成装置において、現像手段に収容される静電荷像現像剤（以下、単に現像剤ともいう）について、詳細に説明する。

本実施形態における現像剤は、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^８Ｐａの際の温度をＴ_１とし、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^６Ｐａの際の温度をＴ_２としたとき、条件１及び条件２を満たすトナー（特定トナー）を少なくとも含む。
現像剤は、特定トナーを含むトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、特定トナーを含むトナーとキャリアとを含む二成分現像剤であってもよい。
また、現像剤に含まれるトナーは、そのすべてが特定トナーであることが好ましいが、全トナー中の１０質量％以下の範囲であれば特定トナー以外のトナーを用いてもよい。

［特定トナー］
特定トナーは、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^８Ｐａの際の温度をＴ_１とし、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^６Ｐａの際の温度をＴ_２としたとき、下記条件１及び条件２を満たす。
条件１：１．２１５≦Ｔ_２／Ｔ_１≦１．３６５
条件２：５０℃≦Ｔ_１≦６８℃

また、条件１としては、条件１’：１．２２０≦Ｔ_２／Ｔ_１≦１．３６０が好ましい。
また、条件２としては、条件２’：５２℃≦Ｔ_１≦６６℃が好ましい。

ここで、貯蔵弾性率Ｇ’の測定は、レオメータ（粘弾性測定装置）により行われる。
具体的には、ＴＡインスツルメンツ（株）社製レオメータＡＲＥＳを用い、測定対象となるトナーを直径８ｍｍのサンプルホルダーにセッティングし、昇温速度１℃／ｍｉｎ、周波数１Ｈｚ、ひずみ１％以下、検出トルクを測定保証値の範囲内の条件で、貯蔵弾性率Ｇ’の測定を行う。なお、解析は、レオメータ（粘弾性測定装置）の標準ソフトを用いる。
上記の測定により、温度変化に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化のデータを得る。そして、得られたデータから、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^８Ｐａの際の温度Ｔ_１及び貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^６Ｐａの際の温度をＴ_２が求められる。

前記した条件１及び２を満たすトナーを得る方法としては、例えば、以下の方法が挙げられる。
（１）トナーを構成するトナー粒子における非晶性樹脂のガラス転移温度と離型剤の融解温度との関係を制御する方法、（２）トナーを構成するトナー粒子に含まれる離型剤の形状を制御する方法、（３）トナーを構成するトナー粒子に含まれる離型剤の構造及び配置を制御する方法等が挙げられる。

上記の（１）の方法について、説明する。
（１）の方法では、トナー粒子における非晶性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）と離型剤の融解温度との関係を制御することで、条件１及び２を満たすトナーが得られ易くなる。
具体的には、特定トナーが非晶性樹脂及び離型剤を含むトナー粒子を有する場合、トナー粒子に含まれる非晶性樹脂のガラス転移温度と離型剤の融解温度との差を制御することが好ましい。この差としては、１０℃以上４０℃以下が好ましく、１３℃以上３７℃以下がより好ましい。

上記のように、トナー粒子に含まれる非晶性樹脂のガラス転移温度と離型剤の融解温度との差は、トナー粒子を製造する際に用いる非晶性樹脂と離型剤との組み合わせによって適宜変更しうる。

次に、上記の（２）の方法について、説明する。
（２）の方法は、トナー粒子に含まれる離型剤の形状を制御することで、条件１及び２を満たすトナーが得られ易くなる。
具体的には、特定トナーが結着樹脂及び離型剤を含むトナー粒子を有する場合、トナー粒子に含まれる離型剤の形状（具体的には、ドメインの針状比）とその分布を制御することが好ましい。特に、離型剤の形状とその分布が以下に示すことが好ましい。
即ち、離型剤がトナー粒子内部にドメインを形成しており、ドメイン（「離型剤ドメイン」ともいう）の針状比の個数頻度分布において、最頻値が１．１０以上１．５０以下であり、且つ、歪度が１．０５以上１．３０以下である、ことが好ましい。
ここで、離型剤ドメインの針状比とは、離型剤ドメインの最大長を対角幅で除した値（即ち、最大長／対角幅の値）であり、対角幅とは最大長に平行な２本の直線で離型剤ドメインを挟んだときの２直線の最短距離を表す。

離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布における最頻値及び歪度が上記の範囲であるということは、針状比が小さい離型剤ドメインが多く存在している中に、針状比が大きい離型剤ドメインがある程度存在しており、この針状比が大きい離型剤ドメインが、最頻値から針状比が大きい方に向かって裾を引くように分布していることを意味する。
具体的には、離型剤ドメインの針状比が１．１０以上１．５０以下であるものが離型剤ドメインの全体に対して２０個数％以上４０個数％以下で存在し、離型剤ドメインの針状比が１．５超２．０以下であるものが離型剤ドメインの全体に対して１０個数％以上２０個数％以下で存在し、離型剤ドメインの針状比が２．０超３．０以下であるものが離型剤ドメインの全体に対して６個数％～１０個数％で存在する、ことが好ましい。

このような離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布を有すると、以下のような効果が得られるものと考えられる。
即ち、両面印刷における１回目の定着時（記録媒体の第１面に対する画像の定着時）は、針状比が大きい離型剤ドメインから離型剤が速やかに染み出し、定着ベルトとの間の離型性を補助する。このとき、針状比が小さい離型剤ドメインは、記録媒体の第１面に形成された定着画像の内部に残留する。
そして、両面印刷における２回目の定着時（記録媒体の第１面とは逆の第２面に対する画像の定着時）、加圧ロール（回転体の一例）には、記録媒体の第１面に形成された定着画像が接触することとなる。そのため、オーバーシュートが生じ、加圧ロールに接触する記録媒体の第１面に形成された定着画像に熱が加わっても、この定着画像の内部に残留した針状比が小さい離型剤ドメインから離型剤が染み出し、この定着画像と加圧ロールとの間に離型性を付与することができる。その結果、記録媒体の第１面に形成された定着画像の再溶融が抑制され、この定着画像の加圧ロールへの付着が抑制されるものと考えられる。
よって、両面印刷時における定着画像の再溶融による画像欠陥が抑制される。

ここで、離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布における最頻値としては、１．１０以上１．５０以下がより好ましく、１．１５以上１．４５以下が更に好ましい。また、歪度としては、１．０５以上１．３０以下がより好ましく、１．１０以上１．２５以下が更に好ましい。

ここで、トナー粒子における離型剤ドメインの確認方法及び針状比の観察方法について説明する。
トナー粒子における離型剤ドメインは、例えば、トナー粒子の断面を透過型電子顕微鏡により観察する方法、トナー粒子の断面に四酸化ルテニウムによる染色を行い、走査型電子顕微鏡により観察する方法によって確認する。
トナー粒子の断面における離型剤ドメインがより鮮明に観察できる点で、走査型電子顕微鏡により観察する方法が好ましい。走査型電子顕微鏡としては、当業者の間でよく知られた機種であればよく、例えば、日立ハイテク社製ＳＵ８０２０、日本電子社製ＪＳＭ－７５００Ｆ等が挙げられる。

