JP6798663B2 - 切削インサート - Google Patents

Description

本発明は、切削インサートに関する。

特開２００８−２７２９２３号公報（特許文献１）には、たとえば鋼などの被削材に対して溝入れ加工を行う切削インサートが開示されている。当該切削インサートの刃部の材質は、超硬合金である。しかしながら、超硬合金を用いると刃先に被削材が溶着しやすい。そのため、切削インサートの寿命が短くなり、かつ被削材の良好な面品位を得ることができない。

特開平７−３１４２０４号公報（特許文献２）には、刃部の材質がダイヤモンド焼結体であって、刃部を保持する基板の材質が超硬合金である、切削インサートが開示されている。刃部の材質を超硬合金からダイヤモンド焼結体に変更することで、刃部に対する被削材の溶着を大幅に抑制することができる。しかしながら、ダイヤモンドは欠けやすく非常に硬い材料であるため、加工が困難である。そのため、上記切削インサートにおいては、刃部ではなく基板にブレーカ壁が設けられている。

特開２００８−２７２９２３号公報 特開平７−３１４２０４号公報

特開平７−３１４２０４号公報に記載の切削インサートのブレーカ壁の材質は超硬合金である。当該切削インサートを用いてアルミニウム合金などの被削材を切削する場合、切りくずの流出方向を制御することはできても、材料の靭性が高いために、切りくずを分断することはできない。切りくずが分断されないと、長く伸びた切りくずが被削材に絡まるため、実質的に加工を行うことができなくなる。また当該切削インサートにおいては、ブレーカ壁は、刃先から溝入れ方向に遠く離れた箇所のみ設けられており、横送り方向に沿った箇所には設けられていない。そのため、当該切削インサートを用いて横送り加工を行う場合には、切りくずの制御を行うことができないため、切りくずを分断することができなかった。

本発明の一態様の目的は、溝入れ加工および横送り加工の双方において、切りくずを分断可能な切削工具を提供することである。

本発明の一態様に係る切削インサートは、本体と、本体に設けられた刃部とを備えている。刃部は、上面と、側面と、ランド面とを含む。側面は、前側面と、前側面に隣接している一対の横側面とを有する。ランド面と前側面との交線部が、前切れ刃を構成する。ランド面と一対の横側面の各々との交線部が、一対の横切れ刃を構成する。刃部は、ダイヤモンドを８０体積％以上含む。上面とランド面との間には、チップブレーカ凹部が設けられている。チップブレーカ凹部を構成する面は、ランド面と連なるすくい面と、上面と連なるブレーカ壁面とを含む。上面は、チップブレーカ凹部に対して前切れ刃と反対側にある前端部を有する。前端部から前切れ刃に向かって伸長するように一対の突条部が設けられている。

本発明の一態様によれば、溝入れ加工および横送り加工の双方において、切りくずを分断可能な切削工具を提供することができる。

実施形態１に係る切削インサートの構成を示す斜視模式図である。 実施形態１に係る切削インサートの刃部の構成を示す平面模式図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った矢視断面模式図である。 実施形態２に係る切削インサートの刃部の構成を示す平面模式図である。 図４のＶ−Ｖ線に沿った矢視断面模式図である。 図４のＶＩ−ＶＩ線に沿った矢視断面模式図である。 実施形態３に係る切削インサートの刃部の構成を示す平面模式図である。 図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿った矢視断面模式図である。 ワークに対して溝入れ加工を行う状態を示す斜視模式図である。 ワークに対して溝入れ加工を行う状態を示す平面模式図である。 ぜんまい状の切りくずを示す図である。 不規則な切りくずの第１の例を示す図である。 不規則な切りくずの第２の例を示す図である。 ワークに対して横送り加工を行う状態を示す斜視模式図である。 ワークに対して横送り加工を行う状態を示す平面模式図である。 横送り加工のツーリングの一例を示す平面模式図である。

［本発明の実施形態の概要］
まず、本発明の実施形態の概要について説明する。

（１）本発明の一態様に係る切削インサート３０は、本体１と、本体１に設けられた刃部２とを備えている。刃部２は、上面４と、側面３２と、ランド面９とを含む。側面３２は、前側面５と、前側面５に隣接している一対の横側面６とを有する。ランド面９と前側面５との交線部が、前切れ刃７を構成する。ランド面９と一対の横側面６の各々との交線部が、一対の横切れ刃８を構成する。刃部２は、ダイヤモンドを８０体積％以上含む。上面４とランド面９との間には、チップブレーカ凹部１０が設けられている。チップブレーカ凹部１０を構成する面は、ランド面と連なるすくい面１１と、上面４と連なるブレーカ壁面２４とを含む。上面４は、チップブレーカ凹部１０に対して前切れ刃７と反対側にある前端部３１を有する。前端部３１から前切れ刃７に向かって伸長するように一対の突条部１２が設けられている。

上記（１）に係る切削インサート３０によれば、前端部３１から前切れ刃７に向かって伸長するように一対の突条部１２が設けられている。一対の突条部１２の間にあるチップブレーカ凹部１０の部分により、溝入れ加工の際に切りくずを短く分断することができる。また一対の突条部１２の各々と、一対の横側面６の各々との間にあるチップブレーカ凹部１０の部分により、横送り加工の際に切りくずを短く分断することができる。結果として、たとえばアルミニウム合金などの靭性の高い被削材に対して溝入れ加工および横送り加工を行う場合において、切りくずを短く分断することができる。そのため、切りくずが被削材に絡みついた状態で被削材を切削することにより、加工精度が低下することを抑制することができる。また切りくずが被削材に絡みつくことで、切削加工が中断されることを抑制することができる。結果として、切削加工を自動化することが可能になる。

（２）上記（１）に係る切削インサート３０において、一対の突条部１２の各々は、ランド面９と連なっていてもよい。突条部とランド面とが連なっている場合は、突条部とランド面とが離間している場合と比較して、ラップ面（ラップ面の詳細については後述する）の割合が多い。そのため、溝入れ加工時に刃先の溶着を効果的に抑制することができる。特にアルミニウムおよびアルミニウム合金の中でも粘りの強い材料を加工する場合において、刃先の溶着を効果的に抑制することができる。

（３）上記（２）に係る切削インサート３０において、一対の突条部１２の一方１２ｂとランド面９との境界部３３ｂの長さＸ１と、一対の突条部１２の他方１２ａとランド面９との境界部３３ａとの長さＸ２の合計Ｇを、前切れ刃７の長さＬで除した値（Ｇ／Ｌ比）は、０．１以下であってもよい。これにより、切りくずのカール径を小さくし、切りくずの形状をぜんまい状とすることができる。結果として、切りくずが加工壁面に接触することで、加工壁面が傷付くことを抑制することができる。

（４）上記（１）に係る切削インサート３０において、一対の突条部１２の各々は、ランド面９から離間していてもよい。突条部とランド面とが離間している場合は、突条部とランド面とが連なっている場合と比較して、効率的に刃先へ切削油剤が供給される。そのため、効率的に刃先の潤滑効果が得られる。結果として、特にアルミニウムおよびアルミニウム合金の中でもシリコン（Ｓｉ）などの硬質物質を含む材料を切削する場合において、効率的に刃先の潤滑効果を得ることができる。

（５）上記（４）に係る切削インサート３０において、一対の突条部１２の各々の先端２９ｂを通りかつ前切れ刃７の延在方向に対して垂直な断面において、一対の突条部の各々の最も低い位置２６ｂからチップブレーカ凹部１０の最深部２３ｃまでの高さｙを、最深部２３ｃでのチップブレーカ凹部１０の深さＨで除した値は、０．３以上１．０未満であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くすることができる。

（６）上記（１）〜（５）のいずれかに係る切削インサート３０において、一対の突条部１２の間隔は、前切れ刃７から離れるにつれて小さくなっていてもよい。

（７）上記（１）〜（６）のいずれかに係る切削インサート３０において、ブレーカ壁面は、一対の突条部１２に挟まれ、かつ前端部３１と連なる前ブレーカ壁面部２４ｃを有していてもよい。平面視にて、前切れ刃７の延在方向に対して垂直な方向における、前ブレーカ壁面部２４ｃからランド面９までの距離Ｄは、０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であってもよい。これにより、切りくずのカール径を小さくし、切りくずの形状をぜんまい状とすることができる。結果として、切りくずが加工壁面に接触することで、加工壁面が傷付くことを抑制することができる。

（８）上記（７）に係る切削インサート３０において、前ブレーカ壁面部２４ｃは、複数の突起１５により構成されていてもよい。これにより、切りくずと前ブレーカ壁面部との接触面積が低減するため、切削抵抗を低減することができる。

（９）上記（８）に係る切削インサート３０において、平面視にて、前切れ刃７の延在方向に対して垂直な方向における、複数の突起１５の各々の高さＦは、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であってもよい。これにより、切りくずのカール径を小さくし、切りくずの形状をぜんまい状とすることができる。また突起の先端部にチッピングが発生することを抑制することができる。

（１０）上記（１）〜（９）のいずれかに係る切削インサート３０において、ランド面９は、一対の横側面６の各々に連なる一対の横ランド面部９ａ、９ｂを有していてもよい。平面視にて、横切れ刃８の延在方向に対して垂直な方向における、一対の突条部１２ａ、１２ｂの各々と、一対の横ランド面部９ａ、９ｂの各々との間隔Ａは、０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くすることができる。

（１１）上記（１０）に係る切削インサート３０において、平面視にて、一対の横切れ刃８ａ、８ｂの各々の延在方向に対して垂直な方向における、一対の横ランド面部９ａ、９ｂの各々の幅Ｃは、１０μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くすることができる。また刃先にチッピングが発生することを抑制しつつ、逃げ面の摩耗量を低減することができる。

