JP6947391B2 - 計量装置、粉粒体輸送装置、および計量方法 - Google Patents

Description

本発明は、粉粒体の計量装置、粉粒体輸送装置、および粉粒体の計量方法に関する。

従来、樹脂ペレットなどの粉粒体を所定量計量するための計量装置が知られている。計量装置は、例えば、樹脂成形品を製造するための成形機に供給する樹脂ペレット、粉砕材、マスターバッチおよび添加剤などの各材料を計量するために用いられる。従来の計量装置については、例えば、特許文献１に開示されている。特許文献１に記載の計量装置では、一時的に原料ホッパに貯留された粉粒体を計量ホッパへと供給し、計量ホッパにおいて粉粒体を量りとる。そして、計量ホッパにおいて計量した所望の重量の粉粒体をミキサおよび成形機等の供給先へと排出する。このような計量と排出とを繰り返し行う。

特許第５８０９８５５号公報

このような計量装置において、供給先への粉粒体の供給が終了した後、計量ホッパに供給する粉粒体を一時的に貯留する原料ホッパの内部に粉粒体が残存するという問題があった。原料ホッパの内部に粉粒体が残存した場合、当該粉粒体を原料ホッパ内から排出させる必要が生じる。また、当該粉粒体は、廃棄せざるを得ない場合がある。このため、このような場合、手間や無駄が生じる。

本発明はこのような事情に鑑みなされたものであり、粉粒体の計量装置において、計量装置の各部に残留する粉粒体の量を抑制できる技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本願の第１発明は、粉粒体材料を計量する計量装置であって、一時的に前記粉粒体材料を貯留する第１材料貯留部と、一時的に前記粉粒体材料を貯留する第２材料貯留部と、材料供給源から前記第１材料貯留部に前記粉粒体材料を輸送する輸送手段と、前記第１材料貯留部から前記第２材料貯留部へと前記粉粒体材料を供給する供給手段と、前記第２材料貯留部に貯留された前記粉粒体材料を計量する計量手段と、各部を制御する制御部と、を有し、前記制御部は、前記計量手段から質量信号が入力される質量信号取得部と、前記輸送手段および前記供給手段の動作を制御する動作制御部と、外部から指令信号が入力される指令信号取得部と、前記指令信号に基づいて前記第２材料貯留部に対する残必要供給量を算出する残必要供給量算出部と、を含み、前記動作制御部は、前記輸送手段に前記第１材料貯留部が満杯となるまで前記材料供給源から前記粉粒体材料を輸送させる輸送工程と、前記供給手段に前記第１材料貯留部から前記第２材料貯留部へ所定量の前記粉粒体材料を供給させる供給工程と、を繰り返し実行させ、前記制御部が前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下となったと判断すると、前記動作制御部は、前記輸送手段における前記輸送工程を停止させて、前記供給手段による前記供給工程を必要回数行わせる。
本願の第２発明は、第１発明の計量装置であって、前記制御部は、前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下か否かの判断を、前記供給工程の終了後であって前記輸送工程の開始前に行う。
本願の第３発明は、第１発明の計量装置であって、前記制御部は、前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下か否かの判断を、前記供給工程の終了後であって前記輸送工程の開始前と、前記供給工程の期間中とに行い、前記制御部が前記供給工程の期間中に前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下となったと判断すると、前記動作制御部は、前記供給工程を中断して、前記輸送手段に前記輸送工程を一度だけ行わせ、その後前記輸送手段における前記輸送工程を停止させて、前記供給手段による前記供給工程を必要回数行わせる。

本願の第４発明は、第１発明ないし第３発明のいずれかの計量装置であって、前記第１材料貯留部は、前記第１材料貯留部内に貯留された前記粉粒体材料の最大貯留時の高さまたは質量を検出するセンサ
を備え、前記制御部は、前記センサからのレベル信号が入力される原料レベル取得部と、前記質量信号および前記レベル信号に基づいて、前記第１材料貯留部の最大貯留量を算出する仕込量算出部をさらに有する。

本願の第５発明は、第１発明ないし第４発明のいずれかの計量装置であって、複数の前記第１材料貯留部を有する。

本願の第６発明は、第５発明の計量装置であって、前記第２材料貯留部の下方に配置され、前記第２材料貯留部から排出される前記粉粒体材料を撹拌する撹拌装置をさらに有する。

本願の第７発明は、第１発明ないし第６発明のいずれかの計量装置と、前記計量装置から排出された前記粉粒体材料を輸送先へと輸送する、吸引輸送用の輸送管と、前記輸送管の内部に前記計量装置から前記輸送先へと向かう気流を発生させる気流発生装置とを有する、粉粒体輸送装置である。

本願の第８発明は、粉粒体材料を計量する計量装置において、第１材料貯留部に一時的に貯留された前記粉粒体材料を第２材料貯留部へ輸送し、前記第２材料貯留部において前記粉粒体材料を複数回に亘って計量する計量方法であって、ａ）前記第１材料貯留部に材料供給源から前記粉粒体材料を輸送する工程と、ｂ）前記第１材料貯留部から前記第２材料貯留部へ前記粉粒体材料を供給しつつ、前記第２材料貯留部に供給される前記粉粒体材料を計量し、所定量の前記粉粒体材料を前記第２材料貯留部に供給する工程と、を有し、前記工程ａ）および前記工程ｂ）を繰り返しつつ、ｃ）外部から指令信号が入力される工程と、ｄ）前記指令信号に基づいて、前記第２材料貯留部に対する残必要供給量を算出する工程と、ｅ）前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下となったか否かを判断する工程と、を有し、前記工程ａ）および前記工程ｂ）を繰り返し実行するとともに、前記工程ａ）および前記工程ｂ）が繰り返し実行される間に、前記工程ｃ）、前記工程ｄ）および前記工程ｅ）が実行され、前記工程ｅ）において前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下となったと判断された場合に、前記工程ａ）を停止しつつ、前記工程ｂ）を必要回数行わせる。
本願の第９発明は、第８発明の計量方法であって、前記工程ｅ）は、前記工程ｂ）の終了後であって前記工程ａ）の開始前に実行される。
本願の第１０発明は、第８発明の計量方法であって、前記工程ｅ）は、前記工程ｂ）の終了後であって前記工程ａ）の開始前に実行されるとともに、前記工程ｂ）の期間中にも実行され、前記工程ｂ）の期間中に前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下となったと判断されると、前記工程ｂ）を中断して、前記工程ａ）を一度だけ実行し、その後前記工程ａ）を停止させて、前記工程ｂ）を必要回数実行する。

本願の第１１発明は、第８発明ないし第１０発明のいずれかの計量方法であって、前記工程ａ）は、ａ１）前記工程ｂ）の前に、前記第１材料貯留部に最大貯留量まで前記粉粒体材料を輸送する工程と、ａ２）前記工程ｂ）により、前記第１材料貯留部が空になるまで、前記第１材料貯留部への前記粉粒体材料の輸送を停止する工程と、ａ３）前記工程ａ２）の後で、前記第１材料貯留部が空になった時点において、前記第１材料貯留部の最大仕込量を算出する工程と、ａ４）前記工程ａ３）の後で、再び前記第１材料貯留部に前記粉粒体材料を輸送する工程と、を含む。

本願の第１２発明は、第８発明ないし第１１発明のいずれかの計量方法であって、前記計量装置は、複数の前記第１材料貯留部を有し、複数の前記第１材料貯留部について、それぞれ、前記工程ａ）ないし前記工程ｅ）を実施する。

