JP6890070B2 - 圧縮機ケーシングの製造方法、ケーシング素材 - Google Patents

Description

本発明は、圧縮機ケーシングの製造方法、ケーシング素材に関する。

圧縮機のうちの１つとして、スクロール圧縮機がある。スクロール圧縮機は、圧縮機ケーシングと、モータと、圧縮部と、を備える。圧縮機ケーシング内に形成された空間には、モータ及び圧縮部が収容されている（例えば、特許文献１参照。）。

特許文献１には、第１の筒状部、第２の筒状部、及び環状部を有する圧縮機ケーシングが開示されている。第１の筒状部は、モータが収容されるモータ収容空間を区画している。第２の筒状部は、軸線方向において第１の筒状部と接続されている。第２の筒状部は、圧縮部が収容される圧縮部収容空間を区画している。圧縮部収容空間は、モータ収容空間よりも縮径されている。
環状部は、第１の筒状部と第２の筒状部との境界部分の内周面から径方向内側に突出して設けられている。

上記環状部には、モータ収容空間内に供給される潤滑油、及び圧縮部により圧縮される流体をモータ収容空間から圧縮部収容空間へと導くための流路（貫通部）が形成されている。流路は、工具等を用いて、圧縮機ケーシングの母材となるケーシング素材を加工することで形成される。

特許第５５１８１６９号公報

上記流路は、流体及び潤滑油をモータ収容空間から圧縮部収容空間へと効率良く導く観点から、流路断面積が大きいことが好ましい。
しかしながら、圧縮部収容空間がモータ収容空間よりも縮径された構造の場合、工具等を用いて、圧縮機ケージングの母材となるケーシング素材に流路断面積の大きい流路を加工することは困難であった。

そこで、本発明は、環状部に形成される流路の流路断面積を大きくすることの可能な圧縮機ケーシングの製造方法、ケーシング素材を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一態様に係る圧縮機ケーシングの製造方法は、軸線を中心とした円筒状をなしており、内側にモータ収容空間を区画する第１の筒状部と、前記軸線を中心とした円筒状をなし、内側に前記モータ収容空間よりも縮径された圧縮部収容空間を区画するとともに、前記第１の筒状部の軸線方向一方側に接続された第２の筒状部と、前記第１の筒状部と前記第２の筒状部との境界部分の内周面から径方向内側に向かって突出するとともに、軸線方向他方側を向く第１の面から前記軸線方向一方側に向う方向に凹む凹部を含む環状部と、を有するケーシング素材をダイカスト成形により形成する素材形成工程と、前記第２の筒状部の内周面及び前記環状部の前記軸線方向一方側を向く第２の面を切削加工することで、前記凹部を前記圧縮部収容空間に連通させて、流路を形成する切削工程と、を備え、前記素材形成工程では、前記凹部の側面の一部が前記第２の筒状部の内周面よりも径方向外側に配置された前記ケーシング素材を形成する。

本発明によれば、ダイカスト成形を用いることで、第２の筒状部の内周面よりも径方向外側に側面が配置された凹部（流路の一部を構成する凹部）を形成する工程を別途設けることなく、ケーシング素材を形成するダイカスト工程で凹部を形成することが可能となる。これにより、ケーシング素子の製造工程を簡略化することができる。
また、第２の筒状部の内周面及び環状部の第２の面を切削加工して、凹部を圧縮部収容空間に連通させることで、従来よりも流路断面積の大きい流路を形成することができる。
また、圧縮部収容空間の仕上げ加工として行われる切削加工（従来から行われている処理）時に凹部を圧縮部収容空間に連通させることで、流路を形成するための工程の増加を抑制することができる。

また、上記本発明の一態様に係る圧縮機ケーシングの製造方法において、前記切削工程では、前記環状部を薄肉化させることで、前記流路の一部を前記第２の筒状部に配置させてもよい。

このように、流路の一部を第２の筒状部に配置させることで、環状部の第２の面側における流路の流路断面積を大きくすることができる。

また、上記本発明の一態様に係る圧縮機ケーシングの製造方法において、前記素材形成工程では、前記環状部の周方向に複数の前記凹部を形成されていてもよい。

このように、環状部の周方向に複数の凹部を形成することで、環状部の周方向に流路断面積の大きい複数の流路を形成することができる。

また、上記本発明の一態様に係る圧縮機ケーシングの製造方法において、複数の前記凹部は、前記環状部の下部に形成された下凹部を含んでおり、前記素材形成工程では、前記第１の筒状部のうち、少なくとも前記下凹部と隣り合う部分が前記第１の筒状部の軸線方向他方側から前記第１の面に向かうにつれて縮径するように、前記ケーシング素材を形成してもよい。