（１２）上記（１）〜（１１）のいずれかに係る切削インサート３０において、ランド面９は、前側面５に連なる前ランド面部９ｃを有していてもよい。平面視にて、前切れ刃７の延在方向に対して垂直な方向における、前ランド面部９ｃの幅Ｊは、１０μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くすることができる。また刃先にチッピングが発生することを抑制しつつ、逃げ面の摩耗量を低減することができる。

（１３）上記（１）〜（１２）のいずれかに係る切削インサート３０において、ランド面９に対するすくい面１１の傾斜角θ２は、１５°以上４５°以下であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くすることができる。また刃先にチッピングが発生することを抑制しつつ、逃げ面の摩耗量を低減することができる。

（１４）上記（１）〜（１３）のいずれかに係る切削インサート３０において、チップブレーカ凹部１０の最大深さＨは、６０μｍ以上２００μｍ以下であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くすることができる。また刃先にチッピングが発生することを抑制しつつ、逃げ面の摩耗量を低減することができる。

（１５）上記（１）〜（１４）のいずれかに係る切削インサート３０において、平面視にて、一対の突条部１２の各々の絞り角θ１は、５°以上３５°以下であってもよい。これにより、切りくずのカール径を小さくし、切りくずの形状をぜんまい状とすることができる。また加工溝の壁面の品位が劣化することを抑制することができる。

（１６）上記（１）〜（１５）のいずれかに係る切削インサート３０において、ブレーカ壁面は、一対の横切れ刃の各々に対向する一対の横ブレーカ壁面部２４ａ、２４ｂを有していてもよい。一対の横ブレーカ壁面部２４ａ、２４ｂの各々は、一対の横切れ刃の各々と平行な方向に沿って交互に配置された凹部と凸部とにより構成されていてもよい。これにより、切りくずと横ブレーカ壁面部との接触面積が低減するため、切削抵抗を低減することができる。

（１７）上記（１６）に係る切削インサート３０において、一対の突条部１２の各々は、一対の横切れ刃８の各々と平行な一対の直線部３０ａ、３０ｂを有しており、一対の直線部３０ａ、３０ｂの各々の長さＢは、０．１５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くしつつ、逃げ面の摩耗量を低減することができる。

（１８）上記（１７）に係る切削インサート３０において、一対の直線部３０ａ、３０ｂの各々は、前切れ刃７側にある。

［本発明の実施形態の詳細］
以下、図面に基づいて本発明の実施形態（以降、本実施形態と称する）の詳細について説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰返さない。

（実施形態１）
まず、実施形態１に係る切削インサート３０の構成について説明する。

図１に示されるように、実施形態１に係る切削インサート３０は、本体１と、刃部２とを主に有している。刃部２は、本体１に設けられている。刃部２は、たとえば、本体１の突出部の表面に設けられている。本体１には、たとえば締結孔２０が設けられている。本体１の材質は、たとえば超硬合金または鋼などである。

図１および図２に示されるように、刃部２は、上面４と、側面３２と、ランド面９とを含む。側面３２は、前側面５と、前側面５に隣接している一対の横側面６とを主に有する。刃部２は、ダイヤモンドを８０体積％以上含む。刃部２は、たとえばダイヤモンド焼結体により構成されている。ダイヤモンドは、多結晶ダイヤモンドであってもよいし、単結晶ダイヤモンドであってもよい。刃部２は、好ましくはダイヤモンドを９０％体積％以上含み、より好ましくは９５体積％以上含む。ある程度大きな切込み深さで横送り加工を行う場合には、刃部２に対する負荷は比較的大きい。そのため、刃部２の材質として、単結晶ダイヤモンドよりも欠けに強い多結晶ダイヤモンドを用いることが好ましい。また添加物を含むことにより強度を増した単結晶ダイヤモンドを用いることによっても、刃部２が欠けることを効果的に抑制可能である。

ダイヤモンドを含む刃部２の表面は、ラップ盤によりラップ仕上げがなされている。ラップ仕上げとは、表面が鏡面になる程の平滑処理のことである。この表面に対してレーザー加工が行われることにより、チップブレーカ凹部１０が形成される。そのため、ランド面９はラップ面となる。ランド面９の表面粗さは、たとえば０．０５μｍ以上０．２μｍ以下である。ここで、表面粗さとは、十点平均粗さ（Ｒｚ）である。これにより、アルミニウムを加工する際に、アルミニウムが刃部２のランド面９に溶着することを抑制することができる。刃先(切れ刃のこと)はホーニングまたはネガランド処理されていても良い。こうすることで刃先の強度があがり、欠けなどが問題となる場合に効果的である。

ランド面９と前側面５との交線部が、前切れ刃７を構成する。ランド面９と一対の横側面６の各々との交線部が、一対の横切れ刃８を構成する。一対の横側面６は、第１横側面６ａと、第１横側面６ａと反対側の第２横側面６ｂとを有する。一対の横切れ刃８は、第１横切れ刃８ａと、第１横切れ刃８ａと反対側の第２横切れ刃８ｂとを有する。第１横側面６ａとランド面９との交線部が、第１横切れ刃８ａを構成する。同様に、第２横側面６ｂとランド面９との交線部が、第２横切れ刃８ｂを構成する。

図２に示されるように、ランド面９は、一対の横ランド面部（第１横ランド面部９ａおよび第２横ランド面部９ｂ）と、前ランド面部９ｃとを有する。一対の横ランド面部９ａ、９ｂの各々は、一対の横側面６ａ、６ｂの各々に連なる。第１横側面６ａと第１横ランド面部９ａとの交線部が、第１横切れ刃８ａを構成する。第２横側面６ｂと第２横ランド面部９ｂとの交線部が、第２横切れ刃８ｂを構成する。前ランド面部９ｃは、前側面５に連なる。前側面５と前ランド面部９ｃとの交線部が、前切れ刃７を構成する。

上面４とランド面９との間には、チップブレーカ凹部１０が設けられている。チップブレーカ凹部１０は、たとえば刃部２に対してレーザー加工を行うことにより形成し得る。チップブレーカ凹部１０を構成する面は、すくい面１１と、ブレーカ壁面２４とを含む。すくい面１１は、ランド面９と連なる。ブレーカ壁面２４は、上面４と連なる。すくい面１１は、第１横すくい面部１１ａと、第２横すくい面部１１ｂと、前すくい面部１１ｃとを含む。ブレーカ壁面２４は、一対の横ブレーカ壁面部（第１横ブレーカ壁面部２４ａおよび第２横ブレーカ壁面部２４ｂ）と、前ブレーカ壁面部２４ｃとを含む。一対の横ブレーカ壁面部２４ａ、２４ｂは、一対の横切れ刃８ａ、８ｂの各々に対向する。

図２に示されるように、チップブレーカ凹部１０は、第１凹部１０ａと、第２凹部１０ｂと、第３凹部１０ｃとを含む。第１凹部１０ａは、第１横すくい面部１１ａと、第１底面２３ａと、第１横ブレーカ壁面部２４ａと、第１傾斜面２２ａとにより規定されている。言い換えれば、第１凹部１０ａを構成する面は、第１横すくい面部１１ａと、第１底面２３ａと、第１横ブレーカ壁面部２４ａと、第１傾斜面２２ａとを含む。第１横すくい面部１１ａは、第１横ランド面部９ａに連なる。第１横ブレーカ壁面部２４ａは、上面４と連なる。第１底面２３ａは、第１横ブレーカ壁面部２４ａと、第１横すくい面部１１ａとを繋ぐ。第１傾斜面２２ａは、第１横ブレーカ壁面部２４ａと、第１底面２３ａと、第１横すくい面部１１ａと前ランド面部９ｃとに連なる。

第２凹部１０ｂは、第２横すくい面部１１ｂと、第２底面２３ｂと、第２横ブレーカ壁面部２４ｂと、第２傾斜面２２ｂとにより規定されている。言い換えれば、第２凹部１０ｂを構成する面は、第２横すくい面部１１ｂと、第２底面２３ｂと、第２横ブレーカ壁面部２４ｂと、第２傾斜面２２ｂとを含む。第２横すくい面部１１ｂは、第２横ランド面部９ｂに連なる。第２横ブレーカ壁面部２４ｂは、上面４と連なる。第２底面２３ｂは、第２横ブレーカ壁面部２４ｂと、第２横すくい面部１１ｂとを繋ぐ。第２傾斜面２２ｂは、第２横ブレーカ壁面部２４ｂと、第２底面２３ｂと、第２横すくい面部１１ｂと、前ランド面部９ｃとに連なる。

図３に示されるように、前切れ刃７の延在方向に平行な方向における第２凹部１０ｂの幅は、上面４から離れるにつれて小さくなっている。第２底面２３ｂは、上面４および第２横ランド面部９ｂとほぼ平行であってもよい。第２底面２３ｂと、第２横ブレーカ壁面部２４ｂとがなす角度は、９０°よりも大きくてもよい。同様に、第２底面２３ｂと、第２横すくい面部１１ｂとがなす角度は、９０°よりも大きくてもよい。

