JP6648836B2 - Ｃｔｏｄ試験片の作製方法および塑性歪調整用治具 - Google Patents

Description

本発明は、ＣＴＯＤ試験片の作製方法および塑性歪調整用治具に関する。

船舶、海洋構造物および液化ガス貯蔵タンク等（以下、船舶等と略記する。）では、一般に複数の溶接継手が用いられている。このため、船舶等を設計する際には、破壊力学的な観点から、溶接継手の信頼性を十分に検討する必要がある。

溶接部の信頼性を評価するために、亀裂先端開口変位（ＣＴＯＤ（Crack Tip Opening Displacement））試験が利用されている（非特許文献１参照）。ＣＴＯＤ試験によって溶接継手の信頼性を評価する場合には、一般に、試験片の溶接部に切欠き部および疲労予亀裂が形成される。そして、切欠き部および疲労予亀裂が形成された試験片に対して３点曲げ試験を行い、限界ＣＴＯＤを求める。限界ＣＴＯＤとは、３点曲げ試験において、荷重の増加を伴わないで不安定破壊を開始する限界の亀裂先端開口変位を意味する。

ところで、試験片の溶接部には溶接残留応力（以下、単に残留応力ともいう。）が生じているので、適切な疲労予亀裂を形成することが難しい場合がある。具体的には、直線状の疲労予亀裂を形成できない場合がある。そこで、従来、試験片に生じている残留応力を除去するための方法が提案されている。

たとえば、特許文献１には、溶接残留応力を除去する処理方法の一つとして、プラテン（local compression）処理が記載されている。

一方、特許文献２には、溶接残留応力を除去する処理方法の一つとして、切欠き部が閉口する方向に圧縮予荷重を付与、除荷する、逆曲げ処理が記載されている。

「日本溶接協会規格 ＷＥＳ１１０８ き裂先端開口変位（ＣＴＯＤ）試験方法」，社団法人日本溶接協会，１９９５年

実公平２−４５８００号公報 特開２０１１−１６９７４５号公報

図１は、ＣＴＯＤ試験で使用する３点曲げ試験片の一例を示す側面図である。
図１を参照して、３点曲げ試験片１（以下、試験片１と略記する。）は、略直方体形状を有する。試験片１は、母材１ａ、母材１ｂおよび溶接部（溶接金属）１ｃを有する継手試験片である。試験片１は、溶接部１ｃが試験片１の長手方向における略中央部に位置するように、継手鋼材（図示せず）から採取される。試験片１の長手方向における中央部かつ下面側には、切欠き部２が形成されている。より具体的には、切欠き部２は、溶接部１ｃに形成されている。切欠き部２は、Ｖ字状の先端部２ａを有する。切欠き部２の先端２ｂは、たとえば、所定の曲率を有する略半円形状に形成される。切欠き部２の先端２ｂから上方（試験片１の幅方向）に延びるように疲労予亀裂３が形成されている。疲労予亀裂３は、切欠き部２の先端２ｂの近傍の残留応力を除去した後に形成される。なお、詳細な説明は省略するが、試験片１の寸法は、たとえば、上記非特許文献１に記載された標準三点曲げ試験片の寸法と同様に規定される。

ＣＴＯＤ試験を行う際には、切欠き部２にクリップゲージ（図示せず）を取り付ける。そして、試験片１の下面の両端部を支持部材４ａ，４ｂで支持した状態で、試験片１の上面の中央部を下方に向かって押し込むことによって、試験片１の３点曲げを行う。さらに、クリップゲージを用いて測定した切欠き部２の開口変位に基づいて、限界ＣＴＯＤの値を求める。なお、図１においては、試験片１の幅Ｗおよび試験片１の長手方向における支持部材４ａ，４ｂの距離Ｓが示されている。

特許文献１および２に記載の処理方法では、試験片のうち疲労予亀裂が形成される部分に予め圧縮方向の荷重が与えられる。これにより、疲労予亀裂が形成される部分に塑性歪が与えられ、残留応力を除去することができる。