本願の第１３発明は、第１２発明の計量方法であって、ｆ）前記工程ｂ）において複数の前記第１材料貯留部から供給され、かつ、計量された前記粉粒体材料を撹拌する工程
をさらに有する。

本願の第１発明〜第１３発明によれば、計量装置の各部に残留する粉粒体の量を抑制できる。

特に、本願の第４発明および第１１発明によれば、計量工程を行いつつ、第１材料貯留部の最大仕込量を算出できる。

一実施形態に係る粉粒体輸送システムの概略図である。 一実施形態に係る粉粒体輸送システムの電気的構成を示すブロック図である。 一実施形態に係る計量工程の流れを示すフローチャートである。 一実施形態に係る初期輸送工程の流れを示すフローチャートである。 一実施形態に係る第１材料の計量工程の流れを示すフローチャートである。 一変形例に係る計量装置の電気的構成を示すブロック図である。 一変形例に係る第１材料の計量工程の流れを示すフローチャートである。 他の変形例に係る第１材料の計量工程の流れを示すフローチャートである。 他の変形例に係る第１材料の計量工程の流れの一部を示すフローチャートである。 他の変形例に係る第１材料の計量工程の流れを示すフローチャートである。

以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

＜１．一実施形態に係る粉粒体輸送システム＞
＜１−１．粉粒体輸送システムの構成＞
図１は、本発明の一実施形態に係る粉粒体輸送システム１の概略図である。粉粒体輸送システム１は、材料供給部２、気流発生部３、計量部４、撹拌装置５、輸送部６、粉粒体輸送先７、および制御部１０を有する。本実施形態の粉粒体輸送システム１は、材料供給部２から供給された粉粒体材料を計量部４にて計量し、計量後の粉粒体材料を、撹拌装置５において撹拌した後、粉粒体輸送先７へと気力輸送する。

材料供給部２は、第１材料供給部２１および第２材料供給部２２を有する。第１材料供給部２１は、主材である樹脂ペレットを計量部４の後述する計量ホッパ４１に供給する。第２材料供給部２２は、マスターバッチ等の添加剤を計量部４の計量ホッパ４１に供給する。以下では、第１材料供給部２１により供給される粉粒体材料を第１材料、第２材料供給部２２により供給される粉粒体材料を第２材料と称する。

第１材料供給部２１は、第１材料供給源２１１、第１原料ホッパ２１２、第１供給配管２１３およびスクリューフィーダ２１４を有する。第１材料供給源２１１には、第１材料が貯蔵されている。第１原料ホッパ２１２は、第１材料供給源２１１から供給された第１材料が一時的に貯留される第１材料貯留部である。第１原料ホッパ２１２の上部には、第１材料が所定の高さまで達したか否かを検知する第１レベルセンサ２１５が設けられる。本実施形態では、第１レベルセンサ２１５は、第１原料ホッパ２１２が満杯であるか否かを検知する。

第１供給配管２１３は、第１材料供給源２１１の下端部と第１原料ホッパ２１２とを連結する、気力輸送用の配管である。スクリューフィーダ２１４は、第１原料ホッパ２１２の内部に貯留された第１材料を、供給量を調節しつつ計量部４へ供給する供給手段である。スクリューフィーダ２１４は、制御部１０によりその動作が制御される。

第２材料供給部２２は、第２材料供給源２２１、第２原料ホッパ２２２、第２供給配管２２３、およびスクリューフィーダ２２４を有する。第２材料供給源２２１には、第２材料が貯蔵されている。第２原料ホッパ２２２は、第２材料供給源２２１から供給された第２材料が一時的に貯留される第１材料貯留部である。第２原料ホッパ２２２の上部には、第２材料が所定の高さまで達したか否かを検知するレベルセンサ２２５が設けられる。本実施形態では、第２レベルセンサ２２５は、第２原料ホッパ２２２が満杯であるか否かを検知する。

第２供給配管２２３は、第２材料供給源２２１の下端部と第２原料ホッパ２２２とを連結する、気力輸送用の配管である。スクリューフィーダ２２４は、第２原料ホッパ２２２の内部に貯留された第２材料を、供給量を調節しつつ計量部４へ供給する供給手段である。スクリューフィーダ２２４は、制御部１０によりその動作が制御される。

なお、第１原料ホッパ２１２および第２原料ホッパ２２２から計量部４へと粉粒体材料を供給する供給手段１２は、スクリューフィーダ２１４，２２４に限られない。第１原料ホッパ２１２または第２原料ホッパ２２２から計量部４へと粉粒体材料を供給する供給手段１２は、例えば、第１原料ホッパ２１２または第２原料ホッパ２２２の底部に設けられた開閉蓋を開閉させるエアシリンダ等であってもよい。

気流発生部３は、吸引ブロワ３１、排気配管３２、切替部３３、微粉除去部３４、およびフィルタ３５を有する。吸引ブロワ３１は、排気配管３２の内部の気体を吸引する、気流発生装置である。なお、気流発生部３は、吸引ブロワ３１によって気流を発生させる構成に限られない。気流発生部３は、例えば、真空ポンプや圧縮エアを用いたエジェクタによって気流を発生させる構成であってもよい。また、気流発生部３は、吸引により気流を発生させるものに限られず、圧送方式により気流を発生させる構成であってもよい。

排気配管３２は、第１原料ホッパ２１２、第２原料ホッパ２２２、および、後述する供給ホッパ７１の内部と吸引ブロワ３１とを繋ぐ気流用の配管である。排気配管３２は、主配管３２１、第１排気配管３２２、第２排気配管３２３および第３排気配管３２４を有する。主配管３２１は、吸引ブロワ３１と切替部３３とを接続する。第１排気配管３２２は、第１原料ホッパ２１２の内部と切替部３３とを接続する。第２排気配管３２３は、第２原料ホッパ２２２の内部と切替部３３とを接続する。また、第３排気配管３２４は、供給ホッパ７１の内部と切替部３３とを接続する。

切替部３３は、主配管３２１と各排気配管３２２〜３２４との接続状態を切り替える、流路切り替え装置である。切替部３３は、主配管３２１と接続される排気口と、各排気配管３２２〜３２４とそれぞれ接続される３つの吸気口とを有する。切替部３３は、制御部１０からの指令に従って、主配管３２１と各排気配管３２２〜３２４との連通を遮断する、あるいは、主配管３２１と排気配管３２２〜３２４のいずれかとを連通させる。

主配管３２１には、微粉除去部３４およびフィルタ３５が介挿されている。これにより、各排気配管３２２〜３２４から主配管３２１に流入した気体中に含まれる微粉等の固形成分や揮発性成分の一部が除去される。したがって、吸引ブロワ３１にこれらの成分が付着するのが抑制される。

吸引ブロワ３１を駆動させ、切替部３３が主配管３２１と第１排気配管３２２とを連通させると、第１原料ホッパ２１２内の気体が第１排気配管３２２、切替部３３および主配管３２１を介して吸引ブロワ３１へと吸引される。そして、第１材料供給源２１１から第１供給配管２１３を通って第１原料ホッパ２１２内へと向かう気流が発生する。これにより、第１材料供給源２１１に貯蔵されている第１材料が、第１供給配管２１３を介して第１原料ホッパ２１２へと供給される。そして、制御部１０がスクリューフィーダ２１４を駆動させると、第１原料ホッパ２１２内に貯留された第１材料が、計量ホッパ４１へと供給される。