図２に示されるように、第３凹部１０ｃは、前すくい面部１１ｃと、第３底面２３ｃと、前ブレーカ壁面部２４ｃと、第３傾斜面２７と、第４傾斜面２８とにより規定されている。言い換えれば、第３凹部１０ｃを構成する面は、前すくい面部１１ｃと、第３底面２３ｃと、前ブレーカ壁面部２４ｃと、第３傾斜面２７と、第４傾斜面２８とを含む。前すくい面部１１ｃは、前ランド面部９ｃに連なる。前ブレーカ壁面部２４ｃは、上面４と連なる。第３底面２３ｃは、前ブレーカ壁面部２４ｃと、前すくい面部１１ｃとを繋ぐ。第３傾斜面２７および第４傾斜面２８は、前ブレーカ壁面部２４ｃと、第３底面２３ｃと、前すくい面部１１ｃとに連なる。第４傾斜面２８は、第３底面２３ｃに対して、第３傾斜面２７の反対側にある。

上面４は、本体１と接している刃部２の面と反対側の面である。上面４は、第１凹部１０ａと第２凹部１０ｂとの間に設けられている。言い換えれば、第１凹部１０ａは、上面４に対して、第２凹部１０ｂの反対側にある。上面４は、チップブレーカ凹部１０の第３凹部１０ｃに対して前切れ刃７と反対側にある前端部３１を有する。前ブレーカ壁面部２４ｃは、一対の突条部１２に挟まれ、かつ前端部３１と連なる。言い換えれば、前ブレーカ壁面部２４ｃは、前端部３１において、上面４と接している。前端部３１は、前ブレーカ壁面部２４ｃと上面４との交差線部である。

図２に示されるように、一対の突条部１２が前端部３１から前切れ刃７に向かって伸長するように設けられている。一対の突条部１２は、刃部２の一部である。一対の突条部１２は、第１突条部１２ａおよび第２突条部１２ｂを有する。第１突条部１２ａは、第１凹部１０ａと第３凹部１０ｃとの間にある。言い換えれば、第３凹部１０ｃは、第１突条部１２ａに対して、第１凹部１０ａの反対側にある。第２突条部１２ｂは、第２凹部１０ｂと第３凹部１０ｃとの間にある。言い換えれば、第３凹部１０ｃは、第２突条部１２ｂに対して、第２凹部１０ｂの反対側にある。第３凹部１０ｃは、第１突条部１２ａと、第２突条部１２ｂとの間にある。一対の突条部１２の間隔は、前切れ刃７から離れるにつれて小さくなっていてもよい。

第３傾斜面２７と、第１横ブレーカ壁面部２４ａの一部とは、第１突条部１２ａを構成する。第１突条部１２ａは、第１横ブレーカ壁面部２４ａにより第１横切れ刃８ａで削られた切りくずに対して応力を加えることにより、切りくずを分断することができる。第１突条部１２ａは、第３傾斜面２７により前切れ刃７で削られた切りくずが前ブレーカ壁面部２４ｃに向かうように切りくずの進行方向を変化させる。同様に、第４傾斜面２８と、第２横ブレーカ壁面部２４ｂの一部とは、第２突条部１２ｂを構成する。第２突条部１２ｂは、第２横ブレーカ壁面部２４ｂにより第２横切れ刃８ｂで削られた切りくずに対して応力を加えることにより、切りくずを分断することができる。第２突条部１２ｂは、第４傾斜面２８により前切れ刃７で削られた切りくずが前ブレーカ壁面部２４ｃに向かうように切りくずの進行方向を変化させる。

図２に示されるように、一対の突条部１２の各々は、ランド面９と連なっていてもよい。具体的には、第１突条部１２ａおよび第２突条部１２ｂの各々は、前ランド面部９ｃと、上面４とを繋いでいる。第１突条部１２ａの上端面は、前ランド面部９ｃと、上面４との双方に連なっている。同様に、第２突条部１２ｂの上端面は、前ランド面部９ｃと、上面４との双方に連なっている。

一対の突条部１２の一方である第２突条部１２ｂと前ランド面部９ｃとの境界部３３ｂの長さＸ１と、一対の突条部１２の他方１２ａである第１突条部１２ａと前ランド面部９ｃとの境界部３３ａとの長さＸ２の合計Ｇを、前切れ刃７の長さＬで除した値は、たとえば０．１以下である。長さＸ１と長さＸ２との合計Ｇを、前切れ刃７の長さＬで除した値は、０．０５以下であってもよいし、０．０２以下であってもよい。平面視にて（上面４に対して垂直な方向から見て）、前切れ刃７の延在方向に平行な方向における一対の突条部１２の各々の幅は、前ランド面部９ｃから離れるにつれて大きくなっていてもよい。

（実施形態２）
次に、実施形態２に係る切削インサートの構成について説明する。実施形態２に係る切削インサートは、主に一対の突上部の各々がランド面から離間している点において、実施形態１に係る切削インサートの構成と異なっており、他の点については、実施形態１に係る切削インサートの構成とほぼ同じである。

図４に示されるように、実施形態２に係る切削インサート３０の一対の突条部１２の各々は、ランド面９から離間していてもよい。第１突条部１２ａおよび第２突条部１２ｂは、凹部１０により前ランド面部９ｃから隔てられている。第３傾斜面２７と、第１横ブレーカ壁面部２４ａの一部とは、第１突条部１２ａを構成する。第１突条部１２ａの先端２６ａは、第３傾斜面２７と、第１横ブレーカ壁面部２４ａと、前すくい面部１１ｃとの交点である。同様に、第４傾斜面２８と、第２横ブレーカ壁面部２４ｂの一部とは、第２突条部１２ｂを構成する。第２突条部１２ｂの先端２６ｂは、第４傾斜面２８と、第２横ブレーカ壁面部２４ｂと、前すくい面部１１ｃとの交点である。上面４に対して垂直な方向において、第１突条部１２ａの先端２６ａおよび第２突条部１２ｂの先端２６ｂは、上面４よりも低い位置にある。

図５は、第２突条部１２ｂの先端２６ｂを通りかつ前切れ刃７の延在方向に対して垂直な断面を示す図である。図６は、第１突条部１２ａの先端２６ａおよび第２突条部１２ｂの先端２６ｂの中間位置を通り、かつ前切れ刃７の延在方向に対して垂直な断面を示す図である。図５および図６に示されるように、第２突条部１２ｂの最も低い位置からチップブレーカ凹部１０の最深部２３ｃまでの高さｙを、最深部２３ｃでのチップブレーカ凹部１０の深さＨで除した値は、たとえば０．３以上１．０未満である。高さｙを深さＨで除した値は、０．５以上１．０未満であってもよい。なお、突条部１２の最も低い位置は、突条部１２の先端２６ａ、２６ｂでなくてもよい。突条部１２の最も低い位置は、突条部１２の先端２６ａ、２６ｂと、突条部１２の上端２９ａ、２９ｂとの間にあってもよい（図４参照）。なお、突条部１２の上端２９ａ、２９ｂとは、上面４に沿って延在する突条部１２の上面部の先端である。

（実施形態３）
次に、実施形態３に係る切削インサートの構成について説明する。実施形態３に係る切削インサートは、主に、前ブレーカ壁面部が複数の突起により構成されており、かつ一対の横ブレーカ壁面部の各々が一対の横切れ刃の各々と平行な方向に沿って交互に配置された凹部と凸部とにより構成されている点において、実施形態１に係る切削インサートの構成と異なっており、他の点については、実施形態１に係る切削インサートの構成とほぼ同じである。

図７に示されるように、実施形態３に係る切削インサート３０の前ブレーカ壁面部２４ｃは、複数の突起１５により構成されている。複数の突起１５の各々は、たとえば上面４から前切れ刃７に向かって突出している。前切れ刃７の延在方向における複数の突起１５の各々の幅は、前切れ刃７に近づくにつれて小さくなる。複数の突起１５の数は、たとえば２個であるが、３個以上であってもよい。

平面視にて、前切れ刃７の延在方向に対して垂直な方向における、複数の突起１５の各々の高さＦは、たとえば０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。複数の突起１５の各々の高さＦの上限は、特に限定されないが、たとえば０．３５ｍｍであってもよい。複数の突起１５の各々の高さＦの下限は、特に限定されないが、たとえば０．１５ｍｍであってもよい。突起１５の高さＦは、たとえば、突起１５の上端面の先端部から前端部３１の境界までの距離である。

図７に示されるように、一対の横ブレーカ壁面部２４ａ、２４ｂの各々は、一対の横切れ刃８ａ、８ｂの各々と平行な方向に沿って交互に配置された凹部３３と凸部３４とにより構成されていてもよい。なお、同様の効果を奏する限りにおいては、凹部３３および凸部３４が交互に配置される方向は、横切れ刃８ａ、８ｂの延在方向と平行でなくてもよく、少し平行からずれていても構わない。凹部３３および凸部３４は、尖っていてもよいし、丸まっていてもよい。凹部３３および凸部３４の平面形状は、三角形であってもよいし、四角形であってもよい。

平面視にて、前切れ刃７の延在方向に対して垂直な方向における、前ブレーカ壁面部２４ｃから前ランド面部９ｃまでの距離Ｄは、たとえば０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であってもよい。距離Ｄの上限は、特に限定されないが、たとえば１．１ｍｍであってもよい。距離Ｄの下限は、特に限定されないが、たとえば０．７ｍｍであってもよい。距離Ｄは、たとえば、前ブレーカ壁面部２４ｃと上面４との境界である前端部３１から前ランド面部９ｃと前すくい面部１１ｃとの境界までの距離である。