具体的な、観察方法は、次の通りである。
まず、測定対象となるトナー粒子をエポキシ樹脂に包埋した後、エポキシ樹脂を硬化する。ダイヤモンド刃を備えたミクロトームによって、この硬化物を薄片化し、トナー粒子の断面が露出した観察試料を得る。薄片の観察試料に対し、四酸化ルテニウムにより染色を施し、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）によりトナー粒子の断面を観察する（ＳＥＭ画像を観察する）。この観察方法によって、トナー粒子の断面には、染色度の違いにより、結着樹脂を含む連続相（マトリックス）中に、輝度差（コントラスト）がある離型剤ドメインが観察される。

続いて、針状比を求める方法について説明する。
上記の離型剤ドメインの確認方法を利用し、トナー粒子１個の断面が視野に入る倍率でＳＥＭ画像を得る。得られたＳＥＭ画像について、画像解析ソフト（三谷商事社製ＷｉｎＲＯＯＦ）を用いて、０．０１００００μｍ／ｐｉｘｅｌ条件で画像解析を行う。この画像解析により、この画像解析により、トナー粒子中の離型剤ドメインについて、それぞれ、最大長と対角幅とを求め針状比を算出する。

次に、離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布における最頻値の算出方法について説明する。
まず、上記の離型剤ドメインの針状比の算出をトナー粒子２００個について行う。
得られた各離型剤ドメインの針状比のデータを、０から０．０１刻みのデータ区間で統計解析処理を行い、針状比の個数頻度分布を求める。得られた個数頻度分布の最頻値、すなわち、離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布で最も多く現れるデータ区間の値を求める。そして、このデータ区間の値を、離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布における最頻値とする。

次に、離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布における歪度の算出方法について説明する。
まず、既述通り、離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布を求める。求めた個数頻度分布を用い、下記式に基づいて、歪度を求める。
なお、下記式において、歪度をＳｋ、離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布のデータ数をｎ、各離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布のデータの値をｘ_ｉ（ｉ＝１，２，…，ｎ）、離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布のデータ全体の平均値をｘ（上方にバーを付したｘ）、離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布のデータ全体の標準偏差をｓとする。

離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布における最頻値及び歪度が上記の範囲であるトナー粒子を得る方法としては、トナーの製造方法の欄にて説明する。

［トナー］
以下、特定トナーを含むトナーの基本的な構成について説明する。
トナーは、トナー粒子を有する。トナーは、トナー粒子と共に、外添剤を有していてもよい。

（トナー粒子）
トナー粒子は、例えば、結着樹脂及び離型剤を含み、必要に応じて、着色剤、その他添加剤等を含んでもよい。

－結着樹脂－
結着樹脂としては、結晶性樹脂及び非晶性樹脂のいずれもが用いられる。
ここで、非晶性樹脂とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いた熱分析測定において、明確な吸熱ピークではなく、階段状の吸熱変化のみを有するものであり、常温固体で、ガラス転移温度以上の温度において熱可塑化するものを指す。
一方、結晶性樹脂とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものをいう。
具体的には、例えば、結晶性樹脂とは、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを意味し、非晶性樹脂とは、半値幅が１０℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を意味する。

結着樹脂の樹脂種としては、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α－メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２－エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂の樹脂種としては、上記のビニル系樹脂の他、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらとビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。

結着樹脂の樹脂種としては、ポリエステル樹脂、及び、スチレン類と（メタ）アクリル酸エステル類とを少なくとも用いた共重合体であるスチレンアクリル樹脂が好ましいものとして挙げられる。
なお、「（メタ）アクリル」等の記述は、「アクリル」及び「メタクリル」等のいずれをも含む表現である。
以下、結着樹脂の樹脂種として好適なポリエステル樹脂及びスチレンアクリル樹脂について説明する。

（ポリエステル樹脂）
結着樹脂として好適なポリエステル樹脂は、例えば、公知の非晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。
なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ただし、多価アルコールとして、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのエチレンオキサイドプロピレンオキサイド付加物等）は使用しない、又は使用しても少量とする。具体的には、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物を使用する場合、その使用量は、全多価アルコールに対して０モル％超え５モル％以下とすることがよい。

非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、本明細書において、樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましく、３００００以上５００００以下が更に好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、本明細書において、樹脂の重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

非晶性ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。
具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

結着樹脂として非晶性ポリエステル樹脂を用いる場合、非晶性ポリエステル樹脂の含有量は、全結着樹脂に占める割合で、６０質量％以上９８質量％以下が好ましく、７０質量％以上９８質量％以下がより好ましく、８０質量％以上９８質量％以下が更に好ましい。

結着樹脂としては、非晶性ポリエステル樹脂と共に、結晶性樹脂を併用することがよい。
結晶性樹脂を併用すると、トナー粒子の吸湿性が低減し、トナーの飛び散りによる画像乱れが抑制され易くなる。
ただし、結晶性樹脂は、全結着樹脂に対して、含有量が２質量％以上４０質量％以下（好ましくは２質量％以上２０質量％以下）の範囲で用いることがよい。

結晶性樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル樹脂（例えば、ポリアルキレン樹脂、長鎖アルキル（メタ）アクリレート樹脂等）等の公知の結晶性樹脂が挙げられる。これらの中でも、トナーの飛び散りによる画像乱れ抑制の点から、結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９－ノナンジカルボン酸、１，１０－デカンジカルボン酸、１，１２－ドデカンジカルボン酸、１，１４－テトラデカンジカルボン酸、１，１８－オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３－ベンゼントリカルボン酸、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸、１，２，４－ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１１－ウンデカンジオール、１，１２－ドデカンジオール、１，１３－トリデカンジオール、１，１４－テトラデカンジオール、１，１８－オクタデカンジオール、１，１４－エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。

結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下が更に好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステルと同様に、周知の製造方法により得られる。

結晶性樹脂（好ましくは結晶性ポリステル樹脂）の含有量は、トナー粒子の全量に対し３質量％以上２０質量％以下であることが好ましく、５質量％以上１５質量％以下であることがより好ましい。結晶性樹脂の含有量が上記の範囲にすると、トナー粒子の飛び散りによる画像乱れが抑制され易くなる。

結着樹脂として、非晶性ポリエステル樹脂及び結晶性樹脂を用いる場合、更にこれらとは異なる他の樹脂を併用してもよい。
ただし、他の樹脂の含有量は、全結着樹脂に占める割合で１０質量％以下が好ましい。

（スチレンアクリル樹脂）
結着樹脂として好適なスチレンアクリル樹脂について説明する。
スチレンアクリル樹脂としては、スチレン類と（メタ）アクリル酸エステル類とを少なくとも共重合した共重合体が挙げられる。スチレンアクリル樹脂は、スチレン類及び（メタ）アクリル酸エステル類以外に、その他単量体を重合した共重合体であってもよい。

