JP6815680B1 - 車両用内装材、車両用内装材の製造方法、及びエンボスロール - Google Patents

Abstract

【課題】繊維布帛層とクッション層とが積層一体化された車両用内装材であって、繊維布帛層の質感が良好に保持されているとともに、明瞭なエンボス模様が形成された車両用内装材を提供する。【解決手段】繊維布帛層４とクッション層３とが積層一体化された複合シートにエンボス模様が形成された車両用内装材１であって、表層側の前記繊維布帛層４の表面には、構成繊維の外観形状が表出されており、前記エンボス模様のエンボス凹部１２の底部には、該エンボス凹部１２より微細な微細エンボス凹部１３が形成されており、エンボス凸部１１におけるグロス値と前記エンボス凹部１２におけるグロス値との差が±１．０以内である。【選択図】図１

Description

本発明は、エンボス模様が形成された車両用内装材、エンボス模様が形成された車両用内装材の製造方法、及びエンボスロールに関する。

車両用内装材として、近年、デザイン性が高く高級感のあるものが要望されている。そのような車両用内装材として、合成樹脂製の布帛の表面にエンボス模様を形成したものが広く知られている。特許文献１には、織物、編物、不織布等の繊維布帛からなる表地と、ポリウレタンフォーム材等からなるクッション層とを積層一体化した複合シートを、エンボスロールとヒートロールとの間でエンボス加工することにより、車両用の座席用表皮材を製造することが記載されている。座席用表皮材として使用する場合、使用中の摩耗によってエンボス模様が消失し易くなるため、エンボス加工では、高温に加熱したエンボスロールで複合シートを加熱圧縮することによって、深くはっきりとしたエンボス模様を形成している。

特開２００７−２７６２８５号公報

ところで、近年の自動運転技術の進歩に伴って、車室内にホームインテリア調のくつろぎ感を付与することが要望されている。そのため、車両用内装材に対して、ふっくらとした素材感や、杢調の色合いを有するものを利用したいといった要請が高まっている。

しかし、従来のような高温に加熱したエンボスロールによるエンボス加工では、高温で加熱圧縮されることによって繊維布帛層の表面が平坦になり易く、繊維布帛の有する素材感、組織感等の質感が損なわれてしまう場合がある。また、エンボス模様の凹部に、強い光沢感が付与されて、良好な質感が得られない場合もある。一方、こうした事態を回避すべくエンボスロールをより低温に設定すると、明瞭な凹凸形状を有するエンボス模様を賦形することができないといった問題が生じる。

本発明は従来のこうした課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、繊維布帛層とクッション層とが積層一体化され車両用内装材であって、繊維布帛層の質感が良好に保持されているとともに、明瞭なエンボス模様が形成された車両用内装材を提供することである。

上記課題を解決するため、本発明の車両用内装材は、繊維布帛層とクッション層とが積層一体化された複合シートにエンボス模様が形成された車両用内装材であって、表層側の前記繊維布帛層の表面には、構成繊維の外観形状が表出されており、前記エンボス模様のエンボス凹部の底部には、該エンボス凹部より微細な微細エンボス凹部が形成されており、エンボス凸部におけるグロス値と前記エンボス凹部におけるグロス値との差が±１．０以内である。

上記の構成によれば、エンボス模様のエンボス凹部の底部には、エンボス凹部より微細な微細エンボス凹部が形成されており、エンボス凹部とエンボス凸部とのグロス値の変動が少なくなっている。これは、微細エンボス凹部が形成されることにより、エンボス凹部での繊維布帛層の組織の潰れが抑制されて、繊維布帛層の表面に表出された構成繊維の外観形状が残存した状態となっているためであると考えられる。そのため、繊維布帛層の表面に明瞭なエンボス模様が形成されていても、繊維布帛層に特有な素材感等の質感を良好に保持することができる。

上記課題を解決するため、本発明の車両用内装材の製造方法は、表面に構成繊維の外観形状が表出されている繊維布帛層とクッション層とが積層一体化された複合シートにエンボス模様が形成された車両用内装材の製造方法であって、エンボスロールとバックアップロールとの間に前記複合シートを搬送して、前記繊維布帛層側を前記エンボスロールで加熱押圧する加熱押圧工程を備え、前記加熱押圧工程では、前記エンボスロールとして、表面に前記エンボス模様のエンボス凹部を形成するための型押し凸部が形成されているとともに、前記型押し凸部の表面に該型押し凸部より微細な複数の微細凸部が形成されており、前記微細凸部の表面が、該エンボスロールの回動中心軸線を中心とする仮想円筒面を仮定したとき、前記仮想円筒面と非平行な面で構成されているものを使用する。

エンボスロールとバックアップロールとの間で複合シートを搬送してエンボスロールで複合シートの繊維布帛層側を加熱押圧すると、繊維布帛層の表面は型押し凸部で加熱押圧される。上記の構成によれば、エンボスロールの型押し凸部の表面には、エンボスロールの回動中心軸線を中心とする仮想円筒面とは非平行な面で構成された複数の微細凸部が形成されていることから、繊維布帛層の表面に表出された構成繊維が、型押し凸部によって平面状に加熱押圧されることが抑制される。また、微細凸部が仮想円筒面と非平行な面で構成されているため、微細凸部で押圧された部分の周囲の繊維が引っ張り上げられるように盛り上がり、ふっくらとした質感が残存する。そのため、エンボスロールの表面温度を低く抑えなくても、繊維布帛層の組織の過度な圧縮が抑制されて、繊維布帛層の表面に表出された構成繊維の外観形状が残存した状態となる。これにより、繊維布帛層の表面に明瞭なエンボス模様を形成しつつ、繊維布帛層に特有な素材感等の質感を良好に保持することができる。