一対の突条部１２の各々は、一対の横切れ刃８ａ、８ｂの各々と平行な一対の直線部３０ａ、３０ｂを有している。具体的には、第１突条部１２ａは、第１横切れ刃８ａと平行な第１直線部３０ａを有している。同様に、第２突条部１２ｂは、第２横切れ刃８ｂと平行な第２直線部３０ｂを有している。一対の直線部３０ａ、３０ｂの各々は、前切れ刃７側にある。一対の直線部（第１直線部３０ａおよび第２直線部３０ｂ）の各々の長さＢは、たとえば０．１５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。長さＢの上限は、特に限定されないが、たとえば０．４０ｍｍであってもよい。長さＢの下限は、特に限定されないが、たとえば０．２５ｍｍであってもよい。なお、同様の効果を奏する限りにおいては、一対の直線部３０ａ、３０ｂの延在方向は、一対の横切れ刃８ａ、８ｂの延在方向と平行でなくてもよく、少し平行からずれていても構わない。

平面視にて、一対の各々横切れ刃８の延在方向に対して垂直な方向における、一対の突条部１２ａ、１２ｂの各々と、一対の横ランド面部９ａ、９ｂの各々との間隔Ａは、たとえば０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である。具体的には、間隔Ａは、第１突条部１２ａの直線部３０ａと、第１横ランド面部９ａと第１すくい面部１１ａとの境界との間隔である。同様に、間隔Ａは、第２突条部１２ｂの直線部３０ｂと、第２横ランド面部９ｂと第２すくい面部１１ｂとの境界との間隔である。間隔Ａの上限は、特に限定されないが、たとえば０．５０ｍｍであってもよい。間隔Ａの下限は、特に限定されないが、たとえば０．２０ｍｍであってもよい。

平面視にて、一対の横切れ刃８ａ、８ｂの各々の延在方向に対して垂直な方向における、一対の横ランド面部９ａ、９ｂの各々の幅Ｃは、たとえば、１０μｍ以上１００μｍ以下である。具体的には、幅Ｃは、第１横切れ刃８ａの延在方向に対して垂直な方向における、第１横ランド面部９ａの幅である。同様に、幅Ｃは、第２横切れ刃８ｂの延在方向に対して垂直な方向における、第２横ランド面部９ｂの幅である。幅Ｃの上限は、特に限定されないが、たとえば５０μｍであってもよい。幅Ｃの下限は、特に限定されないが、たとえば２０μｍであってもよい。平面視にて、前切れ刃７の延在方向に対して垂直な方向における、前ランド面部９ｃの幅Ｊは、たとえば１０μｍ以上１００μｍ以下である。幅Ｊの上限は、特に限定されないが、たとえば５０μｍであってもよい。幅Ｊの下限は、特に限定されないが、たとえば２０μｍであってもよい。

平面視にて、一対の突条部１２（第１突条部１２ａおよび第２突条部１２ｂ）の各々の絞り角θ１は、５°以上３５°以下であってもよい。第１突条部１２ａの上面は、第１直線部３０ａと、第１直線部３０ａと反対側の第１傾斜部３５ａとを有する。第１傾斜部３５ａは、第３傾斜面２７と連なる。同様に、第２突条部１２ｂの上面は、第２直線部３０ｂと、第２直線部３０ｂと反対側の第２傾斜部３５ｂとを有する。第２傾斜部３５ｂは、第４傾斜面２８と連なる。絞り角θは、第１直線部３０ａと、第１傾斜部３５ａとがなす角度である。同様に、絞り角θは、第２直線部３０ｂと、第２傾斜部３５ｂとがなす角度である。絞り角θ１の上限は、特に限定されないが、たとえば２５°であってもよい。絞り角θの下限は、特に限定されないが、たとえば１５°であってもよい。

図８に示されるように、ランド面９に対するすくい面１１の傾斜角θ２は、たとえば１５°以上４５°以下である。具体的には、傾斜角θ２は、第２横ランド面部９ｂに対する第２横すくい面部１１ｂの傾斜角である。傾斜角θ２の上限は、特に限定されないが、たとえば３５°であってもよい。傾斜角θ２の下限は、特に限定されないが、たとえば２０°であってもよい。第２横ランド面部９ｂに対する第２横すくい面部１１ｂの傾斜角は、第１横ランド面部９ａに対する第１横すくい面部１１ａの傾斜角および前ランド面部９ｃに対する前すくい面部１１ａの傾斜角とほぼ同じであってもよい。

図８に示されるように、チップブレーカ凹部１０の最大深さＨは、たとえば６０μｍ以上２００μｍ以下である。チップブレーカ凹部１０の最大深さＨは、たとえば、上面４に対して垂直な方向における、第２底面２３ｂと、第２横ランド面部９ｂとの距離である。最大深さＨの上限は、特に限定されないが、たとえば１５０μｍであってもよい。最大深さＨの下限は、特に限定されないが、たとえば１００μｍであってもよい。

次に、本実施形態に係る切削インサートの作用効果について説明する。
本実施形態に係る切削インサート３０によれば、前端部３１から前切れ刃７に向かって伸長するように一対の突条部１２が設けられている。一対の突条部１２の間にあるチップブレーカ凹部１０の部分により、溝入れ加工の際に切りくずを短く分断することができる。また一対の突条部１２の各々と、一対の横側面６の各々との間にあるチップブレーカ凹部１０の部分により、横送り加工の際に切りくずを短く分断することができる。結果として、たとえばアルミニウム合金などの靭性の高い被削材に対して溝入れ加工および横送り加工を行う場合において、切りくずを短く分断することができる。そのため、切りくずが被削材に絡みついた状態で被削材を切削することにより、加工精度が低下することを抑制することができる。また切りくずが被削材に絡みつくことで、切削加工が中断されることを抑制することができる。結果として、切削加工を自動化することが可能になる。

また本実施形態に係る切削インサート３０によれば、一対の突条部１２の各々は、ランド面９と連なっている。突条部とランド面とが連なっている場合は、突条部とランド面とが離間している場合と比較して、ラップ面の割合が多い。そのため、溝入れ加工時に刃先の溶着を効果的に抑制することができる。特にアルミニウムおよびアルミニウム合金の中でも粘りの強い材料を加工する場合において、刃先の溶着を効果的に抑制することができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、一対の突条部１２の一方１２ｂとランド面９との境界部３３ｂの長さＸ１と、一対の突条部１２の他方１２ａとランド面９との境界部３３ａとの長さＸ２の合計Ｇを、前切れ刃７の長さＬで除した値（Ｇ／Ｌ比）は、０．１以下であってもよい。これにより、切りくずのカール径を小さくし、切りくずの形状をぜんまい状とすることができる。結果として、切りくずが加工壁面に接触することで、加工壁面が傷付くことを抑制することができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、一対の突条部１２の各々は、ランド面９から離間している。突条部とランド面とが離間している場合は、突条部とランド面とが連なっている場合と比較して、効率的に刃先へ切削油剤が供給される。そのため、効率的に刃先の潤滑効果が得られる。結果として、特にアルミニウムおよびアルミニウム合金の中でもシリコン（Ｓｉ）などの硬質物質を含む材料を切削する場合において、効率的に刃先の潤滑効果を得ることができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、一対の突条部１２の各々の先端２９ｂを通りかつ前切れ刃７の延在方向に対して垂直な断面において、一対の突条部の各々の最も低い位置２６ｂからチップブレーカ凹部１０の最深部２３ｃまでの高さｙを、最深部２３ｃでのチップブレーカ凹部１０の深さＨで除した値は、０．３以上１．０未満である。これにより、切りくずの長さを短くすることができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、一対の突条部１２の間隔は、前切れ刃７から離れるにつれて小さくなっていてもよい。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、ブレーカ壁面は、一対の突条部１２に挟まれ、かつ前端部３１と連なる前ブレーカ壁面部２４ｃを有していてもよい。平面視にて、前切れ刃７の延在方向に対して垂直な方向における、前ブレーカ壁面部２４ｃからランド面９までの距離Ｄは、０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であってもよい。これにより、切りくずのカール径を小さくし、切りくずの形状をぜんまい状とすることができる。結果として、切りくずが加工壁面に接触することで、加工壁面が傷付くことを抑制することができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、前ブレーカ壁面部２４ｃは、複数の突起１５により構成されていてもよい。これにより、切りくずと前ブレーカ壁面部との接触面積が低減するため、切削抵抗を低減することができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、平面視にて、前切れ刃７の延在方向に対して垂直な方向における、複数の突起１５の各々の高さＦは、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であってもよい。これにより、切りくずのカール径を小さくし、切りくずの形状をぜんまい状とすることができる。また突起の先端部にチッピングが発生することを抑制することができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、ランド面９は、一対の横側面６の各々に連なる一対の横ランド面部９ａ、９ｂを有していてもよい。平面視にて、横切れ刃８の延在方向に対して垂直な方向における、一対の突条部１２ａ、１２ｂの各々と、一対の横ランド面部９ａ、９ｂの各々との間隔Ａは、０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くすることができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、平面視にて、一対の横切れ刃８ａ、８ｂの各々の延在方向に対して垂直な方向における、一対の横ランド面部９ａ、９ｂの各々の幅Ｃは、１０μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くすることができる。また刃先にチッピングが発生することを抑制しつつ、逃げ面の摩耗量を低減することができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、ランド面９は、前側面５に連なる前ランド面部９ｃを有していてもよい。平面視にて、前切れ刃７の延在方向に対して垂直な方向における、前ランド面部９ｃの幅Ｊは、１０μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くすることができる。また刃先にチッピングが発生することを抑制しつつ、逃げ面の摩耗量を低減することができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、ランド面９に対するすくい面１１の傾斜角θ２は、１５°以上４５°以下であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くすることができる。また刃先にチッピングが発生することを抑制しつつ、逃げ面の摩耗量を低減することができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、チップブレーカ凹部１０の最大深さＨは、６０μｍ以上２００μｍ以下であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くすることができる。また刃先にチッピングが発生することを抑制しつつ、逃げ面の摩耗量を低減することができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、平面視にて、一対の突条部１２の各々の絞り角θ１は、５°以上３５°以下であってもよい。これにより、切りくずのカール径を小さくし、切りくずの形状をぜんまい状とすることができる。また加工溝の壁面の品位が劣化することを抑制することができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、ブレーカ壁面は、一対の横切れ刃の各々に対向する一対の横ブレーカ壁面部２４ａ、２４ｂを有していてもよい。一対の横ブレーカ壁面部２４ａ、２４ｂの各々は、一対の横切れ刃の各々と平行な方向に沿って交互に配置された凹部と凸部とにより構成されていてもよい。これにより、切りくずと横ブレーカ壁面部との接触面積が低減するため、切削抵抗を低減することができる。

