JP6557645B2 - バスバー接合構造及びリアクトル - Google Patents

Description

本発明は、リアクトルのコイルにバスバーを接合するためのバスバー接合構造及びリアクトルに関するものである。

一般に、ハイブリッド自動車や電気自動車の駆動システム等には大容量のリアクトルが使用されている。これら車載用等のリアクトルは、コアの周囲にコイルを装着することで構成される。コアは、コイルとの絶縁等の目的から、その全部あるいは一部をモールド成型により樹脂内部に埋設したり、あるいは筒状の樹脂成型品内に挿入したりする。

リアクトルは、以上のようなコアとコイルとからなるリアクトル本体と主体として、リアクトル本体を収納するケースや、ケースを覆うカバー等の部材も備えている。さらに、コイルの端部を外部機器に接続するためのバスバーも必須の部材である。バスバーにはコイルの端部が溶接される。

コイルは、絶縁用の被膜で被覆しているので、コイルの端部の被膜を剥がして被膜剥離部を設け、この被膜剥離部とバスバーとを溶接している。２つの部材を溶接する従来技術としては、２つの接合部材を傾けて配置し、接合部材の先端部同士を対向させた状態で溶接を行う技術等が知られている（例えば、特許文献１）。

特許第５８４２８５６号

コイルの端部とバスバーとの溶接に際して、コイルの端部付近には被膜剥離部だけではなく、被膜が残る部分もあるので、コイルの端部とバスバーとを接触させると、バスバーは被膜と当接する。そのため、コイルの端部とバスバーとは若干離れた状態にある。つまり、溶接作業の準備段階では、コイルの被膜の厚みの分だけ、バスバーが被膜剥離部から浮いており、両者の溶接面の密着性が低くなる。その結果、溶接強度が低下するおそれがある。

また、コイル側の被膜剥離部とバスバーとを密着させるために、コイルの端部とバスバーとを締め付けるクランプ作業を行うことがある。この場合、締め付け強度が強いと、溶接部分とコイルの被膜が近づき過ぎて、コイルの被膜は溶接による熱の影響を強く受けることになり、被膜が劣化する可能性がある。

本発明は、上記の課題を解消するために提案されたものであり、コイルからバスバーが離れるようにバスバーの根元に角度をつけるといった簡単な構成により、コイル被膜の厚みに関係なく優れた密着性を確保して溶接強度を高めることができ、且つ溶接時の熱の影響を抑えて溶接に伴うダメージを回避することが可能である、安定性及び信頼性に優れたバスバー接合構造及びリアクトルを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、リアクトルのコイルにバスバーを接合するためのバスバー接合構造であって、バスバーは、以下の構成要素を備える。
（１）前記コイルの端部を接続する接続部と、
（２）前記接続部に連続して形成される根元部と、を備える。
（３）前記根元部は、前記コイルの端部から離れるように前記接続部に対して角度を付けて設ける。
（４）前記コイルには絶縁用の被膜を形成する。
（５）前記コイルの端部には前記被膜が剥離される被膜剥離部を設ける。
（６）前記根元部には前記接続部に対して角度を付ける屈曲部を設け、
（７）前記屈曲部は前記被膜剥離部に近接して配置する。
（８）前記根元部は、前記接続部側から離れるように傾斜する。
（９）前記被膜剥離部及び前記接続部は互いに平行に配置し、
（１０）前記被膜剥離部と前記屈曲部が向かい合って配置する。
（１１）傾斜した前記根元部は前記被膜剥離部と前記被膜の境界に配置する。

バスバーは、リアクトルの少なくとも一部を覆うカバーに設置してもよい。さらに、バスバー側がコイルの端部から離れるようにバスバーの根元部に角度を付けるのではなく、コイルの端部側がバスバーから離れるようにコイルの端部に角度をつけて配置してもよい。上記バスバーを備えたリアクトルも本発明の一態様である。

本発明によれば、バスバーが、コイルの端部から離れるように接続部に対して角度をつけた根元部を備えることにより、コイル被膜の厚みに関係なく優れた密着性を確保して溶接強度を高めることが可能となり、且つ溶接時の熱の影響を抑えて溶接に伴うダメージを回避して、優れた安定性及び信頼性を発揮することができる。

