JP6643516B1 - ペレット混合物および射出成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】計量安定性に優れ、かつ、色調に優れた成形体が得られるペレット混合物を提供する。【解決手段】ペレット混合物であって、液晶ポリエステル樹脂および無機充填材を含む液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットと、有機材料を形成材料とする微粉と、を含み、微粉の体積平均粒径は、１０μｍ以上２００μｍ以下であり、微粉の含有率は、ペレット混合物の総質量に対して１０ｐｐｍ以上２０００ｐｐｍ以下であるペレット混合物。【選択図】なし

Description

本発明は、ペレット混合物および射出成形体に関するものである。

液晶ポリエステルは、一般に溶融液晶型（サーモトロピック液晶）ポリマーと呼ばれており、その特異的な挙動のため、溶融流動性に極めて優れ、構造によっては３００℃以上の耐熱変形性を有する。液晶ポリエステルは、高流動性、高耐熱性を生かして、電子部品をはじめ、自動車部品、ＯＡ部品、耐熱食器等の用途での成形体に用いられている。近年では、電子機器の小型化、薄肉化が進んでおり、中でもコネクター等の電子部品において、小型化、薄肉化の傾向が顕著であり、液晶ポリエステルの採用が拡大している。

近年、液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いた射出成形体においては、生産性を向上させるために成形サイクルを短縮させた射出成形条件で、長期的に連続成形する場合がある。このような液晶ポリエステル樹脂の連続成形においては、射出成形時の計量時間（可塑化時間とも呼ばれる）の安定性が高いことが重要である。成形時の計量時間がばらつくと、成形体の寸法や外観に影響を与えるという課題があった。

このような課題に対し、特許文献１には、成形体の成形時の計量時間を安定させるために、バリが除去されたペレットが記載されている。

特開２０１３−１７７００７号公報

しかしながら、液晶ポリエステル樹脂ペレットは、生産時間の短縮のために、さらなる成形時の計量安定性の向上が求められていた。

また、このようにペレットの可塑化が不安定であると、樹脂の熱履歴が変動し、得られる成形体の色調が悪くなることがあった。

本明細書において、「計量安定性」は、成形時の計量時間と、計量時間のばらつきとによって評価される。また、「計量安定性に優れる」とは、ペレットの計量時間が短く、かつ、計量時間のばらつきが少ないことをいう。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、計量安定性に優れ、かつ、色調に優れた成形体が得られるペレット混合物および射出成形体を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明の一態様は、ペレット混合物であって、液晶ポリエステル樹脂および無機充填材を含む液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットと、有機材料を形成材料とする微粉と、を含み、前記微粉の体積平均粒径は、１０μｍ以上２００μｍ以下であり、前記微粉の含有率は、前記ペレット混合物の総質量に対して１０ｐｐｍ以上２０００ｐｐｍ以下であるペレット混合物を提供する。

本発明の一態様においては、前記微粉の体積平均粒径は、３０μｍ以上１５０μｍ以下である構成としてもよい。

本発明の一態様においては、前記有機材料が、液晶ポリエステル樹脂と、ガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種と、を含む構成としてもよい。

本発明の一態様においては、前記有機材料は、前記液晶ポリエステル樹脂組成物である構成としてもよい。

本発明の一態様においては、前記無機充填材が、ガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種である構成としてもよい。

本発明の一態様においては、前記微粉の含有率は、前記ペレット混合物の総質量に対して１０ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下である構成としてもよい。

本発明の一態様においては、前記液晶ポリエステル樹脂と前記無機充填材との合計の質量に対して、高級脂肪酸金属塩を２０ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下含む構成としてもよい。

本発明の一態様においては、前記無機充填材の含有率は、前記液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、５質量部以上１００質量部以下である構成としてもよい。

本発明の一態様においては、前記ペレットの長さが２ｍｍ以上４ｍｍ以下であり、前記ペレットの長径が２ｍｍ以上４ｍｍ以下、且つ、前記ペレットの短径が２ｍｍ以上３ｍｍ以下である構成としてもよい。

本発明の一態様は、上記のペレット混合物を形成材料とする射出成形体を提供する。

本発明の一態様によれば、計量安定性に優れ、かつ、色調に優れた成形体が得られるペレット混合物および射出成形体が提供される。

＜ペレット混合物＞
本実施形態のペレット混合物は、液晶ポリエステル樹脂および無機充填材を含む液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットと、有機材料を形成材料とする微粉と、を含む。
以下、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットを単に「ペレット」ということがある。本実施形態のペレット混合物は、成形体の製造に用いられる成形材料である。

本明細書において、「液晶ポリエステル樹脂組成物」とは、液晶ポリエステル樹脂と、無機充填材と、を溶融混練させた後に得られる材料を意味する。

≪ペレット≫
本実施形態のペレットの長さ及び形状は、特に限定されず、目的に応じて任意に選択できる。

ペレットの長さは、２ｍｍ以上４ｍｍ以下であることが好ましく、２．５ｍｍ以上４ｍｍ以下であることがより好ましい。

本実施形態のペレットは、例えば、押出機などから液晶ポリエステル樹脂組成物をストランド状に押し出して、ストランドを、回転刃を有するカッターで切断することにより得られる。

ペレットの形状としては、球状、短冊状、回転楕円体状、正確な回転楕円体から多少変形したもの、円柱状などが挙げられる。なかでも、ペレットの形状としては、断面が略楕円形状で、柱状のペレットであることが好ましい。

本実施形態のペレットにおいては、ペレットの断面の長径は、特に限定されないが、１ｍｍ以上５ｍｍ以下であるものが好ましく、２ｍｍ以上４ｍｍ以下であるものがより好ましく、２ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であるものがさらに好ましい。
本実施形態のペレットにおいては、ペレットの断面の短径は、特に限定されないが、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であるものが好ましく、２ｍｍ以上３ｍｍ以下であるものがより好ましい。
また、ペレットの断面の長径と短径との比（長径／短径）は、特に限定されないが、１〜４であることが好ましい。

本明細書において、「ペレットの長径」とは、ペレットの正面の投影像に対して外接する長方形の短径として示される長さを意味する。

本明細書において、「ペレットの短径」とは、ペレットの断面において、前記長径に対して垂直であり、ペレット断面外周の最も離れた２点を結ぶ直線で示される長さを意味する。

ペレットの長径および短径は、例えば押出機などのノズルの径を調整し、ストランドの径を変更することで制御できる。

上述した中でも、本実施形態のペレットは、当該ペレットの長さが２ｍｍ以上４ｍｍ以下であり、当該ペレットの長径が２ｍｍ以上４ｍｍ以下、且つ、当該ペレットの短径が２ｍｍ以上３ｍｍ以下であるものが特に好ましい。

以下、本実施形態で用いられる液晶ポリエステル樹脂組成物の各成分について説明する。

［液晶ポリエステル樹脂］
本実施形態に用いられる液晶ポリエステル樹脂の一実施形態について説明する。
本実施形態に用いられる液晶ポリエステル樹脂は、溶融状態で液晶を示すポリエステルであり、４５０℃以下の温度で溶融するものであることが好ましい。なお、液晶ポリエステル樹脂は、液晶ポリエステルアミドであってもよいし、液晶ポリエステルエーテルであってもよいし、液晶ポリエステルカーボネートであってもよいし、液晶ポリエステルイミドであってもよい。液晶ポリエステル樹脂は、原料モノマーとして芳香族化合物のみを重合している全芳香族液晶ポリエステル樹脂であることが好ましい。

本発明に用いられる液晶ポリエステルの典型的な例としては、芳香族ヒドロキシカルボン酸と、芳香族ジカルボン酸と、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミン及び芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物とを縮重合（重縮合）させてなる重合体；複数種の芳香族ヒドロキシカルボン酸を重合させてなる重合体；芳香族ジカルボン酸と、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミン及び芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物とを重合させてなる重合体；及びポリエチレンテレフタレート等のポリエステルと、芳香族ヒドロキシカルボン酸と、を重合させてなる重合体が挙げられる。

なかでも、芳香族ヒドロキシカルボン酸と、芳香族ジカルボン酸と、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミン及び芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物とを縮重合（重縮合）させてなる重合体が好ましい。

ここで、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミン及び芳香族ジアミンは、互いに独立に、その一部又は全部に代えて、その重合可能なエステル形成誘導体であってもよい。

芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジカルボン酸のような、カルボキシ基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、エステル、酸ハロゲン化物、および酸無水物が挙げられる。上述のエステルとしては、カルボキシ基をアルコキシカルボニル基またはアリールオキシカルボニル基に変換してなる化合物が挙げられる。上述の酸ハロゲン化物としては、カルボキシ基をハロホルミル基に変換してなる化合物が挙げられる。上述の酸無水物としては、カルボキシ基をアシルオキシカルボニル基に変換してなる化合物が挙げられる。

芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジオール及び芳香族ヒドロキシアミンのような、ヒドロキシ基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、ヒドロキシ基をアシル化してアシルオキシ基に変換してなるもの（アシル化物）が挙げられる。
芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンのような、アミノ基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、アミノ基をアシル化してアシルアミノ基に変換してなる化合物（アシル化物）が挙げられる。

例示した重合可能な誘導体の例の中でも、液晶ポリエステルの原料モノマーとしては、芳香族ヒドロキシカルボン酸及び芳香族ジオールをアシル化して得られるアシル化物が好ましい。

本発明に係る液晶ポリエステルは、下記式（１）で表される繰返し単位（以下、「繰返し単位（１）」ということがある。）を有することが好ましく、繰返し単位（１）と、下記式（２）で表される繰返し単位（以下、「繰返し単位（２）」ということがある。）と、下記式（３）で表される繰返し単位（以下、「繰返し単位（３）」ということがある。）と、を有することがより好ましい。

（１）−Ｏ−Ａｒ^１−ＣＯ−
（２）−ＣＯ−Ａｒ^２−ＣＯ−
（３）−Ｘ−Ａｒ^３−Ｙ−
［式（１）〜式（３）中、Ａｒ^１は、フェニレン基、ナフチレン基又はビフェニリレン基を表す。
Ａｒ^２及びＡｒ^３は、互いに独立に、フェニレン基、ナフチレン基、ビフェニリレン基又は下記式（４）で表される基を表す。Ｘ及びＹは、互いに独立に、酸素原子又はイミノ基（−ＮＨ−）を表す。
Ａｒ^１、Ａｒ^２又はＡｒ^３で表される前記基中の１個以上の水素原子は、互いに独立に、ハロゲン原子、炭素数１〜１０のアルキル基又は炭素数６〜２０のアリール基で置換されていてもよい。］