スチレン類としては、スチレン骨格を有する単量体であり、具体的には、スチレン；ビニルナフタレン；α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｐ－エチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、ｐ－ｎ－ブチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、ｐ－ｎ－ヘキシルスチレン、ｐ－ｎ－オクチルスチレン、ｐ－ｎ－ノニルスチレン、ｐ－ｎ－デシルスチレン、ｐ－ｎ－ドデシルスチレン等のアルキル置換スチレン；ｐ－フェニルスチレン等のアリール置換スチレン；ｐ－メトキシスチレン等のアルコキシ置換スチレン；ｐ－クロロスチレン、３，４－ジクロロスチレン等のハロゲン置換スチレン；ｍ－ニトロスチレン、ｏ－ニトロスチレン、ｐ－ニトロスチレン等のニトロ置換スチレン；４－フルオロスチレン、２，５－ジフルオロスチレン：フッ素置換スチレンなどが挙げられる。これらの中でも、スチレン類としては、スチレン、ｐ－エチルスチレン、ｐ－ｎ－ブチルスチレン等が好ましい。
これらのスチレン類は、１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。

（メタ）アクリル酸エステル類としては、（メタ）アクリル酸がエステル化された構造を有する単量体であり、具体的には、（メタ）アクリル酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸ｎ－メチル、（メタ）アクリル酸ｎ－エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ペンチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ－ヘプチル、（メタ）アクリル酸ｎ－オクチル、（メタ）アクリル酸ｎ－デシル、（メタ）アクリル酸ｎ－ドデシル、（メタ）アクリル酸ｎ－ラウリル、（メタ）アクリル酸ｎ－テトラデシル、（メタ）アクリル酸ｎ－ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ｎ－オクタデシル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸イソペンチル、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸イソヘキシル、（メタ）アクリル酸イソヘプチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；
（メタ）アクリル酸β－カルボキシエチル等の（メタ）アクリル酸カルボキシ置換アルキルエステル；
（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸３－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチル等の（メタ）アクリル酸ヒドロキシ置換アルキルエステル；
（メタ）アクリル酸２－メトキシエチル等の（メタ）アクリル酸アルコキシ置換アルキルエステル；等が挙げられる。

これらの（メタ）アクリル酸エステル類の中でも、トナーの定着性の点から、炭素数２以上１４以下（好ましくは炭素数２以上１０以下、より好ましくは３以上８以下）のアルキル基を持つ（メタ）アクリル酸アルキルエステルがよい。
これらの（メタ）アクリル酸エステル類は、１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。

その他単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸、エチレン性不飽和ニトリル類（アクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、ジビニル類（アジピン酸ジビニル等）、オレフィン類（エチレン、プロピレン、ブタジエン等）、チオール類（ドデンカンチオール等）、ジカルボン酸類（デカンジオールアクリレート等）等が挙げられる。

スチレンアクリル樹脂において、スチレン類の全重合成分に対する割合は、画像保存性の点から、６０質量％以上がよく、好ましくは６５質量％以上９０質量％以下、より好ましくは７０質量％以上８５質量％以下である。
一方、（メタ）アクリル酸エステル類の全重合成分に対する割合は、トナーの定着性の点から、１０質量％以上４０質量％以下がよく、より好ましくは１０質量％以上３５質量％以下である。

スチレンアクリル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、４５℃以上８０℃以下が好ましく、４５℃以上６５℃以下がより好ましい。

スチレンアクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上７０００００以下が好ましく、７０００以上３０００００以下がより好ましい。
スチレンアクリル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
スチレンアクリル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．０以上１００以下が好ましく、１．２以上５０以下がより好ましい。

スチレンアクリル樹脂の合成には、周知の重合法（乳化重合法、溶液重合法等のラジカル重合法）が適用される。
なお、スチレンアクリル樹脂は、上記の乳化重合法を採用し、樹脂粒子として合成されてもよい。

結着樹脂としてスチレンアクリル樹脂を用いる場合、スチレンアクリル樹脂以外の他の樹脂を併用してもよい。
但し、スチレンアクリル樹脂の含有量は、全結着樹脂に占める割合で、６０質量％以上（好ましくは８０質量％以上）で含むことがよい。
他の樹脂としては、スチレンアクリル樹脂以外の結着樹脂が適用でき、例えば、針状比ビニル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂などが挙げられる。

結着樹脂の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下が更に好ましい。

－着色剤－
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

－離型剤－
離型剤としては、トナー粒子内にて離型剤ドメインを形成しうるものが好ましく、例えば、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステルワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。
なお、上記の中でも、針状比が大きい離型剤ドメインを形成し易い離型剤としては、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスが挙げられる。
一方、上記の中でも、針状比が小さい離型剤ドメインを形成し易い離型剤としては、カルナバワックス、エステルワックスが挙げられる。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

－その他の添加剤－
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

－トナー粒子の特性等－
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ－II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の平均円形度としては、０．９４以上１．００以下が好ましく、０．９５以上０．９８以下がより好ましい。

トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められる。具体的には、次の方法で測定される値である。
まず、測定対象となるトナー粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（シスメックス社製のＦＰＩＡ－３０００）によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個とする。
なお、トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となるトナー（現像剤）を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去したトナー粒子を得る。

また、トナー粒子中に含まれる離型剤ドメインの最大長の平均値は、離型剤ドメインからの離型剤の染み出し易さに影響を及ぼすため、画像形成装置に用いられる記録媒体の種類に応じて、適宜、決定すればよい。
例えば、薄いコート紙（例えば、厚み０．０５ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下）等の凹凸が少なくコシが少ない記録媒体を用いる場合、定着ベルトからの熱が伝わり易く、定着時にトナー粒子中の離型剤ドメインから離型剤が染み出し易い傾向にある。そのため、薄いコート紙等の凹凸が少なくコシが少ない記録媒体を用いる場合、トナー粒子中の離型剤ドメインの最大長は小さめ（例えば、１００ｎｍ以上３００ｎｍ未満、より好ましくは１３０ｎｍ以上２７０ｎｍ以下）であるものが好ましい。

一方で、例えば、エンボス紙（例えば、厚み０．１３ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下）等の凹凸が大きい記録媒体を用いる場合、定着ベルトからの熱が伝わり難く、定着時にトナー粒子中の離型剤ドメインから離型剤が染み出し難い傾向にある。また、定着ベルトからみての凹部に形成されたトナー画像からも離型剤が染み出すことが望まれる。これらのことから、エンボス紙等の凹凸が大きい記録媒体を用いる場合、トナー粒子中の離型剤ドメインの最大長が大きめ（例えば、３００ｎｍ以上１５００ｎｍ以下、好ましくは、３３０ｎｍ以上１４７０ｎｍ以下）であるものが好ましい。