さらに本実施形態に係る切削インサート３０によれば、一対の突条部１２の各々は、一対の横切れ刃８の各々と平行な一対の直線部３０ａ、３０ｂを有しており、一対の直線部３０ａ、３０ｂの各々の長さＢは、０．１５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であってもよい。これにより、切りくずの長さを短くしつつ、逃げ面の摩耗量を低減することができる。

（実施例１）
本実施例では、第２突条部１２ｂと前ランド面部９ｃとの境界部３３ｂの長さＸ１と、第１突条部１２ａと前ランド面部９ｃとの境界部３３ａとの長さＸ２の合計Ｇを、前切れ刃７の長さＬで除した値（Ｇ／Ｌ比）が、切りくずのカール径および切りくずの状態に与える影響を調べた。まず、試料番号１Ａ〜１Ｄの切削インサートが準備された。試料番号１Ａ〜１Ｄの切削インサートのＧ／Ｌ比は、それぞれ０．０２、０．０５、０．１０および０．１５である。

図９および図１０に示されるように、切削インサート３０を用いて、ワーク（被削材）に対する溝入れ加工を行った。切削インサート３０は、保持部４０に固定されている。切削インサート３０の送り方向は、ワークの回転軸に対して垂直な方向である。

＜切削条件＞
被削材を、円柱形状のアルミニウム合金Ａ６０６１とした。被削材のサイズを、直径３０ｍｍ×長さ６０ｍｍとした。切削方法を、溝入れ加工とした。切削形態を、湿式切削とした。切削距離を、２００ｍとした。被削材の周表面速度を、１８０ｍ／ｍｉｎとした。溝入れは、溝幅全体を使って行われた。工具の溝入れ深さを、径で８ｍｍとした。工具の送り速さを、０．０７ｍｍ／ｒｅｖとした。

＜工具形状＞
工具を、溝幅２ｍｍ×横切れ刃長さ４．５ｍｍのＰＣＤ（Ｐｏｌｙ Ｃｒｙｓｔａｌｌｉｎｅ Ｄｉａｍｏｎｄ）多機能工具とした。ＰＣＤとは、ダイヤモンド粒子を高温、高圧で焼結した多結晶焼結ダイヤモンドのことである。多機能工具とは、溝入れ加工および横送り加工がともに行える工具のことである。工具材質を、平均粒径０．５μｍのダイヤモンドを９０体積％含有する多結晶硬質焼結体とした。ホルダー型番を、ＳＧＷＲ１２１２とした。ランド面の幅（Ｃ）を、０．０３ｍｍとした。凹部の最大深さ（Ｈ）を、１００μｍとした。距離（Ａ）を、０．２ｍｍとした。距離（Ｄ）を、０．５ｍｍとした。突起高さ（Ｆ）を、０．１５ｍｍとした。すくい面の傾斜角（θ２）を、２５°とした。絞り角（θ１）を、１０°とした。

表１に示されるように、試料番号１Ａ〜１Ｃの切削インサートを用いた場合、切りくずのカール径は１０ｍｍ以下であり、かつ切りくずの状態は、ぜんまい状であった。図１１に示されるように、ぜんまい状の切りくずは、カール径が非常に小さい状態から徐々に大きくなり、途中で分断されている状態である。一方、試料番号１Ｄの切削インサートを用いた場合、切りくずのカール径は３０〜５０ｍｍであり、かつ切りくずの状態は、不規則であった。ある不規則な切りくずは、たとえば図１２に示されるように、カール径が大きく、ワークへ巻き付く可能性が高くなる。別の不規則な切りくずは、たとえば図１３に示されるように、きれいにカールできず詰まったような状態であり、ワークへ巻き付く可能性が高くなる。試料番号１Ｄの切削インサートを用いた場合には、切りくずは分断されるけれども、たとえば図１３に示すような不規則な切りくずが得られた。以上の結果より、切削インサートのＧ／Ｌ比を０．１０以下とすることにより、切りくずのカール径を小さくし、かつ、ぜんまい状にすることができることが確かめられた。

（実施例２）
本実施例では、一対の突条部の各々の最も低い位置２６ｂからチップブレーカ凹部１０の最深部２３ｃまでの高さｙを、最深部２３ｃでのチップブレーカ凹部１０の深さＨで除した値（ｙ／Ｈ比）が、切りくずの長さに与える影響を調べた。まず、試料番号２Ａ〜２Ｄの切削インサートが準備された。試料番号２Ａ〜２Ｄの切削インサートのｙ／Ｈ比は、それぞれ０．１、０．３、０．５および０．７である。

図１４および図１５に示されるように、切削インサート３０を用いて、ワーク（被削材）に対する外径横送り加工を行った。切削インサート３０の送り方向は、ワークの回転軸に対して平行な方向である。

＜切削条件＞
被削材を、円柱形状のアルミニウム合金Ａ６０６１とした。被削材のサイズを、直径１０ｍｍ×長さ４０ｍｍとした。切削方法を、外径横送りとした。切削形態を、湿式切削とした。切削距離を、２００ｍとした。被削材の周表面速度を、２５０ｍ／ｍｉｎとした。工具の切込み深さを、０．１５ｍｍとした。工具の送り速さを、０．０７ｍｍ／ｒｅｖとした。

＜工具形状＞
工具を、溝幅２ｍｍ×横切れ刃長さ４．５ｍｍのＰＣＤ多機能工具とした。工具材質を、平均粒径０．５μｍのダイヤモンドを９０体積％含有する多結晶硬質焼結体とした。ホルダー型番を、ＳＧＷＲ１２１２とした。ランド面の幅（Ｃ）を、０．０３ｍｍとした。距離（Ａ）を、０．４ｍｍとした。距離（Ｄ）を、０．８５ｍｍとした。突起高さ（Ｆ）を、０．１５ｍｍとした。すくい面の傾斜角（θ２）を、２５°とした。絞り角（θ１）を、１５°とした。

表２に示されるように、試料番号２Ｂの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは５０〜１２０ｍｍ以下であった。また試料番号２Ｃおよび２Ｄの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは３０〜８０ｍｍ以下であった。一方、試料番号２Ａの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは２５０〜３５０ｍｍ以下であった。ｙ／Ｈ比が０．３より小さくなると、切りくずに対して切りくずを分断するのに十分なひずみを与えることができなくなり、長い切りくずとなると考えられる。以上の結果より、切削インサートのｙ／Ｈ比を０．３以上とすることにより、切りくず長さを効果的に低減可能であることが確かめられた。

（実施例３）
本実施例では、突条部の直線部の長さ（Ｂ）が、切りくずの長さおよび逃げ面摩耗量に与える影響を調べた。まず、試料番号３Ａ〜３Ｅの切削インサートが準備された。試料番号３Ａ〜３Ｅの切削インサートの直線部の長さ（Ｂ）は、それぞれ０．０５、０．１５、０．３５、０．５０および０．６０である。

図１６に示されるように、切削インサート３０を用いて、ワーク（被削材）に対する外径横送り加工を行った。図１６に示されるように、切削インサート３０は、ワークの回転軸に対して平行な方向に送られた後、ワークの回転軸に対して垂直な方向と送られ、これらの送りが繰り返される。

＜切削条件＞
被削材を、円柱形状のアルミニウム合金Ａ６０６１のバー材とした。被削材のサイズを、直径１０ｍｍ×長さ３０００ｍｍとした。切削方法を、外径横送りとした。切削形態を、湿式切削とした。切削距離を、１，０００ｍとした。被削材の周表面速度を、２５０ｍ／ｍｉｎとした。工具の切込み深さを、０．１ｍｍおよび１．５ｍｍとした。浅い切り込み深さ（０．１ｍｍ）の溝と、深い切り込み深さ（１．５ｍｍ）の溝を交互に加工した。浅い切り込み深さの溝および深い切り込み深さの溝の各々のピッチを１０ｍｍとした。工具の送り速さを、０．０７ｍｍ／ｒｅｖとした。

＜工具形状＞
工具を、溝幅２ｍｍ×横切れ刃長さ４．５ｍｍのＰＣＤ多機能工具とした。工具材質を、平均粒径０．５μｍのダイヤモンドを９０体積％含有する多結晶硬質焼結体とした。ホルダー型番を、ＳＧＷＲ１２１２とした。ランド面の幅（Ｃ）を、０．０３ｍｍとした。凹部の最大深さ（Ｈ）を、１００μｍとした。距離（Ａ）を、０．４ｍｍとした。距離（Ｄ）を、０．８５ｍｍとした。突起高さ（Ｆ）を、０．１５ｍｍとした。すくい面の傾斜角（θ２）を、２５°とした。絞り角（θ１）を、１５°とした。

表３に示されるように、試料番号３Ａの切削インサートを用いた場合、切りくず長さが３００ｍｍ以上となった。直線部の長さ０．０５ｍｍ程度に短くなると、切込み深さが０．１ｍｍの加工において、横ブレーカ壁面部が凹形状となるため、実質的なブレーカ幅が大きくなり、切りくずを短く分断することができなくなると考えられる。また切込み深さが１．５ｍｍの加工において、切りくずとの接触面積が小さくなり過ぎるため、切りくずの安定性が低下すると考えられる。

