JP7065570B2 - 伸縮材、伸縮材の製造方法、伸縮性部材、伸縮性部材の製造方法、及び衣料製品 - Google Patents

Description

本発明の一側面は、伸縮材、伸縮材の製造方法、伸縮性部材、及び伸縮性部材の製造方法に関する。また、本発明の一側面は、伸縮材又は伸縮性部材を備える衣料製品に関する。

衣料製品等に用いられる伸縮材及び伸縮性部材については従来から様々なものが知られている。例えば、特許文献１には、弾性及び空気透過性を有し、弾性おむつ閉止ベルト、及びおむつの弾性側部の製造に適した複合材が記載されている。複合材は、複数の穿孔を有すると共に、一方向に優先的に伸長可能な穿孔フィルムとされた弾性支持材を備える。

弾性支持体の両面には、繊維材料から成る編成布が貼り付けられる。編成布は、所定のパターンで塗布された接着剤によって弾性支持材に接着される。上記所定のパターンは、弾性支持体の伸長方向に対して直交する方向に配列される複数の条線によって形成される。

ロールに巻き付けられた弾性支持体は、ロールから引き出された後に、前述のパターンで接着剤が塗布される。一方、ロールに巻き付けられた編成布は、ロールから引き出された後に弾性支持体の搬送方向に交差する方向に搬送される。このように搬送された編成布は、弾性支持体の片面又は両面に貼り付けられる。弾性支持体に編成布が貼り付けられて積層複合体が形成され、この積層複合体に対して打ち抜き加工がなされることにより、伸長可能なおむつ用の弾性側部を得ることが可能となる。

特開２００９－２４１６０１号公報

前述した弾性支持体には複数の穿孔が形成されており、当該穿孔は、例えば、高温とされた針付きローラによって形成される。このように針が弾性支持体に突き刺さることによって穿孔が形成される。ところで特に、針を弾性支持体から引き抜くときに、穿孔の外縁に、当該外縁から突出するバリが形成されることがある。

前述した弾性支持体は、例えばおむつとして用いられるものであり、人の身体に近い所で使われることが想定される。よって、前述したバリが形成されると、ざらざらした感触を与えかねないため、肌触りが良好でなくなるという問題等が発生しうる。また、不織布等の柔らかい素材と組み合わせたり当該素材と隣接して使われたりすることがあり、その場合に、弾性支持体が不織布に引っ掛かる等して機能を阻害する問題が発生しうる。

本発明の一側面に係る伸縮材は、エラストマーを含むコア層と、コア層の主面に設けられたスキン層とを備えた伸縮材であって、コア層及びスキン層を貫通する複数の貫通孔を有し、貫通孔の外縁に形成される突出部の高さが１６０μｍ以下である。

前述した一側面に係る伸縮材は、複数の貫通孔を有するため通気性を高めることができる。また、貫通孔の外縁に形成される突出部の高さが１６０μｍ以下とされているので、その後の加工で突出部を貫通孔に入り込みにくくすることができる。突出部の高さが１６０μｍ以下であることにより、例えば肌触りを良好にすることができる。

突出部の高さが１００μｍ以下であってもよい。これにより、例えば肌触りを一層良好にすることができる。

伸縮材に対する複数の貫通孔が占める面積の割合は、０．５％以上且つ３０％以下であってもよい。これにより、例えば伸縮材の通気性を高めると共に、伸縮材の強度を維持することができる。

貫通孔は、円形状とされており、貫通孔の直径は、０．２ｍｍ以上且つ３ｍｍ以下であってもよい。貫通孔が円形状であることにより、角がないため貫通孔からの破断を生じにくくすることができる。また、貫通孔の直径が０．２ｍｍ以上且つ３ｍｍ以下であることにより、複数の貫通孔の美観を高めると共に、高い通気性を維持することができる。

通気性が１０（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ）以上であってもよい。これにより、例えば高い通気性を維持することができる。

２回目１５０％伸長時の引張応力が２Ｎ／２５ｍｍ以下であってもよい。これにより、例えば衣料製品を身に着けるときに伸ばすことを容易にすることができる。

２回目２５０％伸長時の戻り応力が０．２Ｎ以上であってもよい。これにより、例えば身に着けた後に身体にフィットすることに適した機械特性を得ることができる。

少なくとも一方向に伸長したときの伸び率が１５０％以上であってもよい。これにより、例えば複数の貫通孔を形成した状態において高い伸び率を維持することができる。

少なくとも一方向に伸長したときの引張強さが１Ｎ／２５ｍｍ以上であってもよい。これにより、例えば複数の貫通孔を形成した状態において高い引張強さを維持することができる。

本発明の一側面に係る伸縮性部材は、前述した伸縮材のスキン層が塑性変形した構造を有する伸縮部と、伸縮材の層構造が維持された形状保持部と、を備える。この伸縮性部材は、前述した伸縮材を備えるので、前述の伸縮材と同様の作用効果が得られる。また、この伸縮性部材を衣料製品に適用した場合、着用時には伸縮部が伸長し、形状保持部はその形状が維持される。従って、形状保持部において他の部材と接合することができるので、他の部材との良好な接合性が得られる。

伸縮部における貫通孔以外の部分とおむつの透湿性ポリエチレンシートとの白黒コントラスト差が５５以上であってもよい。これにより、例えば伸縮性部材が適切に配置されていることの確認が容易となる。

本発明の一側面に係る伸縮材の製造方法は、エラストマーを含むコア層と、コア層の主面に設けられるスキン層とを備えた伸縮材の製造方法であって、コア層及びスキン層を貫通する複数の貫通孔を、貫通孔の外縁の突出部の高さが１６０μｍ以下となるように形成する工程を備える。

前述の製造方法では、前述した伸縮材と同様の作用効果を奏する伸縮材を製造することができる。

前述の工程において、複数の熱針をコア層及びスキン層に貫通させて複数の貫通孔を形成してもよい。また、前述の工程において、ダイカットによって複数の貫通孔を形成してもよい。この場合、貫通孔の外縁に形成される突出部の高さを一層確実に抑えることができ、肌触りが更に良好となる。

前述の工程において、複数の貫通孔が形成された伸縮材を８０℃以上の温度で平坦化してもよい。これにより、伸縮材が高温で平坦化されるので、突出部の高さを一層確実に抑えることができる。

本発明の一側面に係る伸縮性部材の製造方法は、前述した伸縮材の少なくとも一部を延伸させて、スキン層の少なくとも一部を塑性変形させる工程を備える。この製造方法では、前述した伸縮材及び伸縮性部材と同様の作用効果を奏する伸縮性部材を製造することができる。

本発明の一側面に係る衣料製品は、前述した伸縮材、又は前述した伸縮性部材を備える。この衣料製品では、前述した伸縮材及び伸縮性部材と同様の作用効果が得られる。

本発明の別の側面に係る伸縮性部材は、エラストマーを含むコア層と、コア層の主面に設けられたスキン層とを備え、当該スキン層が塑性変形された伸縮性部材であって、コア層は白色マスターバッチを含まない構成であり、且つ／又は、スキン層はホモポリオレフィンで構成され、透湿性ポリエチレンシートとの白黒コントラスト差が５５以上であってもよい。これにより、例えば伸縮性部材が適切に配置されていることの確認が容易となる。