しかしながら、プラテン処理では、試験片の板厚は、評価対象となる溶接継手の実際の板厚となる。さらに、試験片に加える荷重および該荷重を加えるためのポンチの直径は、試験片の強度および板厚に従って大きくなる。したがって、たとえば、極厚かつ高強度の鋼板からなる溶接継手の評価を行う場合には、荷重およびポンチの直径を大きくしなければならない。この場合、高容量の試験装置が必要になり、信頼性評価のための試験コストが増加する。

一方、逆曲げ処理は、切欠き部を形成した後の試験片を、ＣＴＯＤ試験における試験片の曲げ（以下、順曲げともいう。）方向とは逆方向に３点曲げして、切欠き部の先端の近傍部分に圧縮塑性歪（以下、単に塑性歪という。）を与えるものである。そして、逆曲げ処理によって残留応力を除去する際に必要となる荷重は、ＣＴＯＤ試験を行う際の荷重と同程度である。このため、高強度の試験片の残留応力を除去する場合であっても、プラテン処理に比べて大きな荷重を加える必要が無いので、残留応力を除去するために高容量の試験装置を用いなくてもよい。このため、逆曲げ処理を利用した場合には、プラテン処理を利用した場合に比べて、試験コストの低減も可能になる。

ここで、逆曲げ時の塑性歪量が変動すると、限界ＣＴＯＤの値も変動するため、塑性歪量の制御は逆曲げ処理を利用したＣＴＯＤ試験の測定精度を高めるうえで特に重要である。塑性歪量の制御方法としては、例えば、切欠き部に所定厚さのゲージ板を挟み、その状態で、ゲージ板が切欠き部内壁の間で摺動できなくなるまで逆曲げを行う方法、切欠き部に所定厚さのゲージ板を挟んだ状態で逆曲げを行い、荷重計によって検出される逆曲げ荷重をモニターする方法などが考えられる。しかし、いずれも制御精度が低く、所定の塑性歪量となるように逆曲げを精度よく行うことは困難である。

具体的には、上記の２つの方法のうち、１つ目の方法では、ゲージ板が摺動できるかどうかの判断は、作業者の感覚に委ねられる。このため、所定の塑性歪量となるように逆曲げを精度よく行うことは困難である。

一方、２つ目の方法では、ゲージ板と切欠き部内壁とが接触することによって逆曲げ荷重が増加する時点を正確に検出することができれば、所定の逆曲げ量で逆曲げ処理を停止することができると考えられる。しかしながら、ゲージ板と切欠き部内壁とが接触した瞬間における逆曲げ荷重の増加量（ゲージ板と切欠き部内壁とが接触する直前の逆曲げ荷重と接触直後の逆曲げ荷重の変化量）は、ゲージ板と切欠き部内壁とが接触する前の逆曲げ荷重の大きさに比べてかなり小さい。このため、作業者が荷重計の検出値を見て、ゲージ板と切欠き部内壁とが接触したことによって生じる荷重の増加と、荷重のバラツキ（ノイズ等による荷重計の検出値のバラツキ）とを区別することは困難である。それゆえ、ゲージ板と切欠き部内壁とが接触した時点を正確に検出することは困難である。したがって、荷重の変化（荷重計の検出値の変化）から所定の塑性歪量となるように逆曲げを精度よく行うことは困難である。

また、これらの方法では、作業者は、切欠き部にゲージ板を挟みながら逆曲げ処理を進行し、所定の逆曲げ量に達したかどうかを判断しなければならない。そのため、その作業が極めて煩雑である。

本発明は、従来技術の問題を解決するためになされたものであり、ＣＴＯＤ試験方法に供する溶接継手の試験片（以下、「ＣＴＯＤ試験片」という）を高精度かつ低コストで作製する方法およびＣＴＯＤ試験片の塑性歪調整用治具を提供することを目的とする。

