JP6824771B2 - トルクロッド及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、２つの防振装置を連結したトルクロッド及びその製造方法に関するものである。

従来、筒状の外側部材の内周面と軸状の内側部材の外周面とをゴム状弾性体から構成される防振基体で連結した第１防振装置と第２防振装置とを互いの径方向に連結部材で連結するトルクロッドが知られている。トルクロッドには、部品点数を削減するために、第１防振装置の外側部材と連結部材とを一体に構成したものがある（特許文献１）。

特開２０１３−２１００７４号公報

しかしながら、上記従来の技術では、第１防振装置の防振基体を加硫成形するときの熱によるゴム状弾性体の膨張によって、第１防振装置の外側部材に径方向外側への圧力がかかり、外側部材の一部が変形したり、その変形に起因して外側部材が破断したりするおそれがある。特に、第１防振装置の外側部材と連結部材とが一体に構成されているので、外側部材は周方向の位置によって剛性が異なり、その剛性の違いによって外側部材の一部が変形したり破断したりし易くなるという問題点がある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、加硫成形時の外側部材の変形や破断を抑制できるトルクロッド及びその製造方法を提供することを目的とする。

この目的を達成するために本発明のトルクロッドは、軸方向端面を有する筒状の外側部材と、前記外側部材の内周側に配置される軸状の内側部材と、前記内側部材の外周面と前記外側部材の内周面とに加硫接着されるゴム状弾性体から構成される防振基体と、を有する第１防振装置と、２部材間をゴム状弾性体で連結した第２防振装置に連結される、前記外側部材との一体成形品である連結部材とを備え、前記外側部材は、軸方向両側の前記軸方向端面それぞれから軸方向に凹む溝部を備え、前記溝部は、全周に亘って連続する。

また、本発明のトルクロッドは、軸方向端面を有する筒状の外側部材と、前記外側部材の内周側に配置される軸状の内側部材と、前記内側部材の外周面と前記外側部材の内周面とに加硫接着されるゴム状弾性体から構成される防振基体と、を有する第１防振装置と、２部材間をゴム状弾性体で連結した第２防振装置に連結される、前記外側部材との一体成形品である連結部材とを備え、前記外側部材は、軸方向両側の前記軸方向端面それぞれから軸方向に突出する突起を備え、前記突起は、全周に亘って連続する。

また、本発明のトルクロッドの製造方法は、筒状の外側部材の内周面と前記外側部材の内周側に配置される軸状の内側部材の外周面とをゴム状弾性体から構成される防振基体で連結した第１防振装置と、２部材間をゴム状弾性体で連結した第２防振装置に連結される、前記外側部材との一体成形品である連結部材と、を備えるトルクロッドを製造するトルクロッドの製造方法において、前記内側部材を金型内に固定すると共に、前記外側部材の軸方向端面をそれぞれ前記金型の接触面で挟んで前記外側部材を前記金型内に固定する保持工程と、前記保持工程で前記内側部材および前記外側部材が固定された前記金型のキャビティ内へゴム状弾性体を注入して加硫成形することで、前記内側部材の外周面と前記外側部材の内周面とを連結する前記防振基体を成形する加硫工程とを備え、前記外側部材の軸方向両側のそれぞれにおいて、互いに対向する前記軸方向端面または前記接触面の一方は、前記軸方向端面または前記接触面の他方に向かって突出すると共に、全周に亘って連続する突起を備える。

請求項１記載のトルクロッドによれば、第２防振装置に連結される連結部材は、第１防振装置の外側部材との一体成形品なので、外側部材は周方向の位置によって剛性が異なる。そのため、第１防振装置の防振基体を加硫成形するときのゴム状弾性体の熱膨張による径方向外側への圧力が外側部材にかかり、剛性の違いによって第１外側部材の一部が変形し、変形に起因して外側部材が破断するおそれがある。しかし、加硫成形時に、外側部材がセットされる金型の一部を、全周に亘って連続する溝部であって外側部材の軸方向両側の軸方向端面それぞれから軸方向に凹む溝部に嵌めることで、外側部材の径方向外側への変形を抑制できる。その結果、加硫成形時の外側部材の変形や破断を抑制できる効果がある。
請求項２記載のトルクロッドによれば、外側部材は、軸方向端面から軸方向に凹む肉抜き溝を備える。溝部は、肉抜き溝よりも径方向内側に配置されているので、請求項１の効果に加え、肉抜き溝により外側部材を軽量化しつつ、溝部により外側部材の変形を抑制できる効果がある。