このように、第１の筒状部のうち、少なくとも下凹部と隣り合う部分が第１の筒状部の軸線方向他方側から第１の面に向かうにつれて縮径するように、ケーシング素材を形成することで、第１の筒状部と下流路（下凹部の一部）との間に形成される段差を緩やかで、かつ小さくすることが可能となる。
これにより、下流路を介して、ケーシング素材の下部に溜まった液状の潤滑油を圧縮部収容空間側に移動させやすくすることができる。

また、上記本発明の一態様に係る圧縮機ケーシングの製造方法において、前記素材形成工程では、前記第１の筒状部のモータ収容空間側から前記環状部を軸線方向視した状態において、前記下凹部は、他の凹部よりも環状部の外周側に延在して形成させてもよい。

このように、モータ収容空間側から環状部を軸線方向視した状態において、下凹部を他の凹部よりも環状部の外周側に延在して形成させることで、第１の筒状部と下流路（下凹部の一部）との間に形成される段差を小さくすることが可能となる。
これにより、下流路を介して、モータ収容空間の下部に溜まった液状の潤滑油を圧縮部収容空間側に移動させやすくすることができる。

また、上記本発明の一態様に係る圧縮機ケーシングの製造方法において、前記素材形成工程では、前記環状部の周方向の幅が異なるように、複数の前記凹部を形成させてもよい。

このように、環状部の周方向における複数の凹部の幅を異ならせることで、環状部の第２の面側に配置された部材を避けるように、複数の凹部を形成することが可能となる。これにより、環状部の第２の面側に配置された部材を避けるように、複数の流路を形成することができる。

上記課題を解決するため、本発明の一態様に係るケーシング素材は、軸線を中心とした円筒状をなしており、内側にモータ収容空間を区画する第１の筒状部と、前記軸線を中心とした円筒状をなし、内側に前記モータ収容空間よりも縮径された圧縮部収容空間を区画するとともに、前記第１の筒状部の軸線方向一方側に接続された第２の筒状部と、前記第１の筒状部と前記第２の筒状部との境界部分の内周面から径方向内側に向かって突出するとともに、軸線方向他方側を向く第１の面から前記軸線方向一方側に向う方向に凹む凹部を含む環状部と、を備え、前記凹部の側面の一部が前記第２の筒状部の内周面よりも径方向外側に配置されており、前記凹部は、前記第２の筒状部の内周面及び前記環状部の前記軸線方向一方側を向く第２の面を切削加工されることで、前記モータ収容空間と前記圧縮部収容空間とを連通させる流路となる。

本発明によれば、第２の筒状部の内周面よりも径方向外側に側面が配置された凹部を含む環状部を有することで、凹部の径を大きくすることが可能となる。
これにより、従来よりも流路断面積の大きい流路（例えば、流体や潤滑油の流路）を得ることができる。

また、上記本発明の一態様に係るケーシング素材において、前記凹部は、前記環状部の周方向に複数形成されていてもよい。

このように、環状部の周方向に複数の凹部を形成することで、環状部の周方向に流路断面積が大きい複数の流路を配置させることができる。

また、上記本発明の一態様に係るケーシング素材において、複数の前記凹部は、前記環状部の下部に形成された下凹部を有しており、前記第１の筒状部のうち、少なくとも前記下凹部と隣り合う部分は、前記第１の筒状部の軸線方向他方側から前記第１の面に向かうにつれて縮径されていてもよい。

このように、第１の筒状部のうち、少なくとも下凹部と隣り合う部分が第１の筒状部の軸線方向他方側から第１の面に向かうにつれて縮径することで、第１の筒状部と環状部に形成された凹部との間に形成される段差を緩やかで、かつ小さくすることが可能となる。
これにより、流路（下凹部の一部）を介して、ケーシング素材の下部に溜まった液状の潤滑油を圧縮部収容空間側に移動させやすくすることができる。

また、上記本発明の一態様に係るケーシング素材において、前記第１の筒状部のモータ収容空間側から前記環状部を軸線方向視した状態において、前記下凹部は、他の凹部よりも環状部の外周側に延在して配置されていてもよい。

このように、モータ収容空間側から環状部を軸線方向視した状態において、下凹部を他の凹部よりも環状部の外周側に延在して配置させることで、第１の筒状部と環状部に形成された凹部との間に形成される段差を小さくすることが可能となる。
これにより、流路（下凹部の一部）を介して、ケーシング素材の下部に溜まった液状の潤滑油を圧縮部収容空間側に移動させやすくすることができる。