本発明者らは、上述の問題を解決するために、高精度かつ低コストでＣＴＯＤ試験片を作製するべく、種々の検討を行い、本発明を完成させた。

本発明は、下記のＣＴＯＤ試験片の作製方法および塑性歪調整用治具を要旨とする。

〔１〕第一母材、溶接部および第二母材を有する継手鋼材からＣＴＯＤ試験方法に供する試験片を作製する方法であって、
（１）前記継手鋼材を切削して、前記第一母材、前記溶接部および前記第二母材が長手方向に並ぶように配置された直方体の部材を得る工程、
（２）前記部材の前記長手方向の中央部に、前記溶接部の一部を切削して、スリット状の切欠き部を設ける工程、
（３）前記長手方向における前記切欠き部の一方側の縁部を含む前記部材の表面の上方に第一導電性部材を配置し、前記長手方向における前記切欠き部の他方側の縁部を含む前記部材の表面の上方に第二導電性部材を配置し、前記長手方向における前記第一導電性部材と前記第二導電性部材との間隔が所定の間隔となるように前記第一導電性部材および第二導電性部材を前記部材に絶縁した状態で固定する工程、
（４）前記第一導電性部材および前記第二導電性部材をそれぞれ外部電源に電気的に接続する工程、
（５）前記部材に前記切欠き部が閉じる方向に曲げ荷重を与える工程、
（６）前記第一導電性部材および前記第二導電性部材の接触が電気的に確認された時点で前記荷重を除荷する工程、および、
（７）前記切欠き部の先端に疲労予亀裂を形成する工程、
を備える、ＣＴＯＤ試験片の作製方法。

〔２〕 前記（３）の工程において、
前記部材との間に絶縁シートを介在させた状態で、前記第一導電性部材および前記第二導電性部材を前記部材に固定する、
上記〔１〕のＣＴＯＤ試験片の作製方法。

〔３〕 前記（３）および（４）の工程において、
前記絶縁シートと、前記第一導電性部材および前記第二導電性部材とに、外部電極に電気的に接続された導電ケーブルを接触させた状態で、前記第一導電性部材および前記第二導電性部材を前記部材に固定する、
上記〔２〕のＣＴＯＤ試験片の作製方法。

〔４〕 前記（３）の工程において、
絶縁ねじによって、前記第一導電性部材および前記第二導電性部材を前記部材に固定する、
上記〔２〕または〔３〕のＣＴＯＤ試験片の作製方法。

〔５〕 前記（３）の工程において、
前記部材に形成されたナイフエッジ固定用ねじのねじ穴を前記絶縁ねじのねじ穴として用いる、
上記〔４〕のＣＴＯＤ試験片の作製方法。

〔６〕 切欠き部を有する直方体の部材に疲労予亀裂を形成してＣＴＯＤ試験片を作製するに際し、前記疲労予亀裂の形成前に、前記部材に対して前記切欠き部が閉じる方向に曲げ荷重を与え、その後、その曲げ荷重を除荷することにより溶接残留応力を除去する工程において、前記部材に取り付けられ用いられる、塑性歪調整用治具であって、
導電性材料からなる一対の本体部と、
前記一対の本体部を外部電極に電気的に接続するための導電ケーブルとを備え、
前記一対の本体部はそれぞれ、その中央部に、前記本体部を前記部材に固定するためのねじが挿通される貫通孔を有する、
塑性歪調整用治具。

本発明によれば、溶接継手のＣＴＯＤ試験片を高精度かつ低コストで作製することができる。

図１は、ＣＴＯＤ試験で使用する３点曲げ試験片の一例を示す側面図である。 図２は、継手鋼材から切り出した直方体の部材（ＣＴＯＤ試験片の作製途中の部材）の斜視図である。 図３は、図２の部材に切欠き部を形成した部材（ＣＴＯＤ試験片の作製途中の部材）の斜視図である。 図４は、逆曲げ処理時の塑性歪調整用治具の設置状態を示す側面図である。 図５は、逆曲げ処理時の塑性歪調整用治具の設置状態を示す上面図である。 図６は、ＣＴＯＤ試験時のナイフエッジの設置状態を示す側面図である。 図７は、逆曲げ処理時の塑性歪調整用治具の設置状態の他の例を示す側面図である。 図８は、逆曲げ処理の状態を示す側面図である。 図９は、ＣＴＯＤ試験片の側面図である。