本実施形態の斜視図。 本実施形態の要部分解斜視図。 本実施形態の要部拡大斜視図。 本実施形態の分解斜視図。 本実施形態の環状コアの斜視図。 本実施形態の連結コアの斜視図。 本実施形態のＵ字形コアとその樹脂成型品の分解斜視図。 本実施形態のＴ字形コアとその樹脂成型品の分解斜視図。 他の本実施形態の要部拡大斜視図。

［１］代表的な実施形態
（構成）
以下、図１〜図８を参照して、本発明に係る代表的な実施形態の構成について説明する。本実施形態は、本発明に係るバスバー接合構造を採用してコイルにバスバーを接合したリアクトルである。

図１は本実施形態の斜視図である。図１に示すように、リアクトル１００には、ケース２と、ケース２を上から覆うカバー５０とが設けられ、これらケース２とカバー５０の内部に、リアクトル本体１が収納されている。リアクトル本体１には、樹脂製の被膜１９（図２、図３及び図６に示す）に被覆された連結コイル６ａ，６ｂが設けられている。連結コイル６ａ，６ｂの端部には被膜１９が剥離される被膜剥離部１１，１２が設けられている。図１〜図４及び図６に示すように、符号１１が連結コイル６ａ，６ｂの巻き始めの端部における被膜剥離部、符号１２が連結コイル６ａ，６ｂの巻き終わりの端部における被膜剥離部である。

図１及び図４に示すように、リアクトル本体１とケース２とは、各樹脂成型品に一体化された支持金具１８と、ボルト２３等の固定部材によって互いの相対位置が変化しないように定位置で固定されている。また、カバー５０は、ケース２の開口部を覆う蓋状の部材であり、その周囲にはケース２の側壁に接する側壁を設けている。

［バスバー］
図１、図２及び図４に示すように、カバー５０には３本のバスバー６１１〜６１３が埋設されている。バスバー６１１〜６１３は、連結コイル６ａ，６ｂを外部電源等の外部機器（不図示）に接続するための板状の導電部材であり、例えば銅やアルミニウム等からなる。バスバー６１１〜６１３が、連結コイル６ａ，６ｂの端部に形成される被膜剥離部１１，１２と溶接されることで、両者が電気的に接続される。

バスバー６１１〜６１３の配置構成について、図１及び図２を用いて説明する。図２は、カバー５０と連結コイル６ａ，６ｂとバスバー６１１〜６１３との分解斜視図である。図２に示すように、バスバー６１１は、連結コイル６ｂの巻き始めの被膜剥離部１１とカバー５０に形成された端子台６４１（図１ではカバー５０の上側左寄り、図２ではカバー５０の右側）とを結ぶ略直線状の部材であり、リアクトル本体１の長辺と平行に埋設されている。

バスバー６１２は、連結コイル６ａの巻き終わりの被膜剥離部１２とカバー５０に形成された端子台６４２（図１ではカバー５０の上側右寄り、図２では端子台６４１の左隣）とを結ぶクランク状の部材であり、バスバー６１１に沿ってリアクトル本体１の長辺と平行に埋設されている。そのため、カバー５０の表面部分では、バスバー６１１とバスバー６１２の埋設部分が盛り上がっている。

バスバー６１３は、連結コイル６ｂの巻き終わりの被膜剥離部１２と連結コイル６ａの巻き始めの被膜剥離部１１、及びカバー５０に形成された端子台６４３（図１では端子台６４２の左下、図２では端子台６４２の左側）と端子台６４４（図１ではカバー５０の下側右寄り、図２ではカバー５０の左側）とを結ぶ部材であり、連結コイル６ｂの巻き終わりの被膜剥離部１２と端子台６４４が近接していることから、全体として略Ｔ字形をした部材である。そのため、カバー５０の表面は、バスバー６１３の形状に合わせてＴ字形に盛り上がっている。

バスバー６１１，６１２において、長手方向に延びる部分の一方の端部には、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２との接続部７１が設けられ、長手方向に延びる部分の他方の端部には外部配線との接続部６１ｂが設けられている。Ｔ字形のバスバー６１３において、Ｔ字の横棒部分の一方の端部から直角に曲げた辺部の端部及びＴ字の縦棒部分の端部には、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２との接続部７１が設けられている。また、Ｔ字形のバスバー６１３において、Ｔ字の横棒部分の一方の端部及びＴ字の縦棒部分の端部には外部配線との接続部６１ｂが設けられている。つまり、バスバー６１３には接続部６１ｂが２つ設けられており、バスバー６１１，６１２の接続部６１ｂと合わせると、接続部６１ｂは４つ設けられている。これら４つの接続部６１ｂにはそれぞれ、バスバー６１１〜６１３と外部配線をねじ止めするための貫通孔６１ｃが設けられている。各バスバー６１１〜６１３の貫通孔６１ｃが、カバー５０側の端子台６４１〜６４４に設置される。