また、上記本発明の一態様に係るケーシング素材において、複数の前記凹部は、前記環状部の周方向の幅が異なっていてもよい。

このように、環状部の周方向における複数の凹部の幅を異ならせることで、環状部の第２の面側に配置された部材を避けるように、複数の凹部を配置させることが可能となる。これにより、環状部の第２の面側に配置された部材を避けるように、複数の流路を配置させることができる。

本発明によれば、環状部に形成される流路の流路断面積を大きくすることができる。

本発明の第１の実施形態に係る圧縮機の概略構成を模式的に示す断面図である。 図１に示す圧縮機ケーシングを示す断面図である。 図２に示す圧縮機ケーシングをＡ視した図である。 図２に示す圧縮機ケーシングをＢ視した図である。 図２に示す圧縮機ケーシングのうち、領域Ｃで囲まれた部分を拡大した断面図である。 第１の実施形態に係る圧縮機ケーシングの製造方法を説明するためのフローチャートである。 第１の実施形態に係るケーシング素材を示す断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る圧縮機ケーシングの断面図である。 図８に示す圧縮機ケーシングをＤ視した図である。 図８に示す圧縮機ケーシングのうち、領域Ｅで囲まれた部分を拡大した断面図である。

（第１の実施形態）
図１を参照して、第１の実施形態の圧縮機ケーシング１２を備えた圧縮機１０について説明する。図１において、Ｏは回転軸１７の軸線（以下、「軸線Ｏ」という）、Ｘ方向は回転軸１７の軸線Ｏの延在方向（以下、「軸線方向」という）、ＺはＸ方向に対して直交する鉛直方向をそれぞれ示している。
なお、軸線Ｏは、回転軸１７の軸線であるとともに、第１及び第２の筒状部４１，４２の軸線でもある。また、図１では、圧縮機１０の一例として、スクロール圧縮機を例に挙げて図示する。

圧縮機１０は、圧縮機ケーシング１２と、カバー１４と、第１の蓋体１３と、第２の蓋体１５と、回転軸１７と、ラジアル軸受１９，２１，２７と、ドライブブッシュ２２と、モータ２４と、圧縮部２５と、スラスト軸受２９と、スラストプレート３１と、オルダムリング３３と、を有する。

次に、図１〜図５を参照して、第１の実施形態の圧縮機ケーシング１２について説明する。図２において、内周面４２ｂは、後述する図７に示すケーシング素材７０（圧縮機ケーシング１２の母材）の内部が切削加工される前の第２の筒状部４２の内周面を示している。
また、図２において、第２の面４４ｄは、図７に示すケーシング素材７０（圧縮機ケーシング１２の母材）の内部が切削加工される前の環状部４４の第２の面を示している。
図３に示すＹ方向は、Ｘ方向及びＺ方向に対して直交する方向を示している。図１〜図５において、同一構成部分には同一符号を付す。

圧縮機ケーシング１２は、第１の筒状部４１、第２の筒状部４２、環状部４４と、を備える。
第１の筒状部４１は、軸線Ｏを中心とした円筒状をなす部材である。第１の筒状部４１は、両端が開放端とされている。
第１の筒状部４１は、内周面４１ａと、モータ収容空間４１Ａと、を有する。モータ収容空間４１Ａは、第１の筒状部４１の内周面４１ａにより区画された円柱状の空間である。モータ収容空間４１Ａは、第１の筒状部４１の内側に形成された空間である。モータ収容空間４１Ａには、モータ２４が収容されている。
モータ収容空間４１Ａには、圧縮機ケーシング１２の外側からミスト状の潤滑油、及びＡ／Ｃシステムから冷媒が供給される。

第２の筒状部４２は、軸線Ｏを中心とした円筒状をなす部材である。第２の筒状部４２は、両端が開放端とされている。
第２の筒状部４２は、内周面４２ａと、圧縮部収容空間４２Ａと、を有する。圧縮部収容空間４２Ａは、第２の筒状部４２の内周面４２ａにより区画された円柱状の空間である。圧縮部収容空間４２Ａは、第２の筒状部４２の内側に形成された空間である。圧縮部収容空間４２Ａには、圧縮部２５が収容されている。

環状部４４は、第１の筒状部４１と第２の筒状部４２との境界部分の内周面から圧縮機ケーシング１２の径方向内側に向かって突出している。環状部４４は、複数の流路４７を含む第１の部分４４Ａと、第２の部分４４Ｂと、を有する。