１．ＣＴＯＤ試験片の作製方法
本実施形態に係るＣＴＯＤ試験片の作製方法は、第一母材、溶接部および第二母材を有する継手鋼材からＣＴＯＤ試験方法に供する試験片を作製する方法である。

図２に示すように、本実施形態に係るＣＴＯＤ試験片の作製方法においては、まず継手鋼材（溶接継手）を切削して、第一母材１ａ、溶接部１ｃおよび第二母材１ｂが長手方向に並ぶように配置された直方体の部材１０を得る。この部材１０の外形形状（厚さ、幅、および長さ）は、そのままＣＴＯＤ試験片の外形形状となる。ＣＴＯＤ試験片の外形形状は、目的に応じて適宜設定すればよいが、典型的には、厚さ（図の奥行方向）Ｂ＝２５ｍｍ、幅（図の上下方向）Ｗ＝５０ｍｍ（＝２Ｂ）、長さ（図の左右方向）Ｌ＝２４０ｍｍ（≧９Ｂ）である。なお、本実施形態においては、部材１０の幅方向（幅Ｗの矢印が示す方向）を上下方向とする。より具体的には、部材１０の中心を基準として、後述する切欠き部２０ｃ（図３参照）が形成される側を上方とし、その反対側を下方とする。また、部材１０において、上下方向に直交する２つの側面２０，２１のうち、後述する切欠き部２０ｃが形成される側面２０を上面とし、他方の側面２１を下面とする。以下においては、側面２０を上面２０と記載する。

次に、図３に示すように、部材１０の前記長手方向の中央部に、溶接部１ｃの少なくとも一部を切削して、スリット状の切欠き部２０ｃを設ける。図３に示す例では、溶融線（Fusion Line）を含む位置に切欠き部２０ｃを設けているが、目的に応じて、溶接部１ｃの前記長手方向における中央部、または溶接ＨＡＺ（Heat Affected Zone）を含む位置に切欠き部２０ｃを設けてもよい。なお、図３に示す例では、部材１０の上面２０は、切欠き部２０ｃによって２つの表面２０ａ，２０ｂに分割されている。表面２０ａは、切欠き部２０ｃの前記長手方向における一方側の縁部を含み、表面２０ｂは、切欠き部２０ｃの前記長手方向における他方側の縁部を含む。

そして、図４および図５に示すように、切欠き部２０ｃを設けた部材１０において、表面２０ａの上方に第一導電性部材５０ａを配置し、表面２０ｂの上方に第二導電性部材５０ｂを配置し、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂを部材１０に固定する。本実施形態では、部材１０の長手方向における第一導電性部材５０ａと第二導電性部材５０ｂとの隙間が所定の間隔に設定される。第一導電性部材５０ａと第二導電性部材５０ｂとの隙間は、例えば、所定厚さのゲージ板を用いることで調整できる。また、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂはそれぞれ、部材１０とは電気的に絶縁された状態で部材１０に固定される。このとき、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂと部材１０との絶縁は、例えば、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂと部材１０との間に絶縁材料を介在させることにより確保することができる。本実施形態では、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂと部材１０との間に絶縁シート６０ａ，６０ｂを介在させている。また、予め、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂの裏面（部材１０側を向く面）に絶縁材料を塗装し、絶縁膜を形成してもよい。

なお、本実施形態において、部材１０の逆曲げ量を適切に検出するためには、第一導電性部材５０ａと第二導電性部材５０ｂとの前記隙間を精度良く調整する必要がある。この点に関して、本実施形態では、所定の厚さの第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂを、逆曲げ処理を行う機器（３点曲げ試験機）から取り外された状態の部材１０に取り付けることができる。この場合、作業者は、逆曲げ処理中の部材１０に対してではなく、静止状態の部材１０に対して作業ができるため、前記隙間を容易かつ精度よく調整することができる。