各バスバー６１１〜６１３における接続部７１と接続部６１ｂは、カバー５０の表面に露出されており、バスバー６１１〜６１３における接続部７１と接続部６１ｂ間の導体部分によって形成された回路パターンがカバー５０内に埋設される。このようにして、３本のバスバー６１１〜６１３は、カバー５０と一体的に設置されている。

［バスバー接合構造］
図３は、本実施形態の要部拡大斜視図である。前記の図２でも述べたように、バスバー６１１〜６１３の端部には、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２と接続する接続部７１が設けられている。図３に示すように、接続部７１は、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２と向かい合っており、上縁部を含めて周囲部分が溶接されるようになっている。図３に示す符号７３が溶接部を示している。接続部７１は、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２と同じ幅寸法で向かい合うように配置されている。

各バスバー６１１〜６１３には、接続部７１に連続して形成され、接続部７１から一体的に下方に延びる根元部７２が設けられている。つまり根元部７２は、接続部７１をバスバー６１１〜６１３の先端側に保持するようになっている。根元部７２には、接続部７１と接する部分に、屈曲部７２ａが設けられており、この屈曲部７２ａがあることで、根元部７２が接続部７１に対して鋭角に角度を付けて設けられている。屈曲部７２ａは被膜剥離部１１，１２に近接して配置される。

すなわち、根元部７２は、接続部７１側の端部を根元部７２の先端部とし、根元部７２の長手方向において先端部と反対側の端部を根元部７２の基端部として、この基端部が、連結コイル６ａ，６ｂの端部の厚み方向で且つ連結コイル６ａ，６ｂの端部から遠くなる方向に離れて配置されることになる。これにより、根元部７２は、接続部７１側から根元部７２の基端部方向に向かって、被膜剥離部１１，１２から離れるように傾斜するように構成される。

このとき、根元部７２の傾斜部分は、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２から始まるようになっている。つまり、根元部７２の屈曲部７２ａが被膜剥離部１１，１２に近接して配置されることで、根元部７２の傾斜部分が被膜剥離部１１，１２と被膜１９との境界に配置される。このような接続部７１及び根元部７２は、一体的に形成される板状の部材から構成される。

［リアクトルの全体構成］
リアクトル１００の全体的な構成を説明する。図４は、リアクトル１００の分解斜視図である。図４では、リアクトル１００を、大きく４つの部分、すなわちリアクトル本体１と、ケース２と、充填材３と、カバー５０と分割した状態を示している。なお、バスバー６１１〜６１３は、本来、カバー５０側に埋設される部材であるが、ここでは連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２との接合状態を示すためにリアクトル本体１側に配置している。

［リアクトル本体］
リアクトル本体１は、２つの長辺と２つの短辺とを有する角丸長方形（角が丸くなっている長方形）をしており、ケース２もリアクトル本体１に合わせて上面が開口した直方体をしている。リアクトル本体１は、図４に示す通り、θ状の環状コア９と、環状コア９の脚部に巻回された２つの連結コイル６ａ，６ｂとを備えている。

［環状コア］
リアクトル本体１を構成する環状コア９について、図５を用いて説明する。図５に示すように、環状コア９は、２つのＵ字形コア４ａ，４ｂと２つのＴ字形コア５ａ，５ｂを組み合わせて成る。すなわち、環状コア９は、Ｕ字形コア４ａ，４ｂの両端部とＴ字形コア５ａ，５ｂの左右の端部を突き合わせ、その間に接着剤８を塗布して接着すると共に、対向するＴ字形コア５ａ，５ｂの中央突起部７ａ，７ｂ間に所定のギャップ１０が形成されるように組み合わせている。

これにより、環状コア９には、対向する一対のヨーク部と、ヨーク部と平行に設けられた中央の中脚と、中脚の両側にそれぞれ設けられた一対のコイル６ａ，６ｂ装着用の脚部（以下、外脚という）が形成されている。Ｕ字形コア４ａ，４ｂ及びＴ字形コア５ａ，５ｂとしては、ダストコアを使用してもよい。