（４）−Ａｒ^４−Ｚ−Ａｒ^５−
［式（４）中、Ａｒ^４及びＡｒ^５は、互いに独立に、フェニレン基又はナフチレン基を表す。Ｚは、酸素原子、硫黄原子、カルボニル基、スルホニル基又は炭素数１〜１０のアルキリデン基を表す。
Ａｒ^４又はＡｒ^５で表される前記基中の１個以上の水素原子は、互いに独立に、ハロゲン原子、炭素数１〜１０のアルキル基又は炭素数６〜２０のアリール基で置換されていてもよい。］

水素原子と置換可能な前記ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子が挙げられる。

水素原子と置換可能な前記炭素数１〜１０のアルキル基の例としては、メチル基、エチル基、１−プロピル基、イソプロピル基、１−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、１−ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、１−オクチル基及び１−デシル基等が挙げられる。

水素原子と置換可能な前記炭素数６〜２０のアリール基の例としては、フェニル基、オルトトリル基、メタトリル基、パラトリル基等のような単環式芳香族基や、１−ナフチル基、２−ナフチル基等のような縮環式芳香族基が挙げられる。

Ａｒ^１、Ａｒ^２、Ａｒ^３、Ａｒ^４又はＡｒ^５で表される前記基中の１個以上の水素原子が、前記ハロゲン原子、前記炭素数１〜１０のアルキル基又は前記炭素数６〜２０のアリール基で置換されている場合、前記水素原子を置換する基の数は、Ａｒ^１、Ａｒ^２、Ａｒ^３、Ａｒ^４又はＡｒ^５で表される基毎に、互いに独立に、好ましくは１個又は２個であり、より好ましくは１個である。

前記炭素数１〜１０のアルキリデン基の例としては、メチレン基、エチリデン基、イソプロピリデン基、１−ブチリデン基及び２−エチルヘキシリデン基等が挙げられる。

繰返し単位（１）は、所定の芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する繰返し単位である。
前記芳香族ヒドロキシカルボン酸としては、例えば、パラヒドロキシ安息香酸、メタヒドロキシ安息香酸、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸、２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸、１−ヒドロキシ−５−ナフトエ酸、４−ヒドロキシ−４’−カルボキシジフェニルエーテルや、これらの芳香族ヒドロキシカルボン酸の芳香環にある。水素原子の一部が、アルキル基、アリール基及びハロゲン原子からなる群より選ばれる置換基で置換されてなる芳香族ヒドロキシカルボン酸が挙げられる。前記芳香族ヒドロキシカルボン酸は、液晶ポリエステルの製造において、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
繰返し単位（１）としては、Ａｒ^１が１，４−フェニレン基であるもの（パラヒドロキシ安息香酸に由来する繰返し単位）、及びＡｒ^１が２，６−ナフチレン基であるもの（６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸に由来する繰返し単位）が好ましい。

繰返し単位（２）は、所定の芳香族ジカルボン酸に由来する繰返し単位である。
前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ビフェニル−４，４’−ジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルエーテル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェニルチオエーテル−４，４’−ジカルボン酸や、これらの芳香族ジカルボン酸の芳香環にある水素原子の一部が、アルキル基、アリール基及びハロゲン原子からなる群より選ばれる置換基で置換されてなる芳香族ジカルボン酸が挙げられる。
前記芳香族ジカルボン酸は、液晶ポリエステルの製造において、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
繰返し単位（２）としては、Ａｒ^２が１，４−フェニレン基であるもの（例えば、テレフタル酸に由来する繰返し単位）、Ａｒ^２が１，３−フェニレン基であるもの（例えば、イソフタル酸に由来する繰返し単位）、Ａｒ^２が２，６−ナフチレン基であるもの（例えば、２，６−ナフタレンジカルボン酸に由来する繰返し単位）、及びＡｒ^２がジフェニルエーテル−４，４’−ジイル基であるもの（例えば、ジフェニルエーテル−４，４’−ジカルボン酸に由来する繰返し単位）が好ましい。

繰返し単位（３）は、所定の芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミン又は芳香族ジアミンに由来する繰返し単位である。

芳香族ジオールとしては、例えば４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノン、レゾルシン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルケトン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルチオエーテル、２，６−ジヒドロキシナフタレン、１，５−ジヒドロキシナフタレンが挙げられる。

芳香族ヒドロキシアミンとしては、例えば４−アミノフェノール、４−アミノ−４’−ヒドロキシビフェニルが挙げられる。

芳香族ジアミンとしては、例えば１，４−フェニレンジアミン、４，４’−ジアミノビフェニルが挙げられる。

前記芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミン又は芳香族ジアミンは、液晶ポリエステルの製造において、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

繰返し単位（３）としては、Ａｒ^３が１，４−フェニレン基であるもの（例えば、ヒドロキノン、４−アミノフェノール又は１，４−フェニレンジアミンに由来する繰返し単位）、及びＡｒ^３が４，４’−ビフェニリレン基であるもの（例えば、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、４−アミノ−４’−ヒドロキシビフェニル又は４，４’−ジアミノビフェニルに由来する繰返し単位）が好ましい。

本明細書において、「由来」とは、原料モノマーが重合するために化学構造が変化し、その他の構造変化を生じないことを意味する。

なお、本発明の液晶ポリエステル樹脂組成物から得られる成形体が、特に良好な耐熱性（耐ハンダ性）が要求される場合には、耐熱性が低い置換基の数は少ない方が好ましく、特にアルキル基のような置換基は有しないことが好ましい。

次に、本発明に適用するうえで特に好適な液晶ポリエステルに関し、その構造単位の組合せについて、上述の構造単位の例示をもとに詳述する。

本発明に用いる好ましい液晶ポリマーの具体例としては、例えば下記のモノマー構成単位からなるものが挙げられる。
１）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸共重合体
２）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／４,４'−ジヒドロキシビフェニル共重合体
３）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／イソフタル酸／４,４'−ジヒドロキシビフェニル共重合体
４）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／イソフタル酸／４,４'−ジヒドロキシビフェニル／ハイドロキノン共重合体
５）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／ハイドロキノン共重合体
６）２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／ハイドロキノン共重合体
７）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／４,４'−ジヒドロキシビフェニル共重合体
８）２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／４,４'−ジヒドロキシビフェニル共重合体
９）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／ハイドロキノン共重合体
１０）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／ハイドロキノン／４,４'−ジヒドロキシビフェニル共重合体
１１）４−ヒドロキシ安息香酸／２,６−ナフタレンジカルボン酸／４,４'−ジヒドロキシビフェニル共重合体
１２）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／２,６−ナフタレンジカルボン酸／ハイドロキノン共重合体
１３）４−ヒドロキシ安息香酸／２,６−ナフタレンジカルボン酸／ハイドロキノン共重合体
１４）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／２,６−ナフタレンジカルボン酸／ハイドロキノン共重合体
１５）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／２,６−ナフタレンジカルボン酸／ハイドロキノン／４,４'−ジヒドロキシビフェニル共重合体
１６）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／４−アミノフェノール共重合体
１７）２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／４−アミノフェノール共重合体
１８）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／４−アミノフェノール共重合体
１９）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／４,４'−ジヒドロキシビフェニル ／４−アミノフェノール共重合体
２０）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／エチレングリコール共重合体
２１）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／４,４'−ジヒドロキシビフェニル／エチレングリコール共重合体
２２）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／エチレングリコール共重合体
２３）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／４,４'−ジヒドロキシビフェニル／エチレングリコール共重合体
２４）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／２,６−ナフタレンジカルボン酸／４,４'−ジヒドロキシビフェニル共重合体。

前記の例示の中でも、２）、３）が好ましく、３）がより好ましい。

液晶ポリエステルの繰返し単位（１）の含有率は、液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量に対して、好ましくは３０モル％以上、より好ましくは３０〜８０モル％、さらに好ましくは３０〜７０モル％、特に好ましくは３５〜６５モル％である。なお、「液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量」とは、液晶ポリエステルを構成する各繰返し単位の質量をその各繰返し単位の式量で割ることにより、各繰返し単位の物質量相当量（モル）を求め、それらを合計した値である。

液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（１）の含有率が３０モル％以上であると、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物を用いて得られる成形体の耐熱性と硬度が向上し易い。また、繰返し単位（１）の含有率が８０モル％以下であると、溶融粘度を低くすることができる。そのため、液晶ポリエステル樹脂の成形に必要な温度が低くなりやすい。

液晶ポリエステルの繰返し単位（２）の含有率は、液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量に対して、好ましくは３５モル％以下、より好ましくは１０〜３５モル％、さらに好ましくは１５〜３５モル％、特に好ましくは１７．５〜３２．５モル％である。

液晶ポリエステルの繰返し単位（３）の含有率は、液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量に対して、好ましくは３５モル％以下、より好ましくは１０〜３５モル％、さらに好ましくは１５〜３５モル％、特に好ましくは１７．５〜３２．５モル％である。

液晶ポリエステル樹脂においては、繰返し単位（２）の含有率と繰返し単位（３）の含有率との割合は、［繰返し単位（２）の含有率］／［繰返し単位（３）の含有率］（モル／モル）で表して、好ましくは０．９以上１．１以下、より好ましくは０．９５以上１．０５以下、さらに好ましくは０．９８以上１．０２以下である。

液晶ポリエステル樹脂においては、繰返し単位（３）の含有率と繰返し単位（１）の含有率との割合は、［繰返し単位（３）の含有率］／［繰返し単位（１）の含有率］（モル／モル）で表して、好ましくは０．２以上１．０以下、より好ましくは０．２５以上０．８５以下、さらに好ましくは０．３以上０．７５以下である。