ここで、図６に示すように、ＣＴＯＤ試験を行う際には、例えば、ＣＴＯＤ試験片３０上にナイフエッジ１００ａ，１００ｂがナイフエッジ固定用ねじ１１０ａ，１１０ｂによって固定され、さらに、クリップゲージ（図示省略）がナイフエッジ１００ａ，１００ｂに引っ掛けられる。この状態で、ＣＴＯＤ試験片３０に曲げ荷重が与えられて切欠き部２０ｃの開口が広げられていき、その時のナイフエッジ間隔の変化がクリップゲージで確認される。このため、図６に示すタイプのＣＴＯＤ試験片には、ナイフエッジ固定用ねじ１１０ａ，１１０ｂのためのねじ穴が設けられる。よって、このねじ穴を、図４および図５に示すように、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂを部材１０に固定するためのボルト（絶縁ねじ）７０ａ，７０ｂのねじ穴として用いることができる。

なお、図４および図５に示す例では、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂをボルト（絶縁ねじ）７０ａ，７０ｂを用いて、部材１０に固定する例を示しているが、例えば、図７に示すように、接着剤９０ａ，９０ｂを用いて、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂを部材１０に固定してもよい。このとき、予め、所定の間隔を保った状態で、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂの上面（図面の上側の面）をシート状物に貼り付けたものを用意しておくことにより、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂの部材１０への固定作業が容易になる。また、接着剤９０ａ，９０ｂとして絶縁性接着剤を用いれば、絶縁シート６０ａ，６０ｂを省略することができる。例えば、予めナイフエッジを切欠き部内に設けた試験片の場合には、図６に示すようなナイフエッジ固定用ねじ１１０ａ，１１０ｂのためのねじ穴が設けられない。このため、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂをボルト（絶縁ねじ）７０ａ，７０ｂによって固定することを前提とすると、ボルト７０ａ，７０ｂのためのねじ穴を別途設ける必要がある。この点、接着剤９０ａ，９０ｂによって第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂを固定する構成であれば、ねじ穴を別途設ける必要がないため、低コストにＣＴＯＤ試験片を作製することができる。

図４および図５に示すように、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂは、それぞれ導電ケーブル８０ａ，８０ｂを介して外部電源に電気的に接続される。導電ケーブル８０ａ，８０ｂには、電流計が接続されており、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂの通電状態（電流値）を常時検知する状態となっている。図４および図５に示す状態では、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂが接触していないため、電流計によって検出される電流値はゼロである。

なお、導電ケーブル８０ａ，８０ｂは、例えば、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂに半田などにより接続することが可能である。また、例えば、絶縁シート６０ａ，６０ｂと、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂとの間に、外部電極に電気的に接続された導電ケーブル８０ａ，８０ｂを、絶縁シート６０ａ，６０ｂと、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂとに接触するように挿入してもよい。この状態で、ボルト（絶縁ねじ）７０ａ，７０ｂを締め付け、導電ケーブル８０ａ，８０ｂを間に挟むようにして第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂを部材１０に固定することによって、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂと導電ケーブル８０ａ，８０ｂとの導通を確保してもよい。この方法によれば、半田付けの手間が省ける。