試料番号３Ｅの切削インサートを用いた場合、逃げ面の摩耗量が他の切削インサートを用いた場合に比べ大きくなる。直線部の長さが０．６０ｍｍ程度に長くなると、切りくず接触面積の低減効果が十分に得られず、刃先への切削油材供給も十分に得られないため、工具寿命を意味する逃げ面摩耗量において劣ると考えられる。以上の結果より、切削インサートの直線部の長さ（Ｂ）を０．１５ｍｍ以上とすることにより、切りくず長さを効果的に低減可能であることが確かめられた。また切削インサートの直線部の長さ（Ｂ）を０．５０ｍｍ以下とすることにより、逃げ面の摩耗量を効果的に低減可能であることが確かめられた。

（実施例４）
本実施例では、前ブレーカ壁面部２４ｃから前ランド面部９ｃまでの距離（Ｄ）が、切りくずのカール径に与える影響を調べた。まず、試料番号４Ａ〜４Ｆの切削インサートが準備された。試料番号４Ａ〜４Ｆの切削インサートの距離（Ｄ）は、それぞれ０．１５ｍｍ、０．３ｍｍ、０．７ｍｍ、１．１ｍｍ、１．５ｍｍおよび２．０ｍｍである。

図９および図１０に示されるように、切削インサート３０を用いて、ワーク（被削材）に対する溝入れ加工を行った。切削インサート３０の送り方向は、ワークの回転軸に対して垂直な方向である。

＜切削条件＞
被削材を、円柱形状のアルミニウム合金Ａ５０５６とした。被削材のサイズを、直径２０ｍｍ×長さ６０ｍｍとした。切削方法を、溝入れ加工とした。切削形態を、湿式切削とした。切削距離を、２００ｍとした。被削材の周表面速度を、３５０ｍ／ｍｉｎとした。溝入れは、溝幅全体を使って行われた。溝入れ深さを、径で１０ｍｍとした。工具の送り速さを、０．１２ｍｍ／ｒｅｖとした。

＜工具形状＞
工具を、溝幅２．５ｍｍ×横切れ刃長さ６．０ｍｍのＰＣＤ多機能工具とした。工具材質を、平均粒径０．５μｍのダイヤモンドを９０体積％含有する多結晶硬質焼結体とした。ホルダー型番を、ＳＧＷＲ１２１２とした。ランド面の幅（Ｃ）を、０．０７ｍｍとした。凹部の最大深さ（Ｈ）を、１００μｍとした。距離（Ａ）を、０．４ｍｍとした。突起高さ（Ｆ）を、０．１ｍｍとした。すくい面の傾斜角（θ２）を、２５°とした。絞り角（θ１）を、１５°とした。

表４に示されるように、試料番号４Ａの切削インサートを用いた場合、切りくずのカール径は５０ｍｍ以上であり、かつ切りくずの状態は、不規則であった。試料番号４Ａの切削インサートを用いた場合、ブレーカ幅が狭過ぎて、切りくずが刃部の上面に乗り上げてしまうため、切りくずの制御が困難になると考えられる。試料番号４Ｆの切削インサートを用いた場合、切りくずのカール径は３０〜５０ｍｍであり、かつ切りくずの状態は、不規則であった。試料番号４Ｆの切削インサートを用いた場合、ブレーカ幅が広過ぎることで、前ブレーカ壁面に切りくずが接触せず、安定した切りくずの制御ができないため、不規則なカールを示すと考えられる。

一方、試料番号４Ｂ〜４Ｅの切削インサートを用いた場合、切りくずのカール径は２０ｍｍ以下であり、かつ切りくずの状態は、ぜんまい状であった。以上の結果より、切削インサートの距離（Ｄ）を０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とすることにより、切りくずのカール径を小さくし、かつ、ぜんまい状にすることができることが確かめられた。

（実施例５）
本実施例では、突起１５の高さ（Ｆ）が、切りくずのカール径および突起の状態に与える影響を調べた。まず、試料番号５Ａ〜５Ｆの切削インサートが準備された。試料番号５Ａ〜５Ｆの切削インサートの突起１５の高さ（Ｆ）は、それぞれ０．０５ｍｍ、０．１０ｍｍ、０．２０ｍｍ、０．３５ｍｍ、０．５０ｍｍおよび０．６０ｍｍである。

図９および図１０に示されるように、切削インサート３０を用いて、ワーク（被削材）に対する溝入れ加工を行った。切削インサート３０の送り方向は、ワークの回転軸に対して垂直な方向である。

＜切削条件＞
被削材を、円柱形状のアルミニウム合金ＡＤＣ１２とした。被削材のサイズを、直径５０ｍｍ×長さ５０ｍｍとした。切削方法を、溝入れ加工とした。切削形態を、湿式切削とした。切削距離を、１５０ｍとした。被削材の周表面速度を、４００ｍ／ｍｉｎとした。溝幅全体を使って、溝入れ加工が行われた。工具の溝入れ深さを、径で６ｍｍ加工とした。工具の送り速さを、０．０７ｍｍ／ｒｅｖとした。

＜工具形状＞
工具を、溝幅２．５ｍｍ×横切れ刃長さ４．５ｍｍのＰＣＤ多機能工具とした。工具材質を、平均粒径０．５μｍのダイヤモンドを９０体積％含有する多結晶硬質焼結体とした。ホルダー型番を、ＳＧＷＲ１２１２とした。ランド面の幅（Ｃ）を、０．０３ｍｍとした。凹部の最大深さ（Ｈ）を、１００μｍとした。距離（Ａ）を、０．４ｍｍとした。距離（Ｄ）を、０．８５ｍｍとした。すくい面の傾斜角（θ２）を、２５°とした。絞り角（θ１）を、１５°とした。

表５に示されるように、試料番号５Ａの切削インサートを用いた場合、切りくずのカール径は５０ｍｍ以上であり、かつ切りくずの状態は、不規則であった。また突起部およびその周辺が溶着していた。試料番号５Ａの切削インサートを用いた場合、突起の高さが小さ過ぎることで、前ブレーカ壁面部全体に切りくずが接触することになり、切削油剤が刃先へ供給されにくくなることも合わさって、切削抵抗が増大し、溶着を招いたと考えられる。試料番号５Ｆの切削インサートを用いた場合、切りくずのカール径は３０〜５０ｍｍであり、かつ切りくずの状態は、不規則であった。また突起の先端部にチッピングが発生した。試料番号５Ｆの切削インサートを用いた場合、突起の先端部が鋭くなるため強度の低下を招き、先端部のチッピングが発生して切りくず制御が困難になると考えられる。

一方、試料番号５Ｂ〜５Ｅの切削インサートを用いた場合、切りくずのカール径は１０ｍｍ以下であり、かつ切りくずの状態は、ぜんまい状であった。また突起には異常がなかった。以上の結果より、切削インサートの突起１５の高さ（Ｆ）を０．１０ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下とすることにより、切りくずのカール径を小さくし、かつ、ぜんまい状にすることができることが確かめられた。また突起の異常の発生を抑制することができることが確かめられた。

（実施例６）
本実施例では、一対の突条部１２ａ、１２ｂの各々と、一対の横ランド面部９ａ、９ｂの各々との間隔（Ａ）が、切りくずの長さに与える影響を調べた。まず、試料番号６Ａ〜６Ｆの切削インサートが準備された。試料番号６Ａ〜６Ｆの切削インサートの間隔（Ａ）は、それぞれ０．１０ｍｍ、０．１５ｍｍ、０．３０ｍｍ、０．５０ｍｍ、０．７０ｍｍおよび０．８０ｍｍである。

図１４および図１５に示されるように、切削インサート３０を用いて、ワーク（被削材）に対する外径横送り加工を行った。切削インサート３０の送り方向は、ワークの回転軸に対して平行な方向である。

＜切削条件＞
被削材を、円柱形状のアルミニウム合金Ａ２０１４とした。被削材のサイズを、直径２０ｍｍ×長さ５０ｍｍとした。切削方法を、外径横送りとした。切削形態を、湿式切削とした。切削距離を、２００ｍとした。被削材の周表面速度を、２５０ｍ／ｍｉｎとした。工具の切込み深さを、０．７ｍｍとした。工具の送り速さを、０．１０ｍｍ／ｒｅｖとした。

＜工具形状＞
工具を、溝幅２．５ｍｍ×横切れ刃長さ４．５ｍｍのＰＣＤ多機能工具とした。工具材質を、平均粒径０．５μｍのダイヤモンドを９０体積％含有する多結晶硬質焼結体とした。ホルダー型番を、ＳＧＷＲ１２１２とした。ランド面の幅（Ｃ）を、０．０３ｍｍとした。凹部の最大深さ（Ｈ）を、１００μｍとした。距離（Ｄ）を、０．８５ｍｍとした。突起高さ（Ｆ）を、０．２５ｍｍとした。すくい面の傾斜角（θ２）を、２５°とした。絞り角度（θ１）を、１５°とした。

表６に示されるように、試料番号６Ａおよび６Ｆの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは３００ｍｍ以上であった。試料番号６Ａの切削インサートを用いた場合、ブレーカ幅が狭過ぎて切りくずが刃部の上面に乗り上げてしまうため、切りくずの制御が困難になると考えられる。試料番号６Ｆの切削インサートを用いた場合、ブレーカ幅が広過ぎることで横ブレーカ壁面への切りくず接触が不十分となり、十分なひずみを与えられないため、長い切りくずとなると考えられる。一方、試料番号６Ｂ〜６Ｅの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは３０〜１３０ｍｍであった。以上の結果より、切削インサートの間隔（Ａ）を０．１５ｍｍ以上０．７０ｍｍ以下とすることにより、切りくず長さを効果的に低減可能であることが確かめられた。