液晶ポリエステル樹脂においては、繰返し単位（２）のモル比率ｙ／ｘが０を超え１以下であることが好ましく、０．１以上０．９以下であることがより好ましく、０．２以上０．８以下であることがさらに好ましい。
ｘは、Ａｒ^２が１，４−フェニレン基である繰返し単位のモル含有量を表す。
ｙは、Ａｒ^２が１，３−フェニレン基である繰返し単位のモル含有量を表す。

なお、前記液晶ポリエステル樹脂は、繰返し単位（１）〜（３）を、互いに独立に、１種のみ有してもよいし、２種以上有してもよい。また、液晶ポリエステル樹脂は、繰返し単位（１）〜（３）以外の繰返し単位を１種または２種以上有してもよいが、その含有率は、全繰返し単位の合計量に対して、好ましく１０モル％以下、より好ましくは５モル％以下である。

［液晶ポリエステル樹脂混合物］
本実施形態では、複数種の液晶ポリエステル樹脂が混合された液晶ポリエステル樹脂混合物を使用することも可能である。これにより、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物の溶融流動性を一層良好にして、得られる成形体の反りを十分抑制できる。
ここで、液晶ポリエステル樹脂混合物として、流動開始温度が互いに異なる液晶ポリエステル樹脂の混合物を想定する。液晶ポリエステル樹脂混合物において、流動開始温度が高い方を第１液晶ポリエステル樹脂とし、流動開始温度が低い方を第２液晶ポリエステル樹脂とする。

上記第１液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は、３００℃以上が好ましく、３１０℃以上がより好ましく、３１５℃以上がさらに好ましい。また、上記第１液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は、４００℃以下が好ましく、３６０℃以下がより好ましく、３４５℃以下がさらに好ましい。上記の上限値と下限値とは任意に組み合わせることができる。

上記第１液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度が上記の範囲内であると、樹脂の溶融流動性と、得られる成形体の耐熱性とを両立できる傾向がある。

一方、上記第２液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は、２６０℃以上が好ましく、２７０℃以上がより好ましく、２８５℃以上がさらに好ましい。また、上記第２液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は、３５０℃以下が好ましく、３２０℃以下がより好ましく、３１５℃以下がさらに好ましい。上記の上限値と下限値とは任意に組み合わせることができる。

上記第２液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度が上記の範囲内であると、金型の薄肉部の流動性（薄肉流動性）が良好になりやすく、得られる成形体の荷重たわみ温度が十分高くなる傾向がある。

また、液晶ポリエステル樹脂混合物において、上記第１液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、上記第２液晶ポリエステル樹脂の含有量が１０〜１５０質量部であることが好ましく、３０〜１２０質量部がより好ましく、５０〜１００質量部であることがさらに好ましい。

上記第１液晶ポリエステル樹脂に対する上記第２液晶ポリエステル樹脂の含有量は、液晶ポリエステル樹脂混合物の荷重たわみ温度と薄肉流動性のバランスが所望の状態となるように、適宜設定するとよい。

液晶ポリエステル樹脂混合物は、前記第１液晶ポリエステル樹脂および前記第２液晶ポリエステル樹脂以外の液晶ポリエステル樹脂を含有することもできる。その場合、前記樹脂混合物において、流動開始温度が最も高い樹脂を前記第１液晶ポリエステル樹脂とし、流動開始温度が最も低い樹脂を前記第２液晶ポリエステル樹脂とすればよい。実質的に第１液晶ポリエステル樹脂と第２液晶ポリエステル樹脂からなる液晶ポリエステル樹脂混合物が好適である。

液晶ポリエステル樹脂混合物において、α／βが０．１以上０．６以下の範囲であることが好ましく、０．３以上０．６以下の範囲であることがより好ましい。
αは、第１液晶ポリエステル樹脂のモル比率ｙ／ｘを表す。
βは、第２液晶ポリエステル樹脂のモル比率ｙ／ｘを表す。
ｘは、Ａｒ^２が１，４−フェニレン基である繰返し単位のモル含有量を表す。
ｙは、Ａｒ^２が１，３−フェニレン基である繰返し単位のモル含有量を表す。

［液晶ポリエステル樹脂の製造方法］
次に、本実施形態に用いられる液晶ポリエステル樹脂の製造方法の一例について説明する。

本実施形態の液晶ポリエステル樹脂は、以下のアシル化工程および重合工程によって製造することが好ましい。

アシル化工程とは、原料のモノマーが有するフェノール性のヒドロキシ基を脂肪酸無水物（例えば無水酢酸等）によってアシル化することにより、アシル化物を得る工程である。

重合工程では、アシル化工程で得られたアシル化物のアシル基と、芳香族ジカルボン酸および芳香族ヒドロキシカルボン酸のアシル化物のカルボキシ基に含まれるカルボニル基とが、エステル交換を起こすように重合することにより、液晶ポリエステル樹脂を得るとよい。

前記アシル化工程および重合工程は、下記化学式（５）で表されたような複素環状有機塩基化合物の存在下に行ってもよい。

上記式（５）において、Ｒ_１〜Ｒ_４は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１〜４のアルキル基、ヒドロキシメチル基、シアノ基、アルキル基の炭素数が１〜４であるシアノアルキル基、アルコキシ基の炭素数が１〜４であるシアノアルコキシ基、カルボキシ基、アミノ基、炭素数１〜４のアミノアルキル基、炭素数１〜４のアミノアルコキシ基、フェニル基、ベンジル基、フェニルプロピル基またはフォルミル基を表している。

上記式（５）の複素環状有機塩基化合物としては、Ｒ_１が炭素数１〜４のアルキル基であり、Ｒ_２〜Ｒ_４がそれぞれ水素原子であるイミダゾール誘導体であることが好ましい。これにより、前記アシル化工程におけるアシル化反応や前記重合工程におけるエステル交換反応の反応性をより向上できる。また、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物を用いて得られる成形体の色調をより良好にすることができる。

複素環状有機塩基化合物の中でも、入手が容易であることから、１−メチルイミダゾールと１−エチルイミダゾールとのいずれか一方または両方が特に好ましい。

また、複素環状有機塩基化合物の使用量は、液晶ポリエステル樹脂の原料モノマー（すなわち、芳香族ジカルボン酸、芳香族ジオールおよび芳香族ヒドロキシカルボン酸）の総量を１００質量部としたときに、０．００５〜１質量部となるようにすることが好ましい。また、成形体の色調や生産性の観点からは、原料モノマー１００質量部に対して０．０５〜０．５質量部とすることが、より好ましい。

前記複素環状有機塩基化合物は、アシル化反応およびエステル交換反応の際の一時期に存在していればよく、その添加時期は、アシル化反応開始の直前であってもよいし、アシル化反応の途中であってもよいし、アシル化反応とエステル交換反応の間であってもよい。このようにして得られる液晶ポリエステル樹脂は、溶融流動性が非常に高く、かつ、熱安定性に優れる。

脂肪酸無水物（例えば無水酢酸等）の使用量は、原料モノマーである芳香族ジオールおよび芳香族ヒドロキシカルボン酸の使用量を考慮して決定すべきである。具体的には、これら原料モノマーに含まれるフェノール性ヒドロキシ基の合計に対して、１．０倍当量以上１．２倍当量以下とすることが好ましく、１．０倍当量以上１．１５倍当量以下とすることがより好ましく、１．０３倍当量以上１．１２倍当量以下とすることがさらに好ましく、１．０５倍当量以上１．１倍当量以下とすることが特に好ましい。

原料モノマーに含まれるフェノール性ヒドロキシ基の合計に対して、脂肪酸無水物の使用量が１．０倍当量以上であると、アシル化反応が進行しやすく、後の重合工程において未反応の原料モノマーが残存しにくく、結果として重合が効率よく進行する。また、このようにアシル化反応が十分進行すると、アシル化されていない原料モノマーが昇華して、重合時に使用する分留器が閉塞する可能性が少ない。一方、前記脂肪酸無水物の使用量が１．２倍当量以下であると、得られる液晶ポリエステル樹脂が着色しにくい。

上述のアシル化工程におけるアシル化反応は、１３０℃〜１８０℃の温度範囲で３０分〜２０時間行うことが好ましく、１４０℃〜１６０℃で１〜５時間行うことがより好ましい。

上述の重合工程で使用する芳香族ジカルボン酸は、アシル化工程の際に反応系中に存在させておいてもよい。すなわち、アシル化工程において、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジカルボン酸を、同一の反応系中に存在させておいてもよい。これは、芳香族ジカルボン酸にあるカルボキシ基および任意に置換されてもよい置換基は、いずれも、脂肪酸無水物によって何ら影響を受けないからである。

従って、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジカルボン酸を反応器に仕込んだ後でアシル化工程および重合工程を順次行う方法でもよいし、芳香族ジオールおよび芳香族ジカルボン酸を反応器に仕込んでアシル化工程を行った後で芳香族ジカルボン酸をさらに反応器に仕込んで重合工程を行う方法でもよい。製造工程を簡便化するという観点からは、前者の方法が好ましい。

上述の重合工程におけるエステル交換反応は、昇温速度０．１〜５０℃／分で１３０℃から４００℃まで昇温しながら行うことが好ましく、昇温速度０．３〜５℃／分で１５０℃から３５０℃まで昇温しながら行うことがさらに好ましい。

また、重合工程のエステル交換反応を行う際には、平衡をずらすために、副生する脂肪酸（例えば酢酸等）および未反応の脂肪酸無水物（例えば無水酢酸等）を、蒸発させて系外に留去させることが好ましい。このとき、留出する脂肪酸の一部を還流させて反応器に戻すことにより、脂肪酸と同伴して蒸発または昇華する原料モノマー等を凝縮または逆昇華させて反応器に戻すこともできる。

アシル化工程のアシル化反応および重合工程のエステル交換反応では、反応器として、回分装置を用いてもよいし、連続装置を用いてもよい。いずれの反応装置を用いても、本実施形態に使用することが可能な液晶ポリエステル樹脂を得られる。

上述した重合工程の後に、この重合工程で得られた液晶ポリエステル樹脂を高分子量化するための工程を行ってもよい。例えば、重合工程で得られた液晶ポリエステル樹脂を冷却した後で粉砕することによって粉体状の液晶ポリエステル樹脂を作製し、さらに、この粉体を加熱することとすれば、液晶ポリエステル樹脂の高分子量化が可能である。