また、吸引ブロワ３１を駆動させ、切替部３３が主配管３２１と第２排気配管３２３とを連通させると、第２原料ホッパ２２２内の気体が第２排気配管３２３、切替部３３および主配管３２１を介して吸引ブロワ３１へと吸引される。そして、第２材料供給源２２１から第２供給配管２２３を通って第２原料ホッパ２２２内へと向かう気流が発生する。これにより、第２材料供給源２２１に貯蔵されている第２材料が、第２供給配管２２３を介して第２原料ホッパ２２２へと供給される。そして、制御部１０がスクリューフィーダ２２４を駆動させると、第２原料ホッパ２２２内に貯留された第２材料が、計量ホッパ４１へと供給される。

なお、本実施形態では、２つの材料供給部２１，２２により供給される２種類の粉粒体材料はそれぞれ、主材および添加材であったが、本発明はこの限りではない。２種類の粉粒体材料は、主材である樹脂ペレットと、当該主材と混合するための他の種類の樹脂ペレットであってもよい。

また、本発明の計量装置１００は、１種類の粉粒体材料を計量するものであってもよいし、３種類以上の粉粒体材料を計量するものであってもよい。すなわち、材料供給部２は、２つの材料供給部２１，２２に加えて、さらに他の材料供給部を有していてもよい。他の材料供給部は、例えば、他の種類の添加剤や、成形不良品や、スプルーおよびランナー等を粉砕した粉砕材（リサイクル材）を供給する。

計量部４は、計量ホッパ４１と、重量センサ４２とを有する。計量ホッパ４１は、第１材料供給部２１および第２材料供給部２２から供給された粉粒体材料（第１材料および第２材料）を一時的に貯留する第２材料貯留部である。計量ホッパ４１の下端部には、計量ホッパ４１内の粉粒体材料を排出するための排出口４１０が設けられている。排出口４１０は、後述する制御部１０からの指令に従って開閉する。

重量センサ４２は、計量ホッパ４１および計量ホッパ４１の内部に貯留された粉粒体材料の重量を計量する。本実施形態の重量センサ４２は、ロードセルである。しかしながら、重量センサ４２は、ロードセル以外の計量機器であってもよい。

このように、材料供給部２内の流路と、気流発生部３とにより、材料供給源２１１，２２１から第１材料貯留部である第１原料ホッパ２１２および第２原料ホッパ２２２へと粉粒体材料を輸送する輸送手段１１が構成される。スクリューフィーダ２１４，２２４は、それぞれ、第１材料貯留部である第１原料ホッパ２１２および第２原料ホッパ２２２から第２材料貯留部である計量ホッパ４１へと粉粒体材料を供給する供給手段１２を構成する。また、重量センサ４２は、第２材料貯留部である計量ホッパ４１に貯留された粉粒体材料を計量する計量手段を構成する。

そして、第１材料貯留部である第１原料ホッパ２１２および第２原料ホッパ２２２と、第２材料貯留部である計量ホッパ４１と、輸送手段１１と、供給手段１２と、計量手段である重量センサ４２と、各部を制御する制御部１０とにより、本発明の計量装置１００が構成される。

撹拌装置５は、計量部４の下方に配置される。計量ホッパ４１の排出口４１０が開放されると、計量ホッパ４１内に貯留された粉粒体材料が、撹拌装置５内へと排出される。撹拌装置５は、内部にモータ（図示せず）によって回転駆動される撹拌翼５１が配置されている。撹拌翼５１を駆動すると、計量ホッパ４１から供給された第１材料および第２材料が撹拌され、均一に混合される。また、撹拌装置５の下部には、内部に貯留された粉粒体材料を排出するために、開閉可能な排出口５２が設けられている。

輸送部６は、撹拌装置５から粉粒体輸送先７へと粉粒体を輸送するための部位である。輸送部６は、輸送用ホッパ６１と、輸送配管６２とを有する。輸送用ホッパ６１は、撹拌装置５の下方に配置される。撹拌装置５の排出口５２が開放されると、撹拌装置５の内部に貯留された粉粒体が、輸送用ホッパ６１内へ排出される。

輸送配管６２は、輸送用ホッパ６１から粉粒体輸送先７へと粉粒体を輸送するための輸送配管である。輸送配管６２の一端は、輸送用ホッパ６１の下端部と接続されている。また、輸送配管６２の他端は、粉粒体輸送先７の後述する供給ホッパ７１と接続されている。

粉粒体輸送先７は、供給ホッパ７１および成形機７２を有する。供給ホッパ７１は、輸送配管６２を介して輸送された粉粒体材料を成形機７２へ供給するための一時貯留部である。本実施形態の成形機７２は、当該粉粒体を材料として射出成形を行う射出成形機である。

このような構成により、吸引ブロワ３１を駆動させ、切替部３３が主配管３２１と第３排気配管３２４とを連通させると、供給ホッパ７１内の気体が第３排気配管３２４、切替部３３および主配管３２１を介して吸引ブロワ３１へと吸引される。そして、供給ホッパ７１内が減圧されることにより、輸送用ホッパ６１から輸送配管６２を介して供給ホッパ７１へ向かう気流が発生する。これにより、輸送用ホッパ６１の内部に貯留された粉粒体材料が輸送配管６２を通って供給ホッパ７１へと輸送される。供給ホッパ７１に輸送された粉粒体材料は、成形機７２において用いられる。

なお、本実施形態では、撹拌装置５が輸送部６の上流側、すなわち計量部４側に配置された。しかしながら、撹拌装置５は輸送部６の下流側、すなわち粉粒体輸送先７側に配置されてもよい。また、粉粒体輸送先７に含まれる装置は、射出成形機７２に限られない。粉粒体輸送先７には、射出成形機７２に代えて、押出成形機、ブロー成形機または圧縮成形機などの他の成形装置や、乾燥機等の他の粉粒体処理装置であってもよい。

制御部１０は、粉粒体輸送システム１の各部を制御する。図２は、粉粒体輸送システムの電気的構成を示すブロック図である。制御部１０は、ＣＰＵ、ＲＡＭおよびＲＯＭなどを含むコンピュータからなる。なお、制御部１０は、マイクロコンピュータにより構成されてもよい。

制御部１０は、原料レベル取得部１０１と、質量信号取得部１０２と、指令信号取得部１０３と、動作制御部１０４と、残必要供給量算出部１０５とを有する。制御部１０の各部１０１〜１０５は、ＣＰＵによるプログラム処理によってソフトウェア的に実現される機能処理部である。

原料レベル取得部１０１には、第１レベルセンサ２１５および第２レベルセンサ２２５から、レベル信号が入力される。具体的には、第１原料ホッパ２１２内の粉粒体材料が第１レベルセンサ２１５が設けられた高さに達すると、満杯状態であることを示す第１レベル信号Ｓ２１５が原料レベル取得部１０１に入力される。また、第２原料ホッパ２２２内の粉粒体材料が第２レベルセンサ２２５が設けられた高さに達すると、満杯状態であることを示す第２レベル信号Ｓ２２４が原料レベル取得部１０１に入力される。

質量信号取得部１０２には、重量センサ４２から、計量ホッパ４１の内容物と計量ホッパ４１自体との合計重量に対応する質量信号Ｓ４２が入力される。質量信号取得部１０２は、予め取得した計量ホッパ４１内が空の状態における質量信号Ｓ４２と、現在の質量信号Ｓ４２とに基づいて、計量ホッパ４１内に収容された粉粒体材料の重量Δｍを算出する。