また、Ｕ字形コア４ａ，４ｂ及びＴ字形コア５ａ，５ｂとしては、その他フェライトコアやケイ素鋼を積層した積層コアを単独あるいは組み合わせて用いてもよい。さらに、接着剤８を塗布する部分にスペーサを設けてもよい。ギャップ１０に関しても、エアギャップであっても良いし、スペーサを設けたギャップでも良い。

［連結コイル］
リアクトル本体１を構成する連結コイル６ａ，６ｂについて、図６を用いて説明する。図６に示すように、各連結コイル６ａ，６ｂは、１本の導体を使用して２つのコイル６ａ−１，６ａ−２または６ｂ−１，６ｂ−２を形成している。コイル６ａ−１，６ａ−２または６ｂ−１，６ｂ−２の連結部６３は、コイルの巻軸方向と垂直な面において、平角線が同一平面上で連結されている。このような連結コイル６ａ，６ｂが、Ｕ字形コア４ａ，４ｂの外脚を構成する部分に、中脚を挟んでその両側にそれぞれ装着される（前記図４参照）。

連結コイル６ａ，６ｂは、環状コア９に装着した状態では、１本の導体が一方の外脚の外周に巻回されて第１のコイル６ａ−１，６ｂ−１を形成し、同じ導体が反対側の外脚に巻回されて第２のコイル６ａ−２，６ｂ−２を形成している。そのため、図４に示すように、１つのコイル６ａ，６ｂの巻き始めの被膜剥離部１１と巻き終わりの被膜剥離部１２が、中脚の両側に一つずつ設けられている。

連結コイル６ａ，６ｂとしては、各種の導体を巻回したものを使用することができるが、本実施形態では、平角線の導体をエッジワイズ巻きしたエッジワイズコイルを使用する。各連結コイル６ａ，６ｂの巻き始めと巻き終わりの被膜剥離部１１，１２は、コイル６ａのように中脚側に設けても良いし、コイル６ｂのようにヨーク部側に設けても良いものであって、２つのコイル６ａ，６ｂの両方を中脚側かヨーク部側のいずれかに設けても良い。

連結コイル６ａ，６ｂは、そのコイル６ａ，６ｂから発生する直流磁束が互いに打ち消される方向で巻回されている。連結コイル６ａ，６ｂから発生する直流磁束が互いに打ち消される方向で巻回するため、本実施形態では、コイルに通電する電流の方向を同一とし、コイルの巻回方向を逆にしているが、コイルの巻回方向は同一とし、通電する電流の方向を反対にしても良い。連結コイル６ａ，６ｂは、樹脂成型品に埋設されたＵ字形コア４ａ，４ｂとＴ字形コア５ａ，５ｂをθ状に接着する際に、予め筒状に巻回した連結コイル６ａ，６ｂを外脚に嵌め込むことにより、コアに巻回されている。

連結コイル６ａ，６ｂは、連結コイル６ａ，６ｂから発生する直流磁束が互いに打ち消される方向で巻回される。また、連結コイル６ａ，６ｂは、リアクトル本体１の外周における磁束密度が、リアクトル本体１の長辺方向において、リアクトル本体１を挟んで位置する２つの空間にて低くなるように、環状コア９に装着されている。すなわち、環状コア９には中脚が形成されていることから、リアクトル１００の通電時には、環状コア９の短辺であるヨーク部の周辺において磁束密度が低くなっている。

［樹脂成型品］
環状コア９において、Ｕ字形コア４ａ，４ｂとＴ字形コア５ａ，５ｂは、それぞれ専用の樹脂成型品内部に埋設されている。これらのコア４ａ，４ｂ、５ａ，５ｂは、それぞれの樹脂成型品の金型内にセットされた状態で金型中に樹脂を注入・固化することにより、樹脂成型品と一体的に形成されている。

樹脂成型品は、各コア４ａ，４ｂ、５ａ，５ｂと連結コイル６ａ，６ｂとを絶縁する部材であると共に、リアクトル本体１をケース２に固定するための支持部材を固定した部材でもある。樹脂成型品の主材料としては、例えば、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタラート）等を用いることができる。