第１の部分４４Ａは、第１の筒状部４１と第２の筒状部４２との境界部分の内側から周方向内側に延出している。第１の部分４４Ａは、リング状の部材である。
第１の部分４４Ａは、第１の面４４ａと、第２の面４４ｂと、複数の流路４７と、を有する。第１の面４４ａは、軸線Ｏ方向他方側（軸線方向他方側）を向く面である。第２の面４４ｂは、軸線Ｏ方向一方側（軸線方向一方側）を向く面である。

複数の流路４７は、Ｘ方向において第１の部分４４Ａを貫通するように設けられている。複数の流路４７は、間隔を空けた状態で第１の部分４４Ａの周方向に配置されている。複数の流路４７は、一端が第１の面４４ａに露出されており、他端が第２の面４４ｂに露出されている。複数の流路４７は、モータ収容空間４１Ａと圧縮部収容空間４２Ａとを連通させている。
複数の流路４７は、図７に示すケーシング素材７０を構成する第２の筒状部４２の内周面４２ｂ及び環状部４４の第２の面４４ｄを切削加工することで、環状部４４に形成された凹部７１（後述する図７参照）を圧縮部収容空間４２Ａに連通させることで形成されている。

複数の流路４７の内周面４７ａの一部は、上記切削加工が行われる前の第２の筒状部４２の内周面４２ａよりも径方向外側に配置されている。
このように、流路４７の内周面４７ａの一部を切削加工が行われる前の第２の筒状部４２（ケーシング素材７０の第２の筒状部４２）の内周面４２ｂよりも径方向外側に配置させることで、従来よりも流路４７の流路断面積を大きくすることができる。
これにより、流路４７を介して、圧縮部収容空間４２Ａに圧縮部２５が圧縮する流体や潤滑油が移動しやすくなるため、圧縮部２５の圧縮効率を高めることができる。

複数の流路４７は、環状部４４の周方向の幅を異ならせてもよい。このように、環状部４４の周方向における複数の流路４７の幅を異ならせることで、環状部４４の第２の面４４ｂ側に配置された部材を避けるように、複数の流路４７を配置させることができる。

複数の流路４７には、圧縮機ケーシング１２の底部に溜まった液状の潤滑油、及び流体が移動する下流路４７Ａが含まれる。下流路４７Ａは、第１の部分４４Ａの下部に形成されている。

第１の筒状部４１のうち、下流路４７Ａと隣り合う部分は、第１の筒状部４１の軸線Ｏ方向他方側から第１の面４４ａに向かうにつれて縮径されていてもよい。つまり、下流路４７Ａと隣り合う部分の内周面４１ａは、図５に示すような湾曲面としてもよい。

このように、第１の筒状部４１のうち、少なくとも下流路４７Ａと隣り合う部分が第１の筒状部４１の軸線方向他方側から第１の面４４ａに向かうにつれて縮径することで、第１の筒状部４１と下流路４７Ａとの間に形成される段差を緩やかで、かつ小さくすることが可能となる。
これにより、下流路４７Ａを介して、圧縮機ケーシング１２の下部に溜まった液状の潤滑油を圧縮部収容空間４２Ａ側に移動させやすくすることができる。

カバー１４は、基板室を区画する部材であり、両端が開放端とされている。カバー１４は、環状部４４が設けられていない側の第１の筒状部４１の開放端に設けられている。
カバー１４は、モータ収容空間４１Ａ内に延出するボス部１４Ａを有する。カバー１４は、例えば、ボルト等により第１の筒状部４１に固定されている。
第１の蓋体１３は、第１の筒状部４１の反対側に位置するカバー１４の開放端を塞ぐように設けられている。

第２の蓋体１５は、環状部４４が設けられていない側の第２の筒状部４２の開放端を塞ぐように、第２の筒状部４２に設けられている。第２の蓋体１５は、例えば、ボルト等により第２の筒状部４２に固定されている。

回転軸１７は、Ｘ方向に延在した状態で、圧縮機ケーシング１２内に収容されている。回転軸１７は、回転軸本体５２と、偏心軸部５４と、を有する。回転軸本体５２は、カバー１４側に配置された一端部５２Ａと、第２の蓋体１５側に配置された他端部５２Ｂと、を有する。

一端部５２Ａは、円柱形状とされている。一端部５２Ａは、回転軸本体５２のうち、一端部５２Ａ及び他端部５２Ｂを除いた部分よりも縮径されている。一端部５２Ａは、ボス部１４Ａの内周面に設けられたラジアル軸受１９により回転可能に支持されている。