指令信号取得部１０３には、計量装置１００の外部の成形機７２から指令信号Ｓ７２が入力される。なお、指令信号Ｓ７２は、成形機７２から入力されるのではなく、制御部１０に対してオペレータが入力するものであってもよい。本実施形態の指令信号Ｓ７２は、成形機７２における成形終了までの残り成形回数または残り必要材料重量を予告する終了予告情報である。

動作制御部１０４は、輸送手段１１、供給手段１２および撹拌装置５の動作を制御する。具体的には、動作制御部１０４は、気流発生部３の吸引ブロワ３１および切替部３３と、供給手段１２のスクリューフィーダ２１４，２２４と、計量ホッパ４１の排出口４１０と、排出口５２を含む撹拌装置５との動作を制御する。

残必要供給量算出部１０５は、指令信号取得部１０３に入力された指令信号Ｓ７２に基づいて、成形機７２の成形終了までに粉粒体輸送先７へ輸送すべき残必要供給量Ｍｒを算出する。

＜１−２．計量部における動作＞
次に、計量部４における計量動作について、図３〜図５を参照しつつ説明する。図３は、計量部４における計量工程の流れを示すフローチャートである。図４は、図３の計量工程に含まれる初期輸送工程の詳細な流れを示すフローチャートである。図５は、図３の計量工程に含まれる第１材料の計量工程の詳細な流れを示すフローチャートである。

この粉粒体輸送システム１では、所定量の粉粒体材料を計量部４で計量し、撹拌装置５で撹拌および混合する。その後、粉粒体輸送先７に対して撹拌した粉粒体材料を供給する動作を繰り返し行う。計量部４において行われる１回の計量動作を「１バッチ」と称する。以下では、１バッチで計量する粉粒体材料の重量をＭＢと称する。また、粉粒体輸送先７に供給する粉粒体材料に含まれる第１材料の割合をｒ１、粉粒体輸送先７に供給する粉粒体材料に含まれる第２材料の割合をｒ２とする。また、第１原料ホッパ２１２が満杯である場合に第１原料ホッパ２１２内に貯留される第１材料の重量を最大仕込量Ｑ１、第２原料ホッパ２２２が満杯である場合に第２原料ホッパ２２２内に貯留される第２材料の重量を最大仕込量Ｑ２と称する。本実施形態では、最大仕込量Ｑ１および最大仕込量Ｑ２は、共に、予め既知であるものとする。

粉粒体輸送先７に粉粒体材料を供給する場合、まず、全ての原料ホッパ２１２，２２２に対して満杯まで粉粒体材料を供給する初期輸送工程を行う（ステップＳ１００）。

図４に示すように、ステップＳ１００の初期輸送工程では、制御部１０は、まず、第１原料ホッパ２１２が満杯であるか否かを判断する（ステップＳ１０１）。具体的には、制御部１０は、原料レベル取得部１０１に第１レベルセンサ２１５から第１レベル信号Ｓ２１５が入力されたか否かを判断することにより、第１原料ホッパ２１２内の第１材料が第１レベルセンサ２１５の高さに達しているか否かを判断する。

ステップＳ１０１において、第１原料ホッパ２１２が満杯でないと判断すると、動作制御部１０４が、第１原料ホッパ２１２への第１材料の輸送を行う（ステップＳ１０２）。具体的には、動作制御部１０４が、吸引ブロワ３１を駆動させつつ、切替部３３において主配管３２１と第１排気配管３２２とを連通させる。これにより、第１材料供給源２１１から第１原料ホッパ２１２内へ第１材料が輸送される。続いて、制御部１０は、再びステップＳ１０１における判断を行う。

ステップＳ１０１において、制御部１０が、第１原料ホッパ２１２が満杯であると判断すると、ステップＳ１０３へと進む。このとき、第１原料ホッパ２１２への材料の輸送を行っている場合、動作制御部１０４は、切替部３３における主配管３２１と第１排気配管３２２とを遮断して、第１原料ホッパ２１２への第１材料の輸送を停止する。

なお、ステップＳ１０２における粉粒体材料の輸送は、間欠的に行ってもよいし、連続的に行ってもよい。例えば、間欠的に行う場合、ステップＳ１０２において主配管３２１と第１排気配管３２２との連通を所定の時間行う度に、ステップＳ１０１における判断を行うようにしてもよい。また、連続的に行う場合、ステップＳ１０２における粉粒体材料の輸送をしている間、所定の期間ごとにステップＳ１０１における判断を行うようにしてもよい。

次に、制御部１０は、ステップＳ１０１〜Ｓ１０２における第１原料ホッパ２１２への第１材料の輸送と同様に、第２原料ホッパ２２２への第２材料の輸送を行う。制御部１０は、第２原料ホッパ２２２が満杯であるか否かを判断する（ステップＳ１０３）。具体的には、制御部１０は、原料レベル取得部１０１に第２レベルセンサ２２５から第２レベル信号Ｓ２２５が入力されたか否かを判断することにより、第２原料ホッパ２２２内の第２材料が第２レベルセンサ２２５の高さに達しているか否かを判断する。

ステップＳ１０３において、第２原料ホッパ２２２が満杯でないと判断すると、動作制御部１０４が、第２原料ホッパ２２２への第２材料の輸送を行う（ステップＳ１０４）。具体的には、動作制御部１０４が、吸引ブロワ３１を駆動させつつ、切替部３３において主配管３２１と第２排気配管３２３とを連通させる。これにより、第２材料供給源２２１から第２原料ホッパ２２２内へ第２材料が輸送される。続いて、制御部１０は、再びステップＳ１０３における判断を行う。

ステップＳ１０３において、制御部１０が、第２原料ホッパ２２２が満杯であると判断すると、制御部１０は、初期輸送工程Ｓ１００を終了し、ステップＳ２００の第１材料計量工程へと進む。なお、このとき、第２原料ホッパ２２２への材料の輸送を行っている場合、動作制御部１０４は、切替部３３における主配管３２１と第２排気配管３２３とを遮断して、第２原料ホッパ２２２への材料の輸送を停止する。以上により、ステップＳ１００における初期輸送工程が完了する。

ステップＳ１００における初期輸送工程が完了すると、続いて、制御部１０は、第１材料の計量工程（ステップＳ２００）および第２材料の計量工程（ステップＳ３００）を行う。ステップＳ２００では、１バッチあたりの第１材料の重量であるｒ１＊ＭＢの第１材料が、第１原料ホッパ２１２から計量ホッパ４１に供給される。また、ステップＳ３００では、１バッチあたりの第２材料の重量であるｒ２＊ＭＢの第２材料が、第２原料ホッパ２２２から計量ホッパ４１に供給される。ステップＳ２００およびステップＳ３００における詳細な工程については、後述する。

制御部１０は、計量ホッパ４１内に貯留されたｒ１＊ＭＢの第１材料と、ｒ２＊ＭＢの第２材料とを、撹拌装置５へと排出させる（ステップＳ４００）。撹拌装置５へ排出された第１材料および第２材料は、撹拌装置５において撹拌され、所望の割合で第１材料と第２材料とが混合されたＭＢの混合材料となる。その後、当該混合材料は、輸送部６を介して粉粒体輸送先７の供給ホッパ７１へと輸送される。