本発明の一側面によれば、通気性を高めることができると共に、肌触りを良好にすることができる。

図１は、実施形態に係る衣料製品の一例を示す斜視図である。 図２は、図１の衣料製品に含まれうる伸縮材の一態様を示す平面図である。 図３は、図２のIII－III線に沿った拡大断面図である。 図４は、図２の平面図を拡大した伸縮材の平面図である。 図５は、図４の伸縮材の貫通孔を示す平面図である。 図６（ａ）は、図５の貫通孔の突出部を示す断面図である。図６（ｂ）は、平坦化処理を施した後の突出部を示す断面図である。 図７は、図５の貫通孔を形成する手段の一態様を示す側面図である。 図８（ａ）及び図８（ｂ）は、伸縮材の延伸処理の一態様を説明するための図である。 図９は、伸縮性部材の一態様を示す平面図である。 図１０は、図５とは別の形態の貫通孔を示す平面図である。 図１１（ａ）は、千鳥状の貫通孔を有する伸縮材における伸長率と引張応力の関係の一例を示す図である。図１１（ｂ）は、格子状の貫通孔を有する伸縮材における伸長率と引張応力の関係の一例を示す図である。

以下では、図面を参照しながら本発明に係る伸縮材、伸縮材の製造方法、伸縮性部材、伸縮性部材の製造方法、及び衣料製品の実施形態について説明する。図面の説明において、同一又は相当する要素には同一の符号を付し、重複する説明を適宜省略する。また、図面は、理解を容易にするため一部を簡略化又は誇張して描いており、寸法比率等は図面に記載のものに限定されない。

（伸縮材）
本実施形態に係る伸縮材は、エラストマーを含むコア層と、コア層より低い引張降伏応力を有するスキン層と、を備える。伸縮材は、延伸処理でスキン層の少なくとも一部が塑性変形することにより、伸縮部を備えた伸縮性部材が形成される。伸縮性部材の形成では、スキン層の一部を塑性変形させて、伸縮材の層構造が維持された部分（形状保持部）を設けてもよい。形状保持部を有する伸縮性部材は、当該形状保持部において他の部材との良好な接合性が確保される。

伸縮材は、コア層の両主面のそれぞれにスキン層が積層された層構造（スキン層／コア層／スキン層）を有してもよい。この伸縮材では、両主面側の引張応力がより均一となるので、不均一な収縮よる反り等が防止される。この伸縮材では、ロール状に巻かれたときにスキン層同士が接触するため、伸縮材間（例えば、スキン層とコア層との間）におけるブロッキングが防止され、巻き出し時の作業性及び伸縮材の保存安定性が良好になる。なお、伸縮材の層構造は、上記に限定されず、例えば、コア層の一方面側のみにスキン層が積層された層構造（コア層／スキン層）を有していてもよい。

コア層とスキン層とは、直接接着されていてもよいし、中間層を挟んで間接的に接着されていてもよい。中間層は、例えば、色材を含む修飾層、又はコア層とスキン層を互いに接合する接着剤層であってもよい。コア層とスキン層との接着態様は特に限定されず、例えば、コア層及びスキン層を構成する樹脂同士が融着していてもよく、コア層及びスキン層の間に介在する接着剤層によって接着されていてもよい。

コア層の厚さ、及びスキン層の厚さは、特に限定されないが、コア層の厚さはスキン層の厚さ以上であってもよい。この場合、伸長時における伸縮部の狭幅化（ネッキング）がより確実に抑制される。伸長時のネッキングを小さくすることができるため、締め付け力の局所的な作用が防止され、着用時の優れた快適性を実現できる。また、スキン層が後述するミクロ相分離構造を有する場合、コア層がスキン層より厚いことにより、ネッキングがより確実に抑制され、着用時の快適性が更に向上する。また、スキン層がミクロ相分離構造を有する伸縮材では、伸長時の伸びが一層均一になる傾向がある。

本実施形態において、コア層の厚さに対するスキン層の厚さの比は、０．１以上且つ１以下であってもよいし、０．２以上且つ０．５以下であってもよい。この場合、伸長時のネッキングが更に確実に抑制される。なお、伸縮材に複数のスキン層が積層されているとき、「スキン層の厚さ」は、各スキン層の厚さの合計を示す。また、伸縮材に複数のコア層が積層されているとき、「コア層の厚さ」は、各コア層の厚さの合計を示す。

本実施形態において、伸縮材は、少なくとも一方向における３００％伸長時の引張応力が、当該一方向におけるスキン層の引張降伏応力の１１０％以下であってもよい。３００％伸長時の引張応力がスキン層の引張降伏応力の１１０％以下である場合、実用上有用な２００％程度の伸長を行っても形状保持部が元の形状を維持できるため、他の部材との接合性が一層良好となり、より多くの繰り返し使用が可能となる。

なお、本実施形態において、伸縮材の３００％伸長時の引張応力は、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に準拠し、試験片幅が２５ｍｍ、チャックの間隔が５０ｍｍ、試験速度が３００ｍｍ／ｍｉｎ、にて測定される。なお、伸縮材が複数のスキン層を有するとき、各スキン層の引張降伏応力のうち最大のものを「スキン層の引張降伏応力」とする。スキン層の引張降伏応力は、伸縮材からスキン層を剥離して測定してもよく、スキン層と同等の試験片を用いて測定してもよい。なお、簡易な方法として、伸縮材の引張応力試験において、全てのスキン層が塑性変形する降伏点をスキン層の引張降伏応力とみなすこともできる。

本実施形態において、伸縮材は、少なくとも一方向に２００％伸長させたとき、伸長方向に直交する幅方向への縮み率（伸長前の幅に対する、伸長により縮んだ幅の比率）が３０％以下であってもよく、好ましくは２５％以下、より好ましくは１５％以下、更に好ましくは１０％以下であってもよい。

伸縮性部材が伸縮部及び形状保持部を有するとき、形状保持部の幅は一定に維持され、伸縮部は伸長に応じて狭幅化される。伸縮材では、例えば、２００％伸長時の伸長方向に直交する幅方向への縮み率が３０％以下であることにより、伸長時の伸縮部の狭幅化の程度が十分に小さく、装着性及び着用性を十分に確保することができる。この伸縮材では、縮み率が上記の範囲となる方向に延伸して伸縮部を形成してもよい。

なお、本実施形態において、２００％伸長時の伸長方向に直交する幅方向への縮み率は、以下の方法で測定される値を示す。まず、伸長方向及び幅方向に沿って長辺及び短辺を有する長方形状の試験片（幅５０ｍｍ、長さ５０ｍｍ以上）を準備する。試験片の伸長方向の両端を延伸部分の長さが５０ｍｍとなるように挟持し、伸長方向に２００％延伸させる。試験片の初期幅をＬ２，２００％延伸時の試験片の幅の最小値をＬ１としたとき、縮み率（％）は、（Ｌ２－Ｌ１／Ｌ２）×１００で算出される。

次に、本実施形態に係る伸縮材を構成する各層について説明する。

（コア層）
本実施形態に係る伸縮材は、エラストマーを含むコア層を備える。コア層は、伸縮性部材の弾性機能を担う層であり、所望のゴム弾性を有するようにコア層の組成が選択されてもよい。コア層に含まれるエラストマーは、ゴム弾性を有する材料であり、コア層は、例えば、スキン層より１０％低い引張応力を有する。本実施形態において、１０％引張応力は、１０％Ｍｏｄｕｌｕｓともいい、１０％伸長させるのに必要な単位面積当たりの力であり、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠して測定される。

コア層の１０％引張応力は、例えば、０．５ＭＰａ以下であってもよく、０．３ＭＰａ以下であってもよく、０．１ＭＰａ以下であってもよい。これにより、応力が小さくても追随して伸びやすいため、取扱性に優れた伸縮性部材が得られる。また、コア層は、少なくとも一方向において上記の範囲の３００％引張応力を有していてもよい。なお、コア層は、伸縮材の延伸方向において、上記の範囲の３００％引張応力を有していてもよい。

コア層の厚さＴ１は、例えば、１０μｍ以上であってもよく、１５μｍ以上であることが好ましい。コア層の厚さＴ１は、十分な効果を得つつ材料費を低減する観点からは、例えば、１００μｍ以下であってもよく、５０μｍ以下であってもよく、３５μｍ以下であってもよい。