上記の構成において、前記加熱押圧工程では、前記エンボスロールの前記型押し凸部と前記バックアップロールとの間に第１のクリアランスが形成されるとともに、前記エンボスロールの凹部と前記繊維布帛層との間に第２のクリアランスが形成されるように、前記エンボスロールと前記バックアップロールの位置を調整することが好ましい。

上記の構成によれば、エンボスロールの型押し凸部によって複合シートが過度に圧縮されることが抑制されるとともに、エンボスロールの型押し凸部以外の部分である凹部が繊維布帛層に接触することが抑制される。そのため、型押し凸部での圧縮部分での複合シートの質感を良好に保持することができる。また、繊維布帛層の表面に表出した構成繊維の加熱圧縮が抑制され、型押し凸部での圧縮部分だけでなく、型押し凸部以外の凹部に対応する部分でも、繊維布帛層の構成繊維の外観形状が残存した状態となる。繊維布帛層が完全に圧縮されることが抑制されて、繊維組織を程よく残すことができる。車両用内装材全体で、繊維布帛層に特有な素材感等の質感を良好に保持することができる。

上記課題を解決するため、本発明のエンボスロールは、表面に構成繊維の外観形状が表出されている繊維布帛層とクッション層とが複合一体化された複合シートにエンボス模様を形成するためのエンボスロールであって、表面に前記エンボス模様のエンボス凹部を形成するための型押し凸部が形成されているとともに、前記型押し凸部の表面に該型押し凸部より微細な複数の微細凸部が形成されており、前記エンボスロールの回動中心軸線を中心とする仮想円筒面を仮定したとき、前記微細凸部の表面は、前記仮想円筒面と非平行な面で構成されている。

上記の構成によれば、繊維布帛層の表面に表出された構成繊維が、型押し凸部によって平面状に加熱押圧されることが抑制される。そのため、上記の構成のエンボスロールを使用してエンボス加工を行った場合に、繊維布帛層の組織の過度な圧縮が抑制されて、繊維布帛層の表面に表出された構成繊維の外観形状が残存した状態となる。これにより、繊維布帛層の表面に明瞭なエンボス模様を形成しつつ、繊維布帛層に特有な素材感等の質感を良好に保持することができる。また、繊維布帛層の表面に意図しない光沢が付与されることを抑制するために、エンボスロールの表面温度を低く抑えなくてもよく、エンボスロールの表面温度を高く設定することによって明瞭なエンボス模様を付与することができる。繊維布帛の有する素材感、組織感等の質感と、明瞭なエンボス模様の付与とを両立させることができる。

上記の構成において、隣接する前記微細凸部における最も突出した部分同士の間隔は、前記構成繊維の幅より広く、かつ、２ｍｍ以下であることが好ましい。
車両用内装材として使用する場合の繊維布帛層では、繊維布帛を構成する繊維の繊維幅が概ね０．１〜０．５ｍｍ程度である。上記の構成によれば、隣接する微細凸部における最も突出した部分同士の間隔が、車両布帛の構成繊維の幅より広く、かつ、２ｍｍ以下であることから、型押し凸部での加熱押圧によって車両布帛の構成繊維が平坦状に押し潰されることが抑制される。これにより、構成繊維の外観形状が保持され、繊維布帛の質感が良好に保持される。

上記の構成において、前記微細凸部における最も突出した部分の高さは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましい。
上記の構成によれば、微細凸部によって繊維布帛層の構成繊維が押し潰されることが抑制される。これにより、構成繊維の外観形状が保持され、繊維布帛の質感が良好に保持される。

本発明によれば、繊維布帛層の質感が良好に保持されているとともに、明瞭なエンボス模様が形成された車両用内装材が得られる。

車両用内装材であるシート材の部分拡大断面図。 エンボスロールについて説明する図であり、（ａ）はエンボスロールの径方向断面図、（ｂ）はエンボスロールの径方向断面の拡大図。 エンボスロールの型押し凸部に形成された微細凸部の形状について説明する図であり、（ａ）は微細凸部を上面視した図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図。 エンボス加工の加熱押圧工程について説明する図。 （ａ）は本実施形態のシート材の表面拡大写真、（ｂ）は従来のシート材の表面拡大写真。

以下に、本発明を具体化した車両用内装材としての車両用シート材１（以下、シート材１という。）について説明する。車両用内装材は、車両用シートの表面を被覆して車両用シートに意匠性を付与するためのものである。

図１に示すように、本実施形態のシート材１は、基材層２、クッション層３、繊維布帛層４がこの順に積層されて一体化されている。車両用内装材として使用されるシート材１は、後に説明する複合シート５にエンボス加工を施すことにより製造される。複合シート５としては、その最大厚みが概ね３．０〜１０．０ｍｍ程度のものが使用される。以下では、基材層２側をシート材１の裏面、繊維布帛層４側をシート材１の表面と言うものとする。本実施形態のシート材１は、繊維布帛層４がシート材１の最表層に積層されて、シート材１の意匠面を構成する。