ここで、離型剤ドメインの最大長は、前述の離型剤ドメインの針状比を求める方法で採用された画像解析により測定されればよい。また、最大長の平均値とは、離型剤ドメインの最大値の測定をトナー粒子２００個について行い、これを平均した値を指す。

（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。

前述のように、条件１及び２を満たすトナーを得るために、トナー粒子に含まれる離型剤ドメインの針状比とその分布を制御する方法があるが、これらの制御のためには、トナー粒子の製法として、湿式製法を用いることが好ましく、特に、凝集合一法を用いることがより好ましい。
以下、凝集合一法を用い、トナー粒子中の離型剤ドメインの針状比とその分布を制御する方法について説明する。

－凝集合一法－
以下、トナー粒子の製造方法の一例である凝集合一法について説明する。
なお、以下の説明では、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

凝集合一法では、具体的には、
各分散液を準備する工程（分散液準備工程）と、
結着樹脂となる第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液、及び着色剤の粒子（以下「着色剤粒子」とも称する）が分散された着色剤粒子分散液を混合し、得られた混合分散液中で各粒子を凝集させ、第１凝集粒子を形成する工程（第１凝集粒子形成工程）と、
第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液を得た後、結着樹脂となる第２樹脂粒子及び離型剤の粒子（以下「離型剤粒子」とも称する）が分散された混合分散液を、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を次第に変化させながら、第１凝集粒子分散液に順次添加して、第１凝集粒子の表面に更に第２樹脂粒子及び離型剤粒子を凝集して、第２凝集粒子を形成する工程（第２凝集粒子形成工程）と、
第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液を得た後、第２凝集粒子分散液と、結着樹脂となる第３樹脂粒子が分散された第３樹脂粒子分散液と、を更に混合し、第２凝集粒子の表面に更に第３樹脂粒子を付着するように凝集して、第３凝集粒子を形成する工程（第３凝集粒子形成工程）と、
第３凝集粒子が分散された第３凝集粒子分散液に対して加熱をし、第３凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、
を経て、トナー粒子を製造することが好ましい。

なお、凝集合一法によるトナー粒子の製造方法は、上記に限られない。
例えば、樹脂粒子分散液及び着色剤粒子分散液を混合し、得られた混合分散液中で、各粒子を凝集させる。次に、その凝集過程で、混合分散液に対して、添加速度を次第に変化させつつ又は離型剤粒子の濃度を変化させつつ、離型剤粒子分散液を添加し、更に各粒子の凝集を進行させて、凝集粒子を形成する。
そして、その凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成してもよい。

上記のように、凝集粒子を形成する際に、離型剤の濃度に傾斜をつけることにより、トナー粒子中の離型剤ドメインの針状比及びその分布を制御しうる。
凝集粒子において、離型剤粒子の濃度が高い箇所は、離型剤粒子間の距離が短いため、融合・合一工程において離型剤の凝集が起こり易く、針状比が大きい離型剤ドメインが形成される傾向がある。
一方、凝集粒子において、離型剤粒子の濃度が低い箇所は、離型剤粒子間の距離が長いため、融合・合一工程においても離型剤の凝集が起こり難く、針状比が小さい離型剤ドメインが形成される傾向がある。

また、上記のように離型剤の濃度に傾斜をつける場合、２種の離型剤を用いることで、トナー粒子中の離型剤ドメインの針状比及びその分布の制御がより容易になる。
例えば、具体的には、樹脂粒子（即ち、結着樹脂）のガラス転移温度又は融解温度に対し、近い融解温度を有する離型剤と遠い溶融温度を有する離型剤とを用いる方法などがある。樹脂粒子のガラス転移温度又は融解温度に対し近い融解温度を有する離型剤は、針状比が小さい離型剤ドメインを形成し易い傾向があり、遠い溶融温度を有する離型剤は、針状比が大きい離型剤ドメインを形成し易い傾向にあるためである。
また、結晶成長をし易い離型剤と結晶成長をし難い離型剤とを併用する方法もある。パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の高いｎ－パラフィン率を有する離型剤は、一方向への結晶成長をし易く、針状比が大きい離型剤ドメインを形成し易い傾向があり、カルナバワックス等の離型剤は、結晶成長をし難く、針状比が小さい離型剤ドメインを形成し易い傾向にあるためである。

以下、各工程の詳細について説明する。

－各分散液準備工程－
まず、凝集合一法で使用する各分散液と準備する。
具体的には、結着樹脂となる第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、結着樹脂となる第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液、結着樹脂となる第３樹脂粒子が分散された第３樹脂粒子分散液、及び離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。
なお、各分散液準備工程において、第１樹脂粒子と第２樹脂粒子と第３樹脂粒子を「樹脂粒子」と称して説明する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下が更に好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所社製、ＬＡ－７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。
つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

－第１凝集粒子形成工程－
次に、第１樹脂粒子分散液と、着色剤粒子分散液と、を混合する。
そして、この混合分散液中で、第１樹脂粒子と着色剤粒子とをヘテロ凝集させ、第１樹脂粒子と着色剤粒子とを含む第１凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、第１樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、第１樹脂粒子のガラス転移温度－３０℃以上ガラス転移温度－１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、第１凝集粒子を形成する。
第１凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体若しくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、第１樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

－第２凝集粒子形成工程－
次に、第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液を得た後、第２樹脂粒子及び離型剤粒子が分散された混合分散液を、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を次第に変化させながら、第１凝集粒子分散液に順次添加する。
なお、第２樹脂粒子は第１樹脂粒子と同種であってもよいし、異種であってもよい。

そして、第１凝集粒子、第２樹脂粒子、及び離型剤粒子が分散された分散液中で、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子及び離型剤粒子を凝集する。具体的には、例えば、第１凝集粒子形成工程において、第１凝集粒子が目的とする粒径に達したときに、第１凝集粒子分散液に、離型剤粒子の濃度を次第に変化させながら、第２樹脂粒子及び離型剤粒子が分散された混合分散液を添加し、この分散液に対して、第２樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱を行う。

この工程を経て、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子及び離型剤粒子が付着した凝集粒子を形成する。
つまり、第１凝集粒子の表面に、第２樹脂粒子及び離型剤粒子の凝集物が付着した第２凝集粒子を形成する。このとき、第２樹脂粒子及び離型剤粒子が分散された混合分散液を、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を次第に変化させながら（例えば、高めながら）、第１凝集粒子分散液に順次添加しているため、第１凝集粒子の表面には、径方向外側に向かって離型剤粒子の濃度（存在率）が次第に変化して（例えば、大きくなって）、第２樹脂粒子及び離型剤粒子の凝集物が付着する。

ここで、混合分散液の添加方法としては、パワーフィード添加法を利用することがよい。
このパワーフィード添加法を利用することで、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を次第に変化させながら、混合分散液を第１凝集粒子分散液に添加することができる。