この状態で、図８に示すように、逆曲げ処理では、前記長手方向における部材１０の中心部に対して、前記長手方向における部材１０の両端部（すなわち、第一母材１ａおよび第二母材１ｂそれぞれの端部）が上方向（図面の上方向）に移動するように、部材１０に対して曲げ荷重を与える。言い換えると、部材１０の切欠き部２０ｃが閉じる方向（つまり、ＣＴＯＤ試験における試験片の曲げ方向とは逆の方向）に、部材１０に対して曲げ荷重を与える。これにより、疲労予亀裂を形成する箇所（切欠き部２０ｃの先端より下の部分）に圧縮の塑性歪を付与することができる。そして、切欠き部２０ｃが閉じる方向に部材１０が曲がるほど、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂの間隔が狭くなる。第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂが接触すると、第一導電性部材５０ａ、第二導電性部材５０ｂおよび導電ケーブル８０ａ，８０ｂを含む回路が通電されるため、検知器（電流計）が電流を検知する。すなわち、本実施形態では、第一導電性部材５０ａと第二導電性部材５０ｂとの間で電流が流れたことを、検知器によって検知することができる。したがって、作業者は、検知器による上記電流の検知に基づいて、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂが接触したことを把握することが可能となる。このため、作業者は、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂの接触が検知器によって電気的に確認された時点で、部材１０に与えられている逆曲げ荷重を除荷すればよい。このように、本実施形態では、第一導電性部材５０ａと第二導電性部材５０ｂとが接触したか否かの判断が、作業者の感覚に委ねられることはない。これにより、作業者は、所定の逆曲げ量（逆曲げ前の第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂの間隔に対応する曲げ量）が部材１０に付与された時点を精度良く把握することができ、かつ適切なタイミングで逆曲げ処理を止めることができる。その結果、部材１０に所定の塑性歪を付与し、溶接による残留応力を適切に除去することができる。

そして、図９に示すように、上記の逆曲げ処理を実施した後に、切欠き部２０ｃの先端に、疲労予亀裂２０ｄを形成して、ＣＴＯＤ試験片３０を得る。このため、本実施形態に係るＣＴＯＤ試験片の作製方法により得られたＣＴＯＤ試験片は、溶接による残留応力が適切に除去されている。したがって、本実施形態に係る作製方法により得られたＣＴＯＤ試験片を用いることによって、高精度なＣＴＯＤ試験を行うことが可能となる。

２．塑性歪調整用治具
本実施形態に係るＣＴＯＤ試験片の作製方法においては、切欠き部を有する直方体の部材に疲労予亀裂を形成してＣＴＯＤ試験片を作製するに際し、前記疲労予亀裂の形成前に、前記部材に対して前記切欠き部が閉じる方向に曲げ荷重を与え、その後、その曲げ荷重を除荷することにより溶接残留応力を除去する工程が実施される。つまり、逆曲げ処理工程が実施される。この逆曲げ処理工程において、図４および図５に示す、塑性歪調整用治具２００が用いられる。塑性歪調整用治具２００は、導電性材料からなる本体部（第一導電性部材、第二導電性部材）５０ａ，５０ｂと、本体部５０ａ，５０ｂを外部電極に電気的に接続するための導電ケーブル８０ａ，８０ｂと、本体部５０ａ，５０ｂを部材１０に固定するボルト（絶縁ねじ）７０ａ，７０ｂとを備える。本体部５０ａ，５０ｂの中央部には、ボルト（絶縁ねじ）７０ａ，７０ｂを挿通するための貫通孔５１ａ，５１ｂが形成されている。上記本体部５０ａは、部材１０の切欠き部２０ｃの前記一方側の縁部を含む表面２０ａの上方に配置された状態で部材１０に固定され、本体部５０ｂは、部材１０の切欠き部２０ｃの前記他方側の縁部を含む表面２０ｂの上方に配置された状態で部材１０に固定される。

そして、図５に示すように、貫通孔５１ａ，５１ｂは、略矩形状を呈している。貫通孔５１ａ，５１ｂそれぞれの短辺の長さ（部材１０の厚さ方向（図３において厚さＢの矢印が示す方向）の長さ）は、ボルト（絶縁ねじ）７０ａ，７０ｂの頭部の外縁に内接する円の直径より小さく、ねじ部の外径より大きい。このような構成により、本体部５０ａ，５０ｂにおけるボルト（絶縁ねじ）７０ａ，７０ｂの固定位置を変更することができる。このため、第一導電性部材５０ａおよび第二導電性部材５０ｂの間隔を容易に調整することができる。