基材層２は、織物、編物、不織布等のシートで構成されており、シート材１に剛性を付与する。その材質は特に限定されないが、例えば、合成繊維、天然繊維、再生繊維等を挙げることができる。合成繊維としては、ナイロン、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル等を挙げることができる。天然繊維としては、木綿、麻、絹、リンネル、モヘヤ、カシミヤ等を挙げることができる。再生繊維としては、キュプラ、レーヨン、ポリノジック、アセテート、フリース等を挙げることができる。これらは１種類のみからなるものでもよく、２種類以上を混合して織物、編物、不織布等を形成したものでもよい。

クッション層３は、シート材１に弾性、クッション性を付与するものである。その材質は特に限定されないが、例えば、合成樹脂を発泡させた発泡プラスチック等を挙げることができる。発泡プラスチックとしては、発泡ポリウレタンフォーム材、発泡ポリエチレンフォーム材、発泡ポリスチレンフォーム材等を挙げることができる。

繊維布帛層４は、熱可塑性樹脂繊維で形成された織物、編物、不織布等のシートで構成されている。繊維布帛層４を形成する熱可塑性樹脂の材質は特に限定されず、従来公知の熱可塑性樹脂を１種、或いは、混紡、混繊、交織、交編等の手法によって２種以上組み合わせて使用することができる。車両用内装材に適用する熱可塑性樹脂としては、耐久性、耐熱性、耐光性等の観点から、ポリエステル繊維であることが好ましい。

また、織物、編物の組織も特に限定されず、従来公知のものを使用することができる。織組織としては、例えば、平織、斜文織、朱子織、ドビー織、ジャカード織等を挙げることができる。編組織としては、例えば、ダブルトリコット編、ダブルラッセル編等の経編地、平編、リブ編、ガーター編等の緯編地、または丸編地等を挙げることができる。

繊維布帛層４がシート材１の最表面に積層されていることにより、シート材１の表面には、繊維布帛層４を構成する繊維の外観形状が表出されている。一般的に車両用内装材に使用される繊維布帛層４では、その構成繊維の繊維幅は概ね０．１〜０．５ｍｍ程度であることから、シート材１の表面には、繊維由来の概ね０．１〜０．５ｍｍ程度の細かな凹凸形状が視認される。

図４に示すように、シート材１は、基材層２、クッション層３、繊維布帛層４が積層一体化された複合シート５にエンボス加工を施すことによって製造される。そのため、シート材１の表面には、図１に示すように、複数のエンボス凹部１２と複数のエンボス凸部１１を有するエンボス模様が形成されている。また、シート材１の裏面には、エンボス凹部１２に対応する位置に、凹部１４が形成されている。

エンボス凹部１２は、後に説明するエンボス加工（加熱押圧工程）により、エンボスロール２０に形成された型押し凸部２１によって加熱押圧される部分である。また、エンボス凸部１１は、エンボスロール２０によって加熱押圧されない部分であり、エンボス凹部１２が形成されることによって相対的に凸部として形成される部分である。シート材１の厚みが３．０ｍｍ以上の場合、エンボス凹部１２の底部１２ａとエンボス凸部１１の頂部１１ａとの差、つまり、エンボス凹部１２の深さＤ１は、１．５ｍｍ以上であることが好ましく、２．０ｍｍ以上であることがより好ましい。エンボス凹部１２の深さＤ１がこの範囲であると、エンボス模様が明瞭となって車両用内装材としての意匠性が向上する。また、使用時の摩擦によってエンボス模様が消失し難い。なお、エンボス凹部１２の底部１２ａやエンボス凸部１１の頂部１１ａが平坦面でない場合、深さＤ１は、隣接するエンボス凹部１２に挟まれたエンボス凸部１１の頂部１１ａとエンボス凹部１２の底部１２ａとの差の最大値を言うものとする。

図１に示すように、エンボス凹部１２の底部１２ａには、エンボス凹部１２より微細な複数の微細エンボス凹部１３が形成されている。微細エンボス凹部１３は、エンボス凹部１２の底部１２ａ全体に形成されている。微細エンボス凹部１３は、規則的に並んだ形状であっても不規則に並んだ形状であってもよい。隣り合う微細エンボス凹部１３の間隔は、約０．２〜１．８ｍｍ程度である。

微細エンボス凹部１３が形成されていることで、エンボス凹部１２の底部１２ａは微細なエンボス模様を有している。これにより、図５（ａ）に示すように、エンボス凹部１２でも、繊維布帛層４を構成する繊維の形状が保持されており、その形状を明瞭に視認することができる。エンボス凸部１１とエンボス凹部１２とで繊維の形状の変化が少なく、エンボス凹部１２においても繊維布帛層４特有の繊維の質感が保持されている。

次に、シート材１の製造方法について作用とともに説明する。
図４に示すように、シート材１は、所定温度に加熱されたエンボスロール２０とバックアップロール３０との間に複合シート５を搬送して、エンボスロール２０に形成された型押し凸部２１で複合シート５の繊維布帛層４側を加熱押圧することにより製造する。

図２（ａ）に示すように、加熱押圧工程で使用するエンボスロール２０の表面には、複数の型押し凸部２１が形成されている。複数の型押し凸部２１が形成されていることによって、型押し凸部２１の間には、型押し凸部２１と比較して相対的に凹んだ凹部２２が形成されている。型押し凸部２１の形状、型押し凸部２１同士の間隔は特に限定されない。型押し凸部２１の形状としては、例えば、エンボスロール２０の上面視約５ｍｍ×２０ｍｍ程度の矩形状が挙げられる。また、隣接する型押し凸部２１同士の間隔は、例えば、約２〜５ｃｍ程度である。こうした形状、間隔で型押し凸部２１が形成されていると、クッション層３による膨らみ感を維持しつつ、適度な間隔で凹凸形状が形成されて、車両用内装材として高級感のあるシート材１を得ることができる。