請求項３記載のトルクロッドによれば、第２防振装置に連結される連結部材は、第１防振装置の外側部材との一体成形品なので、外側部材は周方向の位置によって剛性が異なる。そのため、第１防振装置の防振基体を加硫成形するときのゴム状弾性体の熱膨張による径方向外側への圧力が外側部材にかかり、剛性の違いによって第１外側部材の一部が変形し、変形に起因して外側部材が破断するおそれがある。しかし、加硫成形時に、外側部材がセットされる金型に、全周に亘って連続する突起であって外側部材の軸方向両側の軸方向端面それぞれから軸方向に突出する突起を食い込ませることで、外側部材の径方向外側への変形を抑制できる。その結果、加硫成形時の外側部材の変形や破断を抑制できる効果がある。

請求項４記載のトルクロッドによれば、外側部材は、軸方向端面から軸方向に凹む肉抜き溝を備える。突起は、肉抜き溝よりも径方向内側に配置されているので、請求項３の効果に加え、肉抜き溝により外側部材を軽量化しつつ、突起により外側部材の変形を抑制できる効果がある。

請求項５記載のトルクロッドの製造方法によれば、外側部材の軸方向端面を金型の接触面で挟む保持工程では、軸方向端面または接触面の一方から突出する突起を軸方向端面または接触面の他方に食い込ませることができる。その突起が軸方向端面または接触面の全周に亘って連続するので、加硫工程でのゴム状弾性体の熱膨張によって外側部材が径方向外側へ変形することを抑制できる。その結果、加硫成形時の外側部材の変形や破断を抑制できる効果がある。

請求項６記載のトルクロッドの製造方法によれば、軸方向端面または接触面の他方は、突起が嵌まる溝部を備える。突起を溝部に嵌めた状態で加硫工程を行うことで、加硫工程での外側部材の径方向外側への変形をより抑制できる。その結果、請求項５の効果に加え、加硫成形時の外側部材の変形や破断をより抑制できる効果がある。

外側部材は、軸方向端面から軸方向に凹む肉抜き溝を備える。軸方向端面に設けられた突起または溝部は、肉抜き溝よりも径方向内側に配置されているので、肉抜き溝により外側部材を軽量化しつつ、突起および溝部により外側部材の変形を抑制できる効果がある。

本発明の第１実施の形態におけるトルクロッドの平面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線におけるトルクロッドの断面図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線におけるトルクロッドの断面図である。 トルクロッドを製造する金型の型閉め前の説明図である。 トルクロッドを製造する金型の型閉め後の説明図である。 第２実施の形態におけるトルクロッドを製造する金型の型閉め後の説明図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１から図３を参照して、本発明の第１実施の形態におけるトルクロッド１について説明する。図１はトルクロッド１の平面図であり、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線におけるトルクロッド１の断面図であり、図３は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線におけるトルクロッド１の断面図である。

図１に示すように、トルクロッド１は、エンジンからのトルクを受けることで、加速時におけるエンジンのロール方向の変位を規制するための防振装置である。トルクロッド１は、車体側（図示せず）に取り付けられる第１ブッシュ１０と、エンジン側（図示せず）に取り付けられる第２ブッシュ２０と、第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を互いに連結する連結部材３０とを備える。なお、第１ブッシュ１０をエンジン側に取り付け、第２ブッシュ２０を車体側に取り付けても良い。

第１ブッシュ１０は、筒状の外側部材１１と、外側部材１１の内周側に配置される筒状の内側部材１２と、外側部材１１の内周面１１ａと内側部材１２の外周面１２ａとに加硫接着されるゴム状弾性体から構成される防振基体１３とを備える。外側部材１１及び内側部材１２は、アルミニウム合金から構成される。