図７を用いて、Ｕ字形コア４ａ，４ｂを覆うＵ字形コア用の樹脂成型品１３について説明する。図７に示すＵ字形コア４ａ用の樹脂成型品１３は、Ｕ字形コア４ａの左右の脚部を覆うコイル装着部１５と、Ｕ字形コア４ａのヨーク部を覆うヨーク被覆部１６とを備える。コイル装着部１５におけるＵ字形コア４ａとＴ字形コア５ａとの接合面に相当する部分には、Ｕ字形コア４ａの端面が露出する開口部が設けられ、この開口部の周囲にはＴ字形コア用の樹脂成型品１４ａの端部を挿入するためのリブ１７が設けられている。

ヨーク被覆部１６の上部におけるリアクトル本体１の幅方向中央部には、リアクトル本体１をケース２に固定するための板状の支持金具１８の基部が固定されている。板状の支持金具１８の基部は、Ｕ字形コア４ａ用の樹脂成型品１３の成型加工時に、Ｕ字形コア４ａと共に金型内にセットされ、モールド成型される。なお、Ｕ字形コア４ｂ用の樹脂成型品１３も、以上の樹脂成型品１３と同様の構成である。

図８を用いて、Ｔ字形コア５ａ，５ｂを覆うＴ字形コア用の樹脂成型品１４について説明する。図８に示すように、Ｔ字形コア５ｂ用の樹脂成型品１４は、Ｔ字形コア５ｂの脚部を覆うコイル装着部１９と、Ｔ字形コア５ｂの中央突起部７ｂを覆う中脚被覆部２０とを備える。コイル装着部１９におけるＵ字形コア４ｂ側の端面は、内部のＴ字形コア５ｂの端面が露出する開口部になっている。この開口部の周囲には、Ｕ字形コア４ｂ用の樹脂成型品１３に設けたリブ１７が嵌合する凹部２１が形成されている。

Ｔ字形コア５ｂの中央突起部７ｂの端面は、ギャップ１０を介してＴ字形コア５ａの中央突起部７ａの端面と対向するため、中脚被覆部２０のこの部分はＴ字形コア５ｂの端面全体を被覆している。ギャップ１０の代わりにスペーサを用いてギャップを形成したり、全くギャップを形成しない場合には、中脚被覆部２０に開口部を設けて中央突起部７ｂの端面を露出させても良い。

Ｔ字形コア５ｂ用の樹脂成型品１４の中脚被覆部２０の反対側には、リアクトル本体１をケース２に固定する際に、固定部材であるボルト２３(図１に図示)を挿入する筒状のカラー２２が埋設されている。この筒状のカラー２２は、Ｕ字形コア用の樹脂成型品１３の成型加工時に、Ｕ字形コア４ａ，４ｂと共に金型内にセットされ、モールド成型される。Ｔ字形コア５ａ用の樹脂成型品１４も、以上の樹脂成型品１４と同様の構成である。

Ｕ字形コア用の樹脂成型品１３と、Ｔ字形コア用の樹脂成型品１４とは、各コアの突き合わせ部分を除き各コアの周囲を被覆するものである。ただし、各コアや支持金具を金型内に位置決めするための治具を使用する必要がある。そのため、治具に相当する部分には、樹脂が存在しない開口部を形成しており、その部分には各コアの表面を露出している。

［ケース］
ケース２は、熱伝導性の高い金属で形成され、リアクトル本体１を収容するとともにリアクトル本体１から発生する熱の放熱部材としての機能を有する。ケース２を形成する、熱伝導性の高い金属としては、アルミニウムやマグネシウムを用いることができる。また、ケース２は、必ずしも金属である必要はなく、熱伝導性に優れた樹脂や、樹脂の一部に金属製の放熱板を埋設したものを使用することも可能である。

［充填材］
ケース２とリアクトル本体１との間には所定の大きさの隙間が設けられており、この隙間に、図４に示す充填材３が、充填、固化される。充填材３としては、固化しても多少の弾力性を有する樹脂を使用することが望ましい。例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウム等の放熱用の材料を混入したエポキシ系、ポリアクリレート系、シリコーン系の樹脂製ポッティング剤をその硬化度を調整することで使用できる。

（作用と効果）
以上のような本実施形態では、バスバー６１１〜６１３が、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２を接続する接続部７１と、この接続部７１を保持し、且つ連結コイル６ａ，６ｂからバスバー６１１〜６１３が離れるように角度をつけた屈曲部７２ａを有する根元部７２と、を備えたことにより、次のような作用と効果がある。