図２（ｂ）に示すように、型押し凸部２１の凹部２２からの高さＨ１は、シート材１の総厚み以上であることが好ましい。具体的には、シート材１の総厚みに約１．０〜３．０ｍｍ程度を加えた値であることが好ましい。型押し凸部２１の高さＨ１がこの範囲であると、加熱押圧工程で、エンボスロール２０の凹部２２と複合シート５の表面との間に十分なクリアランス（後に説明するクリアランスＣ２）を取ることが可能であり、複合シート５に対して不要な光沢感を付与することが抑制される。なお、高さＨ１は、型押し凸部２１と凹部２２との差の最大値を言うものとする。

図２（ｂ）に示すように、すべての型押し凸部２１の表面には、型押し凸部２１より微細な複数の微細凸部２３が形成されている。微細凸部２３は、型押し凸部２１の天面の全体に形成されている。複数の微細凸部２３が形成されていることによって、微細凸部２３の間には、微細凸部２３と比較して相対的に凹んだ凹部２４が形成されている。

図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、エンボスロール２０の回動中心軸線Ｎを中心とする仮想円筒面Ｓを仮定したとき、微細凸部２３の表面は、仮想円筒面Ｓとは非平行な面で形成されている。本実施形態の微細凸部２３は、図３（ｂ）に示すように、幅方向の断面視が左右対称の山形状に形成されており、仮想円筒面Ｓに対して非平行な面が連設されたような形状に形成されている。また、図３（ａ）に示すように、本実施形態の微細凸部２３は、複数本が直交して延びる両バイアス形状に形成されている。なお、図３（ａ）では、微細凸部２３における最も突出した部分を線状に示している。

図３（ｂ）に示すように、微細凸部２３における最も突出した部分同士の間隔Ｌ１は、繊維布帛層４を構成する繊維の幅より広く、かつ、２ｍｍ以下となるように形成されていることが好ましく、繊維布帛層４を構成する繊維の幅より広く、かつ、１．５ｍｍ以下となるように形成されていることがより好ましい。間隔Ｌ１がこの範囲であることにより、型押し凸部２１での加熱押圧時に、繊維布帛層４を構成する繊維が平坦状に押し潰されることが抑制される。また、微細凸部２３における最も突出した部分の高さＨ２は、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましいく、０．１ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることがより好ましい。高さＨ２がこの範囲であることにより、微細凸部２３によって繊維布帛層４を構成する繊維が押し潰されることが抑制される。

図４に示すように、所定温度に加熱されたエンボスロール２０とバックアップロール３０との間に複合シート５を搬送してエンボス加工を施す加熱押圧工程では、繊維布帛層４側がエンボスロール２０側となるように複合シート５を搬送する。複合シート５の搬送中、複合シート５の繊維布帛層４に対して、エンボスロール２０の型押し凸部２１から押圧力を作用させる。複合シート５の搬送速度、エンボスロール２０からの押圧力は、適宜調整することができる。エンボスロール２０からの押圧力は、例えば、約３〜２５０ｋｇｆ／ｃｍ^２程度に設定すればよい。また、複合シート５の搬送速度、つまり、エンボスロール２０の回転速度は、エンボスロール２０の外周面と複合シート５との接触時間に基づいて設定すればよく、例えば、約１．０〜５．０ｍ／ｍｉｎ程度となるように設定すればよい。

エンボスロール２０及びバックアップロール３０の加熱温度は、複合シート５を構成する基材層２、クッション層３、及び繊維布帛層４を構成する材質によって適宜調整することができる。例えば、基材層２及び繊維布帛層４がポリエステル製であり、クッション層３が発泡ポリウレタンフォームである場合、エンボスロール２０は、その表面温度が１７０〜２１０℃程度となるように加熱することが好ましい。また、バックアップロール３０は、その表面温度が１８０〜２４０℃程度となるように加熱することが好ましい。エンボスロール２０及びバックアップロール３０の表面温度をこの範囲に調整することにより、複合シート５に対して、使用時の摩耗によって消失し難い明瞭なエンボス模様をしっかりと賦形することができる。

図４に示すように、エンボスロール２０とバックアップロール３０は、エンボスロール２０の型押し凸部２１の天面とバックアップロール３０の表面との間にクリアランスＣ１が形成されるようにして配置する。クリアランスＣ１は、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．１５ｍｍ以上０．３５ｍｍ以下であることがより好ましい。クリアランスＣ１がこの範囲であることにより、複合シート５に対して明瞭で摩耗し難いエンボス模様を賦形すると同時に、エンボス凹部１２の織編組織を程よく残すことができる。

また、エンボスロール２０とバックアップロール３０をこのように配置すると、エンボスロール２０の凹部２２の表面と、複合シート５の繊維布帛層４の表面との間には、クリアランスＣ２が形成される。クリアランスＣ２は、約１．０〜３．５ｍｍ程度であることが好ましい。クリアランスＣ２がこの範囲であると、エンボスロール２０の凹部２２の表面が、複合シート５の繊維布帛層４の表面に接触することが抑制される。これにより、シート材１のエンボス凸部１１の表面で、繊維布帛層４を構成する繊維が潰れることが抑制されるとともに、エンボス凸部１１の表面に光沢感が付与されることが抑制されて、繊維布帛層４が有する質感が保持される。