防振基体１３は、外側部材１１と内側部材１２とを連結する３本の弾性脚部１３ａ，１３ｂ，１３ｃと、内側部材１２へ向けて外側部材１１の内周面１１ａに設けられたストッパ部１３ｄとを備える。弾性脚部１３ａ，１３ｂは、外側部材１１及び内側部材１２の軸方向から見て、内側部材１２に対して第２ブッシュ２０及び連結部材３０とは反対側に向かってＶ字状に配置される。弾性脚部１３ｃは、内側部材１２に対して第２ブッシュ２０及び連結部材３０側に配置される。

ストッパ部１３ｄは、外側部材１１と内側部材１２との過大な相対変位を規制する部材である。ストッパ部１３ｄは、内側部材１２に対して弾性脚部１３ｃとは反対側に配置される。このように、弾性脚部１３ａ，１３ｂ，１３ｃ及びストッパ部１３ｄが配置されることで、所望の防振性能が得られる。

内側部材１２は、軸方向視において略台形状に構成され、内周面１２ｂが軸心Ｃを中心とした円形状に形成される。内側部材１２は、弾性脚部１３ｃの自由長を確保するために、弾性脚部１３ｃが連結される外周面が軸心Ｃ側へ凹んで形成される。

外側部材１１は、弾性脚部１３ａ，１３ｂが連結される第１厚肉部１４と、ストッパ部１３ｄが設けられる第２厚肉部１５と、第１厚肉部１４と第２厚肉部１５とを周方向に繋ぐ第１薄肉部１６とを備える。第１厚肉部１４及び第２厚肉部１５は、周方向に隣接する部位よりも径方向寸法が大きく設定される部位である。これにより、弾性脚部１３ａ，１３ｂやストッパ部１３ｄからの荷重が直接加わる第１厚肉部１４及び第２厚肉部１５の剛性および強度を高めることができる。

第１薄肉部１６は、周方向に隣接する部位（第１厚肉部１４及び第２厚肉部１５）よりも径方向寸法が小さく設定される部位である。これにより、加わる荷重が比較的小さい第１薄肉部１６の剛性および強度を低くして、外側部材１１の耐久性を確保しつつ、外側部材１１を軽量化できる。

図１及び図２に示すように、外側部材１１には、軸方向端面１１ｂ，１１ｃからそれぞれ軸方向中央へ向かって凹んだ複数の肉抜き溝１７が、連結部材３０側の略半周に設けられる。なお、本実施の形態では軸方向両側の肉抜き溝１７が連続していないが、軸方向両側の肉抜き溝１７を連続させて貫通孔とすることが可能である。

外側部材１１は、肉抜き溝１７の内周側の部位であって、周方向に隣接する部位よりも内周面１１ａからの径方向寸法が小さく設定される第２薄肉部１８を備える。内側部材１２から防振基体１３を介して加わる荷重が比較的小さい部位に、肉抜き溝１７及び第２薄肉部１８が設けられるので、外側部材１１の耐久性を確保しつつ、外側部材１１を軽量化できる。

図１及び図３に示すように、外側部材１１には、軸方向端面１１ｂ，１１ｃから軸方向へ凹む溝部１９が設けられる。溝部１９は、全周に亘って連続し、外側部材１１の内周面１１ａに沿って設けられる。溝部１９は、軸心Ｃを含む断面が台形状に構成される。溝部１９は、肉抜き溝１７よりも径方向内側（第２薄肉部１８）に配置される。

第２ブッシュ２０は、円筒状の外側部材２１と、外側部材２１の内周側に配置される円筒状の内側部材２２と、外側部材２１の内周面と内側部材２２の外周面とに加硫接着されるゴム状弾性体から構成される防振基体２３とを備える。外側部材２１及び内側部材２２は、鉄鋼材料から構成される。外側部材２１は、ブラケット（図示せず）を介してエンジン側に取り付けられる。

連結部材３０は、外側部材１１との一体成形品である。連結部材３０は、外側部材１１の外周面から径方向に延びて設けられる一対の部材である。連結部材３０は、第１ブッシュ１０の軸心Ｃに対して、第２ブッシュ２０の軸心が垂直となるように第１ブッシュ１０と第２ブッシュ２０とを連結する。

一対の連結部材３０の先端側（外側部材１１から離れた端部側）には、それぞれ貫通孔３１が設けられる。その貫通孔３１が設けられる部分における一対の連結部材３０の対向間隔は、内側部材１２の軸方向寸法と略同一に設定される。一対の連結部材３０の間に内側部材２２を配置して、貫通孔３１と内側部材２２の内周とにボルト２４を挿入しナット２５で締結することで、内側部材２２が連結部材３０に固定される。