他端部５２Ｂは、円柱形状とされている。他端部５２Ｂは、一端部５２Ａ及び他端部５２Ｂを除いた部分よりも拡径されている。他端部５２Ｂは、環状部４４の内周面４４ｃに設けられたラジアル軸受２１により回転可能に支持されている。

偏心軸部５４は、他端部５２Ｂのうち、圧縮部２５と対向する側に設けられている。偏心軸部５４は、軸線Ｏからずれた位置に設けられている。偏心軸部５４は、Ｘ方向に延在している。偏心軸部５４は、円筒形状とされたドライブブッシュ２２内に収容されている。
上記構成とされた回転軸１７は、モータ２４により軸線Ｏ周りに回転させられる。

モータ２４は、ロータ５６と、ステータ５７と、を有する。ロータ５６は、一端部５２Ａと他端部５２Ｂとの間に位置する回転軸本体５２の外周面に固定されている。
ステータ５７は、第１の筒状部４１の内周面４１ａに固定されている。ステータ５７は、ロータ５６との間に隙間を介在させた状態で、ロータ５６の径方向外側に配置されている。

圧縮部２５は、圧縮機ケーシング１２内の圧縮部収容空間４２Ａに配置されている。圧縮部２５は、可動スクロール６１と、固定スクロール６３と、を有する。可動スクロール６１及び固定スクロール６３は、Ｘ方向において対向配置されている。

可動スクロール６１は、端板部６１Ａと、ボス部６１Ｂと、渦巻き部６１Ｃと、を有する。端板部６１Ａは、Ｘ方向において固定スクロール６３の端板部６３Ａと対向している。
ボス部６１Ｂは、端板部６１Ａのうち、回転軸１７と対向する側の面に設けられている。ボス部６１Ｂは、円筒形状とされている。
渦巻き部６１Ｃは、端板部６１Ａのうち、固定スクロール６３と対向する側の面に設けられている。渦巻き部６１Ｃは、固定スクロール６３に向かう方向に延出している。

固定スクロール６３は、圧縮機ケーシング１２の内側（内周面４２ａ）に固定されている。固定スクロール６３は、端板部６３Ａと、渦巻き部６３Ｂと、吐出孔６３Ｃと、を有する。
渦巻き部６３Ｂは、可動スクロール６１と対向する側の端板部６３Ａの面に設けられている。渦巻き部６３Ｂは、渦巻き部６１Ｃと噛み合っている。可動スクロール６１と固定スクロール６３との間には、流体が圧縮される空間６５が形成されている。
吐出孔６３Ｃは、端板部６３Ａの中央部を貫通するように形成されている。吐出孔６３Ｃは、圧縮が完了した流体を吐出するための孔である。

スラスト軸受２９は、環状部４４の第２の面４４ｂに設けられている。スラスト軸受２９は、Ｘ方向において、スラストプレート３１を介して、端板部６１Ａと対向している。
スラストプレート３１は、リング状のプレートである。スラストプレート３１は、端板部６１Ａとスラスト軸受２９との間に配置されている。
オルダムリング３３は、スラストプレート３１の内側に設けられている。

第１の実施形態の圧縮機ケーシング１２によれば、環状部４４に形成された流路４７の内周面４７ａの一部を切削加工を行う前の第２の筒状部４２の内周面４２ｂよりも径方向外側に配置させることで、流路４７の流路断面積を大きくすることができる。

なお、第１の実施形態では、圧縮部２５の一例として、スクロール圧縮機を例に挙げて説明したが、第１の実施形態の圧縮機ケーシング１２は、スクロール圧縮機以外の圧縮機を収容する場合にも適用可能である。
また、図２及び図３に示す流路４７の形状、配列、及び数は、一例であって、流路４７の形状、配列、及び数は、適宜選択することが可能であり、図２及び図３に示す構成に限定されない。

次に、図２、図６、及び図７を参照して、第１の実施形態の圧縮機ケーシング１２の製造方法について説明する。なお、第１の実施形態の圧縮機ケーシング１２の製造方法を説明する中で、第１の実施形態のケーシング素材７０について説明する。図７では、ケーシング素材７０の内側を切削加工した際に形成される面（具体的には、内周面４１ａ，４２ａ、及び第２の面４４ｂ）を点線で図示する。図７において、図２に示す構造体と同一構成部分には、同一符号を付す。