また、冷却および粉砕で得た粉体状液晶ポリエステル樹脂を造粒することによってペレット状の液晶ポリエステル樹脂を作製し、その後でこのペレット状液晶ポリエステル樹脂を加熱することにより、液晶ポリエステル樹脂の高分子量化を行ってもよい。これらの方法を用いた高分子量化は、当該技術分野では、固相重合と称されている。

固相重合は、液晶ポリエステル樹脂を高分子量化する方法としては、特に有効である。液晶ポリエステル樹脂を高分子量化することにより、後述するような好適な流動開始温度を有する液晶ポリエステル樹脂を得ることが容易になる。

前記固相重合の反応条件としては、固体状態の樹脂を不活性気体雰囲気下または減圧下に、１〜２０時間熱処理する方法が通常採用される。この固相重合に係る重合条件は、前記溶融重合で得られた樹脂の流動開始温度を求めてから適宜最適化することができる。なお、該熱処理に使用される装置としては、例えば、既知の乾燥機、反応器、イナートオーブン、電気炉が挙げられる。

液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は、好ましくは２７０℃以上、より好ましくは２７０〜４００℃、さらに好ましくは２８０〜３８０℃である。前記流動開始温度が、このような範囲である液晶ポリエステル樹脂を使用すると、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物を用いて得られる成形体の耐熱性をより良好にすることができる。また、前記液晶ポリエステル樹脂組成物から成形体を得る際の溶融成形において、液晶ポリエステル樹脂の熱安定性が向上し、熱劣化を回避することができる。

なお、流動開始温度は、フロー温度または流動温度とも呼ばれ、毛細管レオメーターを用いて、９．８ＭＰａの荷重下、４℃／分の速度で昇温しながら、液晶ポリエステル樹脂を溶融させ、内径１ｍｍおよび長さ１０ｍｍのノズルから押し出すときに、４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）の粘度を示すときの温度であり、液晶ポリエステル樹脂の分子量の目安である（例えば、小出直之編、「液晶ポリマー−合成・成形・応用−」、９５−１０５頁、シーエムシー、１９８７年６月５日発行を参照）。

上述の好適な流動開始温度の液晶ポリエステル樹脂は、前記液晶ポリエステル樹脂を構成する構造単位を適宜最適化することで容易に得ることが可能である。すなわち、液晶ポリエステル樹脂の分子鎖の直線性を向上させるようにすると、その流動開始温度が上がる傾向がある。

例えば、テレフタル酸に由来する構造単位は液晶ポリエステル樹脂分子鎖の直線性を向上させる。一方、イソフタル酸に由来する構造単位は液晶ポリエステル樹脂分子鎖の屈曲性を向上させる（直線性を低下させる）。そのため、このテレフタル酸とイソフタル酸の共重合比をコントロールすることにより、所望の流動開始温度の液晶ポリエステル樹脂を得ることができる。

上述した液晶ポリエステル樹脂混合物を使用する場合、少なくとも１種の液晶ポリエステル樹脂は、芳香族ヒドロキシカルボン酸を含む原料モノマーをイミダゾール化合物の存在下に重合させて得られた重合体であることが好ましい。このようにして得られる液晶ポリエステル樹脂は、溶融時の流動性が非常に高く、かつ、熱安定性に優れる。

また、本実施形態に用いられる液晶ポリエステル樹脂においては、テレフタル酸およびイソフタル酸の共重合比を最適化することが好ましい。これにより、上述のように液晶ポリエステル樹脂の分子鎖の直線性をコントロールできる。その結果、流動開始温度が互いに異なる複数種の液晶ポリエステル樹脂を各々製造できる。

［無機充填材］
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物において、無機充填材の含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０質量部を超え１００質量部以下であることが好ましく、５質量部以上１００質量部以下であることがより好ましく、２０質量部以上９０質量部以下であることがさらに好ましく、３０質量部以上９０質量部以下であることが特に好ましい。

本実施形態で用いられる無機充填材は、繊維状充填材であってもよいし、板状充填材であってもよいし、粒状充填材であってもよい。

繊維状充填材の例としては、ガラス繊維；パン系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維等の炭素繊維；シリカ繊維、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維等のセラミック繊維；及びステンレス繊維等の金属繊維が挙げられる。また、チタン酸カリウムウイスカー、チタン酸バリウムウイスカー、ウォラストナイトウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、窒化ケイ素ウイスカー、炭化ケイ素ウイスカー等のウイスカーも挙げられる。なかでも、ガラス繊維が好ましい。

板状充填材の例としては、タルク、マイカ、グラファイト、ウォラストナイト、ガラスフレーク、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムが挙げられる。マイカは、白雲母であってもよいし、金雲母であってもよいし、フッ素金雲母であってもよいし、四ケイ素雲母であってもよい。なかでも、タルクまたはマイカが好ましい。

粒状充填材の例としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、ガラスビーズ、ガラスバルーン、窒化ホウ素、炭化ケイ素及び炭酸カルシウムが挙げられる。

本実施形態で用いられる無機充填材は、ガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。

（ガラス繊維）
以下、本実施形態で用いられる繊維状充填材としてガラス繊維について説明する。

ガラス繊維の例としては、長繊維タイプのチョップドガラス繊維、短繊維タイプのミルドガラス繊維など、種々の方法で製造されたものが挙げられる。本実施形態においては、これらのうち２種以上を併用して使用することもできる。

上記ガラス繊維の種類としては、Ｅ−ガラス、Ａ−ガラス、Ｃ−ガラス、Ｄ−ガラス、ＡＲ−ガラス、Ｒ−ガラス、Ｓガラスまたはこれらの混合物などが挙げられる。中でもＥ−ガラスは強度に優れ、かつ入手がしやすい点から好ましい。

上記ガラス繊維としては、弱アルカリ性の繊維が機械的強度（引張強度およびＩｚｏｄ衝撃強度）の点で優れており、好ましく使用できる。特に酸化ケイ素含有量が上記ガラス繊維の総質量に対して５０質量％以上８０質量％以下のガラス繊維が好ましく用いられ、６５質量％以上７７質量％以下のガラス繊維がより好ましく用いられる。

上記ガラス繊維は、必要に応じてシラン系カップリング剤またはチタン系カップリング剤などのカップリング剤で処理された繊維でもよい。

上記ガラス繊維は、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エチレン／酢酸ビニル共重合体などの熱可塑性樹脂や、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂で被覆されていてもよい。また、上記ガラス繊維は、収束剤で処理されていてもよい。

溶融混練に供する原料であるガラス繊維の数平均繊維長は、５０μｍ以上３５００μｍ以下であることが好ましい。ガラス繊維の数平均繊維長が５０μｍ以上である場合、数平均繊維長が５０μｍ未満である場合よりも、ガラス繊維を含有するペレットから得られた成形体における強化材としての効果がより向上する。ガラス繊維の数平均繊維長は、６０μｍ以上がより好ましく、７０μｍがさらに好ましい。

また、ガラス繊維の数平均繊維長が３５００μｍ以下である場合、数平均繊維長が３００μｍを超える場合よりも、ペレット中のガラス繊維の数平均繊維長の調整が容易になり、薄肉流動性がより向上する。ガラス繊維の数平均繊維長は、３０００μｍ以下がより好ましい。

溶融混練に供する原料であるガラス繊維の繊維径（単繊維径）は、５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。ガラス繊維の繊維径が５μｍ以上である場合、繊維径が５μｍ未満である場合よりも、成形体への補強効果を高めることができる。ガラス繊維の繊維径は、６μｍ以上がさらに好ましい。また、ガラス繊維の繊維径が２０μｍ以下である場合、繊維径が２０μｍを超える場合よりも、液晶ポリエステル樹脂組成物の流動性が向上し、さらには成形体の強化材としてのガラス繊維の効果がより向上する。ガラス繊維の繊維径は、１７μｍ以下がより好ましく、１５μｍ以下がより好ましい。

なお、ガラス繊維径については、溶融混練後も実質的に変化しない。

なお、本明細書において「原料であるガラス繊維の数平均繊維長」とは、特に断りのない限り、ＪＩＳ Ｒ３４２０「７．８ チョップドストランドの長さ」に記載の方法で測定された値を意味する。

また、「原料であるガラス繊維の繊維径」とは、特に断りのない限り、ＪＩＳ Ｒ３４２０「７．６ 単繊維直径」に記載の方法のうち、「Ａ法」で測定された値を意味する。

上記ガラス繊維の含有量は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対し、５質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましく、１５質量部以上がさらに好ましい。また、上記ガラス繊維の含有量は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対し、１００質量部以下が好ましく、８０質量部以下がより好ましく、６０質量部以下がさらに好ましい。上記の上限値と下限値とは任意に組み合わせることができる。

本実施形態のペレット中のガラス繊維の数平均繊維長は、３０μｍ以上が好ましく、５０μｍ以上がより好ましく、６０μｍ以上がさらに好ましい。一方、液晶ポリエステル樹脂組成物の流動性の観点から、３００μｍ以下が好ましく、２００μｍ以下がより好ましく、１５０μｍ以下がさらに好ましい。

ここで、ペレット中のガラス繊維の数平均繊維長は、以下の方法により測定することができる。ペレット５ｇをマッフル炉の空気中において６００℃で８時間加熱して樹脂を除去し、残存したガラス繊維からビデオマイクロスコープ（キーエンス製ＶＨ１０００）を用いて無作為に５００個以上のガラス繊維を選択し、選択したガラス繊維の繊維長を倍率１００倍にて測定した。ここで、数平均繊維長Ｌｎは、次式により計算することができる
Ｌｎ＝Σ（Ｎｉ×Ｌｉ）／Σ（Ｎｉ）

Ｌｉは、ガラス繊維の繊維長の測定値である。Ｎｉは、繊維長がＬｉに含まれるガラス繊維の本数を測定したガラス繊維の全本数で除した値である。

（タルク）
以下、本実施形態で用いられる板状充填材としてタルクについて説明する。

本実施形態で使用するタルクは、水酸化マグネシウムとケイ酸塩鉱物からなる鉱物の粉砕物である。また、本実施形態で使用するタルクは、４原子のケイ素（Ｓｉ）酸化物が形成する４個の四面体構造間に、３個のマグネシウム（Ｍｇ）酸化・水酸化物が構成する八面体構造を挟み込んだ構造を形成したものである。