次に図４及び図５を参照してトルクロッド１（第１ブッシュ１０）を製造する金型４０について説明する。図４は第１ブッシュ１０を製造する金型４０の型閉め前の説明図であり、図５は第１ブッシュ１０を製造する金型４０の型閉め後の説明図である。

図４に示すように、金型４０は、下型４１と、下型４１に対して上下に移動することで型閉め及び型開き可能に構成される上型４２とを備える。下型４１及び上型４２は、鉄鋼材料から構成される。

下型４１の上面は、内側部材１２が嵌まる嵌合凹部４１ａと、外側部材１１の軸方向端面１１ｃが接触する環状の接触面４１ｂとを備える。上型４２の下面は、内側部材１２が嵌まる嵌合凹部４２ａと、外側部材１１の軸方向端面１１ｂが接触する環状の接触面４２ｂとを備える。

下型４１は、嵌合凹部４１ａの中央から上方へ向かって突出する嵌合突部４１ｃと、接触面４１ｂから上方へ向かって突出する突起４１ｄとを備える。上型４２は、嵌合凹部４２ａの中央から下方へ向かって突出する嵌合突部４２ｃと、接触面４２ｂから下方へ向かって突出する突起４２ｄとを備える。嵌合突部４１ｃ，４２ｃは、内側部材１２の内周側に挿入され、下型４１及び上型４２に対して内側部材１２を位置決めする部位である。

突起４１ｄ，４２ｄは、接触面４１ｂ，４２ｂの一部から突出する微小の部位である。突起４１ｄ，４２ｄは、環状の接触面４２ｂ（筒状の外側部材１１）の全周に亘って連続して設けられると共に、接触面４１ｂ，４２ｂの内周縁（外側部材１１の内周面１１ａ）に沿って設けられる。突起４１ｄ，４２ｄは、軸心Ｃを含む断面が台形状に形成される。突起４１ｄ，４２ｄは、接触面４１ｂ，４２ｂの内周縁（外側部材１１の内周面１１ａ）に近接して配置される。

次にトルクロッド１（第１ブッシュ１０）の製造方法について説明する。まず、溝部１９を有しない外側部材１１を用意し、外側部材１１の内周面１１ａ及び軸方向端面１１ｂ，１１ｃの一部（防振基体１３が連結される部分）と、内側部材１２の外周面１２ａとに接着剤を塗布する（準備工程）。次いで、金型４０に外側部材１１及び内側部材１２を保持させる保持工程を行う。

保持工程では、まず、下型４１と上型４２とが離れた型開き状態において、外側部材１１と内側部材１２とを下型４１の所定位置にセットする。このとき、下型４１の嵌合突部４１ｃを内側部材１２の内周側に挿入することで、下型４１に対して内側部材１２が位置決めされる。

外側部材１１の外周面１１ｄと下型４１の側面とが同一形状に設定されているので、下型４１に対して外側部材１１が位置決めされる。また、外側部材１１の軸方向端面１１ｃと対向する接触面４１ｂから突起４１ｄが突出するので、外側部材１１が突起４１ｄの先端に載せられる。

次いで、図５に示すように、金型４０の上型４２を、外側部材１１及び内側部材１２がセットされた下型４１に被せて、下型４１と上型４２とを型閉めする。型閉めすることで、下型４１の接触面４１ｂが外側部材１１の軸方向端面１１ｃに接触し、上型４２の接触面４２ｂが外側部材１１の軸方向端面１１ｂに接触する。

下型４１及び上型４２が鉄鋼材料から構成され、外側部材１１がアルミニウム合金から構成されるので、下型４１及び上型４２の剛性が外側部材１１の剛性より高い。そのため、下型４１と上型４２との型閉めに伴い、突起４１ｄ，４２ｄが外側部材１１に食い込み、外側部材１１の軸方向端面１１ｂ，１１ｃに圧痕としての溝部１９が形成される。