ステップＳ４００において計量ホッパ４１から粉粒体材料が排出されると、制御部１０は、指令信号取得部１０３に成形機７２から指令信号Ｓ７２が入力されているか否かを判断する（ステップＳ５００）。

ステップＳ５００において、指令信号Ｓ７２が入力されていないと判断すると、制御部１０は、ステップＳ２００へ戻り、ステップＳ２００〜Ｓ４００における第１材料および第２材料の供給・計量および排出を行う。

一方、ステップＳ５００において、制御部１０が指令信号取得部１０３に指令信号Ｓ７２が入力されていると判断すると、残必要供給量算出部１０５は、成形機７２の成形終了までに粉粒体輸送先７へ輸送すべき残必要供給量Ｍｒを算出する（ステップＳ６００）。本実施形態における指令信号Ｓ７２は、具体的には、成形機７２における成形終了までの残り成形回数または残り必要材料重量を予告する終了予告情報である。

具体的には、指令信号Ｓ７２の入力後初めてのステップＳ６００では、指令信号Ｓ７２に基づいて残必要供給量Ｍｒを算出する。例えば、指令信号Ｓ７２が残り成形回数である場合、成形機７２において１回の成形に使用する粉粒体材料の重量と、当該残り成形回数とから、残必要供給量Ｍｒを算出する。また、指令信号Ｓ７２が残り必要材料重量である場合、当該重量を残必要供給量Ｍｒとする。

また、指令信号Ｓ７２の入力後２回目以降のステップＳ６００では、前回のステップＳ５００で求めた残必要供給量Ｍｒから、１バッチあたり計量ホッパ４１から排出される１バッチ量ＭＢを減ずる。すなわち、（Ｍｒ−ＭＢ）を新たなＭｒとして更新する。

ステップＳ６００に続いて、制御部１０は、残必要供給量Ｍｒが０以下であるか否かを判断する（ステップＳ７００）。ステップＳ５００において、残必要供給量Ｍｒが０よりも大きいと判断すると、制御部１０は、ステップＳ２００へ戻り、各材料の計量を行う。一方、ステップＳ５００において、残必要供給量Ｍｒが０以下であると判断すると、制御部１０は、計量装置１００における計量工程を終了する。

続いて、ステップＳ２００における第１材料の計量工程について、以下に詳細な流れを説明する。なお、ステップＳ３００における第２材料の計量工程は、ステップＳ２００における第１材料の計量工程と同様であるため、説明を省略する。

第１材料の計量工程では、まず、制御部１０が、第１原料ホッパ２１２が満杯であるか否かを判断する（ステップＳ２０１）。具体的には、原料レベル取得部１０１に第１レベルセンサ２１５から第１レベル信号Ｓ２１５が入力されたか否かを判断する。

ステップＳ２０１において、第１原料ホッパ２１２が満杯であると判断すると、制御部１０は、ステップＳ２０５における計量ホッパ４１への第１材料の供給を開始する。

また、ステップＳ２０１において、第１原料ホッパ２１２が満杯でないと判断すると、制御部１０は、指令信号取得部１０３に残必要供給量Ｍｒが算出されているか否かを判断する（ステップＳ２０２）。なお、ステップＳ２０２において「残必要供給量Ｍｒが算出されたか否か」は、ステップＳ５００において指令信号Ｓ７２が入力されたと判断され、残必要供給量算出部１０５によって残必要供給量Ｍｒが算出されたことを意味する。

ステップＳ２０２において、制御部１０が残必要供給量Ｍｒが未算出であると判断すると、動作制御部１０４は、第１原料ホッパ２１２への材料の輸送を行う（ステップＳ２０４）。具体的には、動作制御部１０４が、吸引ブロワ３１を駆動させつつ、切替部３３において主配管３２１と第１排気配管３２２とを連通させる。これにより、第１材料供給源２１１から第１原料ホッパ２１２内へ第１材料が輸送される。続いて、制御部１０は、第１原料ホッパ２１２への再びステップＳ２０１における判断を行う。そして、第１原料ホッパ２１２が満杯になるまで、ステップＳ２０２、ステップＳ２０４およびステップＳ２０１を繰り返す。

一方、ステップＳ２０２において、残必要供給量Ｍｒが算出済であると判断すると、制御部１０は、第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒが第１原料ホッパ２１２の最大仕込量Ｑ１以下であるか否かを判断する（ステップＳ２０３）。

ステップＳ２０３において、第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒが第１原料ホッパ２１２の最大仕込量Ｑ１よりも大きいと判断すると、制御部１０は、ステップＳ２０４へ進み、動作制御部１０４による第１原料ホッパ２１２への材料の輸送を行う。そして、第１原料ホッパ２１２が満杯に達するまで、ステップＳ２０１、ステップＳ２０２、ステップＳ２０３およびステップＳ２０４を繰り返す。その後、原料ホッパ２１２が満杯に達すると、ステップＳ２０１からステップＳ２０５へと進む。

ステップＳ２０３において、第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒが第１原料ホッパ２１２の最大仕込量Ｑ１以下であると判断すると、制御部１０は、ステップＳ２０５へと進む。

ステップＳ２０５では、動作制御部１０４がスクリューフィーダ２１４を駆動させて、第１原料ホッパ２１２から計量ホッパ４１への第１材料の供給を行う。そして、第１材料供給開始とともに、制御部１０は、質量信号取得部１０２に重量センサ４２から入力される粉粒体材料の重量Δｍを監視する。具体的には、制御部１０は、現在の重量Δｍと第１材料の供給開始前の重量Δｍとの差分から、現在の第１材料の重量Δｍ１を算出する。そして、制御部１０は、第１材料の重量Δｍ１が１バッチあたりの第１材料必要量ｒ１＊ＭＢであるか否かを判断する（ステップＳ２０６）。

ステップＳ２０６において、第１材料の重量Δｍ１が１バッチあたりの第１材料必要量ｒ１＊ＭＢとなっていないと判断すると、ステップＳ２０５へと戻り、第１材料の供給を継続する。

一方、ステップＳ２０６において、第１材料の重量Δｍ１が１バッチあたりの第１材料必要量ｒ１＊ＭＢとなったと判断すると、第１材料の供給を停止し、ステップＳ２００における第１材料の計量工程を終了する。なお、ステップＳ２０６において、第１材料の重量Δｍ１がｒ１＊ＭＢよりも大きくなったと判断すると、ステップＳ２００における第1材料の計量工程を即時に終了するとともに、第１材料の重量Δｍ１が所定の許容範囲内であるか否かを判断し、超過量が所定の許容誤差εを越えた場合には、エラーメッセージを表示する等の警告動作を行うようにしてもよい。

なお、ステップＳ２０５における第１材料の供給は、間欠的に行ってもよいし、連続的に行ってもよい。例えば、間欠的に行う場合、所定時間スクリューフィーダ２１４を駆動させて停止し、ステップＳ２０６における判断を行うようにしてもよい。また、連続的に行う場合、ステップＳ２０５における第１材料の供給をしている間、所定の期間ごとにステップＳ２０６における判断を行うようにしてもよい。

上記の手順で第１材料の供給を行うことにより、成形機７２から指令信号Ｓ７２が入力されて残必要供給量Ｍｒが算出された後に、成形停止までに必要な分量を超える第１材料が第１原料ホッパ２１２へと輸送されない。また、ステップＳ３００における第２材料の供給工程も同様であるため、成形機７２から指令信号Ｓ７２が入力されて残必要供給量Ｍｒが算出された後に、成形停止までに必要な分量を超える第２材料が第２原料ホッパ２２２へと輸送されない。したがって、計量装置１００の各部への粉粒体材料の残留を抑制できる。