本実施形態で使用するタルクの製造方法としては、公知の製造方法が挙げられ、例えば、ローラーミル、レイモンドミル等による摩砕式粉砕法、アドマイザー、ハンマーミル、ミクロンミル等による衝撃式粉砕法、ジェットミル、ボールミル等による衝突式粉砕法等の乾式粉砕法が挙げられる。

また、粉砕されたタルク粉末を水と分散させ、流動可能な粘度のスラリー状とし、ボールミル、ビーズミル、湿式ジェットミル、ディスコプレックス等により粉砕を行う湿式粉砕法を用いてもよい。前記製造方法の中でも、乾式粉砕法が、低コスト、かつ入手しやすい点から好ましい。

タルクの表面は、タルクと樹脂（液晶ポリエステル樹脂）との濡れ性を向上させる目的で、カップリング剤などで処理してもよい。また、不純物の除去、タルクを硬質化させる目的で、熱処理加工をしたタルクを用いてもよい。また、取り扱いを容易にする目的で、圧縮したタルクを用いてもよい。

タルクの４５μｍ篩残分は、１．０質量％以下であることが好ましい。４５μｍ篩残分が１．０質量％以下であると、本実施形態のペレットを成形する際に、金型の薄肉部でのつまりを抑制して、成形性を向上させ、得られる成形体の薄肉強度を向上することができる。タルクに含まれる４５μｍ篩残分は、タルク全量に対して０．８質量％以下が好ましく、０．６質量％以下がより好ましい。

本明細書において、タルクの４５μｍ篩残分は、ＪＩＳ Ｋ ５１０１−１４−１「顔料試験方法−第１４部：ふるい残分−第１節：湿式法（手動法）」に準拠し、測定される値とする。

タルクは、強熱減量（Ｉｇ.Ｌｏｓｓ）が、７質量％以下であることが好ましく、６質量％以下がよりに好ましく、５質量％以下が特に好ましい。Ｉｇ.Ｌｏｓｓが低いほど、液晶ポリエステル樹脂の分解が抑制され、ブリスターが発生しにくくなる。なお、本発明においてＩｇ.Ｌｏｓｓは、ＪＩＳ Ｍ８８５３に準拠し測定する値とする。

本実施形態においては、タルクの体積平均粒径が５．０μｍ以上であることが好ましく、５．５μｍ以上であることがより好ましく、６．０μｍ以上であることがさらに好ましい。また、体積平均粒径が２５μｍ以下であることが好ましく、２４．５μｍ以下であることがより好ましく、２４μｍ以下であることがさらに好ましい。上記の上限値と下限値とは任意に組み合わせることができる。

本実施形態において、タルクの体積平均粒径はレーザー回折法により測定方法することができる。測定装置として、散乱式粒径分布測定装置ＨＯＲＩＢＡ株式会社（株）社製「ＬＡ−９５０Ｖ２」を用い、タルクを水に分散させた状態で、以下の測定条件にて、体積平均粒子径を算出することができる。

（測定条件）
粒子屈折率：１．５９−０．１ｉ
分散媒：水
分散媒屈折率：１．３３

本実施形態において、タルクの含有量は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、５質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましく、３０質量部以上が特に好ましい。また、タルクの含有量は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１００質量部以下が好ましく、８０質量部以下がより好ましく、６５質量部以下が特に好ましい。上記の上限値と下限値とは任意に組み合わせることができる。

（マイカ）
以下、本実施形態で用いられる板状充填材としてマイカについて説明する。

マイカとは、アルミニウム、カリウム、マグネシウム、ナトリウム、鉄等を含んだケイ酸塩鉱物の粉砕物である。また、マイカは、３原子のケイ素（Ｓｉ）と１原子のアルミニウム（Ａｌ）の酸化物が形成する４個の四面体構造間に、２個もしくは３個の金属酸化・水酸化物が構成する八面体構造を挟み込んだ構造を形成した鉱物である。

本実施形態で使用するマイカは、白雲母、金雲母、フッ素金雲母、四ケイ素雲母及び人工的に製造される合成マイカのいずれもよい。これらを２種類以上含んでもよい。

本実施形態で使用するマイカは、実質的に白雲母のみからなることが好ましい。

本実施形態で使用するマイカの製造方法としては、例えば、水流式ジェット粉砕法、湿式粉砕法、乾式ボールミル粉砕法、加圧ローラーミル粉砕法、気流式ジェットミル粉砕法、アトマイザー等の衝撃粉砕機による乾式粉砕法などがあげられる。マイカを薄く細かく粉砕することができるため、湿式粉砕法より製造されたマイカを使用するのが好ましい。

湿式粉砕法を行う場合には、粉砕前のマイカを水に分散させる。その際、粉砕前のマイカの分散効率を高めるため、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸第一鉄、硫酸第二鉄、塩化コッパラス、ポリ硫酸鉄、ポリ塩化第二鉄、鉄−シリカ無機高分子凝集剤、塩化第二鉄−シリカ無機高分子凝集剤、消石灰（Ｃａ（ＯＨ）_２）、苛性ソーダ（ＮａＯＨ）、ソーダ灰（Ｎａ_２ＣＯ_３）等の凝集沈降剤・沈降助剤等の添加物を加えることが一般的である。しかし、これらの添加物は、液晶ポリエステルの分解を引き起こす場合がある。そのため、本実施形態で使用するマイカは、湿式粉砕する際に凝集沈降剤・沈降助剤を使用していないものが好ましい。

本実施形態においては、マイカの体積平均粒径が２０μｍ以上であることが好ましく、２１μｍ以上であることがより好ましく、２２μｍ以上であることが特に好ましい。また、体積平均粒径が４５μｍ以下であることが好ましく、４４μｍ以下がより好ましく、４３μｍ以下が特に好ましい。上記の上限値と下限値とは任意に組み合わせることができる。

本実施形態において、マイカの体積平均粒径はレーザー回折法により測定方法することができる。測定装置として、散乱式粒径分布測定装置ＨＯＲＩＢＡ株式会社（株）社製「ＬＡ−９５０Ｖ２」を用い、マイカを水に分散させた状態で、以下の測定条件にて、体積平均粒子径を算出することができる。

（測定条件）
粒子屈折率：１．５７−０．１ｉ
分散媒：水
分散媒屈折率：１．３３

このような体積平均粒径を有するマイカは、液晶ポリエステル樹脂との混和性が良好になって、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物の流動性をさらに良好にすることができる。

マイカの含有量は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、５質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましく、３０質量部以上がさらに好ましい。また、マイカの含有量は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１００質量部以下が好ましく、８５質量部以下がより好ましく、６５質量部以下がさらに好ましく、２０質量部以下が特に好ましい。上記の上限値と下限値とは任意に組み合わせることができる。

マイカの含有量がこのような範囲である液晶ポリエステル樹脂組成物は、成形体の耐熱性が高くなり、ブリスターの発生を抑制できる。

［他の成分］
液晶ポリエステル樹脂組成物は、本発明の効果を奏する範囲で、有機充填材、添加剤、液晶ポリエステル樹脂以外の樹脂などの他の成分を１種以上含んでもよい。以下、「液晶ポリエステル樹脂以外の樹脂」を「その他の樹脂」と称することがある。

（有機充填材）
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物が有機充填材を含有する場合、液晶ポリエステル樹脂組成物における有機充填材の含有量は、液晶ポリエステル樹脂の合計含有量１００質量部に対して、０質量部を超え１００質量部以下であることが好ましい。

本実施形態で用いられる有機充填材は、繊維状充填材であってもよいし、板状充填材であってもよいし、粒状充填材であってもよい。
繊維状充填材としては、例えば、ポリエステル繊維、アラミド繊維、およびセルロース繊維などが挙げられる。粒状充填材としては、例えば、パラヒドロキシ安息香酸のホモポリマーなどの不溶不融の高分子が挙げられる。

（添加剤）
本実施形態における液晶ポリエステル樹脂組成物が添加剤を含有する場合、液晶ポリエステル樹脂組成物における添加剤の含有量は、液晶ポリエステル樹脂の合計含有量１００質量部に対して、０質量部より多く５質量部以下であることが好ましい。

添加剤の例としては、例えば、当技術分野で周知の添加剤が挙げられる。

当技術分野で周知の添加剤としては、例えば、高級脂肪酸エステル、金属石鹸類等の離型剤、染料や顔料等の着色剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、界面活性剤、難燃剤、難燃助剤及び可塑剤が挙げられる。
また、添加剤としては、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、フルオロカーボン系界面活性剤等の外部滑剤効果を有する添加剤も挙げられる。これらの添加剤は、本発明の効果を損なわない範囲において、種類および使用量が決定される。添加剤の含有量は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０．０１〜５質量部であることが好ましい。

（カーボンブラック）
本実施形態では、着色剤として、カーボンブラックを使用することが好ましい。

本実施形態に用いられるカーボンブラックとしては、例えば、チャネルブラック系、ファーネスブラック系、ランプブラック系、サーマルブラック系、ケッチェンブラック系、ナフタレンブラック系などが挙げられ、これらを２種以上含有してもよい。これらのうち、特にファーネスブラック系、ランプブラック系のものが好ましく使用できるが、前記に示した所望の特性を有するカーボンブラックであれば、一般に市販されている着色用カーボンブラックを使用することができる。カーボンブラックの含有量は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０．１〜２．５質量部であることが好ましく、０．２〜２．０質量部であることがより好ましい。

（離型剤）
本実施形態では、液晶ポリエステル樹脂組成物が離型剤を含有することで、成形加工性を向上させることが可能である。離型剤として、例えば、テトラフルオロエチレン、モンタン酸およびその塩、そのエステル、そのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミドおよびポリエチレンワックスなどが挙げられ、好ましくは、テトラフルオロエチレンまたは、ペンタエリスリトールの脂肪酸エステルが挙げられる。

離型剤の含有量は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０．１〜１．０質量部であることが好ましく、０．２〜０．７質量部であることがより好ましい。離型剤の含有量が前記の範囲にあると、金型汚染や成形体のブリスターなどが起こりにくい傾向があり、また離型効果が得られる。