加熱押圧工程により、複合シート５にエンボス模様を賦形することによってシート材１が製造される。シート材１の表面には、型押し凸部２１による押圧によりエンボス凹部１２が賦形される。また、シート材１の裏面には、型押し凸部２１とバックアップロール３０との間で加熱されることによる複合シート５の収縮により凹部１４が形成される。

シート材１のエンボス凹部１２には、エンボスロール２０の微細凸部２３によって微細エンボス凹部１３が形成される。エンボスロール２０の隣接する微細凸部２３の幅は、繊維布帛層４を構成する繊維の幅より広く、かつ、２ｍｍ以下に形成されていることから、エンボス凹部１２の底部１２ａでは、繊維布帛層４が平面状に過度に圧縮されることが抑制され、繊維布帛層４を構成する繊維がその外観形状を残存させた状態で保持される。また、微細凸部２３の表面は、エンボスロール２０の回動中心軸線Ｎを中心とする仮想円筒面Ｓを仮定したとき、仮想円筒面Ｓと非平行な面で構成されている。そのため、エンボス凹部１２の底部１２ａでは、繊維布帛層４を構成する繊維が微細凸部２３の押圧力によって、微細凸部２３で押圧された部分の周囲が引っ張り上げられるように盛り上がる。これにより、エンボスロール２０を高温に加熱し、型押し凸部２１による押圧力を強く作用させて深いエンボス凹部１２を形成したとしても、エンボス凹部１２の底部１２ａは平滑とならず、光沢感が付与され難い。エンボス凹部１２でのグロス値の上昇が抑制されて、エンボス凸部１１におけるグロス値とエンボス凹部１２におけるグロス値との差が±１．０以内となる。エンボス凹部１２とエンボス凸部１１とのグロス値差が大きくなることが抑制されて、繊維布帛層４が有する質感が良好に保持される。

本実施形態のシート材１及びその製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）シート材１は、基材層２、クッション層３、繊維布帛層４が積層一体化された複合シート５にエンボス模様が形成されている。繊維布帛層４に形成されたエンボス凹部１２の底部１２ａには、エンボス凹部１２より微細な微細エンボス凹部１３が形成されている。

そのため、エンボス凹部１２での繊維布帛層４の組織の潰れが抑制されて、繊維布帛層４の表面に表出された繊維の外観形状が残存した状態となり、繊維の外観形状が表出されている。これにより、エンボス凸部１１におけるグロス値とエンボス凹部１２におけるグロス値との差が±１．０以内となっている。繊維布帛層の表面に明瞭なエンボス模様が形成されていても、繊維布帛層に特有な素材感等の質感を良好に保持することができる。

（２）シート材１を製造するために使用するエンボスロール２０には、シート材１にエンボス凹部１２を賦形するための型押し凸部２１が形成されており、型押し凸部２１の表面には、型押し凸部２１より微細な両バイアス形状の微細凸部２３が形成されている。

そのため、シート材１に賦形されたエンボス凹部１２の底部１２ａでは、繊維布帛層４を構成する繊維が微細凸部２３の押圧力によって、微細凸部２３で押圧された部分の周囲が引っ張り上げられるように盛り上がる。これにより、繊維布帛層４を構成する繊維の潰れが抑制され、エンボス凹部１２の底部１２ａで繊維の外観形状が保持される。エンボス凹部１２とエンボス凸部１１とのグロス値差が変動することが抑制されて、繊維布帛層４が有する質感がシート材１全体で良好に保持される。

（３）エンボスロール２０の微細凸部２３は、隣接する微細凸部２３における最も突出した部分同士の間隔Ｌ１が、繊維布帛層４を構成する繊維の幅より広く、かつ、２ｍｍ以下となるように形成されている。

そのため、型押し凸部２１での加熱押圧によって繊維布帛層４の構成繊維が平坦状に押し潰されることが抑制され、構成繊維の外観形状が保持されて、繊維布帛層４の質感が良好に保持される。

（４）エンボスロール２０の微細凸部２３における最も突出した部分の高さＨ２は、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
そのため、微細凸部２３によって繊維布帛層４を構成する繊維が押し潰されることが抑制されて、繊維布帛層４の質感が良好に保持される。

（５）加熱押圧工程では、エンボスロール２０の型押し凸部２１の天面とバックアップロール３０の表面との間にクリアランスＣ１が形成されるように、エンボスロール２０とバックアップロール３０の位置を調整している。最大厚みが概ね３．０〜１０．０ｍｍ程度の複合シート５に対して、クリアランスＣ１は、好ましくは０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定される。

そのため、複合シート５が型押し凸部２１によって過度に圧縮されることが抑制されて、エンボス凹部１２での複合シート５の質感を良好に保持することができる。また、クリアランスＣ１が上記範囲であることにより、複合シート５に対して明瞭で摩耗し難いエンボス模様を賦形することができる。

（６）加熱押圧工程では、エンボスロール２０の凹部２２と繊維布帛層４の表面との間にクリアランスＣ２が設けられるように、エンボスロール２０とバックアップロール３０との位置を調整している。

そのため、加熱押圧工程時にエンボスロール２０の凹部２２が繊維布帛層４の表面に接触することが抑制される。エンボスロール２０の表面温度を高く設定しても、シート材１のエンボス凸部１１の頂部１１ａの表面で、繊維布帛層４の表面に表出した繊維が加熱圧縮されることが抑制される。エンボス凹部１２の底部１２ａだけでなく、エンボス凸部１１の頂部１１ａでも、繊維布帛層４の構成繊維の外観形状が残存した状態となる。シート材１全体で、繊維布帛層４に特有な素材感等の質感を良好に保持することができる。