以下、図を参照しつつ、パワーフィード添加法を利用した混合分散液の添加方法について説明する。
まず、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を次第に高めながら、混合分散液を第１凝集粒子分散液に添加する方法について説明する。

図３には、パワーフィード添加法に用いる装置を示している。なお、図３中、３１１は、第１凝集粒子分散液を示し、３１２は、第２樹脂粒子分散液を示し、３１３は、離型剤粒子分散液を示している。

図３に示す装置は、第１凝集粒子が分散されて第１凝集粒子分散液を収容している第１収容槽３２１と、第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液を収容している第２収容槽３２２と、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を収容している第３収容槽３２３と、を有している。

第１収容槽３２１と第２収容槽３２２とは、第１送液管３３１で連結されている。第１送液管３３１の経路途中には、第１送液ポンプ３４１が介在している。第１送液ポンプ３４１の駆動により、第２収容槽３２２に収容された分散液は、第１送液管３３１を通じて、第１収容槽３２１に収容された分散液へ送液される。
第１収容槽３２１には、第１攪拌装置３５１が配置されている。第１攪拌装置３５１の駆動により、第２収容槽３２２に収容された分散液を第１収容槽３２１に収容された分散液へ送液したとき、第１収容槽３２１において各分散液が攪拌及び混合される。

第２収容槽３２２と第３収容槽３２３とは、第２送液管３３２で連結されている。第２送液管３３２の経路途中には、第２送液ポンプ３４２が介在している。第２送液ポンプ３４２の駆動により、第３収容槽３２３に収容された分散液は、第２送液管３３２を通じて、第２収容槽３２２に収容された分散液へ送液される。
第２収容槽３２２には、第２攪拌装置３５２が配置されている。第２攪拌装置３５２の駆動により、第３収容槽３２３に収容された分散液を第２収容槽３２２に収容された分散液へ送液したとき、第２収容槽３２２において各分散液が攪拌及び混合される。

図３に示す装置では、まず、第１収容槽３２１において、第１凝集粒子形成工程を実施して、第１凝集粒子分散液を作製し、第１収容槽３２１に第１凝集粒子分散液を収容する。なお、別の槽で、第１凝集粒子形成工程を実施して、第１凝集粒子分散液を作製した後、第１凝集粒子分散液を第１収容槽３２１に収容してもよい。

この状態で、第１送液ポンプ３４１及び第２送液ポンプ３４２を駆動する。この駆動により、第２収容槽３２２に収容された第２樹脂粒子分散液を、第１収容槽３２１に収容された第１凝集粒子分散液へ送液する。そして、第１攪拌装置３５１の駆動により、第１収容槽３２１において各分散液が攪拌及び混合される。
一方、第３収容槽３２３に収容された離型剤粒子分散液を第２収容槽３２２に収容された第２樹脂粒子分散液へ送液する。そして、第２攪拌装置３５２の駆動により、第２収容槽３２２において各分散液が攪拌及び混合される。

このとき、第２収容槽３２２に収容された第２樹脂粒子分散液には、離型剤粒子分散液が順次送液され、次第に離型剤粒子の濃度が高まってゆく。このため、第２収容槽３２２には、第２樹脂粒子及び離型剤粒子が分散された混合分散液が収容されることになり、この混合分散液が第１収容槽３２１に収容された第１凝集粒子分散液に送液される。そして、この混合分散液の送液は、混合分散液中の離型剤粒子分散液の濃度が高まりつつ、しかも連続的に行われる。

このように、パワーフィード添加法を利用することにより、第１凝集粒子分散液に、離型剤粒子の濃度を次第に高めながら、第２樹脂粒子及び離型剤粒子が分散された混合分散液を添加することができる。
そして、パワーフィード添加法において、第２収容槽３２２及び第３収容槽３２３に収容された各分散液の送液開始時期及び送液速度を調整することにより、凝集粒子の径方向外側に向かって、離型剤粒子の濃度分布が制御される。また、パワーフィード添加法において、第２収容槽３２２及び第３収容槽３２３に収容された各分散液の送液中に、送液速度を調整することによっても、凝集粒子の径方向外側に向かって、離型剤粒子の濃度分布が制御される。

以上のように、離型剤のトナー粒子内の濃度分布を制御することにより、後述する融合・合一工程において熱を与えた際にトナーの表層に近い離型剤は溶融し易いため、濃度が大きい箇所は融着して針状比の大きい離型剤ドメインを形成し易くなる傾向がある。トナー粒子内の濃度分布に勾配を持たせることで、離型剤ドメインの針状比の分布も制御することが可能となる。また、パワーフィード法で添加する離型剤を、２種以上とすることでより好適にトナー粒子内の離型剤ドメインの針状比の分布を制御することができる。

なお、以上説明したパワーフィード添加法は、上記手法に限定されるわけではない。
例えば、１）別途、第２樹脂粒子分散液を収容した収容槽と、第２樹脂粒子及び離型剤粒子分散液が分散された混合分散液を収容槽とを設け、送液速度を変えつつ各収容槽から各分散液を第１収容槽３２１へ送液する方法、別途、離型剤粒子分散液を収容した収容槽と、第２樹脂粒子及び離型剤粒子分散液が分散された混合分散液を収容した収容槽とを設け、送液速度を変えつつ各収容槽から各分散液を第１収容槽３２１へ送液する方法など、種々の方法を採用してもよい。
また、第２収容槽３２２に離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を収容し、第３収容槽３２３に第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液を収容することで、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を次第に低めながら、混合分散液を第１凝集粒子分散液に添加する方法を採用してもよい。

以上により、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子及び離型剤粒子が付着するようにして凝集した第２凝集粒子が得られる。

－第３凝集粒子形成工程－
次に、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液を得た後、第２凝集粒子分散液と、結着樹脂となる第３樹脂粒子が分散された第３樹脂粒子分散液と、を更に混合する。
なお、第３樹脂粒子は第１又は第２樹脂粒子と同種であってもよいし、異種であってもよい。

そして、第２凝集粒子、及び第３樹脂粒子が分散された分散液中で、第２凝集粒子の表面に第３樹脂粒子を凝集する。
具体的には、例えば、第２凝集粒子形成工程において、第２凝集粒子が目的とする粒径に達したときに、第２凝集粒子分散液に、第３樹脂粒子分散液を添加し、この分散液に対して、第３樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱を行う。
そして、分散液のｐＨを、例えば６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。

－融合・合一工程－
次に、第３凝集粒子が分散された第３凝集粒子分散液に対して、例えば、第１、第２及び第３樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば第１、第２及び第３樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、第３凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
そして、以上の工程により、得られるトナー粒子（トナー）において、離型剤ドメインの針状比の個数頻度分布が制御され、前記した範囲の最頻値と歪度とを有するトナー粒子が得られる。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態におけるトナーは、例えば、前述のようにして得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。
混合は、例えば、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

＜キャリア＞
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、スチレン－アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。