なお、第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒは、第１原料ホッパ２１２から計量ホッパ４１へと第１材料が供給された分量減算されて更新される。この場合、ステップＳ２０５において現在の第１材料の重量Δｍ１の算出と同時に、ステップＳ２０５の開始前のｒ１＊Ｍｒから現在の第１材料の重量Δｍ１を減算した値を現在の第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒとして算出されてもよい。また、ステップＳ２００の終了時に、ステップＳ２０５の開始前のｒ１＊Ｍｒから１バッチあたりの第１材料必要量ｒ１＊ＭＢを減算した値を新たな第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒとして更新してもよい。

＜２．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではない。

図６は、一変形例に係る計量装置の電気的構成を示すブロック図である。図７は、図６の例の粉粒体搬送装置における第１材料の供給工程（ステップＳ２００）の流れを示したフローチャートである。上記の実施例では、原料ホッパ２１２，２２２の最大仕込量Ｑ１，Ｑ２が既知であった。しかしながら、粉粒体材料の種類が異なると、その密度も異なる。したがって、最大仕込量Ｑ１，Ｑ２は重量で判断するため、レベルセンサ２１５，２２５の高さを用いて満杯の判断すると、満杯時における最大仕込量Ｑ１，Ｑ２は粉粒体材料の種類によって異なる。

そこで、図６の例の計量装置では、図７に示すように、第１材料の供給工程を行いつつ、最大仕込量Ｑ１を推定するための第１材料の計量工程（ステップＳ２００）を行う。図６の例の計量装置において、制御部１０は、原料レベル取得部１０１と、質量信号取得部１０２と、指令信号取得部１０３と、動作制御部１０４と、残必要供給量算出部１０５と、仕込量算出部１０６とを有する。制御部１０の各部１０１〜１０６は、ＣＰＵによるプログラム処理によってソフトウェア的に実現される機能処理部である。

仕込量算出部１０６は、重量センサ４２から入力される質量信号Ｓ４２と、レベルセンサ２１５，２２５から入力されるレベル信号Ｓ２１５，Ｓ２２５に基づいて、原料ホッパ２１２，２２２の最大貯留量である最大仕込量を算出する。なお、図７におけるステップＳ２０１〜ステップＳ２０６は、上記の実施形態におけるステップＳ２０１〜ステップＳ２０６と同様であるため、その説明を省略する。

図６および図７の例では、計量工程を始める前の初期設定において、仕込量算出部１０６において、最大仕込量Ｑ１は、Ｑ１＝０に設定されているとともに、最大仕込量Ｑ１が確定していない旨が設定される。このように、制御部１０の仕込量算出部１０６内には、Ｑ１の値とは別に、最大仕込量Ｑ１が確定しているか否かが記憶される。

第１材料の供給工程Ｓ２００が開始されると、まず、制御部１０は第１原料ホッパ２１２の最大仕込量Ｑ１が確定しているか否かを判断する（ステップＳ２０７）。ステップＳ２０７において、制御部１０は、最大仕込量Ｑ１が確定していないと判断すると、ステップＳ２０８へと進む。初期段階では、最大仕込量Ｑ１は確定していないので、最大仕込量Ｑ１の確定までは、ステップＳ２０８へと進むこととなる。

ステップＳ２０８では、ステップＳ２０５と同様に、動作制御部１０４がスクリューフィーダ２１４を駆動させて、第１原料ホッパ２１２から計量ホッパ４１への第１材料の供給を行う。そして、第１材料供給開始とともに、制御部１０は、質量信号取得部１０２に重量センサ４２から入力される粉粒体材料の重量Δｍを監視する。具体的には、制御部１０は、現在の重量Δｍと第１材料の供給開始前の重量Δｍとの差分から、現在の第１材料の重量Δｍ１を算出する。

ステップＳ２０８における第１材料の供給を行いながら、制御部１０は、第１原料ホッパ２１２内が空になり、第１材料が不足していないか否かを判断する（ステップＳ２０９）。なお、当該判断は、第１原料ホッパ２１２に空杯を検知するセンサを設けて、当該センサからの信号に基づいて行ってもよい。また、当該判断は、スクリューフィーダ２１４が駆動しているにも関わらず、所定の時間経過しても重量センサ４２から入力される重量Δｍが増加しない場合に、第１材料が不足していると判断することとしてもよい。

ステップＳ２０９において第１材料が不足していないと判断した場合、制御部１０は、第１材料の重量Δｍ１が１バッチあたりの第１材料必要量ｒ１＊ＭＢであるか否かを判断する（ステップＳ２１０）。

ステップＳ２１０において、第１材料の重量Δｍ１が１バッチあたりの第１材料必要量ｒ１＊ＭＢとなっていないと判断すると、ステップＳ２０８へと戻り、第１材料の供給を継続する。

一方、ステップＳ２０６において、第１材料の重量Δｍ１が１バッチあたりの第１材料必要量ｒ１＊ＭＢとなったと制御部１０が判断すると、第１材料の供給を停止し、仕込量算出部１０６は、最大仕込量Ｑ１の値を、それまでのＱ１の値に、計量ホッパ４１に供給した第１材料の重量Δｍ１を加算した値Ｑ１＋Δｍ１に変更する（ステップＳ２１１）。そして、制御部１０は、ステップＳ２００における第１材料の計量工程を終了する。

なお、ステップＳ２１０においても、ステップＳ２０６と同様、第１材料の重量Δｍ１がｒ１＊ＭＢよりも大きくなった場合に、超過量が所定の許容誤差を越えた場合には、エラーメッセージを表示する等の警告動作を行うようにしてもよい。

このように、最大仕込量Ｑ１が確定していない場合、１バッチ分の第１材料の供給が終了する度に、計量ホッパ４１へ供給した第１材料の重量を最大仕込量Ｑ１の値に加算していく。

一方、ステップＳ２０９において第１材料が不足していると制御部１０が判断した場合、仕込量算出部１０６は、まず、最大仕込量Ｑ１の値を、それまでのＱ１の値に、計量ホッパ４１に供給した第１材料の重量Δｍ１を加算した値Ｑ１＋Δｍ１に変更する（ステップＳ２１２）。これにより、最大仕込量Ｑ１の値は、第１原料ホッパ２１２が空になるまでの間に計量ホッパ４１へ供給した第１材料の重量の合計となる。そして、制御部１０は、最大仕込量Ｑ１の値を確定する（ステップＳ２１３）。

その後、制御部１０は、動作制御部１０４に第１原料ホッパ２１２への材料の輸送を開始させて（ステップＳ２１４）、ステップＳ２０１へと進む。これにより、最大仕込量Ｑ１が確定している場合の従来の工程であるステップＳ２０１〜ステップＳ２０６へと進む。

また、ステップＳ２００における第１材料の供給工程が開始された際に最大仕込量Ｑ１が確定している場合、ステップＳ２０７において、制御部１０は、上記の実施形態と同様に、ステップＳ２０１〜ステップＳ２０６を行う。

図６および図７の例のように、第１材料の供給工程Ｓ２００が、ステップＳ２０７〜ステップＳ２１４に示すような、最大仕込量Ｑ１を確定させるための工程を有していてもよい。なお、第２材料の供給工程Ｓ３００も同様の工程を有していてもよい。また、第１原料ホッパ２１２の最大仕込量Ｑ１と第２原料ホッパ２２２の最大仕込量Ｑ２の一方が既知で、他方のが不明である場合、他方の原料ホッパについての供給工程のみが、図６および図７の例のように最大仕込量Ｑ１を確定させるための工程を有していてもよい。