初めに、図６に示す処理が開始されると、Ｓ１では、図７に示すケーシング素材７０を形成する素材形成工程が行われる。
具体的には、内側にモータ収容空間４１Ａを区画する第１の筒状部４１と、内側にモータ収容空間４１Ａよりも縮径された圧縮部収容空間４２Ａを区画するとともに、第１の筒状部４１の軸線Ｏ方向一方側に接続された第２の筒状部４２と、第１の面４４ａから軸線Ｏ方向一方側に向う方向に凹む複数の凹部７１を含む環状部４４と、を有するケーシング素材７０をダイカスト成形により形成する。複数の凹部７１の形成位置は、図３に示す複数の流路４７の形成位置に対応している。
ダイカスト成形では、金型（図示せず）内に、溶融金属（例えば、溶融したアルミニウム合金）を流し込み、溶融金属を冷却により固めることで、ケーシング素材７０を形成する。

複数の凹部７１は、ダイカスト成形する際に使用する金型（図示せず）内に、複数の凹部７１の位置及び形状に対応した突出部（図示せず）を設けることで形成する。このとき、複数の凹部７１の底部（第２の面４４ｄ側に形成された部分）は、後述する切削加工工程後の第２の面４４ｂの位置まで到達するように形成する。

このように、複数の凹部７１の底部が切削加工工程後の第２の面４４ｂの位置に到達するように形成することで、環状部４４の第２の面４４ｄ、及び第２の筒状部４２の内周面４２ｂを切削加工することで、複数の流路４７を形成することができる。

複数の凹部７１は、環状部４４の周方向の幅が異なるように形成してもよい。
このように、環状部４４の周方向における複数の凹部７１の幅を異ならせることで、環状部４４の第２の面４４ｂ側に配置された部材を避けるように、複数の凹部７１を配置させることが可能となる。これにより、環状部４４の第２の面４４ｂ側に配置された部材を避けるように、複数の流路４７を配置させることができる。

この段階での第１の筒状部４１、第２の筒状部４２、及び環状部４４は、図２に示す圧縮機ケーシング１２の第１の筒状部４１、第２の筒状部４２、及び環状部４４と比較して、肉厚とされている。

また、上記素材形成工程では、複数の凹部７１の側面７１ａの一部が第２の筒状部４２の内周面４２ａよりも径方向外側に配置されるように、複数の凹部７１を形成する。

また、複数の凹部７１は、環状部４４の下部に形成された下凹部７１Ａを含んでもよい。そして、上記素材形成工程では、第１の筒状部４１のうち、少なくとも下凹部７１Ａと隣り合う部分が第１の筒状部４１の軸線Ｏ方向他方側から第１の面４４ａに向かうにつれて縮径するように、ケーシング素材７０を形成してもよい。

このように、第１の筒状部４１のうち、少なくとも下凹部７１Ａと隣り合う部分が第１の筒状部４１の軸線Ｏ方向他方側から第１の面４４ａに向かうにつれて縮径するように、ケーシング素材７０を形成することで、第１の筒状部４１と環状部４４との間に形成される段差を緩やかで、かつ小さくすることが可能となる。
これにより、ケーシング素材７０の下部に溜まった液状の潤滑油を圧縮部収容空間４２Ａ側に移動させやすくすることができる。

また、第１の実施形態のケーシング素材７０によれば、第２の筒状部４２の内周面４２ｂよりも径方向外側に側面７１ａが配置された複数の凹部７１を含む環状部４４を有することで、複数の凹部７１の径を大きくすることが可能となる。
これにより、従来よりも流路断面積の大きい流路４７（例えば、流体や潤滑油の流路）を得ることができる。

次いで、Ｓ２では、図７に示すケーシング素材７０の内部を切削加工することで、モータ収容空間４１Ａ及び圧縮部収容空間４２Ａの径がそれぞれ所望の大きさとなるように調整するとともに、複数の流路４７を形成する（切削工程）。
上記切削工程では、第１の筒状部４１の内周面４１ｂ、第２の筒状部４２の内周面４２ｂ、及び環状部４４の第２の面４４ｄを切削加工（言い換えれば、第１の筒状部４１、第２の筒状部４２、及び環状部４４を薄肉化）することで、内周面４１ａ，４２ａ及び第２の面４４ｂを形成する。
これにより、図２に示す圧縮機ケーシング１２が製造される。上記切削工程では、例えば、フライスによる切削加工、内径切削加工、エンドミルによる切削加工等を用いることが可能である。