（酸化防止剤、熱安定剤）
本実施形態では、酸化防止剤または熱安定剤として、例えば、ヒンダードフェノール、ヒドロキノン、ホスファイト類およびこれらの置換体などを用いることが好ましい。

（紫外線吸収剤）
本実施形態では、紫外線吸収剤として、例えば、レゾルシノール、サリシレート、ベンゾトリアゾール、ベンゾフェノンなどを用いることが好ましい。

その他の樹脂の例としては、ポリプロピレン、ポリアミド、液晶ポリエステル樹脂以外のポリエステル、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド等の芳香族ポリスルホン以外の熱可塑性樹脂；フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、シアネート樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。

本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物がその他の樹脂を含有する場合、その他の樹脂の含有量は、液晶ポリエステル樹脂の合計含有量１００質量部に対して、０質量部より多く２０質量部以下であることが好ましい。

≪微粉≫
本実施形態に用いられる微粉は、有機材料を形成材料とする。有機材料は、液晶ポリエステル樹脂と、ガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種の無機充填材と、を含むことが好ましい。

前記無機充填材を微粉として含むことにより、ペレットとスクリューとの融着を防ぐことができ、ペレットが射出成形機のペレット投入口（ホッパー）に付着することを防ぐことができる。そのため、射出成形機へのペレットの供給量（フィード量）が安定して、得られる液晶ポリエステル樹脂組成物の特性がより一層安定する。

なかでも、微粉は、上記の液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれる、少なくとも１種の無機充填材と同じ無機充填材を含むことがより好ましく、上記の液晶ポリエステル樹脂組成物と同組成であることがさらに好ましい。微粉は、上記の液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットから脱離したものであることが特に好ましい。

本実施形態で用いられる微粉の体積平均粒径は、ペレットとスクリューとの滑りを適切にする観点から、１０μｍ以上２００μｍ以下であり、２０μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以上１５０μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以上１２０μｍ以下であることが特に好ましい。

微粉の体積平均粒径は、本実施形態のペレット混合物から分離した微粉について、水に分散させた状態で、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置（株式会社堀場製作所の「ＬＡ−９５０Ｖ２」）を用いて測定される値を採用する。

（測定条件）
粒子屈折率：１．８１−０．１ｉ
分散媒：水
分散媒屈折率：１．３３

微粉の含有率（質量割合）は、ペレットとスクリューとの滑りを適切にする観点から、本実施形態のペレット混合物の総質量に対して１０ｐｐｍ以上２０００ｐｐｍ以下であり、１０ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、８０ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましい。

前記微粉の含有量は、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットの特定量を測り採り、回転式や振動式、風力式等の微粉選別機に投入し、ペレット中から微粉の選別を行い、微粉の質量を測定することで測定することができる。

具体的には、スクリーンメッシュの大きさを２ｍｍとした回転式ペレット選別機（株式会社タクボ精機製作所製ロータリーペレット選別機「Ｍ２型／ＳＴ」）を用い、ペレット５ｋｇ中に含まれる微粉の量を測定する。ペレットを選別機に投入する際には、袋の内側に付着したペレット又は微粉をエアーブローにより落とし、それらも選別機の中に投入して微粉の選別を行い、選別された微粉の質量を測定することにより行う。

例えば、一般的なペレットの製品袋である２５ｋｇ製品袋で測定する場合には、２５ｋｇ製品袋からペレットを全量微粉選別機に投入し、更に２５ｋｇ製品袋の内側に付着したペレット及び微粉をエアーブローにより落とし、それらも微粉選別機の中に投入する。投入されたペレット全量を微粉選別機によってペレットと微粉に選別する。
なお、本実施形態において、ペレットの長径および長さの小さいペレット（具体的には長径および長さが１０００μｍ以下のペレット）を、「微粉」を含む「残渣」であると判断する。

本実施形態における液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット混合物に含まれる微粉の含有量を特定範囲に制御する方法としては、例えば、ペレットに特定の体積平均粒径の微粉を特定量直接添加する方法が挙げられる。

また、本実施形態における液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット混合物に含まれる微粉の含有量を特定範囲に制御する方法としては、液晶ポリエステル樹脂と無機充填材を押出機で溶融混練して押し出されたストランドをペレタイズする際のストランド温度を調節する方法、ストランドカットの際のカッターの種類を適宜選択する方法、カットされたペレットの後工程でのふるい分けの有無、ペレットを空気輸送する際の風速を調節する方法、ペレットの形状・大きさを調節する方法などを挙げることができる。

押出機で溶融混練されて押し出されたストランドをペレタイズする際のストランド温度を調節する方法によって微粉の体積平均粒径及び含有量を調節する場合、ストランドの表面温度は５０℃以上２５０℃以下とすることが好ましく、７０℃以上２３０℃以下とすることがより好ましく、１００℃以上２００℃以下とすることがさらに好ましい。ストランドカッターは、例えば、ドラムカット式、ファンカット式等の方式のものを用いることができる。

ペレット混合物を空気輸送する際の風速を調節する方法によって微粉の含有量を調節する場合、単位時間当たりのペレット混合物の輸送量をＡ（ｋｇ／時間）、風速をＢ（ｍ／秒）としたとき、両者の比Ａ／Ｂを５〜２０の範囲に調整することが好ましく、７〜１７の範囲に調整することがより好ましい。

ペレット混合物を空気輸送する方法は、押出、ペレタイズされたペレット混合物を包装等の目的で製品ホッパーに送るため等に用いられ、ペレット混合物を生産しながら連続的に移動させることができるため好ましい。空気輸送のために空気の流れを生成する装置としては、吸引輸送方式、圧送輸送方式等のいずれでもよい。空気輸送の際の風速Ｂは、上記のＡ／Ｂを満足する範囲であれば特に限定されないが、１５ｍ／秒以下であることが好ましく、より好ましくは１２ｍ／秒以下である。なお、ここでいう「風速」とは、空気輸送ライン内における最大風速のことを指し、吸引輸送方式を用いる場合は空気食い込み口で、圧送輸送方式を用いる場合は空気の排出口で、通常一般的に用いられている風車型風速計、風杯型風速計、超音波式風速計、ダインス式風速計、熱線式風速計等を用いて測定した風速のことをいう。また、ペレット混合物を空気輸送する配管の材質は特に限定されず、金属製、樹脂製、ガラス製等のいずれでもよい。

空気輸送において、空気輸送装置によって送られる時間当たりの輸送量Ａは、１００ｋｇ／時間以上６００ｋｇ／時間以下であることが好ましく、より好ましくは１５０ｋｇ／時間以上５５０ｋｇ／時間以下である。

ペレットの形状や大きさを調節することで微粉の含有量を調節する場合、ペレットの形状は円柱状であることが好ましく、ペレットの長さは２ｍｍ以上４ｍｍ以下であることがより好ましい。

ペレットの長さ、ペレットの断面の長径、短径は、以下の手順により求められる。

ペレット１００個以上を、それぞれのペレットの断面方向が平板に対して垂直方向になるように並べる。ペレットの断面が楕円に近い場合は、その断面の長径が平板に対して水平方向となるようにペレットを静置する。これらの並べられたペレットについて、株式会社キーエンス製の「ＶＲ−３２００ワンショット３Ｄ形状測定機」を使用してペレットの断面の最大高さを測定するとともに、ペレットを静置した平板に対し垂直方向で、且つ、静置したペレットの上方よりペレットの投影像（正面の投影像）を撮影する。このペレットの断面の最大高さを、ペレットの断面の短径Ｄ２とする。
撮影されたペレットの正面の投影像を用いて、付属の解析ソフトにより、各ペレットの垂直フェレ径（正面の投影像に外接する長方形の短辺）および水平フェレ径（正面の投影像に外接する長方形の長辺）を測定する。この垂直フェレ径を、ペレットの断面の長径Ｄ１とする。この水平フェレ径をペレットの長さとする。さらに、ペレットの断面の平均長径と平均短径との比（Ｄ１／Ｄ２）を算出する。

ペレットの組成面において、微粉の含有量を調節する方法としては、例えば、タルクやマイカを少なくとも配合する方法を挙げることができる。タルクやマイカを配合することにより、微粉の含有量を増加させることができる。

発明者らが鋭意検討した結果、本実施形態のペレット混合物は計量安定性に優れ、かつ、色調に優れた成形体が得られることが分かった。

従来、液晶ポリエステル樹脂または液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットを射出成形機を用いて可塑化させる際、射出成形機のスクリューが空回りする現象が生じたり、スクリューが回転しなくなる現象が生じたりすることがあった。その結果、ペレットの計量時間が長くなり、かつ、計量時間にばらつき生じることがあった。また、このようにペレットの可塑化が不安定であると、樹脂の熱履歴が変動し、得られる成形体の色調が悪くなることがあった。

以下、スクリューが空回りする現象が生じたり、スクリューが回転しなくなる現象により、ペレットが成形機のスクリューに噛み込まずに、計量時間が設定した冷却時間を超えたものを「噛み込み不良」と称する。

このような現象は、ペレットとスクリュー、または、ペレットとシリンダーとの摩擦係数が高すぎても、低すぎても起こると考えられる。

また、従来の射出成形機では、シリンダーの外周にヒーターが設けられていることから、スクリューとシリンダーとの間で温度勾配が生じることがある。一般に、液晶ポリエステル樹脂組成物の溶融粘度は温度によって大きく変化し、高温時と低温時との溶融粘度の差が大きいことが知られている。

そのため、スクリューとシリンダーとの間で液晶ポリエステル樹脂組成物の溶融粘度が異なる。ヒーターが備わっているシリンダー近傍では、ペレット温度が高く、溶融粘度が低くなる。一方で、スクリュー近傍では、ペレットの温度が低くなり、溶融粘度が高くなる。その結果、溶融粘度が低いシリンダー近傍では、スクリューが空回りして噛み込み不良が起こり、スクリュー近傍では、溶融粘度が高い液晶ポリエステル樹脂組成物がスクリューに付着し、スクリューによるペレットの搬送を妨げていると考えられる。

本実施形態のペレット混合物は所定の範囲の体積平均粒径をもつ微粉を所定の割合で含有することで、ペレットとスクリュー、または、ペレットとシリンダーとの摩擦係数が適切に調整されると考えられる。その結果、射出成形機のスクリューへのペレットの噛み込みが良好となると推測される。

