JP6967679B2 - 積層光学フィルム - Google Patents

Description

本発明は、積層光学フィルムに関する。

積層光学フィルムとして、光学フィルム（第１光学フィルム）と、光学フィルムに積層された樹脂層とを有するフィルムがある。このような積層光学フィルムは、たとえば、樹脂層を形成する樹脂を光学フィルム上に塗工することによって製造され得る。上記塗工方法には、樹脂を塗工する方法としては、たとえば、特許文献１に記載されている技術がある。

特開２０００−０２４５６５号公報

光学フィルム上に樹脂を塗工して樹脂層を形成する場合、光学フィルムの厚さ分布に応じて樹脂層の厚さにもバラツキが生じるため、積層光学フィルムの品質が低減する場合があった。たとえば、樹脂層の材料が接着剤であれば、樹脂層を介して光学フィルムを他の部材に貼合できる。この場合において、樹脂層の厚さにバラツキがあり、積層光学フィルムの外観不良や光学特性不良が生じることがある。

本発明の目的は、品質の向上した積層光学フィルムを提供することである。

本発明に係る積層光学フィルムは、第１光学フィルムと、上記第１光学フィルムに積層されており、樹脂から形成された樹脂層と、を備え、上記樹脂層の厚さの標準偏差をσ１とし、上記第１光学フィルムの厚さの標準偏差をσ２としたとき、σ１およびσ２が式（Ａ）を満たす。
σ１／σ２≦０．４５・・・（Ａ）

上記積層光学フィルムは、式（Ａ）を満たすので、第１光学フィルムに厚さ分布が生じていたとしても、樹脂層の厚さにバラツキが低減しているので、外観不良や光学特性不良が生じにくい。その結果、積層光学フィルムの品質が向上している。

上記第１光学フィルムおよび上記樹脂層は、長尺物でもよい。この場合、第１光学フィルムに厚さ分布が生じやすい。しかしながら、上記式（Ａ）を満たす上記積層光学フィルムでは、第１光学フィルムに厚さ分布が生じていたとしても、樹脂層の厚さバラツキが低減されている。したがって、上記第１光学フィルムおよび上記樹脂層は、長尺物である場合に、積層光学フィルムに対して本発明は有効である。

上記樹脂層は、塗工層であってもよい。

上記σ１が以下の式（Ｂ）を満たし、且つ、上記σ２が式（Ｃ）を満たしてもよい。
０．０１４≦σ１≦０．０２０・・・（Ｂ）
０．０６６≦σ２≦０．０８８・・・（Ｃ）

上記樹脂は、接着剤または粘着剤であってもよい。この場合、樹脂層は接着層または粘着層として機能するので、積層光学フィルムを、たとえば他の部材に貼合可能である。

上記樹脂層上に、第２光学フィルムを更に備えてもよい。

本発明によれば、品質の向上した積層光学フィルムを提供できる。

図１は、一実施形態に係る積層光学フィルムを製造する方法を示す概念図である。 図２は、一実施形態に係る積層光学フィルムの製造方法の一例のフローチャートである。 図３は、一実施形態に係る積層光学フィルムの製造方法において、塗工ドロー比を変更するためのデータの一例を示す図表である。 図４は、一実施形態に係る積層光学フィルムの製造方法において、塗工ドロー比を変更するためのデータの一例を示す図表である。 図５は、一実施形態に係る積層光学フィルムの製造方法において、塗工ドロー比を変更するためのデータの一例を示す図表である。 図６は、図３〜図５における樹脂層の厚さｔ_ａｖｅおよびドロー比調整値の変化を示したグラフである。 図７は、図３〜図５における塗工ドロー比および樹脂層の厚さｔ１の変化を示したグラフである。 図８は、積層光学フィルムの他の例を示す模式図である。 図９は、実験の結果を示したグラフである。 図１０は、実験における複数の実施例および比較例におけるσ１/σ２の平均値を示すグラフである。

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。

図１は、一実施形態に係る積層光学フィルムを製造する方法を示す概念図である。図１に示したように、積層光学フィルム１０は、光学フィルム（第１光学フィルム）１１と光学フィルム１１上に積層された樹脂層１２とを有する。本実施形態において、光学フィルム１１および樹脂層１２は長尺物である。積層光学フィルム１０の長手方向の長さの例は、２０ｍ以上であり、２００ｍ以上であってもよい。

本実施形態において、光学フィルム１１は、積層光学フィルム１０における基材である。光学フィルム１１は、樹脂層１２を支持する支持部材でもある。光学フィルム１１は、たとえば樹脂フィルムである。この場合、光学フィルム１１は、たとえば押出成形によって形成される。光学フィルム１１は、フレキシブル性を有するものであってよく、単層の樹脂フィルムであってもよいし、樹脂フィルムの積層体であってもよい。光学フィルム１１の例は、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリシクロオレフィン（ＣＯＰ）を含む。光学フィルム１１は、偏光板、位相差板、位相差板と偏光板とが接着層で接合された円偏光板（楕円偏光板を含む）、偏光板または位相差板に保護フィルム等を積層させた積層体等といった光学積層体でもよい。上記偏光板は、たとえば、偏光フィルム（偏光子層）と保護フィルムとが積層された積層体でもよい。同様に、上記位相差板は、たとえば、樹脂フィルム上に液晶硬化層が形成された積層体でもよいし、位相差フィルム（位相差子層）と保護フィルムとが積層された積層体でもよい。光学フィルム１１の厚さの例は、１０μｍ〜２００μｍである。