［現像剤（１）］
＜樹脂粒子分散液の調製＞
〔樹脂粒子分散液（１）の調製〕
・テレフタル酸 ：３０モル部
・フマル酸 ：７０モル部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ：５モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ：９５モル部
撹拌装置、窒素導入管、温度センサ、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、上記の材料を仕込み、１時間を要して温度を２１０℃まで上げ、上記材料１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら０．５時間を要して２３０℃まで温度を上げ、該温度で１時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量１８，５００、酸価１４ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度５９℃のポリエステル樹脂（１）を合成した。

温度調節手段及び窒素置換手段を備えた容器に、酢酸エチル４０部及び２－ブタノール２５部を投入し、混合溶剤とした後、ポリエステル樹脂（１）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０質量％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間撹拌した。
次いで、容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を撹拌しながらイオン交換水４００部を２部／分の速度で滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を室温（２０℃乃至２５℃）に戻し、撹拌しつつ乾燥窒素により４８時間バブリングを行うことにより、酢酸エチル及び２－ブタノールを１，０００ｐｐｍ以下まで低減させ、体積平均粒径２００ｎｍのポリエステル樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。該樹脂粒子分散液にイオン交換水を加え、固形分量を２０質量％に調整して、樹脂粒子分散液（１）とした。

＜着色剤粒子分散液の調製＞
〔着色剤粒子分散液（１）の調製〕
・シアン顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３ ：７０部
（銅フタロシアニン ＤＩＣ社製、商品名：ＦＡＳＴＯＧＥＮ ＢＬＵＥ ＬＡ５３８０）
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：５部
・イオン交換水 ：２００部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した。分散液中の固形分量が２０質量％となるようイオン交換水を加え、体積平均粒径１９０ｎｍの着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液（１）を得た。

＜離型剤粒子分散液の調製＞
〔離型剤粒子分散液（１）の調製〕
・フィッシャートロプシュワックス ：１００部
（日本精蝋（株）製ＦＮＰ００８０、融解温度：８１℃）
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：１部
・イオン交換水 ：３５０部
上記材料を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍの離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液（１）（固形分量２０質量％）を得た。

〔離型剤粒子分散液（２）の調製〕
・カルナバワックス ：１００部
（東亜化成（株）製 ＲＣ－１６０、融解温度：８１℃）
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：１部
・イオン交換水 ：３５０部
上記材料を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍの離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液（２）（固形分量２０質量％）を得た。

〔トナー粒子の調製〕
図３に示すパワーフィード添加法に用いる装置を応用し、図４に示す装置を準備した。
図４に示す装置は、丸型ステンレス製フラスコを含む右側で、第１のパワーフィード添加法を行い、丸型ステンレス製フラスコを含む左側で、第２のパワーフィード添加法を行う。
第１のパワーフィード添加法を行う部位では、丸型ステンレス製フラスコと容器ＡとをチューブポンプＡで接続し、チューブポンプＡの駆動により容器Ａに収容した収容液をフラスコへ送液し、容器Ａと容器ＢとをチューブポンプＢで接続し、チューブポンプＢの駆動により容器Ｂに収容した収容液を容器Ａへ送液する。
また、第２のパワーフィード添加法を行う部位では、丸型ステンレス製フラスコと容器ＣとをチューブポンプＣで接続し、チューブポンプＣの駆動により容器Ｃに収容した収容液をフラスコへ送液し、容器Ｃと容器ＤとをチューブポンプＤで接続し、チューブポンプＤの駆動により容器Ｄに収容した収容液を容器Ｃへ送液する。
容器Ａ、容器Ｃ、及び丸型ステンレス製フラスコでは、各々、収容された収容液が撹拌装置により撹拌される。
そして、図４に示す装置を用いて、以下の操作を実施した。

・樹脂粒子分散液（１） ：５３．１部
・着色剤粒子分散液（１） ：２５部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で１℃／３０分のペースで温度を上げながら、第１凝集粒子の粒径を成長させた。
一方、ポリエステル製ボトルの容器Ａに離型剤粒子分散液（２）を２０部に入れ、同じく、ポリエステル製ボトルの容器Ｂに樹脂粒子分散液（１）を２０７．９部入れた。次に、チューブポンプＡの送液速度を３部／１分、チューブポンプＢの送液速度を６部／１分に設定し、第１凝集粒子形成中の丸型ステンレス製フラスコ内の温度を１℃／分で昇温し、第１凝集粒子の粒径が２．９μｍになった時点で昇温を停止し、チューブポンプＡ及びＢを同時に駆動させ、各分散液の送液を行った。
そして、フラスコへの各分散液の送液が完了した時点から３０分間撹拌しつつ保持し、第２凝集粒子を形成させた。

続いて、ポリエステル製ボトルの容器Ｃに離型剤粒子分散液（１）を３０部に入れ、同じく、ポリエステル製ボトルの容器Ｄに樹脂粒子分散液（１）を１６４．０部入れた。次に、チューブポンプＣの送液速度を９部／１分、チューブポンプＤの送液速度を６部／１分に設定し、チューブポンプＣ及びＤを同時に駆動させ、各分散液の送液を行った。
フラスコへの各分散液の送液が完了後、温度を１℃上昇させ、３０分間撹拌しつつ保持し、第３凝集粒子を形成させた。

その後、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径６．０μｍのトナー粒子（１）を得た。

〔トナー（１）の調製〕
トナー粒子（１）１００部と、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子（日本アエロジル社製ＲＹ２００）０．７部と、をヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー（１）を得た。

〔現像剤（１）の調製〕
・フェライト粒子（平均粒径５０μｍ） ：１００部
・トルエン ：１４部
・スチレン／メチルメタクリレート共重合体（共重合比１５／８５） ：３部
・カーボンブラック ：０．２部
フェライト粒子を除く上記成分をサンドミルにて分散して分散液を調製し、この分散液をフェライト粒子とともに真空脱気型ニーダに入れ、撹拌しながら減圧し乾燥させることによりキャリアを得た。
そして、上記キャリア１００部に対して、トナー（１）８部を混合し、現像剤（１）を得た。

［現像剤（２）］
トナー粒子（１）の作製において、ポリエステル製ボトルの容器Ａに離型剤粒子分散液（２）を１５部入れ、更に、ポリエステル製ボトルの容器Ｃに離型剤粒子分散液（１）を４０部入れ、チューブポンプＣの送液速度を１０部／１分、チューブポンプＤの送液速度を５部／１分に設定した以外は、トナー粒子（１）の作製と同様にして、体積平均粒径６．２μｍのトナー粒子（２）を得た。
そして、トナー粒子（２）を用いて、トナー（１）及び現像剤（１）の調製と同様にして、トナー（２）及び現像剤（２）を得た。