コア層は、エラストマーを含む樹脂材料（以下、「樹脂材料（Ａ）」ともいう）で構成されていてもよい。エラストマーの種類は、例えば、スチレン－イソプレン－スチレンブロックコポリマー（ＳＩＳ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロックコポリマー（ＳＢＳ）、スチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロックコポリマー（ＳＥＢＳ）、スチレンブタジエンゴム、水添又は部分水添されたＳＩＳ、水添又は部分水添されたＳＢＳ、ポリウレタン、エチレンコポリマー（例えば、エチレンビニルアセテート、エチレン－プロピレンコポリマー、エチレン－プロピレン－ジエンターポリマー）、プロピレンオキシド（ＰＯ）等が挙げられる。

樹脂材料（Ａ）は、上記以外の他の成分を含んでいてもよい。例えば、樹脂材料（Ａ）は、剛化剤（例えば、ポリビニルスチレン、ポリスチレン、ポリα－メチルスチレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、ポリオレフィン、クマロン－インデン樹脂）、粘度降下剤、可塑剤、粘着付与剤（例えば、脂肪族炭化水素粘着付与剤、芳香族炭化水素粘着付与剤、テルペン樹脂粘着付与剤、水素化テルペン樹脂粘着付与剤）、染料、顔料、酸化防止剤、静電防止剤、接着剤、粘着防止剤、スリップ剤、熱安定剤、光安定剤、発泡剤、ガラスバブル、スターチ、金属塩、マイクロファイバー等を含んでいてもよい。

（スキン層）
本実施形態に係るスキン層は、例えば、少なくとも一方向においてコア層より１０％高い引張応力を有する。スキン層は、コア層を保護する機能を有し、伸縮性部材の製造時には延伸処理によって塑性変形される。このとき、コア層は弾性変形し、スキン層は塑性変形することで、延伸部分が伸縮性部材の伸縮部として利用可能となる。また、スキン層は、伸縮性部材において、形状保持部の形状を維持する機能を有していてもよい。

スキン層の１０％引張応力は、例えば、１ＭＰａ以上であってもよく、２ＭＰａ以上であってもよい。これにより、小さい引張応力で変形しにくくなり、伸縮材の取扱性が良好となる。また、スキン層の１０％引張応力は、例えば、１５ＭＰａ以下であってもよく、１０ＭＰａ以下であってもよい。これにより、スキン層を塑性変形させる応力を小さくすることができ、加工性が向上する。

また、スキン層は、少なくとも一方向において上記の範囲の１０％引張応力を有してもよい。スキン層は、伸縮材の延伸方向において上記の範囲の１０％引張応力を有してもよい。なお、本実施形態において、スキン層の１０％引張応力は、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠して測定される。

スキン層の引張降伏応力は、例えば、２Ｎ／２５ｍｍ以上であってもよく、好ましくは２．５Ｎ／２５ｍｍ以上、より好ましくは３Ｎ／２５ｍｍ以上であってもよい。また、スキン層の引張降伏応力は、例えば、１０Ｎ／２５ｍｍ以下であってもよく、好ましくは７Ｎ／２５ｍｍ以下であってもよい。

なお、スキン層は、少なくとも一方向において上記範囲の引張降伏応力を有していてもよい。また、スキン層は、伸縮材の延伸方向において、上記範囲の引張降伏応力を有していてもよい。なお、スキン層の引張降伏応力は、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に準拠し、試験片幅２５ｍｍ、チャック間隔５０ｍｍ、試験速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて測定される。

スキン層の引張降伏ひずみは、例えば２０％以下であってもよく、好ましくは１５％以下であってもよい。なお、スキン層は、少なくとも一方向において上記範囲の引張降伏ひずみを有していてもよい。また、スキン層は、伸縮材の延伸方向において、上記範囲の引張降伏ひずみを有していてもよい。本実施形態において、スキン層の引張降伏ひずみは、ＪＩＳ Ｋ ７１２７に準拠して測定される。

スキン層の厚さＴ２は、前述の好適な引張特性が容易に得られること、製造が容易となること等の観点から、例えば２μｍ以上であってもよく、５μｍ以上であることが好ましい。また、スキン層の厚さＴ２は、伸長状態を長時間維持したときの伸縮部のひずみを一層低減できる観点から、例えば３０μｍ以下であってもよく、２０μｍ以下であることが好ましい。

一態様において、スキン層を構成する樹脂材料（以下、「樹脂材料（Ｂ）」ともいう）は、ミクロ相分離構造を形成するものであってもよい。このスキン層では、塑性変形しやすい相構造がスキン層全体に緻密に分布しているため、延伸処理によって均一に塑性変形させることができる。これにより、形成される伸縮部は、伸長時の伸びの均一性に優れたものとなる。また、スキン層がミクロ相分離構造を有することで、伸長時のネッキングがより顕著に抑制され、着用時の快適性に一層優れた伸縮性部材が実現される。

さらに、上記のスキン層を用いると、１００％延伸等の比較的低い延伸度合においても伸びが均一になることから、１００％、１５０％、２００％、２５０％、３００％等の任意の延伸度合で伸縮材の延伸処理を行うことができる。なお、延伸処理時の延伸度合が異なると、形成される伸縮部の弾性、引張応力等の機械的特性が変化する。すなわち、この態様では、延伸処理時の延伸度合を変化させることで、同一の伸縮材から異なる特性を有する伸縮部を形成することができる。このため、例えば、衣料製品の部位によって求められる特性が異なる場合でも、求められる特性に応じて延伸度合を調整することにより、同一の伸縮材を各部位に適用できる。

樹脂材料（Ｂ）が形成するミクロ相分離構造は、例えば、ラメラ構造、ジャイロイド構造、シリンダ構造、又はＢＣＣ構造等であってもよい。ミクロ相分離構造は、例えばブロックコポリマーにより形成されたものであってもよく、ポリマーブレンドにより形成されたものであってもよい。

樹脂材料（Ｂ）は、ブロックコポリマーを含むものであってもよい。ブロックコポリマーとしては、ミクロ相分離構造を形成するブロックコポリマーが好ましい。ブロックコポリマーとしては、例えば、エチレン、プロピレン、若しくはブチレン等のオレフィン系、エチレンテレフタレート等のエステル系、又はスチレン等のスチレン系等を要素として含むものが挙げられる。

樹脂材料（Ｂ）は、２種以上のポリマーを含むポリマーブレンドによりミクロ相分離構造を形成していてもよい。樹脂材料（Ｂ）に含まれるポリマーとしては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブチレン、ポリエチレンテレフタレート、又はポリスチレン等が挙げられる。

他の一態様において、樹脂材料（Ｂ）は、ミクロ相分離構造を形成せず、均一な層構造を成すものであってもよい。これにより、伸縮性部材の伸縮部において、長時間の着用によるひずみをより顕著に抑制できる。また、スキン層が均一な層構造を有することで、前述の伸長試験によるひずみを、２５％以下の好適な範囲に抑えやすくなる。すなわち、本態様によれば、樹脂材料（Ｂ）がミクロ相分離構造を形成する場合と比較して、長時間の着用による伸縮部のひずみが一層抑制され、優れたフィット性をより長期間維持できる。

樹脂材料（Ｂ）は、ホモポリマーを含むものであってもよい。ホモポリマーを含む樹脂材料（Ｂ）によれば、前述の均一な層構造を有するスキン層を容易に得ることができる。

ホモポリマーとしては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、又はポリブチレン等が挙げられる。

樹脂材料（Ｂ）は、上記以外の他の成分を含んでいてもよい。例えば、鉱物油増量剤、静電防止剤、顔料、染料、粘着防止剤、スターチ、金属塩、又は安定剤等を含んでいてもよい。