（実施例７）
本実施例では、横ランド面部の幅（Ｃ）が、切りくずの長さおよび逃げ面摩耗量に与える影響を調べた。まず、試料番号７Ａ〜７Ｆの切削インサートが準備された。試料番号７Ａ〜７Ｆの切削インサートの横ランド面部の幅（Ｃ）は、それぞれ５μｍ、１０μｍ、３０μｍ、５０μｍ、１００μｍおよび１２０μｍである。

図１４および図１５に示されるように、切削インサート３０を用いて、ワーク（被削材）に対する外径横送り加工を行った。切削インサート３０の送り方向は、ワークの回転軸に対して平行な方向である。

＜切削条件＞
被削材を、円柱形状のアルミニウム合金Ａ６０６１とした。被削材のサイズを、直径１０ｍｍ×長さ４０ｍｍとした。切削方法を、外径横送りとした。切削形態を、湿式切削とした。切削距離を、２００ｍとした。被削材の周表面速度を、２００ｍ／ｍｉｎとした。工具の切込み深さを、１．０ｍｍとした。工具の送り速さを、０．１５ｍｍ／ｒｅｖとした。

＜工具形状＞
工具を、溝幅２．５ｍｍ×横切れ刃長さ４．５ｍｍのＰＣＤ多機能工具とした。工具材質を、平均粒径０．５μｍのダイヤモンドを９０体積％含有する多結晶硬質焼結体とした。ホルダー型番を、ＳＧＷＲ１２１２とした。凹部の最大深さ（Ｈ）を、１００μｍとした。距離（Ａ）を、０．４ｍｍとした。距離（Ｄ）を、１．０ｍｍとした。突起高さ（Ｆ）を、０．２ｍｍとした。すくい面の傾斜角（θ２）を、２５°とした。絞り角（θ１）を、１５°とした。

表７に示されるように、試料番号７Ａの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは２５０〜３５０ｍｍであり、逃げ面摩耗量は０．０４５ｍｍであった。また刃先にチッピングが発生した。試料番号７Ａの切削インサートを用いた場合、刃先が鋭利になる一方で強度が低下するため、刃先にチッピングが発生して正常な切りくず制御ができなくなると考えられる。試料番号７Ｆの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは２００〜３００ｍｍであり、逃げ面摩耗量は０．０１２ｍｍであった。試料番号７Ｆの切削インサートを用いた場合、切りくずがブレーカ凹部に流入しにくくなるため、切りくずの制御が十分に行えなくなることで切りくずが長くなり、カール径が不規則となると考えられる。

一方、試料番号７Ｂ〜７Ｅの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは３０〜１２０ｍｍであり、逃げ面摩耗量は、０．０１２〜０．０１５ｍｍであった。以上の結果より、切削インサートの横ランド面部の幅（Ｃ）を１０μｍ以上１００μｍ以下とすることにより、切りくず長さおよび逃げ面摩耗量の双方を効果的に低減可能であることが確かめられた。

（実施例８）
本実施例では、すくい面の傾斜角（θ２）が、切りくずの長さおよび逃げ面摩耗量に与える影響を調べた。まず、試料番号８Ａ〜８Ｆの切削インサートが準備された。試料番号８Ａ〜８Ｆの切削インサートのすくい面の傾斜角（θ２）は、それぞれ１０°、１５°、２５°、３５°、４５°および５５°である。

図１４および図１５に示されるように、切削インサート３０を用いて、ワーク（被削材）に対する外径横送り加工を行った。切削インサート３０の送り方向は、ワークの回転軸に対して平行な方向である。

＜切削条件＞
被削材を、円柱形状のアルミニウム合金Ａ６０６１とした。被削材のサイズを、直径３０ｍｍ×長さ６０ｍｍとした。切削方法を、外径横送りとした。切削形態を、湿式切削とした。切削距離を、２００ｍとした。被削材の周表面速度を、５００ｍ／ｍｉｎとした。工具の切込み深さを、０．５ｍｍとした。工具の送り速さを、０．０８ｍｍ／ｒｅｖとした。

＜工具形状＞
工具を、溝幅２．０ｍｍ×横切れ刃長さ４．５ｍｍのＰＣＤ多機能工具とした。工具材質を、平均粒径０．５μｍのダイヤモンドを９０体積％含有する多結晶硬質焼結体とした。ホルダー型番を、ＳＧＷＲ１２１２とした。ランド面の幅（Ｃ）を、０．０３ｍｍとした。凹部の最大深さ（Ｈ）を、１５０μｍとした。距離（Ａ）を、０．４ｍｍとした。距離（Ｄ）を、０．８５ｍｍとした。突起高さ（Ｆ）を、０．１５ｍｍとした。絞り角（θ１）を、１５°とした。

表８に示されるように、試料番号８Ａの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは２００〜３００ｍｍであり、逃げ面摩耗量は０．０１９ｍｍであった。試料番号８Ａの切削インサートを用いた場合、ブレーカ幅が一定ですくい角が小さくなるとブレーカ深さが徐々に小さくなるため、切りくずが流れ込む凹部空間を十分に得られず、切りくずを短く分断できなくなると考えられる。試料番号８Ｆの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは１５０〜３００ｍｍであり、逃げ面摩耗量は０．０５１ｍｍであった。また刃先にチッピングが発生した。試料番号８Ｆの切削インサートを用いた場合、刃先が鋭利になる一方で強度が低下するため、刃先にチッピングが発生して正常な切りくず制御が困難になると考えられる。

一方、試料番号８Ｂ〜８Ｅの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは５０〜１３０ｍｍであり、逃げ面摩耗量は、０．０１５〜０．０２０ｍｍであった。以上の結果より、切削インサートのすくい面の傾斜角（θ２）を１５°以上４５°以下とすることにより、切りくず長さおよび逃げ面摩耗量の双方を効果的に低減可能であることが確かめられた。

（実施例９）
本実施例では、チップブレーカ凹部の最大深さ（Ｅ）が、切りくずの長さおよび逃げ面摩耗量に与える影響を調べた。まず、試料番号９Ａ〜９Ｆの切削インサートが準備された。試料番号９Ａ〜９Ｆの切削インサートのチップブレーカ凹部の最大深さ（Ｅ）は、それぞれ３０μｍ、６０μｍ、１００μｍ、１５０μｍ、２００μｍおよび２５０μｍである。

図１４および図１５に示されるように、切削インサート３０を用いて、ワーク（被削材）に対する外径横送り加工を行った。切削インサート３０の送り方向は、ワークの回転軸に対して平行な方向である。

＜切削条件＞
被削材を、円柱形状のアルミニウム合金Ａ６０６１とした。被削材のサイズを、直径２０ｍｍ×長さ６０ｍｍとした。切削方法を、外径横送りとした。切削形態を、湿式切削とした。切削距離を、２００ｍとした。被削材の周表面速度を、３００ｍ／ｍｉｎとした。工具の切込み深さを、０．７ｍｍとした。工具の送り速さを、０．１０ｍｍ／ｒｅｖとした。

＜工具形状＞
工具を、溝幅２．５ｍｍ×横切れ刃長さ４．５ｍｍのＰＣＤ多機能工具とした。工具材質を、平均粒径０．５μｍのダイヤモンドを９０体積％含有する多結晶硬質焼結体とした。ホルダー型番を、ＳＧＷＲ１２１２とした。ランド面の幅（Ｃ）を、０．０３ｍｍとした。距離（Ａ）を、０．６ｍｍとした。距離（Ｄ）を、０．８５ｍｍとした。突起高さ（Ｆ）を、０．１５ｍｍとした。すくい面の傾斜角（θ２）を、２５°とした。絞り角（θ１）を、１５°とした。

表９に示されるように、試料番号９Ａの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは２５０〜３５０ｍｍであり、逃げ面摩耗量は０．０２１ｍｍであった。試料番号９Ａの切削インサートを用いた場合、ブレーカ凹部が浅過ぎるために切りくずを小さくカールさせるだけの空間を十分に確保できないため、切りくず処理性が低下すると考えられる。試料番号９Ｆの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは１５０〜３００ｍｍであり、逃げ面摩耗量は０．０５０ｍｍであった。また刃先にチッピングが発生した。試料番号９Ｆの切削インサートを用いた場合、ブレーカ凹部が深くなることで刃先の強度が低下し、刃先がチッピングすることにより望ましい切りくず制御が困難になると考えられる。

一方、試料番号９Ｂ〜９Ｅの切削インサートを用いた場合、切りくず長さは５０〜１５０ｍｍであり、逃げ面摩耗量は、０．０２２〜０．０２６ｍｍであった。以上の結果より、切削インサートのチップブレーカ凹部の最大深さ（Ｅ）を６０μｍ以上２００μｍ以下とすることにより、切りくず長さおよび逃げ面摩耗量の双方を効果的に低減可能であることが確かめられた。

（実施例１０）
本実施例では、突条部の絞り角（θ１）が、切りくずのカール径および加工溝壁面品位に与える影響を調べた。まず、試料番号１０Ａ〜１０Ｆの切削インサートが準備された。試料番号１０Ａ〜１０Ｆの切削インサートの突条部の絞り角（θ１）は、それぞれ２°、５°、１５°、２５°、３５°および４５°である。