樹脂層１２は、光学フィルム１１上に積層されている。樹脂層１２の厚さの例は、０．１μｍ〜１０μｍ、好ましくは０．５μｍ〜５μｍ、更に好ましくは１μｍ〜３μｍである。図１に示した例では、樹脂層１２は、塗工剤１２ａによって形成された塗工層である。塗工剤１２ａの例は、樹脂を含む接着剤（以下、「樹脂接着剤」と称す）または樹脂を含む粘着剤（以下、「樹脂粘着剤」と称す）であってよい。樹脂接着剤または樹脂粘着剤は、本開示に関する技術分野において公知の材料でよい。樹脂接着剤の例は、紫外線（ＵＶ）硬化樹脂等の活性エネルギー線硬化型接着剤、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液等の水系接着剤を含む。樹脂粘着剤の例は、（メタ）アクリル系樹脂、ゴム系樹脂、ウレタン系樹脂、エステル系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリビニルエーテル系樹脂等を主成分とする粘着剤組成物を含む。また、塗工剤１２ａは、重合性液晶化合物を含む液晶層形成用組成物であってもよい。

積層光学フィルム１０において、樹脂層１２の厚さｔ１の標準偏差をσ１とし、光学フィルム１１の厚さｔ０の標準偏差をσ２とする。σ１およびσ２は、以下の式（１）を満たす。σ１およびσ２は、幅方向（長尺方向に直交する方向）におけるある位置（たとえば中央位置）において、長尺方向に沿った厚さｔ１および厚さｔ０それぞれの標準偏差であってもよい。
σ１／σ２≦０．４５・・・（１）
σ１／σ２は、好ましくは、０．２９以下であり、より好ましくは、０．２４以下である。

上記式（１）を満たす場合、更に、σ１が以下の式（２）を満たし、且つ、σ２が式（３）を満たしてもよい。
０．０１４≦σ１≦０．０２０・・・（２）
０．０６６≦σ２≦０．０８８・・・（３）

図１及び図２を参照して、図１に示した積層光学フィルム１０の製造方法の一例を説明する。図２は、積層光学フィルム１０の製造方法の一例のフローチャートである。

積層光学フィルム１０の製造方法は、塗工工程Ｓ０１と、厚さ取得工程Ｓ０２と、算出工程Ｓ０３と、変更工程Ｓ０４とを有する。厚さ取得工程Ｓ０２、算出工程Ｓ０３および変更工程Ｓ０４は、一実施形態に係る樹脂層１２の厚さの管理方法を構成する。塗工工程Ｓ０１と、厚さ取得工程Ｓ０２と、算出工程Ｓ０３と、変更工程Ｓ０４を基本サイクル（基本周期）として、上記基本サイクルを繰り返すことによって、積層光学フィルム１０を製造する。図２では、上記基本サイクルに含まれる工程を示している。各工程を説明する。

［塗工工程］
塗工工程Ｓ０１では、図１に示したように、長尺の光学フィルム１１を搬送する。たとえば、予め製造された長尺の光学フィルム１１のロール体から光学フィルム１１を繰り出して搬送してもよい。或いは、光学フィルム１１の製造工程で製造された光学フィルム１１を直接搬送してもよい。たとえば、光学フィルム１１が樹脂フィルムである場合、押出成形によって光学フィルム１１を形成しながら、搬送すればよい。塗工工程Ｓ０１では、搬送されている光学フィルム１１に、塗工装置２０によって塗工剤１２ａを塗工する。具体的には、塗工装置２０が有する塗工剤供給部２１内の塗工剤１２ａを塗工ロール２２によって光学フィルム１１に塗工する。塗工装置２０の例は、公知のグラビア塗工装置である。この場合、塗工ロール２２は、グラビアロールである。塗工ロール２２は、図１に示したように、たとえば、光学フィルム１１の搬送方向と反対方向に回転される。

塗工工程Ｓ０１では、制御装置３０内で設定されている（或いは保存されている）塗工ドロー比（％）に基づいて塗工剤１２ａを光学フィルム１１に塗工する。塗工ドロー比は、塗工ロール２２の回転速度Ｖ１および光学フィルム１１の搬送速度Ｖ２の比（Ｖ１／Ｖ２）である。たとえば、回転速度Ｖ１が６０ｍ／分であり、搬送速度Ｖ２が３０ｍ／分である場合、塗工ドロー比は２００％である。本実施形態では、制御装置３０が塗工ロール２２の回転速度Ｖ１を制御することによって、塗工ドロー比を調整する。後述するように、変更工程Ｓ０４によって塗工ドロー比は、適宜変更される。積層光学フィルム１０の製造開始時の初期塗工ドロー比は、予めユーザによって制御装置３０に入力されていればよい。

［厚さ取得工程］
厚さ取得工程Ｓ０２では、樹脂層１２の厚さｔ_ａｖｅを取得する。本実施形態の厚さ取得工程Ｓ０２で取得する樹脂層１２の厚さｔ_ａｖｅは、光学フィルム１１の指定範囲における樹脂層１２の平均厚さである。指定範囲は、光学フィルム１１の搬送方向に沿った一定の長さを有する領域（或いは、測定器Ｍ１または測定器Ｍ２の下を通過する一定の長さ領域）として設定される。

厚さ取得工程Ｓ０２では、図１に示したように、光学フィルム１１の搬送方向において、塗工装置２０の上流および下流に配置された測定器Ｍ１および測定器Ｍ２の測定結果を利用して制御装置３０が樹脂層１２の厚さｔ_ａｖｅを取得する。測定器Ｍ１および測定器Ｍ２を説明する。