本実施形態に係る伸縮材の製造方法は、特に限定されず、例えば、樹脂材料を用いた一般的な多層フィルム成形技術を適用できる。

本実施形態に係る伸縮材は、例えば、コア層を構成する樹脂材料（Ａ）及びスキン層を構成する樹脂材料（Ｂ）の同時押出成形により、コア層とスキン層とが一体的に成形されたものであってもよい。同時押出成形の条件は、樹脂材料（Ａ）及び樹脂材料（Ｂ）の組成等に応じて適宜調整されてもよい。また、本実施形態に係る伸縮材は、樹脂材料（Ａ）を含むＡ層と樹脂材料（Ｂ）を含むＢ層とをそれぞれ成形し、Ａ層及びＢ層を積層することによって製造されてもよい。

（伸縮性部材）
本実施形態に係る伸縮性部材は、伸縮材のスキン層が塑性変形した構造を有する伸縮部（活性化部ともいう）を備える。また、本実施形態に係る伸縮性部材は、伸縮材の層構造が維持された形状保持部（未活性化部ともいう）を備えていてもよい。

本実施形態に係る伸縮性部材は、伸縮部がゴム弾性体として機能するため、衣料製品等に適用される弾性ウェブとして好適に用いることができる。また、本実施形態に係る伸縮性部材は、形状保持部において他の部材と接合させることで、他の部材との良好な接合性が得られる。

また、伸縮性部材は、伸長時の伸びが不均一であると、装着性及び着用時の快適性が損なわれる可能性がある。本実施形態では、スキン層がミクロ相分離構造を有する態様において、伸縮部の伸びの均一性が優れたものになり得る。

また、伸縮性部材は、特に肌に密着する衣料製品への適用に際して、伸長時の伸縮部の幅が小さくなると、締め付け力が局所的に作用しやすくなって着用時の快適性が損なわれる可能性がある。本実施形態では、スキン層がミクロ相分離構造を有する態様において、伸長時の伸縮部の狭幅化の程度が十分に小さく、装着性及び着用時の快適性が十分に確保され得る。

また、伸縮性部材では、衣料製品への適用に際して繰り返し使用による変形が問題となり得る。本実施形態に係る伸縮性部材は、前述の伸縮材から形成されるため、繰り返し使用によっても形状保持部が元の形状を維持できるため、他の部材との良好な接合性が維持され得る。

伸縮部は、伸縮材のスキン層が塑性変形した構造を有する。すなわち、伸縮部は、コア層と、塑性変形したスキン層とを含むものであってもよい。伸縮部において、塑性変形したスキン層は、連続した一層として存在していてもよいし、延伸により分断された層であってもよい。

形状保持部は、伸縮材の層構造を有する。すなわち、形状保持部は、コア層とスキン層とを含むものであってもよい。形状保持部は、伸縮材の未延伸部分ということもできる。

伸縮性部材は、使用用途に応じて伸縮材に延伸処理を施して製造される。伸縮性部材の用途は特に限定されず、例えば衣料用途に用いてもよい。より具体的には、伸縮性部材は、例えば、使い捨ておむつ、大人用失禁当て、シャワーキャップ、手術ガウン、帽子及びブース、使い捨てパジャマ、競技用肩掛け、クリーンルーム用衣類、帽子用ヘッドハンド、バイザー（ｖｉｓｏｒ）、足首バンド、手首バンド、ゴムパンツ、又はウエットスーツ等に用いられる。

伸縮性部材の製造方法は、伸縮材の少なくとも一部を延伸させて、スキン層の少なくとも一部を塑性変形させる工程（伸縮材の少なくとも一部を活性化させる工程ともいう）を備えてもよい。伸縮材を、スキン層が塑性変形するまで延伸させることによって、伸縮部が形成される。塑性変形は、一般的にはスキン層の引張降伏ひずみを超えて延伸することで達成される。

伸縮性部材の製造方法では、スキン層の一部のみを塑性変形させることにより、伸縮部と形状保持部とを形成してもよい。

伸縮材の延伸方法は特に限定されない。例えば、伸縮材の両端を所定幅で挟持して延伸することで、所定幅の２つの形状保持部（挟持された未延伸部分）と、形状保持部の間に形成された伸縮部と、を備える伸縮性部材が形成される。

伸縮材の延伸時の温度条件は特に限定されず、常温であってもよい。伸縮材の延伸倍率は、スキン層の引張降伏ひずみ以上であればよく、実用上想定される延伸倍率以上であってもよい。また、延伸倍率によって伸縮部の機械的特性が変化し得ることから、所望の特性に応じた延伸倍率としてもよい。

衣料製品は、前述した伸縮材又は伸縮性部材を備える。衣料製品は、例えば、おむつ（オープン型、パンツ型）、大人用失禁当て、シャワーキャップ、手術ガウン、帽子及びブース、使い捨てパジャマ、競技用肩掛け、クリーンルーム用衣類、帽子用ヘッドハンド、バイザー（ｖｉｓｏｒ）、足首バンド、手首バンド、ゴムパンツ、又はウエットスーツ等であってもよい。

次に、図面を参照しつつ本実施形態の一態様について説明する。なお、本発明は以下の態様に限定されない。

図１は、一態様に係る衣料製品である、オープン型（テープ式）のおむつ１を示す斜視図である。図1に示されるように、おむつ１は、腰が当てられるウエスト部２、股間が当てられる股ぐり３、股ぐり３の左右両側に位置する両側部４とを含む。本実施形態に係る伸縮材及び伸縮性部材は、ウエスト部２、股ぐり３及び両側部４のいずれにも適用可能である。また、本実施形態に係る伸縮材及び伸縮性部材は、おむつのレッグ開口部、おむつのレッグギャザー、又は、おむつのアウター等にも適用可能である。

図２は、一態様に係る伸縮材１０を示す平面図であり、図３は、図２のIII－III線断面図である。図２及び図３に示されるように、平面視において、伸縮材１０は長方形状である。伸縮材１０は、平面状に延びるフィルム状とされている。例えば、伸縮材１０の両主面に不織布がラミネートされておむつ１に用いられる。

伸縮材１０は、コア層１２と、コア層１２の両主面のそれぞれに設けられたスキン層１１ａ，１１ｂとを有する。コア層１２及びスキン層１１ａ，１１ｂは、共にシート状とされており、スキン層１１ａ，１１ｂはコア層１２の各主面を保護している。なお、スキン層１１ａ，１１ｂのうちいずれかのみがコア層１２の一主面に設けられていてもよい。スキン層１１ａ，１１ｂ及びコア層１２を構成する樹脂材料は、その組成が、互いに同一であってもよいし、互いに異なっていてもよい。

伸縮材１０において、コア層１２の厚さをＴ１、スキン層１１ａの厚さをＴ２１、スキン層１１ｂの厚さをＴ２２、とすると、コア層１２の厚さＴ１は、スキン層１１ａ，１１ｂの厚さの合計Ｔ２１＋Ｔ２２以上であってもよい。前述したスキン層の厚さＴ２は、スキン層１１ａの厚さＴ２１と、スキン層１１ｂの厚さＴ２２の和に相当する。厚さＴ１に対する厚さＴ２１＋Ｔ２２（厚さＴ２）の比は、例えば、０．１以上且つ１以下である。

伸縮材１０において、コア層１２は、分岐状ポリマーを含有する樹脂材料によって構成されていてもよい。スキン層１１ａ，１１ｂは、ホモポリマーを含む樹脂材料によって構成されていてもよい。この場合、伸縮材１０から形成される伸縮部は、伸長状態を長時間維持した場合でもひずみが少なく、おむつ１等の衣料製品に適用した場合には優れたフィット性を長時間維持できる。