（変更例）
なお、上記各実施形態は、以下のように変更して実施することができる。各実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。

・上記実施形態では、複合シート５は、基材層２、クッション層３、繊維布帛層４が積層一体化されたものとして構成されているが、層構成はこれに限定されない。基材層２を備えておらず、クッション層３と繊維布帛層４から構成されていてもよい。また、これらの層構成以外に他の層を備えていてもよい。例えば、上記実施形態では繊維布帛層４が最表層として構成されているが、繊維布帛層４の表層側に色材がプリントされたような色材層が設けられていてもよい。この場合、これらが積層一体化された複合シートとして、繊維布帛層４を構成する繊維の外観形状が複合シート５の表面に出現しているものであればよい。

・上記実施形態のエンボスロール２０は、すべての型押し凸部２１の表面に、微細な複数の微細凸部２３が形成されているが、必ずしもすべての型押し凸部２１に微細凸部２３が形成されていなくてもよい。一部の型押し凸部２１では、微細凸部２３が形成されておらず、その表面が平坦面として形成されていてもよい。

・上記実施形態の微細凸部２３は、複数本が直交して延びる両バイアス形状に形成されているが、微細凸部２３の形状はこれに限定されない。例えば、複数本が一方向に平行に延びるボーダー形状に形成されていてもよい。また、一つの型押し凸部２１に、両バイアス状の微細凸部２３とボーダー形状の微細凸部２３が混在していてもよい。

・上記実施形態の微細凸部２３は規則的に並ぶように形成されているが、不規則に並ぶように形成されていてもよい。
・微細凸部２３の形状は特に限定されない。例えば、幅方向の断面視が左右非対称であってもよい。微細凸部２３の表面が、エンボスロール２０の回動中心軸線Ｎを中心とする仮想円筒面Ｓと非平行な面で構成されていればよい。グロス値の変動を抑制して繊維布帛層４の質感を保持する観点からは、隣接する微細凸部２３における最も突出した部分同士の間隔は、繊維布帛層４を構成する繊維の幅より広く、かつ、２ｍｍ以下であることが好ましい。また、微細凸部２３における最も突出した部分の高さが、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましい。

以下、上記実施形態のシート材１について、実施例により詳述する。
（実施例１）
＜シート材１の調製＞
実施例１のシート材１は、基材層２として目付量４０ｇ／ｍ^２でポリエステル製の丸編地、クッション層３として発泡ポリウレタンフォーム、繊維布帛層４としてポリエステル製の長繊維を使用した織物をフレームラミ加工して積層一体化された複合シートを使用して調製した。基材層２の厚みは約１．０ｍｍ、クッション層３の厚みは約５．０ｍｍ、繊維布帛層４の厚みは約１．０ｍｍであり、シート材１の総厚みは約７．０ｍｍであった。以下、実施例２〜５、比較例１〜５のそれぞれで使用した複合シートは実施例１と同様である。

エンボス加工には、図３に示すような、型押し凸部２１の頂面に両バイアス形状の微細凸部２３を形成されたエンボスロール２０を使用した。エンボスロール２０は、微細凸部２３を形成した後、ＪＩＳ Ｒ６００１−１９９８で規定する研磨材粒度Ｆ１８０の研磨材を使用してサンドブラスト加工を施し、表面に電解メッキ処理をしている。型押し凸部２１の高さＨ１は８．０ｍｍ、微細凸部２３の高さＨ２は２００μｍ、微細凸部２３の間隔Ｌ１は５００μｍである。

エンボス加工は、エンボスロール２０の表面温度が２００℃、バックアップロール３０の表面温度が２３０℃となるように調整した。また、エンボスロール２０とバックアップロール３０とは、エンボスロール２０の型押し凸部２１の天面とバックアップロール３０の表面との間に、約０．１５ｍｍのクリアランスＣ１が形成されるように配置した。エンボス加工は、エンボスロール２０から複合シートに掛かる押圧力が５０ｋｇｆ／ｃｍ^２となるように調整し、エンボスロール２０とバックアップロール３０との間を２ｍ／ｍｉｎの加工スピードで通過するように複合シートを搬送した。

＜グロス値の測定＞
得られた実施例１のシート材１について、エンボス凹部１２の深さＤ１、エンボス凹部１２のグロス値、エンボス凸部１１のグロス値をそれぞれ測定した。グロス値の測定は、日本電色工業株式会社製のハンディ型光沢計ＰＧIIを使用して、単角度６０゜で行った。これらの測定値をもとに、エンボス加工後のエンボス凸部１１とエンボス凹部１２のグロス値差を算出した。その結果を表１に示した。また、実施例１のシート材１の表面拡大写真を図５（ａ）に示した。

＜エンボス模様の評価＞
エンボス模様の明瞭性については、繊維布帛層４の表面に表出された繊維組織の潰れ具合を目視で評価し、次の指標によりシート材１の組織感を評価した。

５級；エンボス凹部での織編物の組織がエンボス加工前後で全く変化がない。
４級；エンボス凹部での織編物の組織がエンボス加工後にもはっきり見える。
３級；エンボス凹部での織編物の組織がエンボス加工後にも見える。