[溶接強度の向上]
バスバー６１１〜６１３の根元部７２は、屈曲部７２ａを設けることで、連結コイル６ａ，６ｂからバスバー６１１〜６１３が離れるように斜めに角度をつけている。そのため、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２とバスバー６１１〜６１３の接続部７１とを接触させる時、連結コイル６ａ，６ｂの被膜１９に厚みがあったとしても、被膜１９の厚みに関係なく、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２とバスバー６１１〜６１３の接続部７１とを強く密着させることができる。

しかも、本実施形態では、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２とバスバー６１１〜６１３の接続部７１とは互いに傾斜させていないので、両者の接触面積を大きく取ることができ、溶接する範囲が「点」となることがない。このような本実施形態によれば、溶接部７３は強い溶接強度を確保することができ、リアクトル１００としての性能が安定する。

[溶接作業の効率向上]
また、接続部７１及び根元部７２は、一体的に形成される板状の部材からなり、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２と平行に配置している。また、バスバー６１１〜６１３では根元部７２の屈曲部７２ａが、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２と向かい合っている。このような配置構成では、根元部７２の屈曲部７２ａから傾斜が始まる（図３参照）。

したがって、根元部７２は、接続部７１を連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２側へと押し付けるように働き、両者の密着性は高まる。その結果、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２と接続部７１とを強く締め付けるクランプ作業を省くことが可能となり、溶接作業の効率が向上する。

[溶接熱によるダメージの回避]
本実施形態では、根元部７２の屈曲部７２ａが、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２から始まるので（図３参照）、根元部７２の屈曲部７２ａが被膜剥離部１１，１２に近接して配置され、根元部７２の傾斜部分は被膜剥離部１１，１２と被膜１９との境界に配置される。このような根元部７２の傾斜部分が存在することで、連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２は、バスバー６１１〜６１３の根元部７２から十分に離れることができる。

したがって、被膜剥離部１１，１２と被膜１９の境界に発生する被膜１９の厚みにより被膜剥離部１１，１２とバスバー６１１〜６１３の密着性が阻害されることを、確実に防止することができる。その結果、連結コイル６ａ，６ｂの被膜１９は、溶接による熱の影響を受け難くなり、被膜１９が劣化する心配がない。これにより、バスバー６１１〜６１３は、溶接熱によるダメージを回避することが可能となり、信頼性が向上する。

[連結コイルの被膜損傷防止]
バスバー６１１〜６１３の端部である接続部７１は、垂直に立ち上げられているため、ケース２にカバー５０を上から被せようとしたとき、バスバー６１１〜６１３の接続部７１が連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２に当たり、連結コイル６ａ，６ｂの被膜１９を削る等、傷つけてしまうおそれがある。

しかし、本実施形態では、バスバー６１１〜６１３の根元部７２に角度をつけたので、ケース２に対してカバー５０を、斜め上から水平方向にスライドさせながら被せることができる。このため、バスバー６１１〜６１３の接続部７１が連結コイル６ａ，６ｂの被膜剥離部１１，１２に当たることがない。したがって、連結コイル６ａ，６ｂの損傷を防ぐことができ、作業効率が向上する。

［２］他の実施形態
本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化することができる。例えば、上記実施形態に開示された複数の構成要素を適宜組み合わせて、種々の実施形態を構成することが可能である。また、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

例えば、バスバー６１１〜６１３の根元部７２は、コイルから当該バスバー６１１〜６１３が離れるように角度をつけていればよく、その角度は適宜変更可能である。具体的には図９に示すように、Ｌ字状であってもよい。このような実施形態でも、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。

本発明のバスバーは、大電流用のものに限定されず、小電流用の可撓性の導体、細い単線や、より線も含むものとする。また、バスバーの端部ではなく、コイルの端部が、バスバーから離れるように角度をつけて配置するようにしてもよい。

カバー５０に設置されるバスバーの本数や形状は、図示のものに限定されない。バスバーの本数は、コイルの数によって適宜変更可能である。特に、本実施形態では、環状コアに装着するコイルとして、２つのコイルを１つの導体によって作製した連結コイル６ａ，６ｂを使用したので、コイル数に比較してその端部の数が少ないが、連結コイルを使用しない場合には、より多くのコイル端部が存在することになる。したがって、コイル端部同士を接続する必要があり、それに合わせてバスバーの数やその形状も適宜変更可能である。バスバーの導体部分を樹脂成型品内にすべて埋設することが好ましいが、一部のみ埋設しても良い。また、カバーを構成する樹脂成型品内に溝を形成しておき、そこにバスバーを嵌め込むことでカバー５０に保持させるようにしてもよい。