図４は、伸縮材１０を拡大した平面図である。図４に示されるように、伸縮材１０は、その長手方向Ｄ２に延びる長辺を有すると共に幅方向Ｄ１に延びる短辺を有する長方形状とされる。幅方向Ｄ１は、伸縮材１０が搬送される搬送方向（ＭＤ：Machine Direction）に相当し、長手方向Ｄ２は、伸縮材１０の搬送方向の直交方向（ＣＤ：Cross Direction）に相当する。

図５は、図４を拡大した伸縮材１０の平面図である。図４及び図５に示されるように、伸縮材１０は、スキン層１１ａ，１１ｂ及びコア層１２を貫通する複数の貫通孔１５を有する。一例として、複数の貫通孔１５は、千鳥状に配置されている。ここで「貫通孔が千鳥状に配置されている」とは、一の貫通孔と、当該一の貫通孔から最も近い他の貫通孔とを結ぶ仮想の直線Ｌが幅方向Ｄ１及び長手方向Ｄ２に対して傾斜するように、貫通孔が配列されていることを示している。

一例として、複数の貫通孔１５は、伸縮材１０において略均等に分散して配置されている。「複数の貫通孔が略均等に分散して配置されている」とは、例えば、複数の貫通孔が所定の点若しくは線に対して互いに対称となるように配置されている状態、又は複数の貫通孔が同心円状に分散して配置されている状態が含まれる。略均等に分散して配置されていることで例えば強度が均一となる効果がある。また、貫通孔は、伸縮材において全体的に満遍なく配置されていてもよいし、伸縮材の特定の部位に局所的に配置されていてもよい。貫通孔が局所的に配置されていると、例えば衣料製品に応じて、適切な位置での通気性や強度を制御する効果がある。このように貫通孔の配置態様は適宜変更可能である。

一態様において、例えば、直線Ｌと長手方向Ｄ２との成す角度、及び直線Ｌと幅方向Ｄ１との成す角度は、４５°である。但し、この角度は適宜変更可能である。伸縮材１０に対する複数の貫通孔１５が占める面積の割合は、例えば、０．５％以上且つ３０％以下であり、好ましくは１％以上且つ２０％以下であり、より好ましくは５％以上且つ２０％以下である。

貫通孔１５の形状は、例えば、円形状とされているが、半円状、半長円状、扇形状、四角形状、三角形状又は他の多角形状とされていてもよく、適宜変更可能である。本明細書において「貫通孔は、円形状とされており」には、貫通孔が円形であること、貫通孔が楕円形であること、及び貫通孔が長円形であることを含んでおり、貫通孔の形状が角の部分を有しない形状であることを示している。このように貫通孔１５が円形状である場合、貫通孔１５において破断しやすい角の部分が存在しないため、貫通孔１５の強度を高くすることが可能となる。

貫通孔１５が円形状である場合、貫通孔１５の直径Ａは、例えば、０．２ｍｍ以上且つ３ｍｍ以下であり、好ましくは０．３ｍｍ以上且つ２ｍｍ以下であり、より好ましくは０．５ｍｍ以上且つ１ｍｍ以下である。ここで「貫通孔の直径」は、貫通孔の形状が円形である場合には直径であるが、貫通孔の形状が楕円形又は長円形である場合には長軸長及び短軸長の少なくともいずれかを示す。

貫通孔１５の直径Ａが大きいほど、貫通孔１５を形成しやすいので伸縮材１０の製造性が高いという利点がある。また、直径Ａが０．３ｍｍ以上且つ２ｍｍ以下である場合、貫通孔１５の配列の意匠性及び美観を高めることができ、直径Ａが０．５ｍｍ以上且つ１ｍｍ以下である場合、上記の効果がより顕著になる。

複数の貫通孔１５を備えた伸縮材１０の通気性は、例えば、１０（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ）以上であり、好ましくは２０（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ）以上であり、より好ましくは５０（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ）以上であり、更に好ましくは６５（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ）以上であり、顕著に好ましくは８０（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ）以上である。

図６（ａ）及び図６（ｂ）は、貫通孔１５の縦断面図を示している。図７は、複数の貫通孔１５を備えた伸縮材１０の製造装置の一例を示す図である。図７の製造装置Ｍは、熱針２２を備えた第１ロール２１ａと、第１ロール２１ａに押圧される第２ロール２１ｂとを備える。一態様に係る伸縮材１０の製造方法では、伸縮材１０が第１ロール２１ａ及び第２ロール２１ｂの間で挟まれながら搬送されると共に、熱針２２が伸縮材１０を貫通していくことにより複数の貫通孔１５が形成される。また、後述するバリ１５ａが比較的少ないダイカットによって複数の貫通孔１５が形成されてもよい。また、他の貫通孔形成手段として、レーザー、超音波又は局所吸引等によって、複数の貫通孔１５が形成されてもよい。

図６（ａ）は、熱針２２を伸縮材１０に貫通させた直後の貫通孔１５を示す。図６（ａ）に示されるように、熱針２２を伸縮材１０に抜き差しするとき、特に熱針２２を伸縮材１０から抜くときに、伸縮材１０の貫通孔１５の外縁に沿う部分が熱針２２に引っ張られるので、貫通孔１５の外縁には伸縮材１０の面外方向に突出するバリ１５ａが形成される。バリ１５ａは、平面視において、貫通孔１５の外周に位置する環状とされる。

熱針２２を伸縮材１０に貫通させて貫通孔１５を形成した後に、伸縮材１０を平坦化してもよい。この場合、貫通孔１５が形成された伸縮材１０を８０℃以上の温度で平坦化する。一例として、伸縮材１０を２つのロール２３ａ，２３ｂの間に挟み込んで伸縮材１０を加熱しながら搬送することにより、伸縮材１０の平坦化を行う。また、プレートでプレスすることによって伸縮材１０の平坦化を行ってもよいし、削りとることによって平坦化を行ってもよいが、製造プロセスの観点からロール２３ａ，２３ｂを用いることが好ましい。

図６（ｂ）は、バリ１５ａが形成された伸縮材１０に対して平坦化処理が施された後の貫通孔１５を示す。この平坦化処理において、伸縮材１０は、熱をかけられて溶融しながら平坦状とされるので、貫通孔１５の外縁の突出部１５ｂの高さは、バリ１５ａの高さよりも低くなる。突出部１５ｂは、バリ１５ａと同様、環状とされた平面形状を有する。

貫通孔１５の外縁に形成される突出部１５ｂの高さをＨとすると、高さＨは、例えば、１６０μｍ以下であり、又は１００μｍ以下であり、好ましくは５０μｍ以下である。ここで、「突出部の高さ」とは、伸縮材の主面（例えばスキン層１１ａ，１１ｂの表面）に対する突出部の頂部の高さを示している。

伸縮材１０は、例えば、長手方向Ｄ２に延伸処理されることによって伸縮性部材となる。少なくとも一方向（例えば長手方向Ｄ２）に伸長したときの伸縮材１０の伸び率は、例えば、１５０％以上であり、好ましくは２００％以上であり、より好ましくは４００％以上であり、更に好ましくは５００％以上である。少なくとも一方向に伸長したときの伸縮材１０の引張強さは、例えば、１Ｎ／２５ｍｍ以上であり、好ましくは３Ｎ／２５ｍｍ以上であり、より好ましくは５Ｎ／２５ｍｍであり、更に好ましくは７Ｎ／２５ｍｍである。