２級；エンボス凹部での織編物の組織がエンボス加工後に圧縮されて見え難い。
１級；エンボス凹部での織編物の組織がエンボス加工後に圧縮されて見えない。
その結果を表１に示した。

（実施例２）
使用したエンボスロール２０は実施例１と同様である。
エンボス加工は、エンボスロール２０の型押し凸部２１の天面とバックアップロール３０の表面との間に、約０．２５ｍｍのクリアランスＣ１が形成されるようにして、エンボスロール２０とバックアップロール３０を配置した以外は実施例１と同様である。

グロス値の測定結果、エンボス模様の評価の結果を表１に示した。
（実施例３）
使用したエンボスロール２０は実施例１と同様である。

エンボス加工は、エンボスロール２０の型押し凸部２１の天面とバックアップロール３０の表面との間に、約０．３５ｍｍのクリアランスＣ１が形成されるようにして、エンボスロール２０とバックアップロール３０を配置した以外は実施例１と同様である。

グロス値の測定結果、エンボス模様の評価の結果を表１に示した。
（実施例４）
エンボス加工には、型押し凸部２１の頂面にボーダー形状の微細凸部２３が形成されたエンボスロール２０を使用した。型押し凸部２１の高さＨ１は８．０ｍｍ、微細凸部２３の高さＨ２は２００μｍ、微細凸部２３の間隔Ｌ１は５００μｍである。

エンボス加工は、実施例２と同様に行った。
グロス値の測定結果、エンボス模様の評価の結果を表１に示した。
（実施例５）
エンボス加工には、型押し凸部２１の頂面に両バイアス形状の微細凸部２３が形成されたエンボスロール２０を使用した。型押し凸部２１の高さＨ１は８．０ｍｍ、微細凸部２３の高さＨ２は５００μｍ、微細凸部２３の間隔Ｌ１は５００μｍである。

エンボス加工は、エンボスロール２０の表面温度が１８０℃、バックアップロール３０の表面温度が２３０℃となるように調整して行った。また、エンボスロール２０とバックアップロール３０とは、エンボスロール２０の型押し凸部２１の天面とバックアップロール３０の表面との間に、約０．２５ｍｍのクリアランスＣ１が形成されるように配置した。

エンボス加工の圧力、加工スピードは実施例１と同様である。
グロス値の測定結果、エンボス模様の評価の結果を表１に示した。
（比較例１）
エンボス加工には、型押し凸部２１の頂面をサンドブラスト加工した後、表面に電解メッキ処理を施したエンボスロール２０を使用した。サンドブラスト加工は、ＪＩＳ Ｒ６００１−１９９８で規定する研磨材粒度Ｆ１５０の研磨材を使用して行った。型押し凸部２１の高さＨ１は８．０ｍｍであり、型押し凸部２１の頂面には、サンドブラスト加工による擦過傷が形成されている。

エンボス加工は、実施例２と同様に行った。
グロス値の測定結果、エンボス模様の評価の結果を表２に示した。また、比較例１のシート材１の表面拡大写真を図５（ｂ）に示した。

（比較例２）
エンボス加工には、型押し凸部２１の頂面が平坦面として形成されたエンボスロール２０を使用した。エンボスロール２０の表面には電解メッキ処理を施した。型押し凸部２１の高さＨ１は８．０ｍｍである。

エンボス加工は、実施例２と同様に行った。
グロス値の測定結果、エンボス模様の評価の結果を表２に示した。
（比較例３）
エンボス加工には、型押し凸部２１の頂面を比較例１と同様にサンドブラスト加工したエンボスロール２０を使用した。型押し凸部２１の高さＨ１は８．０ｍｍであり、型押し凸部２１の頂面には、サンドブラスト加工による擦過傷が形成されている。

エンボス加工は、実施例５と同様に行った。
グロス値の測定結果、エンボス模様の評価の結果を表２に示した。
（比較例４）
エンボス加工には、型押し凸部２１の頂面が平坦面として形成されたエンボスロール２０を使用した。型押し凸部２１の高さＨ１は８．０ｍｍである。

エンボス加工は、比較例３と同様に行った。
グロス値の測定結果、エンボス模様の評価の結果を表２に示した。
（比較例５）
エンボス加工に使用したエンボスロール２０は、型押し凸部２１の頂面が平坦面として形成されたものを使用した。型押し凸部２１の高さＨ１は８．０ｍｍである。

エンボス加工は、エンボスロール２０の表面温度が１６０℃、バックアップロール３０の表面温度が２３０℃となるように調整して行った。また、エンボスロール２０とバックアップロール３０とは、エンボスロール２０の凹部２２の底面と複合シートの表面との間に、約０．２５ｍｍのクリアランスＣ１が形成されるように配置した。エンボス加工の圧力、加工スピードは実施例１と同様である。

グロス値の測定結果、エンボス模様の評価の結果を表２に示した。
（比較例６）
使用したエンボスロール２０は実施例１と同様である。

エンボス加工は、エンボスロール２０の型押し凸部２１の天面とバックアップロール３０の表面との間に、クリアランスＣ１が形成されないようにして（クリアランスＣ１＝０ｍｍ）、エンボスロール２０とバックアップロール３０を配置した以外は実施例１と同様である。