コアに巻回するコイル６ａ，６ｂの形状も適宜変更可能であり、θ状のコアの左右の脚部にそれぞれコイル６ａ，６ｂを巻回するものや、θ状のコアのヨーク部分にコイル６ａ，６ｂを巻回しても良い。円形あるいは角形のループ状のコアを使用した場合には、左右の脚部のそれぞれにコイル６ａ，６ｂを巻回しても良いし、２つの脚部の一方のみにコイル６ａ，６ｂを巻回しても良い。

樹脂成型品としては、内部にコアをインサート成型するものの他に、中空になった筒状あるいは箱状の樹脂成型品のみを予め作製し、その内部にコアを嵌合するものや接着剤で固定するものも使用しても良い。また、分割コアの接合後において、環状になったコアを樹脂成型品内部にインサート成型したり、組み込むこともできる。

ケース２とカバー５０とを固定する部材としては、ボルトなどのねじ止めに限定されず、リベットやピンの圧入、カバー５０またはケース２に設けた突起を相手方の孔や凹部に圧入するなど、種々の構成を採用しても良い。コイル被膜剥離部１１，１２とバスバーの接続も溶着に限らず、コネクタを使用したり、ボルト・ナットなどのねじ止めでも良い。バスバーと外部配線との接続も、ボルト・ナットに限定されない。コネクタや溶着によっても良い。

図示の実施形態では、ケース２にカバー５０を固定して、コイル端部とバスバーの溶接後に充填材を注入したが、ケース２にリアクトル本体１を収容した状態で充填材を注入・固化してから、カバー５０の固定及びバスバーとコイル端部の溶着を行うこともできる。

カバー５０の材質は、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）のように、環状コアを被覆する樹脂成型品と同一のものでも良いし、バスバーや周囲の温度で破損しない材料であれば他の樹脂を使用しても良い。カバー５０を透明な樹脂から構成した場合には、内部のバスバーにより構成される回路パターンやリアクトル内部の状態を確認できる利点がある。

図示の実施形態は、リアクトル本体１の収容部材としてケース２を使用したが、必ずしもリアクトル本体をケースに固定する場合にのみ限定されるものではない。リアクトル全体をカバーで覆い、設置面を設けてカバーと共に固定してもよい。また、板状あるいはブロック状の部材にリアクトル本体を固定して、全体をカバーで覆ってもよい。その場合、カバーに設けるバスバーにより構成される回路パターンはリアクトルの上面でなく、側面に設けてもよい。

１…リアクトル本体
２…ケース
３…充填材
４ａ，４ｂ…Ｕ字形コア
５ａ，５ｂ…Ｔ字形コア
６ａ，６ｂ…コイル
７ａ，７ｂ…中央突起部
８…接着剤
９…環状コア
１０…ギャップ
１１，１２…被膜剥離部
１３,１４…樹脂成型品
１８…支持金具
１９…被膜
５０…カバー
６１１〜６１３…バスバー
７１…接続部
７２…根元部
７２ａ…屈曲部
７３…溶接部
１００…リアクトル

Claims (4)

1. リアクトルのコイルにバスバーを接合するためのバスバー接合構造であって、
   前記バスバーは、
   前記コイルの端部を接続する接続部と、
   前記接続部に連続して形成される根元部と、を備え、
   前記根元部は、前記コイルの端部から離れるように前記接続部に対して角度を付けて設け、
   前記コイルには絶縁用の被膜を形成し、
   前記コイルの端部には前記被膜が剥離される被膜剥離部を設け、
   前記根元部には前記接続部に対して角度を付ける屈曲部を設け、
   前記屈曲部は前記被膜剥離部に近接して配置し、
   前記根元部は、前記接続部側から離れるように傾斜し、
   前記被膜剥離部及び前記接続部は互いに平行に配置し、
   前記被膜剥離部と前記屈曲部が向かい合って配置し、
   傾斜した前記根元部は前記被膜剥離部と前記被膜の境界に配置したことを特徴とするバスバー接合構造。
2. 前記バスバーは、前記リアクトルの少なくとも一部を覆うカバーに設置したことを特徴とする請求項１に記載のバスバー接合構造。
3. 前記コイルの端部は、前記バスバーから離れるように角度をつけて配置したことを特徴とする請求項１又は２に記載のバスバー接合構造。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の前記バスバーを備えたことを特徴とするリアクトル。

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