本発明によれば、溶接継手のＣＴＯＤ試験片を高精度かつ低コストで作製することができる。

１ 試験片
１ａ 母材（第一母材）
１ｂ 母材（第二母材）
１ｃ 溶接部
２ 切欠き部
２ａ 先端部
２ｂ 先端
３ 疲労予亀裂
４ａ,４ｂ 支持部材
１０ 部材（直方体の部材）
２０ａ 切欠き部の一方の縁部を含む部材の表面
２０ｃ 切欠き部
２０ｂ 切欠き部の他方の縁部を含む部材の表面
２０ｄ 疲労予亀裂
３０ ＣＴＯＤ試験片
５０ａ 第一導電性部材
５０ｂ 第二導電性部材
５１ａ，５１ｂ 貫通孔
６０ａ，６０ｂ 絶縁シート
７０ａ，７０ｂ ボルト（絶縁ねじ）
８０ａ，８０ｂ 導電ケーブル
９０ａ，９０ｂ 接着剤
１００ａ，１００ｂ ナイフエッジ
１１０ａ，１１０ｂ ナイフエッジ固定用ねじ
２００ 塑性歪調整用治具

Claims (6)

1. 第一母材、溶接部および第二母材を有する継手鋼材からＣＴＯＤ試験方法に供する試験片を作製する方法であって、
   （１）前記継手鋼材を切削して、前記第一母材、前記溶接部および前記第二母材が長手方向に並ぶように配置された直方体の部材を得る工程、
   （２）前記部材の前記長手方向の中央部に、前記溶接部の一部を切削して、スリット状の切欠き部を設ける工程、
   （３）前記長手方向における前記切欠き部の一方側の縁部を含む前記部材の表面の上方に第一導電性部材を配置し、前記長手方向における前記切欠き部の他方側の縁部を含む前記部材の表面の上方に第二導電性部材を配置し、前記長手方向における前記第一導電性部材と前記第二導電性部材との間隔が所定の間隔となるように前記第一導電性部材および第二導電性部材を前記部材に絶縁した状態で固定する工程、
   （４）前記第一導電性部材および前記第二導電性部材をそれぞれ外部電源に電気的に接続する工程、
   （５）前記部材に前記切欠き部が閉じる方向に曲げ荷重を与える工程、
   （６）前記第一導電性部材および前記第二導電性部材の接触が電気的に確認された時点で前記荷重を除荷する工程、および、
   （７）前記切欠き部の先端に疲労予亀裂を形成する工程、
   を備える、ＣＴＯＤ試験片の作製方法。
2. 前記（３）の工程において、
   前記部材との間に絶縁シートを介在させた状態で、前記第一導電性部材および前記第二導電性部材を前記部材に固定する、
   請求項１に記載のＣＴＯＤ試験片の作製方法。
3. 前記（３）および（４）の工程において、
   前記絶縁シートと、前記第一導電性部材および前記第二導電性部材とに、外部電極に電気的に接続された導電ケーブルを接触させた状態で、前記第一導電性部材および前記第二導電性部材を前記部材に固定する、
   請求項２に記載のＣＴＯＤ試験片の作製方法。
4. 前記（３）の工程において、
   絶縁ねじによって、前記第一導電性部材および前記第二導電性部材を前記部材に固定する、
   請求項２または３に記載のＣＴＯＤ試験片の作製方法。
5. 前記（３）の工程において、
   前記部材に形成されたナイフエッジ固定用ねじのねじ穴を前記絶縁ねじのねじ穴として用いる、
   請求項４に記載のＣＴＯＤ試験片の作製方法。
6. 切欠き部を有する直方体の部材に疲労予亀裂を形成してＣＴＯＤ試験片を作製するに際し、前記疲労予亀裂の形成前に、前記部材に対して前記切欠き部が閉じる方向に曲げ荷重を与え、その後、その曲げ荷重を除荷することにより溶接残留応力を除去する工程において、前記部材に取り付けられ用いられる、塑性歪調整用治具であって、
   導電性材料からなる一対の本体部と、
   前記一対の本体部を外部電極に電気的に接続するための導電ケーブルとを備え、
   前記一対の本体部はそれぞれ、その中央部に、前記本体部を前記部材に固定するためのねじが挿通される貫通孔を有する、
   塑性歪調整用治具。

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