図８は、他の変形例に係る第１材料の供給工程（ステップＳ２００）の流れを示したフローチャートである。図８の例の第１材料の供給工程におけるステップＳ２０１〜ステップＳ２０６は、上記の実施例のステップＳ２０１〜ステップＳ２０６と同様である。図８の例では、制御部１０は、ステップＳ２０５の後、かつ、ステップＳ２０６の前に、ステップＳ２１５を実行する。

図８の例の第１材料の供給工程では、まず、上記の実施例と同様、ステップＳ２０１〜ステップＳ２０４により、第１原料ホッパ２１２の内部に貯留される第１材料を、満杯とするか、あるいは、第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒとする。

その後、ステップＳ２０５では、動作制御部１０４がスクリューフィーダ２１４を駆動させて、第１原料ホッパ２１２から計量ホッパ４１への第１材料の供給を行う。そして、第１材料供給開始とともに、制御部１０は、質量信号取得部１０２に重量センサ４２から入力される粉粒体材料の重量Δｍを監視する。具体的には、制御部１０は、現在の重量Δｍと第１材料の供給開始前の重量Δｍとの差分から、現在の第１材料の重量Δｍ１を算出する。同時に、ステップＳ２０５の開始前のｒ１＊Ｍｒから現在の第１材料の重量Δｍ１を減算した値を現在の第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒとして算出する。これにより、第１原料ホッパ２１２から計量ホッパ４１への第１材料の供給を行っている間、第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒが順次更新される。

そして、制御部１０は、Ｍｒが算出済である場合、第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒから現在の第１材料の重量Δｍ１を減算した値（ｒ１＊Ｍｒ−Δｍ１）が第１原料ホッパ２１２の最大仕込量Ｑ１以下となったか否かを判断する（ステップＳ２１５）。なお、Ｍｒが未算出である場合、制御部１０は、ステップＳ２１５を行うことなく、ステップＳ２０６へと進む。

ステップＳ２１５において、第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒが第１原料ホッパ２１２の最大仕込量Ｑ１よりも大きいと判断すると、制御部１０は、ステップＳ２０６へと進む。

一方、ステップＳ２１５において、第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒが第１原料ホッパ２１２の最大仕込量Ｑ１以下であると判断すると、制御部１０は、ステップＳ８００へと進む。図９は、ステップＳ８００の流れを示したフローチャートである。

図９に示すように、ステップＳ８００では、まず、第１原料ホッパ２１２から計量ホッパ４１への第１材料の供給を継続して行っている場合、動作制御部１０４は、第１材料の供給を停止する（ステップＳ８０１）。続いて、制御部１０は、第１原料ホッパ２１２が満杯であるか否かを判断する（ステップＳ８０２）。

ステップＳ８０２において、第１原料ホッパ２１２が満杯でないと判断すると、動作制御部１０４が、第１原料ホッパ２１２への第１材料の輸送を行う（ステップＳ８０３）。続いて、制御部１０は、再びステップＳ８０２における判断を行う。そして、第１原料ホッパ２１２が満杯になるまでステップＳ８０２およびステップＳ８０３を繰り返す。

ステップＳ８０２において、制御部１０が、第１原料ホッパ２１２が満杯であると判断すると、ステップＳ８０４へと進む。このとき、第１原料ホッパ２１２への材料の輸送を行っている場合、動作制御部１０４は、第１原料ホッパ２１２への第１材料の輸送を停止する。

そして、制御部１０は、中断していた第１原料ホッパ２１２から計量ホッパ４１への第１材料の供給を再開する（ステップＳ８０４）。このとき、ステップＳ２０５と同様に、制御部１０は、質量信号取得部１０２に重量センサ４２から入力される粉粒体材料の重量Δｍを監視する。そして、第１材料の重量Δｍ１と第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒとを順次更新する。

続いて、制御部１０は、第１材料の重量Δｍ１が１バッチあたりの第１材料必要量ｒ１＊ＭＢであるか否かを判断する（ステップＳ８０５）。ステップＳ８０５において、第１材料の重量Δｍ１が１バッチあたりの第１材料必要量ｒ１＊ＭＢとなっていないと判断すると、ステップＳ２０５へと戻り、第１材料の供給を継続する。

一方、ステップＳ８０５において、第１材料の重量Δｍ１が１バッチあたりの第１材料必要量ｒ１＊ＭＢとなったと判断すると、第１材料の供給を停止し、ステップＳ８００およびステップＳ２００における第１材料の計量工程を終了する。なお、ステップＳ８０５においても、ステップＳ２０６およびステップＳ２１０と同様、第１材料の重量Δｍ１がｒ１＊ＭＢよりも大きくなった場合に、超過量が所定の許容誤差を越えた場合には、エラーメッセージを表示する等の警告動作を行うようにしてもよい。

図８の例では、第１原料ホッパ２１２から計量ホッパ４１への第１材料の供給を行っている途中で、第１材料の残必要供給量ｒ１＊Ｍｒが第１原料ホッパ２１２の最大仕込量Ｑ１に達した時点で、第１原料ホッパ２１２を満杯とする。これにより、第１原料ホッパ２１２に、必要な第１材料の丁度ぴったりの量を供給できる。したがって、第１原料ホッパ２１２内への粉粒体材料の残留を最大限抑制できる。

なお、ステップＳ２１５において、第１材料の残必要供給量ｒ１＊ＭｒがＱ１＋ｅ以下であるか否かを判断するようにしてもよい。Ｑ１＋ｅは、第１原料ホッパ２１２の最大仕込量Ｑ１よりも僅かに大きい値である。このようにすれば、第１原料ホッパ２１２に、必要な第１材料の丁度ぴったりの量よりも僅かに多い量の第１材料が供給される。これにより、計量誤差等によって計量ホッパ４１へ供給する第１材料が不足するのを抑制できる。

図１０は、他の変形例に係る第１材料の供給工程（ステップＳ２００）の流れを示したフローチャートである。図１０の例では、図６の例のようにステップＳ２０７〜ステップＳ２１４に示す最大仕込量Ｑ１を確定させるための工程を有しているとともに、図８の例のようにステップＳ２１５およびステップＳ８００（図９参照）に示す第１材料の供給量の微調整を行うための工程を有している。このように、種々の工程を組み合わせてもよい。

また、上記の実施形態では、ステップＳ６００において算出される残必要供給量Ｍｒは、ステップＳ６００を実行する時点において成形機７２の成形終了までに粉粒体輸送先７へ輸送すべき粉粒体の量であった。しかしながら、ステップＳ６００において、当該粉粒体の量から、撹拌装置５、輸送部６および供給ホッパ７１を含む計量装置５以降のラインに含まれる粉粒体の重量を差し引いて、残必要供給量Ｍｒを算出してもよい。このようにすれば、計量装置４の下流側においても、粉粒体輸送装置１内に残留する粉粒体の量を抑制できる。

また、上記の実施形態および変形例は、２種類の粉粒体材料を計量するものであった。しかしながら、本発明の計量装置は、１種類の粉粒体材料を計量するものであってもよいし、３種類以上の粉粒体材料を計量するものであってもよい。