スキン層１１ａ及びスキン層１１ｂの一方向における引張降伏応力は、例えば、互いに略同一である。伸縮材１０が一方向に延伸されることにより、スキン層１１ａ及びスキン層１１ｂが塑性変形し伸縮部が形成される。伸縮材１０の長手方向Ｄ２における３００％伸長時の引張応力は、例えば、スキン層１１ａの引張降伏応力、及びスキン層１１ｂの引張降伏応力の１１０％以下である。これにより、実用上有用な２００％程度の伸長を行っても、形状保持部が元の形状を維持することができるので、他の部材との良好な接合性が維持される。

図８（ａ）及び図８（ｂ）は、伸縮材１０の延伸処理の一態様を説明するための図である。本実施形態では、伸縮材１０の長手方向Ｄ２の中央部の領域１６ａと両端部の領域１６ｂ，１６ｃを挟持部材で挟持し、領域１６ａを固定して領域１６ｂ，１６ｃを長手方向Ｄ２に沿って引っ張ることにより、領域１６ａ及び領域１６ｂの間、並びに領域１６ａ及び領域１６ｃの間、を延伸させる。貫通孔１５は、領域１６ａ，１６ｂ，１６ｃに形成されていてもよいし、領域１６ａ，１６ｂ，１６ｃに形成されていなくてもよい。

図８（ｂ）は、延伸時の伸縮材を示している。図８（ｂ）に示されるように、挟持部材で挟持された領域１６ａ，１６ｂ，１６ｃに形状保持部１７ａ，１７ｂ，１７ｃのそれぞれが形成される。形状保持部１７ａ，１７ｂ，１７ｃは、伸縮材１０の形状が維持されている部位である。

一方、領域１６ａと領域１６ｂとの間、及び領域１６ａと領域１６ｃとの間は、それぞれ延伸部１８ａ，１８ｂとされる。延伸部１８ａ，１８ｂは、伸縮材１０の延伸された部位に相当する。延伸部１８ａ，１８ｂにおいて、伸縮材１０のスキン層１１ａ，１１ｂは塑性変形されている。

ここで、長手方向Ｄ２に２００％伸長させたときにおける幅方向Ｄ１への縮み率を測定した。「縮み率」は、伸長前の幅Ｌ２に対する縮んだ幅（Ｌ２－Ｌ１）の比、すなわち伸長前の幅Ｌ２から伸長時の幅の最小値Ｌ１を引いた値の比（Ｌ２－Ｌ１）／Ｌ２を示す。また、「２００％伸長時」とは、伸長させる部分の初期の長さＬ３に対して、伸長時の長さＬ４が２００％であることを示す。

図９は、一態様に係る伸縮性部材２０を示す平面図である。伸縮性部材２０は、伸縮材１０の層構造が維持された形状保持部２７ａ，２７ｂ，２７ｃと、形状保持部２７ａ，２７ｂ，２７ｃの間に形成された伸縮部２８ａ,２８ｂとを備える。伸縮性部材２０は、長手方向Ｄ２に伸長したとき、伸縮部２８ａ，２８ｂが伸長し、形状保持部２７ａ，２７ｂ，２７ｃはその形状が維持される。このため、伸縮性部材２０では、形状保持部２７ａ，２７ｂ，２７ｃで他の部材と接合させることにより、他の部材との良好な接着性が得られる。

ところで、前述した挟持部材で挟持されていた領域１６ａ，１６ｂ，１６ｃに貫通孔１５が形成されていた場合、伸縮性部材２０では、形状保持部２７ａ，２７ｂ，２７ｃ及び伸縮部２８ａ，２８ａに貫通孔１５が形成される。一方、領域１６ａ，１６ｂ，１６ｃに貫通孔１５が形成されていなかった場合、伸縮性部材２０では、伸縮部２８ａ，２８ａには貫通孔１５が形成されるが、形状保持部２７ａ，２７ｂ，２７ｃには貫通孔１５が形成されない。

製造性の観点からは、貫通孔１５を全ての部位に一括で形成できるため、形状保持部２７ａ，２７ｂ，２７ｃ及び伸縮部２８ａ，２８ａに貫通孔１５が形成されていた方が好ましい。しかしながら、他の部材への接着性の観点からは、貫通孔１５が少ない方が接着性をより高められるため、形状保持部２７ａ，２７ｂ，２７ｃには貫通孔１５が形成されていない方が好ましい。

図１０は、伸縮材に形成された他の態様の貫通孔３５を示す平面図である。図１０に示されるように、複数の貫通孔３５は、格子状に配置されている。ここで「貫通孔が格子状に配置されている」とは、一の貫通孔と、一の貫通孔から最も近い他の貫通孔とを結ぶ仮想の直線が長手方向Ｄ２又は幅方向Ｄ１に一致する貫通孔の配列を示している。

図１０では、互いに隣接する４つの貫通孔３５が正方形状を成す例を示している。互いに隣接する４つの貫通孔３５が正方形状を成す場合、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ１の強度を均一にすることが可能となるため好ましい。しかしながら、互いに隣接する４つの貫通孔が成す形状は、長方形等、他の形状であってもよい。このように、貫通孔の配置態様は適宜変更可能である。

図１１（ａ）は、千鳥状に配列された貫通孔１５を有する伸縮材及び伸縮性部材の伸長率と引張応力との関係の一例を示す。図１１（ｂ）は、格子状に配列された貫通孔３５を有する伸縮材及び伸縮性部材の伸張率と引張応力との関係の一例を示す。

図１１（ａ）及び図１１（ｂ）において、線５１ａは、常温時における伸縮材の伸長率と引張応力との関係を示す。線５１ｂは、１００℃平坦化処理時における伸縮材の伸長率と引張応力との関係を示す。線５１ｃは、１２０℃平坦化処理時における伸縮材の伸長率と引張応力との関係を示す。

図１１（ａ）及び図１１（ｂ）において、線５２ａは、伸縮材を３００％伸長させて形成された伸縮性部材を常温で伸長させたときにおける伸長率と引張応力との関係を示す。線５２ｂは、伸縮材を３００％伸長させて形成された伸縮性部材を１００℃で伸長させたときにおける伸長率と引張応力との関係を示す。線５２ｃは、伸縮材を３００％伸長させて形成された伸縮性部材を１２０℃で伸長させたときにおける伸長率と引張応力との関係を示す。

図１１（ａ）及び図１１（ｂ）において、点５３ａ，５３ｂ，５３ｃは、各伸縮材におけるスキン層の引張降伏点を示しており、点５３ａ，５３ｂ，５３ｃの引張応力がスキン層の引張降伏応力に相当する。点５４ａ，５４ｂ，５４ｃは、各伸縮材の３００％伸長時の引張応力を示す点である。点５４ａ，５４ｂ，５４ｃにおける引張応力は、点５３ａ，５３ｂ，５３ｃにおける引張応力の１１０％以下であってもよい。また、スキン層の塑性変形前までにおいて、千鳥配置の貫通孔を備えた伸縮材は強い力をかけないと伸びにくいが、格子配置の貫通孔を備えた伸縮材は弱い力でも比較的伸びやすい傾向がある。

次に、実施形態に係る伸縮材、伸縮材の製造方法、伸縮性部材、伸縮性部材の製造方法、及び衣料製品の作用効果について説明する。

前述した実施形態では、伸縮材１０の一部を延伸してスキン層１１ａ，１１ｂの一部を塑性変形させることにより、任意に伸縮部２８ａ，２８ｂが形成された伸縮性部材２０を得ることができる。また、伸縮材１０は複数の貫通孔１５を有するため通気性を高めることができる。

更に、貫通孔１５の外縁に形成される突出部１５ｂの高さが１６０μｍ以下とされているので、その後の加工で突出部１５ｂを貫通孔１５に入りにくくすることができる。突出部１５ｂの高さが１６０μｍ以下であることによって貫通孔１５付近の空気の流通を阻害させにくくすることができるので、高い通気性を維持することができる。