［現像剤（３）］
トナー粒子（１）の作製において、ポリエステル製ボトルの容器Ａに離型剤粒子分散液（２）を３０部に入れ、更に、ポリエステル製ボトルの容器Ｃに離型剤粒子分散液（１）を１０部入れ、チューブポンプＣの送液速度を７部／１分に設定した以外は、トナー粒子（１）の作製と同様にして、体積平均粒径６．１μｍのトナー粒子（３）を得た。
そして、トナー粒子（３）を用いて、トナー（１）及び現像剤（１）の調製と同様にして、トナー（３）及び現像剤（３）を得た。

［現像剤（４）］
トナー粒子（１）の作製において、樹脂粒子分散液（１）を以下の樹脂粒子分散液（２）に変更した以外は、トナー粒子（１）の作製と同様にして、体積平均粒径６．３μｍのトナー粒子（４）を得た。
そして、トナー粒子（４）を用いて、トナー（１）及び現像剤（１）の調製と同様にして、トナー（４）及び現像剤（４）を得た。

〔樹脂粒子分散液（２）の調製〕
・スチレン（富士フイルム和光純薬（株）製） ：３３０質量部
・ｎ－ブチルアクリレート（富士フイルム和光純薬（株）製） ：６０質量部
・ドデカンチオール（富士フイルム和光純薬（株）製） ：３．１質量部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００、三洋化成工業（株）製）６質量部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製）１０質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間乳化重合を継続した。その結果、体積平均粒径Ｄ５０ｖ＝１０４ｎｍであり、ガラス転移温度Ｔｇ＝５２℃、重量平均分子量３４，０００のスチレンアクリル樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液（２）が得られた。

［現像剤（５）］
トナー粒子（２）の作製において、樹脂粒子分散液（１）を樹脂粒子分散液（２）に変更した以外は、トナー粒子（２）の作製と同様にして、体積平均粒径６．４μｍのトナー粒子（５）を得た。
そして、トナー粒子（５）を用いて、トナー（１）及び現像剤（１）の調製と同様にして、トナー（５）及び現像剤（５）を得た。

［現像剤（６）］
トナー粒子（１）の作製において、ポリエステル製ボトルの容器Ａに離型剤粒子分散液（１）を１０部に入れ、更に、ポリエステル製ボトルの容器Ｃに離型剤粒子分散液（１）を６０部に入れ、チューブポンプＣの送液速度を１０部／１分、チューブポンプＤの送液速度を５部／１分に設定した以外は、トナー粒子（１）の作製と同様にして、体積平均粒径６．４μｍのトナー粒子（６）を得た。
そして、トナー粒子（６）を用いて、トナー（１）及び現像剤（１）の調製と同様にして、トナー（６）及び現像剤（６）を得た。

［現像剤（７）］
・樹脂粒子分散液（１） ：４０２．５部
・着色剤粒子分散液（１） ：２２．５部
・離型剤粒子分散液（１） ：２５部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、離型剤粒子分散液（１）２５部を緩やかに追加し３０分間保持した。その後、樹脂粒子分散液（１）１００部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径６．２μｍのトナー粒子（７）を得た。
そして、トナー粒子（７）を用いて、トナー（１）及び現像剤（１）の調製と同様にして、トナー（７）及び現像剤（７）を得た。

［現像剤（８）］
・樹脂粒子分散液（１） ：４０２．５部
・着色剤粒子分散液（１） ：２２．５部
・離型剤粒子分散液（１） ：２５部
・離型剤粒子分散液（２） ：２５部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、樹脂粒子分散液（１）１００部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径６．２μｍのトナー粒子（８）を得た。
そして、トナー粒子（８）を用いて、トナー（１）及び現像剤（１）の調製と同様にして、トナー（８）及び現像剤（８）を得た。

［現像剤（９）］
トナー粒子（８）の作製において、離型剤粒子分散液（２）を５０部に、また、離型剤粒子分散液（１）０部に変更した以外は、トナー粒子（８）の作製と同様にして、体積平均粒径６．２μｍのトナー粒子（９）を得た。
そして、トナー粒子（９）を用いて、トナー（１）及び現像剤（１）の調製と同様にして、トナー（９）及び現像剤（９）を得た。

［現像剤（Ｃ１）］
トナー粒子（８）の作製において、離型剤粒子分散液（２）を０部に、また、樹脂粒子分散液（１）を以下の樹脂粒子分散液（３）に変更した以外は、トナー粒子（８）の作製と同様にして、体積平均粒径６．１μｍのトナー粒子（Ｃ１）を得た。
そして、トナー粒子（Ｃ１）を用いて、トナー（１）及び現像剤（１）の調製と同様にして、トナー（Ｃ１）及び現像剤（Ｃ１）を得た。

〔樹脂粒子分散液（３）の調製〕
・テレフタル酸 ：１５モル部
・フマル酸 ：７０モル部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ：５モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ：９５モル部
撹拌装置、窒素導入管、温度センサ、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、上記の材料を仕込み、１時間を要して温度を２１０℃まで上げ、上記材料１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら０．５時間を要して２３０℃まで温度を上げ、該温度で０．５時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量１６，０００、酸価１３ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度５５℃のポリエステル樹脂（２）を合成した。

温度調節手段及び窒素置換手段を備えた容器に、酢酸エチル４０部及び２－ブタノール２５部を投入し、混合溶剤とした後、ポリエステル樹脂（２）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０質量％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間撹拌した。
次いで、容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を撹拌しながらイオン交換水４００部を２部／分の速度で滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を室温（２０℃乃至２５℃）に戻し、撹拌しつつ乾燥窒素により４８時間バブリングを行うことにより、酢酸エチル及び２－ブタノールを１，０００ｐｐｍ以下まで低減させ、体積平均粒径２００ｎｍのポリエステル樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。該樹脂粒子分散液にイオン交換水を加え、固形分量を２０質量％に調整して、樹脂粒子分散液（３）とした。

［現像剤（Ｃ２）］
トナー粒子（８）の作製において、離型剤粒子分散液（１）を０部に、また、樹脂粒子分散液（１）を以下の樹脂粒子分散液（４）に変更した以外は、トナー粒子（８）の作製と同様にして、体積平均粒径６．０μｍのトナー粒子（Ｃ２）を得た。
そして、トナー粒子（Ｃ２）を用いて、トナー（１）及び現像剤（１）の調製と同様にして、トナー（Ｃ２）及び現像剤（Ｃ２）を得た。

〔樹脂粒子分散液（４）の調製〕
・スチレン（富士フイルム和光純薬（株）製） ：３３０質量部
・ｎ－ブチルアクリレート（富士フイルム和光純薬（株）製） ：６０質量部
・ドデカンチオール（富士フイルム和光純薬（株）製） ：３．１質量部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００、三洋化成工業（株）製）６質量部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製）１０質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、１０時間乳化重合を継続した。その結果、体積平均粒径Ｄ５０ｖ＝１１０ｎｍであり、ガラス転移温度Ｔｇ＝６６℃、重量平均分子量３７，０００のスチレンアクリル樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液（４）が得られた。