また、計量装置および粉粒体搬送システムの細部の形状については、本願の各図に示された形状と、相違していてもよい。

また、上記の実施形態や変形例に登場した各要素を、矛盾が生じない範囲で、適宜に組み合わせてもよい。

１ 粉粒体輸送システム
２ 材料供給部
３ 気流発生部
４ 計量装置
５ 撹拌装置
６ 輸送部
７ 粉粒体輸送先
１０ 制御部
１１ 輸送手段
１２ 供給手段
２１ 第１材料供給部
２２ 第２材料供給部
４１ 計量ホッパ
４２ 重量センサ
７２ 成形機
１００ 計量装置
１０１ 原料レベル取得部
１０２ 質量信号取得部
１０３ 指令信号取得部
１０４ 動作制御部
１０５ 残必要供給量算出部
２１１ 第１材料供給源
２１２ 第１原料ホッパ
２１４ スクリューフィーダ
２１５ 第１レベルセンサ
２２１ 第２材料供給源
２２２ 第２原料ホッパ
２２４ スクリューフィーダ
２２５ 第２レベルセンサ

Claims (13)

1. 粉粒体材料を計量する計量装置であって、
   一時的に前記粉粒体材料を貯留する第１材料貯留部と、
   一時的に前記粉粒体材料を貯留する第２材料貯留部と、
   材料供給源から前記第１材料貯留部に前記粉粒体材料を輸送する輸送手段と、
   前記第１材料貯留部から前記第２材料貯留部へと前記粉粒体材料を供給する供給手段と、
   前記第２材料貯留部に貯留された前記粉粒体材料を計量する計量手段と、
   各部を制御する制御部と、
   を有し、
   前記制御部は、
   前記計量手段から質量信号が入力される質量信号取得部と、
   前記輸送手段および前記供給手段の動作を制御する動作制御部と、
   外部から指令信号が入力される指令信号取得部と、
   前記指令信号に基づいて前記第２材料貯留部に対する残必要供給量を算出する残必要供給量算出部と、
   を含み、
   前記動作制御部は、
   前記輸送手段に前記第１材料貯留部が満杯となるまで前記材料供給源から前記粉粒体材料を輸送させる輸送工程と、
   前記供給手段に前記第１材料貯留部から前記第２材料貯留部へ所定量の前記粉粒体材料を供給させる供給工程と、
   を繰り返し実行させ、
   前記制御部が前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下となったと判断すると、前記動作制御部は、前記輸送手段における前記輸送工程を停止させて、前記供給手段による前記供給工程を必要回数行わせる、計量装置。
2. 請求項１に記載の計量装置であって、
   前記制御部は、前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下か否かの判断を、前記供給工程の終了後であって前記輸送工程の開始前に行う、計量装置。
3. 請求項１に記載の計量装置であって、
   前記制御部は、前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下か否かの判断を、前記供給工程の終了後であって前記輸送工程の開始前と、前記供給工程の期間中とに行い、
   前記制御部が前記供給工程の期間中に前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下となったと判断すると、前記動作制御部は、前記供給工程を中断して、前記輸送手段に前記輸送工程を一度だけ行わせ、その後前記輸送手段における前記輸送工程を停止させて、前記供給手段による前記供給工程を必要回数行わせる、計量装置。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の計量装置であって、
   前記第１材料貯留部は、
   前記第１材料貯留部内に貯留された前記粉粒体材料の最大貯留時の高さまたは質量を検出するセンサ
   を備え、
   前記制御部は、
   前記センサからのレベル信号が入力される原料レベル取得部と、
   前記質量信号および前記レベル信号に基づいて、前記第１材料貯留部の最大貯留量を算出する仕込量算出部
   をさらに有する、計量装置。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の計量装置であって、
   複数の前記第１材料貯留部を有する、計量装置。
6. 請求項５に記載の計量装置であって、
   前記第２材料貯留部の下方に配置され、前記第２材料貯留部から排出される前記粉粒体材料を撹拌する撹拌装置
   をさらに有する、計量装置。
7. 請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の計量装置と、
   前記計量装置から排出された前記粉粒体材料を輸送先へと輸送する、吸引輸送用の輸送管と、
   前記輸送管の内部に前記計量装置から前記輸送先へと向かう気流を発生させる気流発生装置と、
   を有する、粉粒体輸送装置。
8. 粉粒体材料を計量する計量装置において、第１材料貯留部に一時的に貯留された前記粉粒体材料を第２材料貯留部へ輸送し、前記第２材料貯留部において前記粉粒体材料を複数回に亘って計量する計量方法であって、
   ａ）前記第１材料貯留部に材料供給源から前記粉粒体材料を輸送する工程と、
   ｂ）前記第１材料貯留部から前記第２材料貯留部へ前記粉粒体材料を供給しつつ、前記第２材料貯留部に供給される前記粉粒体材料を計量し、所定量の前記粉粒体材料を前記第２材料貯留部に供給する工程と、
   ｃ）外部から指令信号が入力される工程と、
   ｄ）前記指令信号に基づいて、前記第２材料貯留部に対する残必要供給量を算出する工程と、
   ｅ）前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下となったか否かを判断する工程と、
   を有し、
   前記工程ａ）および前記工程ｂ）を繰り返し実行するとともに、
   前記工程ａ）および前記工程ｂ）が繰り返し実行される間に、前記工程ｃ）、前記工程ｄ）および前記工程ｅ）が実行され、
   前記工程ｅ）において前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下となったと判断された場合に、前記工程ａ）を停止しつつ、前記工程ｂ）を必要回数行わせる、計量方法。
9. 請求項８に記載の計量方法であって、
   前記工程ｅ）は、前記工程ｂ）の終了後であって前記工程ａ）の開始前に実行される、計量方法。
10. 請求項８に記載の計量方法であって、
    前記工程ｅ）は、前記工程ｂ）の終了後であって前記工程ａ）の開始前に実行されるとともに、前記工程ｂ）の期間中にも実行され、
    前記工程ｂ）の期間中に前記残必要供給量が前記第１材料貯留部の最大貯留量以下となったと判断されると、前記工程ｂ）を中断して、前記工程ａ）を一度だけ実行し、その後前記工程ａ）を停止させて、前記工程ｂ）を必要回数実行する、計量方法。
11. 請求項８ないし請求項１０のいずれかに記載の計量方法であって、
    前記工程ａ）は、
    ａ１）前記工程ｂ）の前に、前記第１材料貯留部に最大貯留量まで前記粉粒体材料を輸送する工程と、
    ａ２）前記工程ｂ）により、前記第１材料貯留部が空になるまで、前記第１材料貯留部への前記粉粒体材料の輸送を停止する工程と、
    ａ３）前記工程ａ２）の後で、前記第１材料貯留部が空になった時点において、前記第１材料貯留部の最大仕込量を算出する工程と、
    ａ４）前記工程ａ３）の後で、再び前記第１材料貯留部に前記粉粒体材料を輸送する工程と、
    を含む、計量方法。
12. 請求項８ないし請求項１１のいずれかに記載の計量方法であって、
    前記計量装置は、複数の前記第１材料貯留部を有し、
    複数の前記第１材料貯留部について、それぞれ、前記工程ａ）ないし前記工程ｅ）を実施する、計量方法。
13. 請求項１２に記載の計量方法であって、
    ｆ）前記工程ｂ）において複数の前記第１材料貯留部から供給され、かつ、計量された前記粉粒体材料を撹拌する工程
    をさらに有する、計量方法。
    

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