また、本実施形態で用いられる微粉はペレットと比較して早く溶融すると考えられるため、スクリューへの液晶ポリエステル樹脂組成物の付着を抑制できると推測される。

したがって、本実施形態のペレット混合物は、噛み込み不良が抑制される。その結果、ペレットの計量時間が短くなり、かつ、計量時間のばらつきが抑制される。また、樹脂の熱履歴が一定となるため、得られる成形体の色調が優れている。

一つの側面として、微粉を構成する液晶ポリエステルの流動開始温度は、ペレットに含まれる液晶ポリエステルの流動開始温度と比べて低いことが好ましい。これは、本実施形態のペレット混合物を、射出成形機を用いて可塑化させる際に、ペレットよりさらに速く微粉を溶融させるためである。

≪他の成分≫
本実施形態のペレット混合物は、本発明の効果を奏する範囲で、上述のペレットおよび微粉以外の成分を１種以上含んでもよい。

本実施形態のペレットは、高級脂肪酸金属塩を含有することで、成形加工性を向上することが可能である。なお、ここで、高級脂肪酸とは、炭素数１２以上の脂肪酸を意味し、炭素数１２〜２８の脂肪酸が好ましく、それらの具体例としては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、ベヘン酸、モンタン酸などが挙げられる。

また、本発明で用いる高級脂肪酸金属塩としては、１５０℃以上の融点を有するものが、得られる液晶性樹脂組成物の成形加工性の点から好ましく、２００℃以上の融点を有するものがより好ましい。

具体的には、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ベヘン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ラウリン酸バリウム、ベヘン酸バリウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸カリウム、およびステアリン酸ナトリウムが用いられ、好ましくはステアリン酸バリウム、ラウリン酸バリウム、ベヘン酸バリウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸カリウム、およびステアリン酸ナトリウムが用いられ、より好ましくはステアリン酸カリウム、およびベヘン酸カルシウムが用いられる。

なお、本発明において、高級脂肪酸の融点は、示差熱量測定により室温から２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度により測定することができる。

高級脂肪酸金属塩の含有率（質量部）は、液晶ポリエステル樹脂と無機充填材との合計の質量に対して２０ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、１００ｐｐｍ以上７００ｐｐｍ以下であることがより好ましい。

高級脂肪酸金属塩の含有率が２０ｐｐｍ以上であると、成形加工性がさらに向上する。一方、高級脂肪酸金属塩の含有率が１０００ｐｐｍ以下であると、使用する金型への汚染や成形体のふくれなどが起こりにくい傾向がある。

以上の構成のペレット混合物によれば、計量安定性に優れ、かつ、色調に優れた成形体が得られる。

＜ペレット混合物の製造方法＞
以下、本実施形態におけるペレット混合物の製造方法について説明する。なお、下記製造方法の過程で得られる「ペレット混合物」を「ペレット粗製物」および「ペレット精製物」と区別して説明する。

「ペレット粗製物」は、液晶ポリエステル樹脂、無機充填材および必要に応じて用いられる他の成分を溶融混練して得られるものであり、微粉の含有率を調整する前のペレット混合物を意味する。

「ペレット精製物」は、「ペレット粗製物」から得られるものであり、所定量に調整した微粉を添加する前のペレット混合物を意味する。
なお、「ペレット粗製物」から「ペレット精製物」を分離して残った粒子を「残渣」と称することがある。この「残渣」には、体積平均粒径が１０μｍ以上２００μｍ以下の微粉が含まれる。

本実施形態のペレット混合物は、体積平均粒径が１０μｍ以上２００μｍ以下の微粉の含有率が１０ｐｐｍ以上２０００ｐｐｍ以下となるように、予め製造されたペレット精製物に微粉および必要に応じて添加される高級脂肪酸金属塩を混合してもよい。

まず、液晶ポリエステル樹脂、無機充填材および必要に応じて用いられる他の成分を、押出機を用いて溶融混練して、ペレット粗製物を得る。

押出機は、シリンダーと、シリンダー内に配置された１本以上のスクリューと、シリンダーに設けられた１箇所以上の供給口とを有することが好ましく、さらにシリンダーに設けられた１箇所以上のベント部を有することがより好ましい。前記シリンダーは、メインフィード口と、このメインフィード口よりも押出方向下流側にサイドフィード口と、が設けられたものが好ましい。

次いで、ペレット粗製物から、公知の分離機を用いてペレット精製物を分離する。
公知の分離機としては、特に制限はないが、回転式の選別機（ロータリー選別機）または空気分級式異物除去装置（例えば、槇野産業株式会社製のディダスター）などが挙げられる。
なお、ペレット精製物には、体積平均粒径が１０μｍ以上２００μｍ以下の微粉を少量含有していてもよい。また、ペレット精製物については、上記の分離機で分離処理を目的の微粉量となるまで、繰り返し処理を実施してもよい。

用いる微粉は、ペレット粗製物から得られた残渣を体積平均粒径が１０μｍ以上２００μｍ以下となるように分級して調製してもよい。また、市販されている樹脂粒子から体積平均粒径が１０μｍ以上２００μｍ以下となるように調製してもよい。

次いで、ペレット精製物に、微粉または必要に応じて添加される高級脂肪酸金属塩を公知の混合機により混合する。公知の混合機としては、特に制限されないが、タンブラー混合機などが挙げられる。また、ペレット精製物に対する微粉と高級脂肪酸金属塩との混合順は特に限定されない。

なお、ペレット粗製物における微粉の含有率を調整して、直接ペレット混合物を製造することもできる。ペレット粗製物における微粉の含有率の調整方法としては、ディダスターを用いる方法が挙げられる。ディダスターの条件は、予め試験的にペレット粗製物をディダスター処理し、ペレット混合物における微粉の含有率が１０ｐｐｍ以上２０００ｐｐｍ以下となる条件に設定してもよい。

＜成形体＞
本実施形態の成形体は、上述したペレットを形成材料とする。

本実施形態のペレットの成形法としては、溶融成形法が好ましい。その例としては、射出成形法、Ｔダイ法やインフレーション法等の押出成形法、圧縮成形法、ブロー成形法、真空成形法およびプレス成形が挙げられる。なかでも射出成形法が好ましい。すなわち、本実施形態の成形体は、上述したペレットを形成材料とする射出成形体であることが好ましい。

（用途）
本実施形態の成形体は、電子部品をはじめ、ＯＡ、ＡＶ部品、耐熱食器等の、耐熱変形性を有することが求められる成形体への利用に好適なものである。

本実施形態の成形体で構成される製品及び部品の例としては、光ピックアップボビン、トランスボビン等のボビン；リレーケース、リレーベース、リレースプルー、リレーアーマチャー等のリレー部品；ＲＩＭＭ、ＤＤＲ、ＣＰＵソケット、Ｓ／Ｏ、ＤＩＭＭ、Ｂｏａｒｄ ｔｏ Ｂｏａｒｄコネクター、ＦＰＣコネクター、カードコネクター等のコネクター；ランプリフレクター、ＬＥＤリフレクター等のリフレクター；ランプホルダー、ヒーターホルダー等のホルダー；スピーカー振動板等の振動板；コピー機用分離爪、プリンター用分離爪等の分離爪；カメラモジュール部品；スイッチ部品；モーター部品；センサー部品；ハードディスクドライブ部品；オーブンウェア等の食器；車両部品；電池部品；航空機部品；半導体素子用封止部材、コイル用封止部材等の封止部材等が挙げられる。

以下に本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。各測定は以下のようにして行った。

＜液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度＞
フローテスター（株式会社島津製作所の「ＣＦＴ−５００ＥＸ型」）を用いて、液晶ポリエステル約２ｇを、内径１ｍｍおよび長さ１０ｍｍのノズルを有するダイを取り付けたシリンダーに充填し、９．８ＭＰａの荷重下、４℃／分の速度で昇温しながら、液晶ポリエステルを溶融させ、ノズルから押し出し、４８００Ｐａ・ｓの粘度を示す温度を測定し、これを流動開始温度とした。

＜微粉の体積平均粒径＞
用いる微粉について、水に分散させた状態で、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置（株式会社堀場製作所の「ＬＡ−９５０Ｖ２」）を用いて体積平均粒径（μｍ）を測定した。この測定条件を以下に示す。

（測定条件）
粒子屈折率：１．８１−０．１ｉ
分散媒：水
分散媒屈折率：１．３３

＜微粉の含有率＞
スクリーンメッシュの大きさを２ｍｍとした回転式ペレット選別機（株式会社タクボ精機製作所製ロータリーペレット選別機「Ｍ２型／ＳＴ」）を用い、ペレット５ｋｇ中に含まれる微粉の含有率（ペレットの総質量に対する質量割合）を測定した。ペレットを選別機に投入する際には、輸送に使用した袋の内側に付着したペレット又は微粉を、エアーブローにより落とし、それらも選別機の中に投入して微粉の選別を行い、選別された微粉の質量を測定することにより行った。

＜製造例（液晶ポリエステル樹脂）＞
撹拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、４−ヒドロキシ安息香酸９９４．５ｇ（７．２モル）、４，４’−ジヒドロキシビフェニル４４６．９ｇ（２．４モル）、テレフタル酸２９９．０ｇ（１．８モル）、イソフタル酸９９．７ｇ（０．６モル）及び無水酢酸１３４７．６ｇ（１３．２モル）を仕込み、触媒として１−メチルイミダゾール０．２ｇを添加し、反応器内を十分に窒素ガスで置換した。

その後、窒素ガス気流下で撹拌しながら、室温から１５０℃まで３０分かけて昇温し、同温度を保持して３０分間還流させた。

次いで、１−メチルイミダゾール２．４ｇを加え、副生酢酸と未反応の無水酢酸を留去しながら、１５０℃から３２０℃まで２時間５０分かけて昇温し、３２０℃で３０分保持した後、内容物を取り出し、これを室温まで冷却した。

得られた固形物を、粉砕機で粒径０．１〜１ｍｍに粉砕後、窒素雰囲気下、室温から２５０℃まで１時間かけて昇温し、２５０℃から２９５℃まで５時間かけて昇温し、２９５℃で３時間保持することにより、固相重合を行った。固相重合後、冷却して、粉末状の液晶ポリエステルを得た。得られた液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は３２７℃であった。