なお、予め溝部１９を設けた外側部材１１を下型４１及び上型４２の突起４１ｄ，４２ｄに嵌め込んでも良い。この場合、溝部１９と突起４１ｄ，４２ｄとを正確に位置合わせして嵌める必要があり、作業効率が低下する。また、突起４１ｄ，４２ｄを溝部１９に嵌めるために、溝部１９と突起４１ｄ，４２ｄとの寸法公差を正確に設定する必要があり、嵌まらない外側部材１１が不良品となる。

これに対して本実施の形態では、外側部材１１の剛性よりも下型４１及び上型４２の剛性を高く設定することで、溝部１９を有しない外側部材１１に突起４１ｄ，４２ｄを食い込ませて、外側部材１１に溝部１９を形成するので、作業効率を向上できると共に、外側部材１１の不良品率を低減できる。

下型４１と上型４２とを型閉めして金型４０に外側部材１１及び内側部材１２を保持させた保持工程の後は、防振基体１３を加硫成形する加硫工程を行う。加硫工程では、外側部材１１の内周面１１ａ、内側部材１２の外周面１２ａ、下型４１及び上型４２に囲まれて形成されたキャビティ４４内に、所定量の成形材料（ゴム状弾性体）を注入する。この成形材料は、上型４２に設けた注入孔（図示せず）から注入される。また、成形材料の注入に伴ってキャビティ４４内の空気を上型４２に設けた逃がし孔（図示せず）から外部へ排出する。

成形材料がキャビティ４４内に充填された後、成形材料を加圧・加熱状態に一定時間保持することにより成形材料が加硫反応して防振基体１３が加硫成形される。同時に、防振基体１３が外側部材１１の内周面１１ａと内側部材１２の外周面１２ａとに加硫接着される。防振基体１３を加硫成形した加硫工程後に、下型４１及び上型４２を型開きし、下型４１及び上型４２から成形品を取り出すことで、第１ブッシュ１０（トルクロッド１）が得られる。

以上説明したトルクロッド１によれば、加硫工程において、成形材料（ゴム状弾性体）を加圧・加熱状態で一定時間保持するため、その加圧時の圧力や成形材料の熱膨張によって外側部材１１が径方向外側へ変形し、外側部材１１の一部が破断するおそれがある。特に、第１ブッシュ１０の外側部材１１に連結部材３０が一体化されているので、連結部材３０が一体化されている部分と、その部分の周方向の両側とでは剛性が異なる。そのため、剛性が低い部位の変形に、剛性が高い部分の変形が追従できず、剛性の違いによって外側部材１１の一部が変形したり破断したりし易くなるおそれがある。

本実施の形態では、下型４１及び上型４２の接触面４１ｂ，４２ｂに全周に亘って突起４１ｄ，４２ｄが突出し、保持工程において、突起４１ｄ，４２ｄが外側部材１１の軸方向端面１１ｂ，１１ｃに食い込むので（突起４１ｄ，４２ｄが外側部材１１の溝部１９に嵌まるので）、突起４１ｄ，４２ｄにより外側部材１１を径方向外側へ変形し難くできる。その結果、加硫成形時の圧力による外側部材１１の変形や破断を抑制できる。

外側部材１１の軸方向端面１１ｂ，１１ｃ及び接触面４１ｂ，４２ｂの全周に亘って連続して突起４１ｄ，４２ｄが設けられるので、外側部材１１を全周に亘って径方向外側へ変形し難くできる。その結果、加硫成形時の圧力による外側部材１１の変形や破断をより抑制できる。

ここで、外側部材１１において内周面１１ａと突起４１ｄ，４２ｄ（溝部１９）との間の部位は、加硫成形時の圧力によって変形される。この変形可能な部位の径方向寸法が大きいと、加硫成形時の圧力による外側部材１１の径方向外側への変形を突起４１ｄ，４２ｄによって十分に規制できず、外側部材１１が変形したり破断したりするおそれがある。

本実施の形態では、突起４１ｄ，４２ｄが外側部材１１の内周面１１ａに近接して配置されるので、内周面１１ａと突起４１ｄ，４２ｄ（溝部１９）との間の部位であって、外側部材１１が変形可能な部分を小さくできる。その結果、加硫成形時の圧力によって外側部材１１をより変形し難くできるので、外側部材１１の変形や破断をより抑制できる。