＜各種測定＞
各例で得られた現像剤のトナーについて、離型剤ドメインの針状度の個数頻度分布における最頻値及び歪度を既述の方法に従って求めた。
また、離型剤ドメインに最大長も既述の方法に従って求めた。
その結果を表１に示す。

＜評価＞
得られた各現像剤を用いて、次の画像形成及び評価を行った。結果を表１に示す。

〔実施例１～９、比較例１～２：画像形成及び評価〕
以下の作業、及び画像形成は、温度２３℃／湿度５５％の環境下で行った。
評価用画像を形成する画像形成装置として、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅIV Ｃ５５７５を用意し、図２に示すような構成の定着装置を備える装置に改造した。
また、画像形成装置の現像器に現像剤を入れ、補給トナー（現像剤に含まれるトナーと同じトナー）をトナーカートリッジに入れた。
上記の装置において、定着ベルトの厚みア定着装置における定着ベルトと加圧ロールとの接触域にかかる総荷重は２８Ｎであり、接触域の記録媒体の搬送方向に沿った長さは９．０ｍｍであった。
また、定着ベルトは、厚み３０μｍのポリイミド樹脂基材上に、厚み２００μｍのシリコーンゴムを含む弾性層と、厚み３０μｍのフッ素系樹脂を含む離型層と、が順次形成された、総厚み２６０μｍの無端ベルトであった。
また、定着温度を１６０℃で、プロセススピードを１００ｍｍ／秒に設定した。

上記の改造機を用い、普通紙（富士ゼロックス（株）社製Ｊ紙、厚み０．０９７ｍｍ）、薄層コート紙（王子製紙（株）社製グロスコート紙、厚み０．１０ｍｍ）、及び、エンボス紙（富士ゼロックス（株）社製レザック６６、厚み０．１６ｍｍ）の各々に対して、両面に全面ベタ画像を、１００枚連続出力した。
各紙に出力された１００枚目の、両面印刷時の１回目に定着された画像の先端部と後端部とを観察し、以下の評価基準に基づき、評価した。
Ａ（◎）：観察画像において、抜け、荒れ、及び濃度ムラの何れも見えない
Ｂ（〇）：観察画像において、荒れが極僅かに見えるが、実使用上、問題ない
Ｃ（△）：観察画像において、抜け、荒れ、及び濃度ムラのうち少なくとも何れかが僅かに見える
Ｄ（×）：観察画像において、抜け、荒れ、及び濃度ムラのうちの少なくとも何れかが見える

上記結果から、特定トナーを使用し、定着ベルトを加熱源により直接加熱する方式の定着装置を備える本実施例の画像形成装置では、比較例に比べて、記録媒体の種類によらず、定着画像の再溶融による画像欠陥が抑制されていることわかる。

１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋ 画像形成ユニット
１１ 感光体（像保持体の一例）
１２ 帯電器（帯電手段の一例）
１３ レーザ露光器（静電荷像形成手段の一例）
１４ 現像器（現像手段の一例）
１５ 中間転写ベルト
１６ 一次転写ロール（転写手段の一例）
１７ 感光体クリーナ
２０ 二次転写部
２２ 二次転写ロール（転写手段の一例）
２５ 背面ロール
２６ 給電ロール
３１ 駆動ロール
３２ 支持ロール
３３ 張力付与ロール
３４ クリーニング背面ロール
３５ 中間転写ベルトクリーナ
４０ 制御部
４２ 基準センサ
４３ 画像濃度センサ
５０ 用紙収容部
５１ 給紙ロール
５２ 搬送ロール
５３ 搬送ガイド
５５ 搬送ベルト
５６ 定着入口ガイド
６０ 定着装置（定着手段の一例）
６２ 定着ベルト
６４ 加圧ロール（回転体の一例）
６６ パッド（ニップ形成部材の一例）
６８ ハロゲンヒータ（加熱源の一例）
７０ 温度センサ

Claims (7)

1. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^８Ｐａの際の温度をＴ_１とし、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^６Ｐａの際の温度をＴ_２としたとき、下記条件１及び条件２を満たすトナーを含む静電荷像現像剤を収容し、該静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体に転写する転写手段と、
   前記記録媒体に転写されたトナー画像と接触する定着ベルト、前記定着ベルトの外周面に接触配置され、該定着ベルトとの間に接触域を形成する回転体、及び、前記定着ベルトの内周面側に配置され、該定着ベルトを直接加熱する加熱源を有し、前記接触域に、転写されたトナー画像を有する前記記録媒体を挿通させて、該記録媒体にトナー画像を定着させる定着手段と、
   を備え、
   前記トナーが結着樹脂及び離型剤を含むトナー粒子を有し、
   前記離型剤が前記トナー粒子内部にドメインを形成しており、前記ドメインの針状比の個数頻度分布において、最頻値が１．１０以上１．５０以下であり、且つ、歪度が１．０５以上１．３０以下である、画像形成装置。
   条件１：１．２１５≦Ｔ_２／Ｔ_１≦１．３４５
   条件２：５３℃≦Ｔ_１≦６８℃
2. 前記接触域にかかる総荷重が２２Ｎ以上３０Ｎ以下であり、且つ、前記接触域の前記記録媒体の搬送方向に沿った長さが８．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である、請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記定着ベルトの厚みが１３０μｍ以上１０００μｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記トナーが非晶性樹脂及び離型剤を含むトナー粒子を有し、前記非晶性樹脂のガラス転移温度と前記離型剤の融解温度との差が１０℃以上４０℃以下である、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
5. 前記ドメインの最大長の平均値が１００ｎｍ以上３００ｎｍ未満である、請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 前記ドメインの最大長の平均値が３００ｎｍ以上１５００ｎｍ以下である、請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
7. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^８Ｐａの際の温度をＴ_１とし、貯蔵弾性率Ｇ’＝１×１０^６Ｐａの際の温度をＴ_２としたとき、下記条件１及び条件２を満たすトナーを含む静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体に転写する転写工程と、
   前記記録媒体に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
   前記記録媒体に転写されたトナー画像と接触する定着ベルト、前記定着ベルトの外周面に接触配置され、該定着ベルトとの間に接触域を形成する回転体、及び、前記定着ベルトの内周面側に配置され、該定着ベルトを直接加熱する加熱源を有し、前記接触域に、転写されたトナー画像を有する前記記録媒体を挿通させて、該記録媒体にトナー画像を定着させる定着工程と、
   を有し、
   前記トナーが結着樹脂及び離型剤を含むトナー粒子を有し、
   前記離型剤が前記トナー粒子内部にドメインを形成しており、前記ドメインの針状比の個数頻度分布において、最頻値が１．１０以上１．５０以下であり、且つ、歪度が１．０５以上１．３０以下である、画像形成方法。
   条件１：１．２１５≦Ｔ_２／Ｔ_１≦１．３４５
   条件２：５３℃≦Ｔ_１≦６８℃
   

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