測定器Ｍ１は、光学フィルム１１の厚さｔ０を測定する。測定器Ｍ２は、樹脂層１２を含む積層光学フィルム１０の厚さｔ２を測定する。したがって、一実施形態に係る積層光学フィルム１０の製造方法は、塗工工程Ｓ０１より前に光学フィルム１１の厚さを取得する工程を有し、塗工工程Ｓ０１後に積層光学フィルム１０の厚さを測定する工程を有してもよい。

測定器Ｍ１および測定器Ｍ２は、測定対象（光学フィルム１１および積層光学フィルム１０）の厚さを測定できれば限定されない。測定器Ｍ１および測定器Ｍ２の例は、分光干渉レーザ変位計（たとえば、キーエンス製 ＳＩ−Ｔシリーズ）である。測定器Ｍ１および測定器Ｍ２は制御装置３０に測定結果（厚さｔ０，厚さｔ２）を入力する。入力方法は、限定されない。たとえば、測定結果は、有線または無線を利用して測定結果が制御装置３０に入力され得る。

本実施形態では、制御装置３０が測定器Ｍ１および測定器Ｍ２を制御する。具体的には、制御装置３０は、測定器Ｍ１および測定器Ｍ２それぞれが所定間隔で測定を実施するように、測定器Ｍ１および測定器Ｍ２を制御する。これにより、上記所定間隔で、測定器Ｍ１および測定器Ｍ２の測定結果が順次制御装置３０に入力される。上記所定間隔は、後述する差Δｄ１を指定間隔で算出可能なように、指定間隔と同じでもよいし、指定間隔より小さい間隔でもよい。所定間隔は、ユーザによって予め制御装置３０に入力された間隔である。

制御装置３０による厚さｔ_ａｖｅの算出方法の一例を説明する。

制御装置３０は、測定器Ｍ２の測定結果と測定器Ｍ１の測定結果の差Δｄ１を算出する。差Δｄ１は、光学フィルム１１における同じ箇所（説明の便宜のため、「測定位置ｘ」と称す）の測定器Ｍ２の測定結果と測定器Ｍ１の測定結果の差である。差Δｄ１は、測定器Ｍ１および測定器Ｍ２それぞれの測定結果のうち、測定器Ｍ１と測定器Ｍ２の設置距離と、光学フィルム１１の搬送速度に基づいて、測定位置ｘにおける測定結果を用いて算出されればよい。差Δｄ１は、光学フィルム１１の測定位置ｘでの樹脂層１２の厚さｔ１である。制御装置３０は指定間隔毎に差Δｄ１を算出する。指定間隔はユーザによって予め制御装置３０に入力された間隔である。制御装置３０は、積層光学フィルム１０の製造開始から順に算出された差Δｄ１のうち、指定範囲に含まれる複数の差Δｄ１を平均することによって、厚さｔ_ａｖｅを得る。本実施形態において、上記指定範囲は、ユーザによって予め制御装置３０に入力された一定の長さ（光学フィルム１１の搬送方向に沿った長さ）を有する領域である。平均に使用する差Δｄ１の数は、指定範囲の長さおよび差Δｄ１の更新回数（本実施形態では指定間隔に相当）によって決定される。

［算出工程］
算出工程Ｓ０２では、制御装置３０が、厚さｔ_ａｖｅと目標厚さ（所定の厚さ）との差Δｄ２を算出する。算出工程Ｓ０２は、たとえば、厚さ取得工程Ｓ０２の実施毎に実施される。

［変更工程］
変更工程Ｓ０４では、制御装置３０が、差Δｄ２に基づき、厚さｔ_ａｖｅが目標厚さに一致するように、塗工工程Ｓ０１における塗工ドロー比を変更する。本実施形態では、制御装置３０は、差Δｄ１を算出する指定間隔より大きい周期（以下、「補正周期」と称す）で変更工程Ｓ０４を実施する。たとえば、上記補正周期は、上記指定間隔の２以上の自然数倍（たとえば、３倍、４倍など）でもよい。上記補正周期は、ユーザによって予め制御装置３０に入力されていればよい。変更工程Ｓ０４は、たとえば算出工程Ｓ０３が実施される毎に実施されてもよい。

たとえば、制御装置３０は、差Δｄ２に、予め設定された補正ゲイン（調整割合）を乗算することによって得られるドロー比調整値に基づいて、厚さｔ_ａｖｅが目標厚さに一致するように、塗工工程Ｓ０１における塗工ドロー比を変更してもよい。上記補正ゲインは、ユーザによって予め制御装置３０に入力されていればよい。上記補正ゲインは、積層光学フィルム１０の製造中に製造状況に応じてユーザによって変更されてもよい。補正ゲインは１倍でもよいが、好ましくは、１０〜７０倍、更に好ましくは２０〜５０倍、更に好ましく３０〜４０倍である。

上記ドロー比調整値を用いた塗工ドロー比の変更方法の一例を説明する。この例では、第Ｎ回目（Ｎは２以上の整数）の変更工程Ｓ０４では、第（Ｎ−１）回目までの変更工程Ｓ０４で算出した（Ｎ−１）個のドロー比調整値およびＮ回目の変更工程で算出したドロー比調整値の和を補正値として更に算出し、上記補正値と、初期塗工ドロー比（第１回目の塗工工程Ｓ０１を実施のために設定された塗工ドロー比）との和として、新しい塗工ドロー比を設定する。

上記ドロー比調整値を用いた塗工ドロー比の変更方法の他の例を説明する。説明の便宜のため、変更前の塗工ドロー比を、第１塗工ドロー比と称し、変更後の塗工ドロー比を第２塗工ドロー比と称する。この例では、制御装置３０は、ドロー比調整値と、第１塗工ドロー比との和を、第２塗工ドロー比として設定する。