さらに、外側部材１１の内周面１１ａに沿って突起４１ｄ，４２ｄが設けられるので、内周面１１ａと突起４１ｄ，４２ｄ（溝部１９）との間の部位であって、外側部材１１が変形可能な部分の径方向寸法を全周に亘って均一にできる。その結果、加硫成形時の圧力によって外側部材１１が変形可能な部分の変形量を全周に亘って均一に近づけることができるので、外側部材１１の周方向の一部が変形や破断し易くなることを防止できる。

突起４１ｄ，４２ｄは、接触面４１ｂ，４２ｂからの高さが０．２ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下に設定されることが好ましい。突起４１ｄ，４２ｄの高さが０．２ｍｍよりも小さい場合には、外側部材１１の径方向外側への変形を突起４１ｄ，４２ｄによって十分に規制できず、加硫成形時の圧力によって外側部材１１が変形したり破断したりするおそれがある。

また、突起４１ｄ，４２ｄの高さが０．３ｍｍよりも大きい場合には、保持工程において、軸方向端面１１ｂ，１１ｃと接触面４１ｂ，４２ｂとが接触するまで、軸方向端面１１ｂ，１１ｃに突起４１ｄ，４２ｄを食い込ませることができないことがある。この場合には、加硫工程において、軸方向端面１１ｂ，１１ｃと接触面４１ｂ，４２ｂとの間にも成形材料（ゴム状弾性体）が充填される。その間の成形材料が加硫成形時の熱で膨張することで、軸方向端面１１ｂ，１１ｃと接触面４１ｂ，４２ｂとが離れて、溝部１９から突起４１ｄ，４２ｄが抜けるおそれがある。溝部１９から突起４１ｄ，４２ｄが抜けると、外側部材１１の径方向外側への変形を突起４１ｄ，４２ｄによって規制できず、加硫成形時の圧力によって外側部材１１が変形したり破断したりするおそれがある。

これに対し、突起４１ｄ，４２ｄの高さを０．２ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下に設定することで、外側部材１１の径方向外側への変形を突起４１ｄ，４２ｄによって十分に規制できると共に、軸方向端面１１ｂ，１１ｃと接触面４１ｂ，４２ｂとの間に成形材料（ゴム状弾性体）を充填され難くできる。その結果、加硫成形時の圧力による外側部材１１の変形や破断をより一層抑制できる。

なお、保持工程前に予め設けられた溝部１９に、突起４１ｄ，４２ｄを嵌める場合には、突起４１ｄ，４２ｄの高さを０．３ｍｍ以下に設定する必要はない。この場合、突起４１ｄ，４２ｄの高さと、溝部１９の軸方向端面１１ｂ，１１ｃからの深さとを合わせることで、保持工程において軸方向端面１１ｂ，１１ｃと接触面４１ｂ，４２ｂとを接触させることができる。

外側部材１１は、周方向に隣接する部位よりも内周面１１ａからの径方向寸法が小さい第１薄肉部１６及び第２薄肉部１８を備えているので、外側部材１１の径方向寸法が一様な場合に比べて、外側部材１１を軽量化できる。しかし、第１薄肉部１６及び第２薄肉部１８の剛性は、周方向に隣接する部位の剛性よりも低いので、剛性の違いによって外側部材１１の一部が変形したり破断したりするおそれがある。

しかし、本実施の形態では、上述した通り、突起４１ｄ，４２ｄにより加硫成形時の外側部材１１の変形や破断を抑制できる。そのため、第１薄肉部１６及び第２薄肉部１８により外側部材１１を軽量化しつつ、加硫成形時の外側部材１１の変形や破断を抑制できる。

さらに、外側部材１１は、弾性脚部１３ａ，１３ｂ，１３ｃ及びストッパ部１３ｄが連結される位置に第１厚肉部１４及び第２厚肉部１５が配置され、その連結される位置を避けて肉抜き溝１７が配置され、即ち、弾性脚部１３ａ，１３ｂ，１３ｃ及びストッパ部１３ｄが連結される位置を避けて第１薄肉部１６及び第２薄肉部１８が配置される。これにより、外側部材１１を軽量化しつつ、加硫成形時に弾性脚部１３ａ，１３ｂ，１３ｃ及びストッパ部１３ｄから外側部材１１への荷重が直接かかる部位の剛性を確保できる。その結果、外側部材１１を軽量化しつつ、加硫成形時の外側部材１１の変形や破断をより抑制できる。