第１の実施形態の圧縮機ケーシング１２の製造方法によれば、ダイカスト成形を用いることで、第２の筒状部４２の内周面４２ａよりも径方向外側に側面７１ａが配置された複数の凹部７１を形成する工程を別途設けることなく、ケーシング素材７０を形成するダイカスト工程で複数の凹部７１を形成することが可能となるので、製造工程を簡略化することができる。

また、第２の筒状部４２の内周面４２ｂ及び環状部４４の第２の面４４ｄを切削加工して、複数の凹部７１を圧縮部収容空間４２Ａに連通させることで、従来よりも流路断面積の大きい流路４７を複数形成することができる。
また、圧縮部収容空間４２Ａの仕上げ加工として行われる切削加工時に複数の凹部７１を圧縮部収容空間４２Ａに連通させることで、複数の流路４７を形成するための工程の増加を抑制することができる。

（第２の実施形態）
図８〜図１０を参照して、第２の実施形態の圧縮機ケーシング８０について説明する。図８〜図１０において、図１〜図５及び図７に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。また、図８〜図１０において、同一構成部分には同一符号を付す。

第２の実施形態の圧縮機ケーシング８０は、第１の実施形態の圧縮機ケーシング１２を構成する下流路４７Ａに替えて、下流路８１を有すること以外は、圧縮機ケーシング１２と同様に構成されている。

下流路８１の一部は、第２の筒状部４２に形成されている。これにより、下流路８１は、圧縮部収容空間４２Ａまで延在している。
このような構成とすることで、環状部４４の第２の面４４ｂ側における下流路８１の流路断面積を大きくすることができる。

下流路８１の一部の面８１ａのうち、少なくとも第２の筒状部４２の内周面４２ａ側に位置する面８１ｂは、湾曲面とされている。
このように、第２の筒状部４２に形成された下流路８１の一部の面８１ａのうち、少なくとも第２の筒状部４２の内周面４２ａ側に位置する面８１ｂを湾曲面とすることで、下流路８１を介して、液状とされた潤滑油が第２の筒状部４２の内周面４２ａ側に流れやすくすることができる。

また、モータ収容空間４１Ａ側から環状部４４を軸線Ｏ方向視した状態において、下流路８１は、他の流路４７よりも環状部４４の外周側に延在して配置されている。

このように、モータ収容空間４１Ａ側から環状部４４を軸線Ｏ方向視した状態において、下流路８１を他の流路４７よりも環状部４４の外周側に延在して配置させることで、第１の筒状部４１と下流路８１との間に形成される段差を小さくすることが可能となる。
これにより、モータ収容空間４1Ａの下部に溜まった潤滑油を圧縮部収容空間４２Ａ側に移動させやすくすることができる。

第２の実施形態の圧縮機ケーシング８０によれば、第２の筒状部４２に一部が形成され、圧縮部収容空間４２Ａまで延在する下流路８１を有することで、環状部４４の第２の面４４ｂ側における下流路８１の流路断面積を大きくすることができる。
これにより、下流路８１を介して、液体状態とされた潤滑油、及び流体が圧縮部収容空間４２Ａに移動しやすくなるため、圧縮部２５の圧縮効率を高めることができる。

なお、第２の実施形態では、一例として、図８に示すように、下流路８１の一部のみを第２の筒状部４２に形成し、圧縮部収容空間４２Ａまで延在させた場合を例に挙げて説明したが、下流路８１以外の流路４７も下流路８１と同様な構成としてもよい。

上述した圧縮機ケーシング８０は、下流路８１となる凹部を流路４７となる凹部よりも外側に形成すること以外は、先に説明した第１の実施形態の圧縮機ケーシング１２の製造方法と同様な手法により製造することができ、同様な効果を得ることができる。

以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明はかかる特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。

１０…圧縮機、１２，８０…圧縮機ケーシング、１３…第１の蓋体、１４…カバー、１４Ａ，６１Ｂ…ボス部、１５…第２の蓋体、１７…回転軸、１９，２１，２７…ラジアル軸受、２２…ドライブブッシュ、２４…モータ、２５…圧縮部、２９…スラスト軸受、３１…スラストプレート、３３…オルダムリング、４１…第１の筒状部、４１ａ，４１ｂ，４２ａ，４２ｂ…内周面、４１Ａ…モータ収容空間、４２…第２の筒状部、４２Ａ…圧縮部収容空間、４４…環状部、４４ａ…第１の面、４４ｂ，４４ｄ…第２の面、４４ｃ…内周面、４４Ａ…第１の部分、４４Ｂ…第２の部分、４７…流路、４７Ａ，８１…下流路、５２…回転軸本体、５２Ａ…一端部、５２Ｂ…他端部、５４…偏心軸部、５６…ロータ、５７…ステータ、６１…可動スクロール、６１Ａ，６３Ａ…端板部、６１Ｂ…ボス部、６１Ｃ，６３Ｂ…渦巻き部、６３…固定スクロール、６３Ｃ…吐出孔、６５…空間、７０…ケーシング素材、７１…凹部、７１ａ…側面、８１ａ，８１ｂ…面、Ｏ…軸線