上記のように製造された積層光学フィルム１０は、たとえば、他の部材に貼合されてもよいし、或いは、樹脂層１２を更に硬化させることによって、製品として販売されてもよい。

上記制御装置３０は、塗工工程Ｓ０１から変更工程Ｓ０４で説明した制御装置３０の各機能を実現可能に構成されていればよい。制御装置３０は、測定器Ｍ１および測定器Ｍ２からの測定結果およびユーザによる各種データ等の入力を受け付ける機能、各種データ（厚さｔ_ａｖｅ、差Δｄ２、ドロー比調整値など）を表示する機能などを有し得る。ユーザによって入力されるデータの例は、目標厚さ、および、上述した各種パラメータ（たとえば、指定間隔、補正周期、補正ゲインなど）である。制御装置３０は、積層光学フィルム１０を製造するための専用装置であり得る。或いは、パーソナルコンピュータにおいて、上述した各種機能を実現するためのプログラムを実行することで、上記パーソナルコンピュータを制御装置３０として機能させてもよい。

図３〜図５を利用して制御装置３０における塗工ドロー比の変更方法を更に具体的に説明する。図３は、一実施形態に係る積層光学フィルム１０の製造方法において、塗工ドロー比を変更するためのデータの一例を示す図表である。

図３〜図５に示したデータは、次の条件で積層光学フィルム１０を製造する場合を想定した仮想事例のデータであり、図３〜図５では、仮想事例における経過時間６０秒までのデータを抜粋している。
目標厚さ：１．５μｍ
初期塗工ドロー比：２００％
指定範囲の長さ：１．４ｍ
指定間隔：１秒
搬送速度：２１ｍ／分（０．３５ｍ／秒）
補正周期：１５秒（５．２５ｍの長さに相当）
補正ゲイン：３５
図３〜図５に示した厚さｔ１は、たとえば、図１に示した測定器Ｍ１および測定器Ｍ２を使用して厚さｔ０および厚さｔ２を測定する場合において、厚さｔ２と厚さｔ１の差として算出される樹脂層１２の厚さである。

指定範囲として１．４ｍを想定するとともに、搬送速度として２１ｍ／分を想定しているため、図３に示したように、データＮｏ．５までのデータが得られた時点で、データＮｏ．１〜Ｎｏ．５までの差Δｄ１の平均値として厚さｔ_ａｖｅが算出される。指定範囲の長さが１．４ｍであることから、図３に示した例では、データＮｏ．２〜Ｎｏ．６に相当する光学フィルム１１の領域を次の指定範囲として、厚さｔ_ａｖｅを算出している。その後、順に、指定範囲を０．３５ｍ（経過時間１秒に相当）ずつずらしながら、厚さｔ_ａｖｅを算出する。厚さｔ_ａｖｅを算出する毎に、差Δｄ２を算出するとともに、ドロー比調整値を算出する。図６は、図３〜図５における厚さｔ_ａｖｅおよびドロー比調整値の変化を示したグラフである。図６の横軸は、光学フィルム１１の搬送距離を示している。図６の左側の縦軸は、厚さｔ_ａｖｅ（μｍ）を示しており、右側の縦軸はドロー比調整値を示している。

補正周期が１５秒であることから、図３に示したように、データＮｏ．１５のデータが得られた時点で、ドロー比調整値に基づいて新たな塗工ドロー比を設定する。具体的には、データＮｏ．１５のデータが得られた時点では第１回目の変更工程Ｓ０４であるため、ドロー比調整値が補正値に相当する。そのため、データＮｏ．１５までの塗工ドロー比である２００％に、補正値（ドロー比調整値に相当）である−２２．４を加算することによって算出された１７７．６を、次の塗工ドロー比として設定する。その後、図４に示したように、データＮｏ．３０のデータが得られた時点で、ドロー比調整値に基づいて新たな塗工ドロー比を設定する。具体的には、第２回目の変更工程Ｓ０４を実施するデータＮｏ．３０が得られた時でのドロー比調整値は−７であることから、上記第１回目の変更工程Ｓ０４で算出した補正値である−２２．４に−７を加算した−２９．４を補正値として算出する。初期塗工ドロー比である２００％に−２９．４を加算することによって算出された１７０．６を次の塗工ドロー比として設定する。以下、同様にして塗工ドロー比を設定する。

図７は、図３〜図５における塗工ドロー比および塗工層の厚さｔ１の変化を示したグラフである。図７の左側の縦軸は、塗工ドロー比（％）を示しており、右側の縦軸は樹脂層１２の厚さｔ１を示している。

図３〜図５及び図７に示したように、塗工ドロー比は、搬送距離５．２５ｍ毎に変更される。これによって、樹脂層１２の厚さｔ１も変化し、厚さｔ１が目標厚さである１．５μｍに収束する。

図３〜図５に例示したデータに基づいた説明では、補正値を用いて塗工ドロー比を調整する形態を説明した。しかしながら、図３〜図５に示した補正値を用いずに塗工ドロー比を調整してもよい。この場合の塗工ドロー比の調整方法を説明する。

最初の変更工程Ｓ０４を実施するデータＮｏ．１５が得られた時点でのドロー比調整値は−２２．４であることから、初期塗工ドロー比である２００％に−２２．４を加算して算出された１７７．６を次の塗工ドロー比として設定する。第２回目の変更工程Ｓ０４を実施するデータＮｏ．３０が得られた時でのドロー比調整値は−７であるため、１７７．６に−７を加算することによって算出され１７０．６を次の塗工ドロー比として設定する。以下、同様にして塗工ドロー比を設定する。