また、突出部１５ｂの高さが１６０μｍ以下であることにより、伸縮材１０がおむつ１等の衣料製品に用いられた場合に肌触りを良好にすることができる。突出部１５ｂの高さが１００μｍ以下であってもよい。これにより、通気性を高く維持できると共に肌触りをより良好にすることができる。

伸縮材１０に対する複数の貫通孔１５が占める面積の割合は、１％以上且つ２０％以下であってもよい。これにより、伸縮材１０の通気性、及び伸縮材１０の強度を更に確実に高く維持することができる。

伸縮材１０において、通気性が１０（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ）以上であってもよい。これにより、高い通気性を維持することができる。伸縮材１０の通気性が２５（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ）以上であってもよい。これにより、一層高い通気性を維持することができる。伸縮材１０の通気性が５０（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ）以上であってもよい。これにより、更に高い通気性を維持することができる。

伸縮材１０は、少なくとも一方向（例えば長手方向Ｄ２）に伸長したときの伸び率が１５０％以上であってもよい。これにより、複数の貫通孔１５を形成した状態において高い伸び率を維持することができる。伸縮材１０は、少なくとも一方向に伸長したときの引張強さが１Ｎ／２５ｍｍ以上であってもよい。これにより、複数の貫通孔１５を形成した状態において高い引張強さを維持することができる。

複数の貫通孔１５は、千鳥状に配列されていてもよい。これにより、引っ張りに対する伸縮材１０の強度を更に高めることができる。また、複数の貫通孔３５は、格子状に配列されていてもよい。

貫通孔１５は、円形状とされており、貫通孔１５の直径Ａは、０．２ｍｍ以上且つ３ｍｍ以下であってもよい。貫通孔１５が円形状であることにより、貫通孔１５からの破断を生じにくくすることができる。また、貫通孔１５の直径Ａが０．２ｍｍ以上且つ３ｍｍ以下であることにより、複数の貫通孔１５をきれいに形成することができるので貫通孔１５の美観を高めることができると共に、確実に高い通気性を維持することができる。

貫通孔１５は、円形状とされており、貫通孔１５の直径Ａは、０．５ｍｍ以上且つ１ｍｍ以下であってもよい。これにより、前述した貫通孔の美観の効果及び高い通気性を維持できる効果がより顕著となる。

伸縮材１０の製造方法は、エラストマーを含むコア層１２と、コア層１２の主面に設けられるスキン層１１ａ，１１ｂとを備えた伸縮材１０の製造方法であって、コア層１２及びスキン層１１ａ，１１ｂを貫通する複数の貫通孔１５を、貫通孔１５の外縁の突出部１５ｂの高さが１６０μｍ以下となるように形成する工程を備える。この製造方法では、前述と同様の作用効果を奏する伸縮材を製造することができる。

前述の工程において、複数の熱針２２をコア層１２及びスキン層１１ａ，１１ｂに貫通させて複数の貫通孔１５を形成してもよい。また、前述の工程において、ダイカットによって複数の貫通孔１５を形成してもよい。この場合、貫通孔１５の外縁に形成される突出部１５ｂの高さをより確実に抑えることができる。

前述の工程において、複数の貫通孔１５が形成された伸縮材１０を８０℃以上の温度で平坦化してもよい。これにより、伸縮材１０が高温で平坦化されるので、突出部１５ｂの高さを一層確実に抑えることができる。

伸縮性部材２０は、伸縮材１０のスキン層１１ａ，１１ｂが塑性変形した構造を有する伸縮部２８ａ，２８ｂと、伸縮材１０の層構造が維持された形状保持部２７ａ，２７ｂ，２７ｃと、を備える。伸縮性部材２０は、伸縮材１０を備えるので、伸縮材１０と同様の作用効果が得られる。また、伸縮性部材２０をおむつ１等の衣料製品に適用した場合、着用時には伸縮部２８ａ，２８ｂが伸長し、形状保持部２７ａ，２７ｂ，２７ｃはその形状が維持される。従って、形状保持部２７ａ，２７ｂ，２７ｃにおいて他の部材と接合することができるので、他の部材との良好な接合性が得られる。

伸縮性部材２０の製造方法は、伸縮性部材２０の少なくとも一部を延伸させて、スキン層１１ａ，１１ｂの少なくとも一部を塑性変形させる工程を備える。この製造方法では、前述と同様の作用効果を奏する伸縮性部材を製造することができる。

おむつ１は、伸縮材１０又は伸縮性部材２０を備える。よって、おむつ１では、前述した伸縮材１０及び伸縮性部材２０と同様の作用効果が得られる。

また、伸縮材１０又は伸縮性部材２０がおむつ１の股ぐり３等で使用される場合、伸縮材１０又は伸縮性部材２０は透湿性樹脂シートの上に載せられる。この場合、伸縮材１０又は伸縮性部材２０と見分けがつかないと正しく載せられているかどうかが分からない可能性がある。透湿性樹脂シートは、一般に不織布に近いマットな質感を備えている。このため、伸縮材１０又は伸縮性部材２０のコア層１２に白色マスターバッチを入れず、スキン層１１ａ，１１ｂはハイグロスな質感の樹脂を用いるとさらによい。伸縮材１０又は伸縮性部材２０のコア層１２に白色マスターバッチを入れず、スキン層１１ａ，１１ｂはハイグロスな樹脂を用いることで、光学カメラのコントラスト（白黒二値で黒０、白２５５）の差を大きくできる。例えば市販のおむつの透湿性ポリエチレンフィルムとスキン層が塑性変形された伸縮性部材（貫通孔ではない個所）とのコントラストの差が４０以上、好ましくは５５以上、更に好ましくは７０以上であるとよい。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限定されるものではない。

（実施例）
次に、伸縮材及び伸縮性部材の実施例を説明する。本発明は、下記の実施例に限定されるものではない。実施例に係る実験では、後述する実施例１～６の伸縮材と比較例１～３の伸縮材に対して引張試験を行い。通気性、貫通孔の大きさ、摩擦係数、引張応力、及び伸び率を測定した。通気性試験はＪＩＳ Ｌ １０９６に準拠し、摩擦試験（動摩擦係数測定）はＪＩＳ Ｋ ７１２５に準拠し、引張試験はＪＩＳ Ｋ ７１２７に準拠（試験片幅を２５ｍｍ、チャックの間隔を５０ｍｍ、試験速度を３００ｍｍ／ｍｉｎ）して測定を行った。

実施例及び比較例の材料としては共通に以下を用いた。コア層を構成する樹脂材料として、「Ｑｕａｎｔａｃ ３６２０」（日本ゼオン株式会社製、スチレン－イソプレン－スチレンブロックコポリマー、直鎖状ポリマーと分岐状ポリマーの混合物）４０質量部と、「Ｑｕｉｎｔａｃ ３３９０」（日本ゼオン株式会社製、スチレン－イソプレン－スチレンブロックコポリマー、直鎖状ポリマー）５６質量部と、２０％ＴｉＯ_２含有のスチレン－イソプレン－スチレンブロックコポリマーベース白色マスターバッチ４質量部と、を混合した混合材料を用いた。なお、白色マスターバッチは、白色をつけるために添加している。また、スキン層を構成する樹脂材料として、「Ｎｏｖａｔｅｃ ＰＰ ＢＣ２Ｅ」（日本ポリプロ株式会社製、スチレンプロピレンブロックコポリマー）を用いた。スキン層：コア層：スキン層の厚さの比は、１５：７５：１５の構成とした（コア層の厚さに対するスキン層の厚さは０．４３）。三層の合計厚さは約３７μｍであった。