Claims (11)

1. 軸線を中心とした円筒状をなしており、内側にモータ収容空間を区画する第１の筒状部と、前記軸線を中心とした円筒状をなし、内側に前記モータ収容空間よりも縮径された圧縮部収容空間を区画するとともに、前記第１の筒状部の軸線方向一方側に接続された第２の筒状部と、前記第１の筒状部と前記第２の筒状部との境界部分の内周面から径方向内側に向かって突出するとともに、軸線方向他方側を向く第１の面から前記軸線方向一方側に向う方向に凹む凹部を含む環状部と、を有するケーシング素材をダイカスト成形により形成する素材形成工程と、
   前記第２の筒状部の内周面及び前記環状部の前記軸線方向一方側を向く第２の面を切削加工することで、前記凹部を前記圧縮部収容空間に連通させて、流路を形成する切削工程と、
   を備え、
   前記素材形成工程では、前記凹部の側面の一部が前記第２の筒状部の内周面よりも径方向外側に配置された前記ケーシング素材を形成する圧縮機ケーシングの製造方法。
2. 前記切削工程では、前記環状部を薄肉化させることで、前記流路の一部を前記第２の筒状部に配置させる請求項１記載の圧縮機ケーシングの製造方法。
3. 前記素材形成工程では、前記環状部の周方向に複数の前記凹部を形成させる請求項１または２記載の圧縮機ケーシングの製造方法。
4. 複数の前記凹部は、前記環状部の下部に形成された下凹部を含んでおり、
   前記素材形成工程では、前記第１の筒状部のうち、少なくとも前記下凹部と隣り合う部分が前記第１の筒状部の軸線方向他方側から前記第１の面に向かうにつれて縮径するように、前記ケーシング素材を形成する請求項３記載の圧縮機ケーシングの製造方法。
5. 前記素材形成工程では、前記第１の筒状部のモータ収容空間側から前記環状部を軸線方向視した状態において、前記下凹部は、他の凹部よりも環状部の外周側に延在して形成させる請求項４記載の圧縮機ケーシングの製造方法。
6. 前記素材形成工程では、前記環状部の周方向の幅が異なるように、複数の前記凹部を形成させる請求項３から５のいずれか一項記載の圧縮機ケーシングの製造方法。
7. 軸線を中心とした円筒状をなしており、内側にモータ収容空間を区画する第１の筒状部と、
   前記軸線を中心とした円筒状をなし、内側に前記モータ収容空間よりも縮径された圧縮部収容空間を区画するとともに、前記第１の筒状部の軸線方向一方側に接続された第２の筒状部と、
   前記第１の筒状部と前記第２の筒状部との境界部分の内周面から径方向内側に向かって突出するとともに、軸線方向他方側を向く第１の面から前記軸線方向一方側に向う方向に凹む凹部を含む環状部と、
   を備え、
   前記凹部の側面の一部が前記第２の筒状部の内周面よりも径方向外側に配置されており、
   前記凹部は、前記第２の筒状部の内周面及び前記環状部の前記軸線方向一方側を向く第２の面を切削加工されることで、前記モータ収容空間と前記圧縮部収容空間とを連通させる流路となるケーシング素材。
8. 前記凹部は、前記環状部の周方向に複数形成されている請求項７記載のケーシング素材。
9. 複数の前記凹部は、前記環状部の下部に形成された下凹部を有しており、
   前記第１の筒状部のうち、少なくとも前記下凹部と隣り合う部分は、前記第１の筒状部の軸線方向他方側から前記第１の面に向かうにつれて縮径されている請求項８記載のケーシング素材。
10. 前記第１の筒状部のモータ収容空間側から前記環状部を軸線方向視した状態において、前記下凹部は、他の凹部よりも環状部の外周側に延在して配置されている請求項９記載のケーシング素材。
11. 複数の前記凹部は、前記環状部の周方向の幅が異なる請求項８から１０のいずれか一項記載のケーシング素材。

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