次に図６を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、金型４０の接触面４１ｂ，４２ｂから突起４１ｄ，４２ｄが突出する場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、外側部材１１の軸方向端面１１ｂ，１１ｃから突起５１が突出する場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図６は第２実施の形態におけるトルクロッドを製造する金型４０の型閉め後の説明図である。

図６に示すように、外側部材１１は、軸方向端面１１ｂから突出する突起５１を備える。上型４２の接触面４２ｂには、突起５１が嵌まる溝部５２が設けられる。なお、図示しないが、外側部材１１の軸方向端面１１ｃからも突起５１が突出し、その突起５１が、下型４１の接触面４２ｂに設けられる溝部５２に嵌まる。突起５１及び溝部５２は、外側部材１１の全周に亘って連続して設けられると共に、外側部材１１の内周面１１ａに沿って設けられる。

保持工程において、外側部材１１の突起５１を金型４０の溝部５２に嵌めることで、外側部材１１を径方向外側へ変形し難くできる。その結果、第１実施の形態と同様に、加硫成形時の圧力による外側部材１１の変形や破断を抑制できる。

なお、金型４０の剛性よりも外側部材１１の剛性が低いので、予め金型４０に溝部５２を設け、保持工程において外側部材１１の突起５１を溝部５２に嵌める。ここで、第１実施の形態では、突起４１ｄ，４２ｄを外側部材１１の軸方向端面１１ｂ，１１ｃに食い込ませるので、下型４１と上型４２とで外側部材１１を強い力で挟む必要がある。これに対して第２実施の形態では、予め金型４０に設けた溝部５２に外側部材１１の突起５１を嵌めるので、下型４１と上型４２とで外側部材１１を挟む力を弱くできる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記各実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、外側部材１１や内側部材１２、防振基体１３、連結部材３０、第２ブッシュ２０、突起４１ｄ，４２ｄ，５１、溝部１９，５２等の形状は一例であり、種々の形状を採用することは当然である。外側部材１１や内側部材１２のその他の形状としては、例えば、円筒状の外側部材や、円柱状や円筒状（軸状）の内側部材が挙げられる。

上記第１実施の形態では、第１ブッシュ１０の軸心Ｃに対して第２ブッシュ２０の軸心が垂直となるように第１ブッシュ１０と第２ブッシュ２０とを連結部材３０で連結する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１ブッシュ１０の軸心Ｃと第２ブッシュ２０の軸心とを平行に配置することは当然可能である。また、連結部材３０が第２ブッシュ２０の内側部材２２に固定される場合に限らず、第２ブッシュ２０の外側部材２１に連結部材を固定しても良い。外側部材２１に連結部材を固定する方法としては、例えば、連結部材に円筒状の取付部を設け、その取付部に外側部材２１を圧入する方法や、外側部材２１と連結部材とを一体成形する方法が挙げられる。

上記各実施の形態では、外側部材１１及び内側部材１２がアルミニウム合金製であり、外側部材２１、内側部材２２及び金型４０が鉄鋼材料製である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外側部材１１、内側部材１２、外側部材２１、内側部材２２及び金型４０の素材は適宜変更可能である。これらの素材としては、例えば、アルミニウム合金や鉄鋼以外の金属や合成樹脂が挙げられる。なお、外側部材１１及び内側部材１２によって金型４０が変形したり傷ついたりすることを抑制するために、金型４０の素材の剛性は、外側部材１１及び内側部材１２の素材の剛性よりも高いことが好ましい。

上記各実施の形態では、突起４１ｄ，４２ｄ，５１及び溝部１９，５２が接触面４１ｂ，４２ｂや軸方向端面１１ｂ，１１ｃの全周に亘って連続して設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、接触面４１ｂ，４２ｂや軸方向端面１１ｂ，１１ｃの全周に亘って断続的に突起および溝部を設けることは当然可能である。

上記第２実施の形態では、外筒部材１１の突起５１を金型４０の溝部５２に嵌める場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、金型４０の溝部５２を省略することが可能である。この場合、外筒部材１１の剛性が金型４０の剛性よりも低いので、保持工程において突起５１が金型４０に押し付けられると、突起５１やその周辺の外筒部材１１が少なくとも弾性変形し、その弾性変形の反力により突起５１が金型４０に強く押し付けられる。その結果、加硫成形時、金型４０に対して外側部材１１を径方向外側へ変形し難くでき、加硫成形時の外側部材の変形や破断を抑制できる。