積層光学フィルム１０では、σ１およびσ２が式（１）を満たす。そのため、積層光学フィルム１０は、光学フィルム１１の厚さｔ０のバラツキに対して、樹脂層１２の厚さｔ１のバラツキが低減されている。そのため、積層光学フィルム１０では、外観や光学特性が良好であり、積層光学フィルム１０の品質向上が図れている。σ１／σ２が小さい方が積層光学フィルム１０の外観、光学特性などが良好であることから、σ１／σ２は、好ましくは、０．２９以下である。

式（１）を満たす点は、光学フィルム１１および樹脂層１２が長尺物（たとえば、長尺方向の長さが、例えば２ｍ以上、５ｍ以上、１０ｍ以上または２０ｍ以上である長尺物）である場合に一層有効である。

樹脂層１２が樹脂から形成された接着剤または粘着剤である場合、樹脂層１２は、接着層または粘着層として機能する。そのため、積層光学フィルム１０を他の部材に貼合可能である。

σ１が式（２）を満たし且つσ２が式（３）を満たす場合、厚さｔ０のバラツキに対して、厚さｔ１のバラツキがより小さい。したがって、積層光学フィルム１０の外観や光学特性がより良好である。

上記積層光学フィルム１０の製造方法では、樹脂層１２の厚さを取得し、それと目標厚さとの差Δｄ２に基づいて、塗工ドロー比を変更する。上記積層光学フィルム１０の製造方法では、塗工工程Ｓ０１、厚さ取得工程Ｓ０２、算出工程Ｓ０３および変更工程Ｓ０４を繰り返しながら、塗工工程Ｓ０１、厚さ取得工程Ｓ０２、算出工程Ｓ０３および変更工程Ｓ０４を、制御装置３０を用いて自動で行うことができる。つまり、塗工ドロー比の変更に必要なデータの取得、算出などを制御装置３０が自動的に行うことができる。この場合、樹脂層１２の厚さ（実際の厚さ、または、平均厚さ）を自動的に監視でき、取得された樹脂層１２の厚さ（本実施形態では、厚さｔ_ａｖｅ）に基づいて塗工ドロー比を自動的に変更できる。換言すれば、樹脂層１２の厚さｔ２が目標厚さに収束するように、塗工ドロー比が自動的に変更される。その結果、目標厚さを有する樹脂層１２を備える積層光学フィルム１０を安定して製造可能である。更に、自動的に樹脂層１２の厚さを目標厚さにするように塗工ドロー比が調整されるので、樹脂層１２の厚さバラツキも低減する。そのため、上述した式（１）を満たす積層光学フィルム１０を製造できる。その結果、積層光学フィルム１０の品質を向上可能である。

上記積層光学フィルム１０の製造方法では、経験的に塗工ドロー比を変化させる場合に比べて、樹脂層１２の厚さｔ１を目標厚さにより早く収束できるので、省力化を図れるとともに、材料を有効に活用できる。

同じ塗工ドロー比の場合であっても現実的には樹脂層１２の厚さに若干のバラツキが生じる。そのため、樹脂層１２の厚さとして平均厚さである厚さｔ_ａｖｅを使用することによって、上記バラツキの影響を低減しながら、塗工ドロー比を調整できる。厚さの測定間隔である指定間隔より長い周期で変更工程Ｓ０４を実施することにより、新しい塗工ドロー比に変更した後、安定した状態における樹脂層１２の厚さに基づいて塗工ドロー比を調整可能である。更に、指定範囲の長さ、指定間隔、及び補正周期などは、上述した安定性および追従性などを考慮して、目標厚さの樹脂層１２が得られるように設定され得る。

以上、本発明に係る実施形態を説明した。しかしながら、本発明は、例示した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示される範囲が含まれるとともに、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

たとえば、変更工程を実施する周期（補正周期）は、上記指定間隔と同じでもよいし、ドロー比調整値の算出に使用する塗工層の厚さは、実際の塗工層の厚さ（図１の厚さｔ１）であってもよい。塗工層の材料は、接着剤および粘着剤に限定されない。

上記実施形態では、説明の便宜のため、差Δｄ２、ドロー比調整値などを一度算出した後に、変更すべき塗工ドロー比を算出する形態を説明した。しかしながら、制御装置３０は、測定器Ｍ１および測定器Ｍ２から入力された測定結果に基づいて、直接新しい塗工ドロー比を算出してもよい。この場合でも、新しい塗工ドロー比の算出は、差Δｄ２、ドロー比調整値などに基づいている。

樹脂層１２の厚さを得るために、測定器Ｍ１および測定器Ｍ２を使用する形態を説明した。しかしながら、たとえば、一つの厚さ測定器で、塗工層の厚さを直接測定してもよい。或いは、予め設定してある基材の厚さと、測定器Ｍ２の測定結果を用いて樹脂層１２の厚さを算出してもよい。

塗工ドロー比は、たとえば、基材の搬送速度を調整することによって変更されてもよい。

樹脂層１２は、樹脂接着剤または樹脂粘着剤によって形成された層に限らない。樹脂層１２は、塗工層に限定されない。たとえば、樹脂層１２は、樹脂製の保護フィルムであってもよい。光学フィルム１１および樹脂層１２は、長尺物に限定されず、たとえば、枚葉状でもよい。