グロス値の測定結果、エンボス模様の評価の結果を表２に示した。

表１、表２の結果より、エンボス凹部１２に微細エンボス凹部１３が形成された実施例１〜５のシート材１では、エンボス凸部１１のグロス値とエンボス凹部１２のグロス値との差が、±１．０の範囲内であり、シート材１全体でのグロス値の変動幅が小さかった。これは、車両用内装材として使用する場合の繊維布帛層４では、繊維布帛層４を構成する繊維の繊維幅が概ね０．１〜０．５ｍｍ程度であるのに対し、エンボスロール２０の微細凸部２３における最も突出した部分同士の間隔Ｌ１が５００μｍであることによると考えられる。つまり、微細凸部２３が形成されていることによって、繊維布帛層４が平面状に過度に圧縮されることが抑制され、繊維布帛層４の構成繊維がその外観形状を残存させた状態で保持されるからである。これにより、エンボスロール２０を高温に加熱してエンボス加工することによって、繊維布帛層４の表面に明瞭なエンボス模様を賦形した場合であっても、エンボス凹部１２に意図しない光沢が付与されることが抑制される。

エンボス凹部１２での構成繊維の状態は、エンボス模様の評価による組織感評価からも裏付けられた。具体的には、微細エンボス凹部１３が形成された実施例１〜５のシート材１では、エンボス凹部１２での織編物の組織がエンボス加工前後でほぼ変化がなく、繊維布帛層４の構成繊維の外観形状が良好に残存していた。その一方で、エンボスロール２０の型押し凸部２１に微細凸部２３が形成されていない比較例１〜５のシート材１では、繊維布帛層４の構成繊維が型押し凸部２１によって平面状に圧縮されてしまい、エンボス凹部１２での織編物の組織がエンボス加工後に見え難いか、見えない状態になっていた。

なお、微細凸部２３が形成されたエンボスロール２０を使用し、クリアランスＣ１が形成されないようにしてエンボス加工を行った比較例６では、エンボス凸部１１のグロス値とエンボス凹部１２のグロス値との差が、±１．０の範囲内ではあったものの、エンボス凹部１２での織編物の組織が見え難かった。

図５（ａ）と図５（ｂ）を比較すると、実施例１のシート材１では、エンボス凸部１１だけでなくエンボス凹部１２でも繊維布帛層４由来の繊維の外観形状がはっきりと観察された。一方で、比較例１のシート材１では、エンボス凹部１２の底部１２ａが平坦面となっていた。エンボス凹部１２では、エンボス凸部１１と比較して、繊維布帛層４由来の繊維の外観形状はほぼ観察されない状態となっていた。

Ｃ１、Ｃ２…クリアランス
Ｓ…仮想円筒面
１…シート材（車両用内装材）
３…クッション層
４…繊維布帛層
１１…エンボス凸部
１１ａ…頂部
１２…エンボス凹部
１２ａ…底部
１３…微細エンボス凹部
２０…エンボスロール
２１…型押し凸部
２３…微細凸部
３０…バックアップロール

Claims (5)

1. 繊維布帛層とクッション層とが積層一体化された複合シートにエンボス模様が形成された車両用内装材であって、
   表層側の前記繊維布帛層の表面には、構成繊維の外観形状が表出されており、
   前記エンボス模様のエンボス凹部の底部全体には、該エンボス凹部より微細な微細エンボス凹部が形成されており、
   前記エンボス凹部では、前記構成繊維の外観形状が保持されており、
   エンボス凸部におけるグロス値と前記エンボス凹部におけるグロス値との差が±１．０以内であることを特徴とする車両用内装材。
2. 表面に構成繊維の外観形状が表出されている繊維布帛層とクッション層とが積層一体化された複合シートにエンボス模様が形成された車両用内装材の製造方法であって、
   エンボスロールとバックアップロールとの間に前記複合シートを搬送して、前記繊維布帛層側を前記エンボスロールで加熱押圧する加熱押圧工程を備え、
   前記加熱押圧工程では、前記エンボスロールとして、表面に前記エンボス模様のエンボス凹部を形成するための型押し凸部が形成されているとともに、前記型押し凸部の表面に該型押し凸部より微細な複数の微細凸部が形成されているものを使用し、
   前記エンボスロールの回動中心軸線を中心とする仮想円筒面を仮定したとき、前記微細凸部の表面は、前記仮想円筒面と非平行な面で構成されているとともに、隣接する前記微細凸部における最も突出した部分同士の間隔は、前記構成繊維の幅より広く、かつ、２ｍｍ以下となるように形成されていることを特徴とする車両用内装材の製造方法。
3. 前記加熱押圧工程では、前記エンボスロールの前記型押し凸部と前記バックアップロールとの間に第１のクリアランスが形成されるとともに、前記エンボスロールの凹部と前記繊維布帛層との間に第２のクリアランスが形成されるように、前記エンボスロールと前記バックアップロールの位置を調整することを特徴とする請求項２に記載の車両用内装材の製造方法。
4. 表面に構成繊維の外観形状が表出されている繊維布帛層とクッション層とが複合一体化された複合シートにエンボス模様を形成するためのエンボスロールであって、
   表面に前記エンボス模様のエンボス凹部を形成するための型押し凸部が形成されているとともに、前記型押し凸部の表面に該型押し凸部より微細な複数の微細凸部が形成されており、
   前記エンボスロールの回動中心軸線を中心とする仮想円筒面を仮定したとき、前記微細凸部の表面は、前記仮想円筒面と非平行な面で構成されているとともに、隣接する前記微細凸部における最も突出した部分同士の間隔は、前記構成繊維の幅より広く、かつ、２ｍｍ以下となるように形成されていることを特徴とするエンボスロール。
5. 前記微細凸部における最も突出した部分の高さは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載のエンボスロール。