実施例１の伸縮材に対しては、ヒートニードル（２２０℃、３０ｍｐｍ）を用いて千鳥状の貫通孔を形成し、その後１２０℃でローラでの平坦化処理を行った。
実施例２の伸縮材に対しては、格子状の貫通孔を形成し（ニードルスペック：ピッチ１．５ｍｍ×１．５ｍｍ、ＯＤ１．０６の針）、その後１２０℃で平坦化処理（５ｍｐｍのカレンダー加工）を行った。
実施例３の伸縮材に対しては、千鳥状の貫通孔を形成し（ニードルスペック：ピッチ２．５ｍｍ×２．５ｍｍ、ＯＤ０．６２の針）、その後１００℃で平坦化処理を行った。
実施例４の伸縮材に対しては、格子状の貫通孔を形成し、その後１００℃で平坦化処理を行った。
実施例５の伸縮材に対しては、千鳥状の貫通孔を形成し、その後８０℃で平坦化処理を行った。
実施例６の伸縮材に対しては、格子状の貫通孔を形成し、その後８０℃で平坦化処理を行った。
比較例１は、貫通孔を有しない伸縮材とした。
比較例２の伸縮材に対しては、千鳥状の貫通孔を形成し、その後平坦化処理を行わなかった。
比較例２の伸縮材に対しては、格子状の貫通孔を形成し、その後平坦化処理を行わなかった。

以上の実施例１～６及び比較例１～３に引張試験を行った結果は以下の表１の通りである。なお、表１において、「市販のおむつ」としては、ユニチャーム株式会社製 ムーニー エアフィット Ｍサイズで使用されている伸縮性部材を用いている。また、「ＭＤ」は、伸縮材が搬送される搬送方向（ＭＤ：Machine Direction）を示しており、「ＣＤ」は、伸縮材の搬送方向の直交方向（ＣＤ：Cross Direction）を示している。

以上の表１より、実施例１～６及び比較例２，３は、複数の貫通孔を有するので、５０（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ）以上という高い通気性が得られている。また、貫通孔の外縁に形成された突出部の高さ（「貫通孔の突出部を含めた伸縮材の厚さ－貫通孔の突出部を含めない伸縮材の厚さ」の値）は、比較例２，３では１９０μｍを超えていたのに対し、実施例１～６では１９０μｍ以下に抑えられている。このため、市販のおむつに対する動摩擦係数を低く（５．５以下）に抑えることができている。

従って、千鳥状の貫通孔に対して８０℃以上の平坦化処理を施した場合、及び、格子状の貫通孔に対して８０℃以上の平坦化処理を施した場合には、突出部の高さが１９０μｍ以下、更には１６０μｍ以下に抑えられることが分かった。

更に、実施例１～６では、１回目３００％伸長時の引張応力（Ｎ／２５ｍｍ）、２回目１５０％伸長時の引張応力（Ｎ／２５ｍｍ）、２回目３００％伸長時の引張応力（Ｎ／２５ｍｍ）、２回目２５０％伸長時の戻り応力（Ｎ／２５ｍｍ）、ＭＤ破断時応力（Ｎ／２５ｍｍ）、ＭＤ破断時伸び率（％）、ＣＤ破断時引張応力（Ｎ／２５ｍｍ）、ＣＤ破断時伸び率（％）において、伸縮材として実用上に適する数値を示した。例えば、２回目１５０％伸長時の引張応力が２Ｎ／２５ｍｍ以下であることにより、衣料製品を身に着けるときに容易に伸ばすことができ、且つ、２回目２５０％伸長時の戻り応力が０．２Ｎ／２５ｍｍ以上であることにより、身に着けた後に身体にフィットすることに適した機械特性が得られている（詳細は図１１参照）。

また、本実施例ではコア層に白色マスターバッチを加え、スキン層にブロックコポリマーを用いているが、コア層に白色マスターバッチを加えない場合には、スキン層を塑性変形させたとき、貫通孔以外の部分について、市販のおむつのポリエチレン製透湿性シートとのコントラスト差（ソフトウェアＩｍａｇｅＪで評価）が約４５（伸縮性部材：１８３－ポリエチレンシート：１３８）であった。更にスキン層をよりハイグロスなホモポリオレフィン（ホモポリプロピレン）とした場合には、ポリエチレン製のシートとのコントラスト差が約７４（伸縮性部材：２０８－ポリエチレンシート：１３４）であった。

１…おむつ（衣料製品）、１０…伸縮材、１１ａ，１１ｂ…スキン層、１２…コア層、１５…貫通孔、１５ｂ…突出部、２０…伸縮性部材、２２…熱針、２３ａ，２３ｂ…ロール、２７ａ，２７ｂ，２７ｃ…形状保持部、２８ａ，２８ｂ…伸縮部、Ａ…直径、Ｈ…高さ。

Claims (16)

1. エラストマーを含むコア層と、前記コア層の主面に設けられたスキン層とを備えた伸縮材であって、
   前記コア層及び前記スキン層を貫通する複数の貫通孔を有し、
   前記貫通孔の外縁においてバリが平坦化されて形成された突出部の高さが１６０μｍ以下である、
   伸縮材。
2. 前記突出部の高さが１００μｍ以下である、
   請求項１に記載の伸縮材。
3. 前記伸縮材に対する前記複数の貫通孔が占める面積の割合は、０．５％以上且つ３０％以下である、
   請求項１又は２に記載の伸縮材。
4. 前記貫通孔は、円形状とされており、
   前記貫通孔の直径は、０．２ｍｍ以上且つ３ｍｍ以下である、
   請求項１～３のいずれか一項に記載の伸縮材。
5. 通気性が１０（ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ）以上である、
   請求項１～４のいずれか一項に記載の伸縮材。
6. ２回目１５０％伸長時の引張応力が２Ｎ／２５ｍｍ以下である、
   請求項１～５のいずれか一項に記載の伸縮材。
7. ２回目２５０％伸長時の戻り応力が０．２Ｎ／２５ｍｍ以上である、
   請求項１～６のいずれか一項に記載の伸縮材。
8. 少なくとも一方向に伸長したときの伸び率が１５０％以上である、
   請求項１～７のいずれか一項に記載の伸縮材。
9. 少なくとも一方向に伸長したときの引張強さが１Ｎ／２５ｍｍ以上である、
   請求項１～８のいずれか一項に記載の伸縮材。
10. 請求項１～９のいずれか一項に記載の伸縮材の前記スキン層が塑性変形した構造を有する伸縮部と、
    前記伸縮材の層構造が維持された形状保持部と、を備える、
    伸縮性部材。
11. 前記伸縮部における前記貫通孔以外の部分とおむつの透湿性ポリエチレンシートとの白黒コントラスト差が５５以上である、
    請求項１０に記載の伸縮性部材。
12. エラストマーを含むコア層と、前記コア層の主面に設けられるスキン層とを備えた伸縮材の製造方法であって、
    前記コア層及び前記スキン層を貫通する複数の貫通孔を、前記貫通孔の外縁の突出部の高さが１６０μｍ以下となるように形成する工程を備え、
    前記工程において、前記複数の貫通孔が形成された前記伸縮材を８０℃以上の温度で平坦化する、
    伸縮材の製造方法。
13. 前記工程において、複数の熱針を前記コア層及び前記スキン層に貫通させて前記複数の貫通孔を形成する、
    請求項１２に記載の伸縮材の製造方法。
14. 前記工程において、ダイカットによって前記複数の貫通孔を形成する、
    請求項１２に記載の伸縮材の製造方法。
15. 請求項１～９のいずれか一項に記載の伸縮材の少なくとも一部を延伸させて、前記スキン層の少なくとも一部を塑性変形させる工程を備える、
    伸縮性部材の製造方法。
16. 請求項１～９のいずれか一項に記載の伸縮材、又は請求項１０若しくは１１に記載の伸縮性部材を備える、
    衣料製品。

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