積層光学フィルムは、図８に示した積層光学フィルム１０Ａでもよい。積層光学フィルム１０Ａは、光学フィルム１１と、樹脂層１２と、光学フィルム（第２光学フィルム）１３とを有する。樹脂層１２および光学フィルム１３は、光学フィルム１１上に、樹脂層１２および光学フィルム１３の順に積層されている。光学フィルム１３の例は、光学フィルム１１と同様である。積層光学フィルム１０Ａは、たとえば、図１に示した積層光学フィルム１０が有する樹脂層１２上に光学フィルム１３が貼合された積層光学フィルムである。積層光学フィルム１０Ａの例としては、偏光板、位相差板、位相差板と偏光板とが接着層で接合された円偏光板（楕円偏光板を含む）、偏光板や位相差板に保護フィルム等を積層させた積層体等といった光学積層体が挙げられる。位相差板は液晶硬化層を有する積層体であってよい。光学フィルム１１および光学フィルム１３は、積層光学フィルム１０Ａの光学特性に応じて、選択されればよい。

以下、実施例及び比較例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。以下の説明における「％」及び「部」は、特記ない限り、質量％及び質量部を意味する。以下に説明する実施例ととともに、説明の便宜のため比較例においても、上記実施形態における各要素と対応する要素には、同様の符号を付して、重複する説明を省略する。

〔基材層付き第１液晶層及び基材層付き第２液晶層の準備〕
（光配向層形成用組成物（１）の調製）
下記の成分を混合し、得られた混合物を温度８０℃で１時間攪拌することにより、光配向層形成用組成物（１）を得た。
・光配向性材料（５部）：

・溶剤（９５部）：シクロペンタノン

（配向層形成用組成物（２）の調製）
市販の配向性ポリマーであるサンエバーＳＥ−６１０（日産化学工業株式会社製）に２−ブトキシエタノールを加えて配向層形成用組成物（２）を得た。得られた配向層形成用組成物（２）は、当該組成物の全量に対する固形分の含有割合が１％であり、当該組成物の全量に対する溶剤の含有割合が９９％であった。サンエバーＳＥ−６１０の固形分量は、納品仕様書に記載された濃度から換算した。

（液晶層形成用組成物（Ａ−１）の調製）
下記の成分を混合し、得られた混合物を８０℃で１時間攪拌することにより、液晶層形成用組成物（Ａ−１）を得た。重合性液晶化合物Ａ１及び重合性液晶化合物Ａ２は、特開２０１０−３１２２３号公報に記載の方法で合成した。
・重合性液晶化合物Ａ１（８０部）：

・重合性液晶化合物Ａ２（２０部）：

・重合開始剤（６部）：
２−ジメチルアミノ−２−ベンジル−１−（４−モルホリノフェニル）ブタン−１−オン（イルガキュア３６９；チバスペシャルティケミカルズ社製）
・溶剤（４００部）：シクロペンタノン

（液晶層形成用組成物（Ｂ−１）の調製）
下記の成分を混合し、得られた混合物を８０℃で１時間攪拌した後、室温まで冷却して液晶層形成用組成物（Ｂ−１）を得た。
・重合性液晶化合物ＬＣ２４２（ＢＡＳＦ社製）（１９．２％）：

・重合開始剤（０．５％）：
イルガキュア（登録商標）９０７（ＢＡＳＦジャパン社製）
・反応添加剤（１．１％）：
Ｌａｒｏｍｅｒ（登録商標）ＬＲ−９０００（ＢＡＳＦジャパン社製）
・溶剤（７９．１％）：プロピレングリコール１−モノメチルエーテル２−アセタート

（位相差板Ａの製造）
厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを、コロナ処理装置を用いて出力０．３ｋＷ、処理速度３ｍ／分の条件で処理した。コロナ処理を施した表面に、光配向層形成用組成物（１）をバーコーター塗布し、８０℃で１分間乾燥し、偏光ＵＶ照射装置（ＳＰＯＴ ＣＵＲＥ ＳＰ−７；ウシオ電機株式会社製）を用いて、１００ｍＪ／ｃｍ^２の積算光量で偏光ＵＶ露光を実施して、光配向層を得た。得られた光配向層の厚みをレーザー顕微鏡（ＬＥＸＴ、オリンパス株式会社製）で測定したところ、１００ｎｍであった。

続いて、光配向層上に液晶層形成用組成物（Ａ−１）を、バーコーターを用いて塗布し、１２０℃で１分間乾燥した後、高圧水銀ランプ（ユニキュアＶＢ―１５２０１ＢＹ−Ａ、ウシオ電機株式会社製）を用いて、紫外線を照射（窒素雰囲気下、波長：３６５ｎｍ、波長３６５ｎｍにおける積算光量：１０００ｍＪ／ｃｍ^２）することにより、位相差層としての液晶層を形成して、位相差板Ａを得た。液晶層の厚みは２μｍであった。

（位相差板Ｂの製造）
厚み８０μｍのトリアセチルセルロール（ＴＡＣ）フィルムを、コロナ処理装置を用いて出力０．３ｋＷ、処理速度３ｍ／分の条件で処理した。コロナ処理を施した表面に、配向層形成用組成物（２）をバーコーター塗布し、９０℃で１分間乾燥し、配向層を得た。得られた配向層の厚みをレーザー顕微鏡（ＬＥＸＴ、オリンパス株式会社製）で測定したところ、３４ｎｍであった。

続いて、配向層上に液晶層形成用組成物（Ｂ−１）を、バーコーターを用いて塗布し、９０℃で１分間乾燥した後、高圧水銀ランプ（ユニキュアＶＢ―１５２０１ＢＹ−Ａ、ウシオ電機株式会社製）を用いて、紫外線を照射（窒素雰囲気下、波長：３６５ｎｍ、波長３６５ｎｍにおける積算光量：１０００ｍＪ／ｃｍ^２）することにより、位相差層としての液晶層を形成して、位相差板Ｂを得た。液晶層の厚みは１μｍであった。