図９および図１０に示されるように、切削インサート３０を用いて、ワーク（被削材）に対する溝入れ加工を行った。切削インサート３０の送り方向は、ワークの回転軸に対して垂直な方向である。

＜切削条件＞
被削材を、円柱形状のアルミニウム合金Ａ６０６１とした。被削材のサイズを、直径３０ｍｍ×長さ６０ｍｍとした。切削方法を、溝入れ加工とした。切削形態を、湿式切削とした。切削距離を、２００ｍとした。被削材の周表面速度を、２５０ｍ／ｍｉｎとした。溝幅全体を使って、溝入れ加工が行われた。工具の溝入れ深さを、径で８ｍｍとした。工具の送り速さを、０．０７ｍｍ／ｒｅｖとした。

＜工具形状＞
工具を、溝幅２．５ｍｍ×横切れ刃長さ４．５ｍｍのＰＣＤ多機能工具とした。工具材質を、平均粒径０．５μｍのダイヤモンドを９０体積％含有する多結晶硬質焼結体とした。ホルダー型番を、ＳＧＷＲ１２１２とした。ランド面の幅（Ｃ）を、０．０３ｍｍとした。凹部の最大深さ（Ｈ）を、１００μｍとした。距離（Ａ）を、０．４ｍｍとした。距離（Ｄ）を、０．８５ｍｍとした。突起高さ（Ｆ）を、０．１５ｍｍとした。すくい面の傾斜角（θ２）を、２５°とした。

表１０に示されるように、試料番号１０Ａの切削インサートを用いた場合、切りくずのカール径は１０ｍｍ以下であり、かつ切りくずの状態は、ぜんまい状であった。しかしながら、加工溝壁面には、キズおよびむしれが発生した。試料番号１０Ａの切削インサートを用いた場合、絞りによる切りくずの湾曲があまり得られず、加工後の壁面を擦ってキズまたはむしれを生じるようになると考えられる。試料番号１０Ｆの切削インサートを用いた場合、切りくずのカール径は３０〜５０ｍｍであり、かつ切りくずの状態は不規則であった。また加工溝壁面には、キズおよびむしれが発生した。試料番号１０Ｆの切削インサートを用いた場合、絞り効果が高過ぎるために切りくずの流れを阻害し、切りくずの詰まりまたは溶着などが発生する可能性があると考えられる。

一方、試料番号１０Ｂ〜１０Ｅの切削インサートを用いた場合、切りくずのカール径は２０ｍｍ以下であり、かつ切りくずの状態は、ぜんまい状であった。また加工溝壁面品位は良好であった。以上の結果より、切削インサートの突条部の絞り角（θ１）を５°以上３５°以下とすることにより、切りくずのカール径を小さくし、かつ、ぜんまい状にすることができることが確かめられた。また良好な加工溝壁面品位を得ることができる。

なお上記においては、第１横すくい面部１１ａは、第１底面２３ａを介して第１横ブレーカ壁面部２４ａと連なっており、第２横すくい面部１１ｂは、第２底面２３ｂを介して第２横ブレーカ壁面部２４ｂと連なっており、かつ前すくい面部１１ｃは、第３底面２３ｃを介して前ブレーカ壁面部２４ｃと連なっている場合について説明したが、本発明はこの場合に限定されない。チップブレーカ凹部１０の幅、深さおよびすくい面の角度によっては、刃部２が、第１底面２３ａ、第２底面２３ｂおよび第３底面２３ｃの少なくとも１つを有していない場合があってもよい。すなわち、第１横すくい面部１１ａは、直接第１横ブレーカ壁面部２４ａに連なっていてもよい。第２横すくい面部１１ｂは、直接第２横ブレーカ壁面部２４ｂに連なっていてもよい。前すくい面部１１ｃは、直接前ブレーカ壁面部２４ｃに連なっていてもよい。

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ 本体
２ 刃部
４ 上面
５ 前側面
６ 横側面
６ａ 第１横側面
６ｂ 第２横側面
７ 前切れ刃
８ 横切れ刃
８ａ 第１横切れ刃
８ｂ 第２横切れ刃
９ ランド面
９ａ 第１横ランド面部
９ｂ 第２横ランド面部
９ｃ 前ランド面部
１０ チップブレーカ凹部
１０ａ 第１凹部
１０ｂ 第２凹部
１０ｃ 第３凹部
１１ すくい面
１１ａ 第１横すくい面部
１１ｂ 第２横すくい面部
１１ｃ 前横すくい面部
１２ 突条部
１２ａ 第１突条部
１２ｂ 第２突条部
１５ 突起
２０ 締結孔
２２ａ 第１傾斜面
２２ｂ 第２傾斜面
２３ａ 第１底面
２３ｂ 第２底面
２３ｃ 第３底面（最深部）
２４ ブレーカ壁面
２４ａ 第１横ブレーカ壁面部
２４ｂ 第２横ブレーカ壁面部
２４ｃ 前ブレーカ壁面部
２６ａ，２６ｂ 先端
２９ａ，２９ｂ 上端
２７ 第３傾斜面
２８ 第４傾斜面
３０ 切削インサート
３０ａ 第１直線部
３０ｂ 第２直線部
３１ 前端部
３２ 側面
３３ 凹部
３３ａ，３３ｂ 境界部
３４ 凸部
３５ａ 第１傾斜部
３５ｂ 第２傾斜部
４０ 保持部

Claims (17)

1. 本体と、前記本体に設けられた刃部とを備え、
   前記刃部は、上面と、側面と、ランド面とを含み、
   前記側面は、前側面と、前記前側面に隣接している一対の横側面とを有し、
   前記ランド面と前記前側面との交線部が、前切れ刃を構成し、
   前記ランド面と前記一対の横側面の各々との交線部が、一対の横切れ刃を構成し、
   前記刃部は、ダイヤモンドを８０体積％以上含み、
   前記上面と前記ランド面との間には、チップブレーカ凹部が設けられており、
   前記チップブレーカ凹部を構成する面は、前記ランド面と連なるすくい面と、前記上面と連なるブレーカ壁面とを含み、
   前記上面は、前記チップブレーカ凹部に対して前記前切れ刃と反対側にある前端部を有し、
   前記前端部から前記前切れ刃に向かって伸長するように一対の突条部が設けられており、
   前記一対の突条部の各々の上端面は、前記上面に沿った平面であり、
   前記ブレーカ壁面は、前記一対の突条部に挟まれ、かつ前記前端部と連なる前ブレーカ壁面部を有し、
   前記前ブレーカ壁面部は、複数の突起により構成されており、
   前記前切れ刃の延在方向と平行な方向における前記複数の突起の各々の幅は、前記前切れ刃に近づくにつれて小さくなっている、切削インサート。
2. 前記一対の突条部の各々は、前記ランド面と連なっている、請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記一対の突条部の一方と前記ランド面との境界部の長さと、前記一対の突条部の他方と前記ランド面との境界部との長さの合計を、前記前切れ刃の長さで除した値は、０．１以下である、請求項２に記載の切削インサート。
4. 前記一対の突条部の各々は、前記ランド面から離間している、請求項１に記載の切削インサート。
5. 前記一対の突条部の各々の先端を通りかつ前記前切れ刃の延在方向に対して垂直な断面において、前記一対の突条部の各々の最も低い位置から前記チップブレーカ凹部の最深部までの高さを、前記最深部での前記チップブレーカ凹部の深さで除した値は、０．３以上１．０未満である、請求項４に記載の切削インサート。
6. 前記一対の突条部の間隔は、前記前切れ刃から離れるにつれて小さくなる、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の切削インサート。
7. 平面視にて、前記前切れ刃の延在方向に対して垂直な方向における、前記前ブレーカ壁面部から前記ランド面までの距離は、０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の切削インサート。
8. 平面視にて、前記前切れ刃の延在方向に対して垂直な方向における、前記複数の突起の各々の高さは、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である、請求項１に記載の切削インサート。
9. 前記ランド面は、前記一対の横側面の各々に連なる一対の横ランド面部を有し、
   平面視にて、前記横切れ刃の延在方向に対して垂直な方向における、前記一対の突条部の各々と、前記一対の横ランド面部の各々との間隔は、０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である、請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の切削インサート。
10. 平面視にて、前記一対の横切れ刃の各々の延在方向に対して垂直な方向における、前記一対の横ランド面部の各々の幅は、１０μｍ以上１００μｍ以下である、請求項９に記載の切削インサート。
11. 前記ランド面は、前記前側面に連なる前ランド面部を有し、
    平面視にて、前記前切れ刃の延在方向に対して垂直な方向における、前記前ランド面部の幅は、１０μｍ以上１００μｍ以下である、請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の切削インサート。
12. 前記ランド面に対する前記すくい面の傾斜角は、１５°以上４５°以下である、請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載の切削インサート。
13. 前記チップブレーカ凹部の最大深さは、６０μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の切削インサート。
14. 平面視にて、前記一対の突条部の各々の絞り角は、５°以上３５°以下である、請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載の切削インサート。
15. 前記ブレーカ壁面は、前記一対の横切れ刃の各々に対向する一対の横ブレーカ壁面部を有し、
    前記一対の横ブレーカ壁面部の各々は、前記一対の横切れ刃の各々と平行な方向に沿って交互に配置された凹部と凸部とにより構成されている、請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載の切削インサート。
16. 前記一対の突条部の各々は、前記一対の横切れ刃の各々と平行な一対の直線部を有しており、
    前記一対の直線部の各々の長さは、０．１５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である、請求項１５に記載の切削インサート。
17. 平面視にて、前記一対の直線部の各々と前記前切れ刃との距離は、１０μｍ以上１００μｍ以下である、請求項１６に記載の切削インサート。