上記第１実施の形態では、第１ブッシュ１０の外側部材１１に一体化された連結部材３０に、第２防振装置としての第２ブッシュ２０が連結される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、第２ブッシュ２０の代わりに液封入式防振装置を第２防振装置として連結部材３０に連結させても良い。

１ トルクロッド
１０ 第１ブッシュ（第１防振装置）
１１ 外側部材
１１ａ 内周面
１１ｂ，１１ｃ 軸方向端面
１２ 内側部材
１２ａ 外周面
１３ 防振基体
１７ 肉抜き溝
１９，５２ 溝部
２０ 第２ブッシュ（第２防振装置）
３０ 連結部材
３１ 貫通孔（取付部）
４０ 金型
４１ｂ，４２ｂ 接触面
４１ｄ，４２ｄ，５１ 突起
４４ キャビティ

Claims (6)

1. 軸方向端面を有する筒状の外側部材と、前記外側部材の内周側に配置される軸状の内側部材と、前記内側部材の外周面と前記外側部材の内周面とに加硫接着されるゴム状弾性体から構成される防振基体と、を有する第１防振装置と、
   ２部材間をゴム状弾性体で連結した第２防振装置に連結される、前記外側部材との一体成形品である連結部材とを備え、
   前記外側部材は、軸方向両側の前記軸方向端面それぞれから軸方向に凹む溝部を備え、
   前記溝部は、全周に亘って連続することを特徴とするトルクロッド。
2. 前記外側部材は、前記軸方向端面から軸方向に凹む肉抜き溝を備え、
   前記溝部は、前記肉抜き溝よりも径方向内側に配置されていることを特徴とする請求項１記載のトルクロッド。
3. 軸方向端面を有する筒状の外側部材と、前記外側部材の内周側に配置される軸状の内側部材と、前記内側部材の外周面と前記外側部材の内周面とに加硫接着されるゴム状弾性体から構成される防振基体と、を有する第１防振装置と、
   ２部材間をゴム状弾性体で連結した第２防振装置に連結される、前記外側部材との一体成形品である連結部材とを備え、
   前記外側部材は、軸方向両側の前記軸方向端面それぞれから軸方向に突出する突起を備え、
   前記突起は、全周に亘って連続することを特徴とするトルクロッド。
4. 前記外側部材は、前記軸方向端面から軸方向に凹む肉抜き溝を備え、
   前記突起は、前記肉抜き溝よりも径方向内側に配置されていることを特徴とする請求項３記載のトルクロッド。
5. 筒状の外側部材の内周面と前記外側部材の内周側に配置される軸状の内側部材の外周面とをゴム状弾性体から構成される防振基体で連結した第１防振装置と、２部材間をゴム状弾性体で連結した第２防振装置に連結される、前記外側部材との一体成形品である連結部材と、を備えるトルクロッドを製造するトルクロッドの製造方法において、
   前記内側部材を金型内に固定すると共に、前記外側部材の軸方向端面をそれぞれ前記金型の接触面で挟んで前記外側部材を前記金型内に固定する保持工程と、
   前記保持工程で前記内側部材および前記外側部材が固定された前記金型のキャビティ内へゴム状弾性体を注入して加硫成形することで、前記内側部材の外周面と前記外側部材の内周面とを連結する前記防振基体を成形する加硫工程とを備え、
   前記外側部材の軸方向両側のそれぞれにおいて、互いに対向する前記軸方向端面または前記接触面の一方は、前記軸方向端面または前記接触面の他方に向かって突出すると共に、全周に亘って連続する突起を備えることを特徴とするトルクロッドの製造方法。
6. 前記軸方向端面または前記接触面の他方は、前記突起が嵌まる溝部を備え、
   前記外側部材は、前記軸方向端面から軸方向に凹む肉抜き溝を備え、
   前記軸方向端面に設けられた前記突起または前記溝部は、前記肉抜き溝よりも径方向内側に配置されていることを特徴とする請求項５記載のトルクロッド。

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