（実施例１）
＜積層光学フィルムの製造実験Ｅ１＞
上記で準備した位相差板Ａを光学フィルム１１として用いて積層光学フィルム１０を製造する実験を行った。具体的には、上記で準備した位相差板Ａの液晶層側の表面にコロナ処理（８００Ｗ、１０ｍ／ｍｉｎ）を施した。このコロナ処理面に、上記図１、図２で説明した装置を用いて、下記の条件でＵＶ硬化樹脂（粘度：４４ｍＰａ・ｓ、屈折率（５８９ｎｍ）：１．５１）を目標厚さが１．５μｍとなるように塗工して積層光学フィルム１０を得た。「屈折率（５８９ｎｍ）」は、波長５８９ｎｍに対する屈折率を意味する。以下の屈折率においても同様の表記を採用している。また、粘度は、２５℃における値である（以下、同様）。
指定間隔：１秒
指定範囲の長さ：１．３ｍ
搬送速度：２０ｍ／ｍiｎ
補正周期：１５秒
補正ゲイン：３５

図１に示した測定器Ｍ１、Ｍ２を用いて位相差板Ａ（光学フィルム１１）の厚さと積層光学フィルム１０の厚さを測定し、得られた結果から位相差板Ａの厚さｔ０の標準偏差σ２及び樹脂層１２の厚さｔ１（測定器Ｍ２の測定結果と測定器Ｍ１の測定結果の差）の標準偏差σ１を算出した。

実施例１では、位相差板Ａを５枚準備し、それぞれに対して上記のようにして上記積層光学フィルムの製造実験Ｅ１を行った。すなわち、実施例１では、積層光学フィルムの製造実験Ｅ１を５回行った。各製造実験Ｅ１において、標準偏差σ２および標準偏差σ１を算出した。

（実施例２）
粘度１０４ｍＰａ・ｓ、屈折率（５８９ｎｍ）１．５４のＵＶ硬化樹脂を使用し、目標厚さが１．５μｍとなるように塗工したこと以外は実施例１と同様の条件で、積層光学フィルムの製造実験Ｅ１を行った。実施例２では、位相差板Ａ（光学フィルム１１）を７枚準備し、それぞれに対して積層光学フィルムの製造実験Ｅ１を行った。各製造実験Ｅ１において、実施例１の場合と同様にして、位相差板Ａの厚さｔ０の標準偏差σ２及び樹脂層１２の厚さｔ１の標準偏差σ１を算出した。

（実施例３）
上記で準備した位相差板Ｂを光学フィルム１１として使用した以外は実施例１と同様の条件で、積層光学フィルムの製造実験Ｅ１を行った。実施例３では、位相差板Ｂ（光学フィルム）を１０枚準備し、それぞれに対して積層光学フィルムの製造実験Ｅ１を行った。各製造実験Ｅ１において、実施例１の場合と同様にして、位相差板Ｂの厚さｔ０の標準偏差σ２及び樹脂層１２の厚さｔ１の標準偏差σ１を算出した。

（実施例４）
実施例３と同様の操作を行って得られた積層光学フィルムの全長のうち、初期塗工分３０ｍ分をスリットにより除去し、積層光学フィルム１０を得た。実施例４では、位相差板Ｂ（光学フィルム）を８枚準備し、それぞれに対して上記のようにして積層光学フィルム１０を製造する実験を行った。実施例４の実験は、上記のように、実施例３と同様の操作を行って得られた積層光学フィルムの全長のうち、初期塗工分３０ｍ分をスリットにより除去した点以外は、実施例３と同様の実験であるため、実施例４の実験も製造実験Ｅ１と称す。各製造実験Ｅ１において、実施例３の場合と同様にして、位相差板Ｂ（光学フィルム）の厚さｔ０の標準偏差σ２及び樹脂層１２の厚さｔ１の標準偏差σ１を算出した。

上記実施例１〜４の結果は、表１のとおりであった。表１における「Ｎｏ．」は、実施例１〜４それぞれにおける積層光学フィルムの製造実験Ｅ１を区別するための番号である表１では、各製造実験Ｅ１において、標準偏差σ２および標準偏差σ１に基づいて算出したσ２／σ１を示すともに、実施例１〜４における全ての製造実験Ｅ１のσ２／σ１の平均も示している。

（比較例１）
＜積層光学フィルムの製造実験Ｅ２＞
上記で準備した位相差板Ａ（光学フィルム１１）の液晶層側の表面にコロナ処理（８００Ｗ、１０ｍ／ｍｉｎ）を施した。このコロナ処理面に、下記の条件でＵＶ硬化樹脂（粘度：４４ｍＰａ・ｓ、屈折率（５８９ｎｍ）：１．５１）を目標厚さが１．５μｍとなるように塗工して積層光学フィルム１０を得た。この際、実施例１と同じ装置を使用したが、ユーザ（積層光学フィルムの製造担当者）が測定器Ｍ１および測定器Ｍ２の測定結果に基づいて経験的に塗工ドロー比を調整した。

比較例１では、位相差板Ａ（光学フィルム１１）を３枚準備し、それぞれに対して積層光学フィルムの製造実験Ｅ２を行った。各製造実験Ｅ２では、実施例１の場合と同様にして、位相差板Ａの厚さｔ０の標準偏差σ２及び樹脂層１２の厚さｔ１の標準偏差σ１を算出した。

（比較例２）
粘度１０４ｍＰａ・ｓ、屈折率（５８９ｎｍ）１．５４のＵＶ硬化樹脂を使用し、目標厚さが１．５μｍで塗工したこと以外は比較例１と同様の条件で、積層光学フィルムの製造実験Ｅ２を行った。比較例２では、位相差板Ａ（光学フィルム１１）を２枚準備し、それぞれに対して積層光学フィルムの製造実験Ｅ２を行った。各製造実験Ｅ２では、比較例１の場合と同様にして、位相差板Ａの厚さｔ０の標準偏差σ２及び樹脂層１２の厚さｔ１の標準偏差σ１を算出した。