また、以下の実施例においては、無機充填材として下記の市販品を用いた。ただし、下記の数平均繊維長はメーカー公称値である。

ガラス繊維：ＥＦＨ７５−０１、セントラル硝子株式会社製、直径１０μｍ、数平均繊維長７５μｍ
タルク：ローズＫ、日本タルク株式会社製、体積平均粒径１６μｍ、４５μｍ篩残分０．１質量％、Ｉｇ.Ｌｏｓｓ５質量％

また、以下の実施例においては、高級脂肪酸金属塩として下記の市販品を用いた。
ベヘン酸カルシウム：ＣＳ−７、日東化成工業株式会社製
以下、ベヘン酸カルシウムを「ベヘン酸Ｃａ」と称する。

＜ペレット混合物の製造＞
［実施例１〜７、比較例１〜４］
まず、液晶ポリエステル樹脂と、無機充填材とを、表１および表２に示す割合で二軸押出機（池貝鉄工株式会社製、「ＰＣＭ−３０」）を用いてシリンダー温度３４０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍの条件で溶融混練して、溶融混練物を得た。次いで、得られた溶融混練物を、円形吐出口を経由してストランド状に吐出し、冷却した後にペレタイズして、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット粗製物を得た。

なお、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットの製造は、水封式真空ポンプ（神港精機株式会社製、「ＳＷ−２５」）を用い、二軸押出機に備えた真空ベントで脱気しながら行った。

次いで、得られたペレット粗製物を、スクリーンメッシュの大きさを２ｍｍとした回転式ペレット選別機（株式会社タクボ精機製作所製ロータリーペレット選別機「Ｍ２型／ＳＴ」）を用いて、ペレット粗製物に含まれる微粉を除去し、ペレット精製物を作製した。
本製造では、ペレット粗製物に対し、上記微粉除去の操作を１０回繰り返した後、回収されたペレットを、ペレットの精製物とした。

なお、比較例１では、ペレット精製物をペレット混合物とし、微粉の含有率を測定した。比較例１における微粉の含有率の測定は、得られたペレット精製物の一部に対し、前記微粉除去の操作を再度１０回繰り返した後に回収した微粉量から算出した。

＜ペレットの長さ、ペレット最大径断面の長径および短径の測定＞
前記ペレット精製物のペレットの長さ、ペレットの断面の長径および短径の測定を、以下の方法により実施した。
前記ペレット精製物のペレット１００個を、それぞれのペレットの断面方向が平板に対して垂直方向になるように並べた。ペレットの断面の長径が平板に対して水平方向となるようにペレットを両面テープにて固定した。これらの並べられたペレットについて、株式会社キーエンス製、「ＶＲ−３２００ワンショット３Ｄ形状測定機」を使用して、ペレットを静置した平板に対して垂直方向で、且つ、静置したペレットの上方よりペレットの投影像（正面の投影像）を撮影した。
撮影されたペレットの正面の投影像を用いて、付属の解析ソフトにより垂直フェレ径および水平フェレ径を測定した。
ペレットの長さとして、それぞれのペレットの水平フェレ径（正面の投影像に外接する長方形の長辺）の平均値を算出した。また、ペレットの断面の長径Ｄ１として、垂直フェレ径（正面の投影像に外接する長方形の短辺）の平均値を算出した。さらに、ペレットの断面の短径Ｄ２として、ペレットの断面の最大高さの平均値を算出した。

前記測定結果を以下に示す。
ペレットの長さ：３．１ｍｍ
ペレットの長径Ｄ１：２．９ｍｍ
ペレットの短径Ｄ２：２．２ｍｍ

一方、ペレット粗製物から得られた残渣を、篩を用いて分級して、体積平均粒径が５１μｍ、７３μｍ、９０μｍ、１０６μｍの微粉、および体積平均粒径が０．１μｍ、１２００μｍの粒子をそれぞれ作製した。
ここで、粒子とは、ペレット粗製物から得られた残渣を、篩を用いて分級することで、体積平均粒径を０．１μｍおよび１２００μｍにそれぞれ調整したものを指す。

ペレット精製物と、微粉または粒子と、実施例５〜７の場合にはさらに高級脂肪酸金属塩（ベヘン酸Ｃａ）とを、表１および表２に示す割合で２５℃の環境下において、固体状態で配合した。配合後、タンブラーミキサー（ＰＬＡＥＮＧ社製、「ＳＫＤ−２５」）を用い、３０回転／分の回転速度にて１０分間混合して、実施例１〜７および比較例２〜４のペレット混合物を得た。
表１中、高級脂肪酸金属塩の含有率（ｐｐｍ）は、液晶ポリエステル樹脂と無機充填材との合計の質量に対する割合（質量部）を意味する。

＜ペレット混合物の成形および計量時間の測定＞
射出成形機（日精樹脂工業株式会社製「ＥＳ４００−５Ｅ」）を用いて、ペレット混合物から平板試験片（長さ６４ｍｍ、幅６４ｍｍ、厚さ３ｍｍ）を以下の条件にて成形し、３００ショット連続成形時の計量時間を測定し、その平均値（秒）および標準偏差（秒）を求めた。平均値を計量時間とした。標準偏差を計量ばらつきとした。

（成形条件）
シリンダー温度：ノズル３５０℃；前部３５０℃；中央部３３０℃；後部３１０℃
金型温度：１３０℃
射出速度：７５ｍｍ／秒
計量値：５４ｍｍ
サックバック値：２ｍｍ
スクリュー回転数：２２５ｒｐｍ
保圧：１０ＭＰa
冷却時間：１５秒
背圧：４ＭＰａ

計量時間が相対的に短いほど、計量安定性が良いものと判定した。
標準偏差が３秒以下の場合は、計量時間の安定性が高いと言える。さらに、標準偏差が１秒以下の場合は、計量時間の安定性がさらに高いと言える。

＜噛み込み不良の評価＞
射出成形条件にて、ペレットが成形機のスクリューに噛み込まずに、計量時間が設定した冷却時間である１５秒を超えたものは噛み込み不良とみなし、成形機を一度停止し、成形機のシリンダー内に滞留した樹脂を一度パージした後に試験を再開した。試験開始後、噛み込み不良が最初に生じるショット数を記録し、噛み込み不良の発生がなく３００ショット連続成形できたものについては「なし」と表記した。

＜成形体の色調評価＞
実施例および比較例で得られた平板試験片２０枚を使用し、平板試験片の反突き出し面の色調（明るさ）と色むらを目視にて確認し、以下の基準により、Ａ、Ｂ、Ｃで評価した。ここで、色調評価用に原料で使用した液晶ポリエステルのみからなる平板試験片を作製し、評価の基準とした。
（評価基準）
以下の評価基準において、Ａ及びＢのものが本用途においてより好適に使用可能であると判定した。
Ａ：平板試験片２０枚のうち、原料で使用した液晶ポリエステルのみからなる平板試験片と比較して、同程度の明るさであり、色むらがない。
Ｂ：平板試験片２０枚のうち、１〜３枚のみが、原料で使用した液晶ポリエステルのみからなる平板試験片と比較して、平板試験片の明るさが暗いか、もしくは色むらがある。
Ｃ：平板試験片２０枚のうち、４枚以上が、平板試験片の明るさが暗い、もしくは色むらがある。

表３および表４に、実施例１〜７、比較例１〜４のペレット混合物の計量安定性の評価結果（計量時間、計量ばらつき、初めて噛み込み不良が生じたショット数）および成形体の色調の評価結果をそれぞれ示す。

表３および表４に示すように、本発明を適用した実施例１〜７のペレット混合物は、比較例１〜４のペレット混合物と比較して、計量時間の平均時間が短く、標準偏差が小さかった。これは、実施例１〜７のペレット混合物が所定の範囲の体積平均粒径をもつ微粉を所定の割合で含有することで、射出成形機のスクリューへのペレットの噛み込みが良好となったためであると推測される。実際に、実施例１〜７のペレット混合物は、本評価の範囲において成形時に噛み込み不良が生じなかった。また、スクリューへの液晶ポリエステル樹脂の付着を抑制できたためであると推測される。

以上のことから、実施例１〜７のペレット混合物は、計量安定性に優れているといえる。

また、実施例１〜７のペレット混合物を成形した成形体は、色調が優れていた。これは、ペレット混合物の計量安定性が優れていることにより、樹脂の熱履歴が一定となったためであると推測される。

特に、高級脂肪酸金属塩を含む実施例５〜７のペレット混合物は、計量安定性がさらに向上することがわかった。

以上の結果により、本発明が有用であることが確かめられた。

Claims (10)

1. ペレット混合物であって、
   液晶ポリエステル樹脂および無機充填材を含む液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットと、有機材料を形成材料とする微粉と、を含み、
   前記微粉の体積平均粒径は、１０μｍ以上２００μｍ以下であり、
   前記微粉の含有率は、前記ペレット混合物の総質量に対して１０ｐｐｍ以上２０００ｐｐｍ以下であるペレット混合物。
2. 前記微粉の体積平均粒径は、３０μｍ以上１５０μｍ以下である、請求項１に記載のペレット混合物。
3. 前記有機材料が、液晶ポリエステル樹脂と、ガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種と、を含む、請求項１または２に記載のペレット混合物。
4. 前記有機材料は、前記液晶ポリエステル樹脂組成物である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のペレット混合物。
5. 前記無機充填材が、ガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種である、請求項１〜４のいずれか１項に記載のペレット混合物。
6. 前記微粉の含有率は、前記ペレット混合物の総質量に対して１０ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載のペレット混合物。
7. 前記液晶ポリエステル樹脂と前記無機充填材との合計の質量に対して、高級脂肪酸金属塩を２０ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載のペレット混合物。
8. 前記無機充填材の含有率は、前記液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、５質量部以上１００質量部以下である、請求項１〜７のいずれか１項に記載のペレット混合物。
9. 前記ペレットの長さが２ｍｍ以上４ｍｍ以下であり、
   前記ペレットの長径が２ｍｍ以上４ｍｍ以下、且つ、前記ペレットの短径が２ｍｍ以上３ｍｍ以下である、請求項１〜８のいずれか１項に記載のペレット混合物。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載のペレット混合物を形成材料とする射出成形体。