（比較例３）
上記で準備した位相差板Ｂ（光学フィルム１１）を使用した以外は比較例１と同様の条件で、積層光学フィルムの製造実験Ｅ２を行った。比較例３でも、比較例１の場合と同様にして、位相差板Ｂの厚さｔ０の標準偏差σ２及び樹脂層１２の厚さｔ１の標準偏差σ１を算出した。

（比較例４）
厚さ１３μｍのシクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）フィルムを光学フィルム１１として使用したこと以外は比較例１と同様の条件で、積層光学フィルムの製造実験Ｅ２を行った。比較例４では、ＣＯＰフィルム（光学フィルム１１）を３枚準備し、それぞれに対して積層光学フィルムの製造実験Ｅ２を行った。各製造実験Ｅ２では、比較例１の場合と同様にして、ＣＯＰフィルムの厚さｔ０の標準偏差σ２及び樹脂層１２の厚さｔ１の標準偏差σ１を算出した。

上記比較例１〜４の結果は、表２のとおりであった。表２における「Ｎｏ．」は、比較例１〜４それぞれにおける積層光学フィルムの製造実験Ｅ２を区別するための番号である表２では、各製造実験Ｅ２において、標準偏差σ２および標準偏差σ１に基づいて算出したσ２／σ１を示すともに、比較例１〜４における全ての製造実験Ｅ２のσ２／σ１の平均も示している。

図９は、実施例１〜４および比較例１〜４の結果を示したグラフである。図９では、表１に示した実施例１〜４内の各製造実験Ｅ１および表２に示した比較例１〜４内の各製造実験Ｅ２におけるσ２に対してσ１をプロットしている。光学フィルム１１の厚さｔ０に厚さ分布が生じていると、樹脂層１２の厚さｔ１の厚さ分布に影響する。そのため、図９では、上述したように、光学フィルム１１の厚さｔ０の標準偏差σ２に対して、樹脂層１２の厚さｔ１の標準偏差σ１をプロットしている。図９に示したラインＬ１およびラインＬ２は、それぞれ次の式で表されるラインである。
ラインＬ１：σ１／σ２＝０．４５
ラインＬ２：σ１／σ２＝０．２９

図９においてハッチングで示した領域（以下、「ハッチング領域」と称す）は、上述した式（２）および式（３）を満たす領域である。式（２）および式（３）を満たす領域では、初期塗工ドロー比からの変更量が特に小さかった。

図９において、右下の領域（σ１が大きく且つσ２が小さい領域）ではσ１／σ２が小さい。したがって、図９より、自動的に塗工ドロー比を調整する実施例１〜４の方が、樹脂層１２の厚さのバラツキが小さいことがわかる。すなわち、自動的に塗工ドロー比を調整することによって、より高い品質の積層光学フィルム１０を製造できることが理解できる。更に、初期塗工ドロー比を適切に設定することで、樹脂層１２の厚さのバラツキが小さい積層光学フィルム１０を製造できることがわかる。

図１０は、表１に示した実施例１〜４で行った全ての製造実験Ｅ１におけるσ１/σ２の平均値および表２に示した比較例１〜４で行った全ての製造実験Ｅ２におけるσ１/σ２の平均値を示したグラフである。図１０におけるグラフ中のエラーバーＢ１は、表１に示した実施例１〜４内の各製造実験Ｅ１に対応するσ１／σ２の平均値からのズレの範囲を示している。図１０におけるグラフ中のエラーバーＢ２は、表２に示した比較例１〜４内の各製造実験Ｅ２に対応するσ１／σ２の平均値からのズレの範囲を示している。図９および図１０より、上記実施形態で説明した製造方法によって、式（１）を満たす積層光学フィルム１０を製造できることが理解できる。

（実施例５）
実施例５として以下の実験を更に実施した。厚さ１３μｍのシクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）フィルムを光学フィルム１１として使用したこと以外は実施例１と同様の条件で製造実験Ｅ１を行って、積層光学フィルム１０を得た。得られた積層光学フィルム１０に対するσ１／σ２は０．３３であった。実施例５でも、式（１）を満たしていた。

１０，１０Ａ…積層光学フィルム、１１…光学フィルム（第１光学フィルム）、１２…樹脂層、１２ａ…塗工剤、１３…光学フィルム（第２光学フィルム）、２２…塗工ロール、３０…制御装置。

Claims (4)

1. 第１光学フィルムと、
   前記第１光学フィルムに積層されており、樹脂から形成された樹脂層と、
   を備え、
   前記樹脂層の厚さの標準偏差をσ１（μｍ）とし、前記第１光学フィルムの厚さの標準偏差をσ２（μｍ）としたとき、前記σ１および前記σ２が式（１）を満たすとともに、前記σ１が式（２）を更に満たし、且つ、前記σ２が式（３）を更に満たし、
   前記樹脂は、接着剤である、
   積層光学フィルム。
   σ１／σ２≦０．４５・・・（１）
   ０．０１４≦σ１≦０．０３４・・・（２）
   ０．０４５≦σ２≦０．０８８・・・（３）
2. 前記第１光学フィルムおよび前記樹脂層は、長尺物である、
   請求項１に記載の積層光学フィルム。
3. 前記樹脂層は、塗工層である、
   請求項１または２に記載の積層光学フィルム。
4. 前記樹脂層上に、第２光学フィルムを更に備える、
   請求項１〜３の何れか一項に記載の積層光学フィルム。

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