JP6540175B2 - シールの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シールの製造方法に関する。詳しくは、使用時のシール部は実質的な基材を含まず粘着剤層と印刷インキ層のみからなるシールであって、被着体に対して繰り返し着脱できるようにしたシールの製造方法に関するものである。
特には、シールのオフセットによる絵柄印刷時の改良を図ったことを特徴とする。

従来から各種のシールが製造され使用されているが、紙やプラスチック等の基材に絵柄を印刷した構成からなるのが一般的である。基材の裏面に粘着剤層を設け、基材と絵柄からなるシールをこの粘着剤により被着体に貼着するのが従来のシールの形態である。
従って、シールとして使用する際に実質的な基材を含まないで粘着剤層と印刷インキ層のみからなるシールの例は、あまり見られない。

従来、比較的に厚みのあるシールを製造する方法として、所定の基材表面にシールの絵柄を印刷し、基材裏面に粘着剤を全面塗工したシートの粘着剤塗工面に対して剥離紙をラミネート加工し、定型の抜き刃で表面絵柄周囲の基材を型抜きしてから粕上げ（必要でない型抜き周囲の余分な基材を除去すること）し、シールを製造する方法が一般的である。
このような製造方法では、シールの形状が種々であって一定形状でない場合は、抜き刃をその形状に合わせて作製する必要があり、コスト高になる問題がある。そこで、抜き刃を使用しないシールの製造方法が検討されている。

特許文献１は、剥離シートの上にスクリーン印刷で粘着層、下地層を塗工し、印刷層をインクジェットで印刷する装飾用シールを記載している。印刷層上にオーバーコート層を塗工することも記載している。しかし、インクジェット印刷では、十分なシールの厚さが得られず、本発明シールの機能を備えられないと考えられる。
特許文献２に記載されているシールの製造方法は、打ち抜き刃によりシールを定型の形に打ち抜く製造方法である。この製造方法を用いると打ち抜き工程が必要になるとともに、打ち抜く形状ごとに打ち抜き刃を作製する必要があるという欠点がある。

特開２０１４− ５０９６６号公報 特開２０１１−２１５３３５号公報

使用時のシール部が実質的な基材を含まないで粘着剤層と印刷インキ層のみからなるシールは、シール製造時の台紙である剥離性基材上に粘着剤層を形成し、該粘着剤層の上に絵柄を印刷している。
しかし、粘着剤層上に絵柄を直接オフセット印刷することは困難なので、絵柄印刷の下地となる透明なメジウム印刷層（透明シルクスクリーンインキ印刷層）を粘着剤層上に形成し、その上にオフセット印刷法により絵柄印刷を行うようにしている。

しかし、この絵柄印刷の際、下地に揮発乾燥型の粘着剤を使用し乾燥させてから、メジウム印刷層（透明シルクスクリーンインキ印刷層）の形成を行うと、粘着剤層の剥離性基材に対する粘着力（タック力）が低下しているため、剥離性を有する基材に予め形成しておいた粘着剤層とメジウム印刷層が重なった状態で、オフセット印刷機のブランケット胴に取られてしまう問題が生じる。そうなると、オフセット印刷による絵柄印刷が円滑にできなくなる。本発明は、このような問題を解消することを課題とするものである。

上記課題を解決する本発明の要旨の第１は、剥離性を有する基材上に、粘着剤層、透明シルクスクリーンインキ印刷層、オフセット印刷による絵柄印刷層、透明シルクスクリーンオーバープリント層からなるシール部が、この順に積層されているシールの製造方法において、前記粘着剤層のシルクスクリーン印刷法による塗布に、揮発乾燥型の粘着剤に紫外線硬化型の粘着剤を、全粘着剤量に対する比率で３０〜４５％の質量比で添加して印刷した後、紫外線照射を行わず紫外線硬化型粘着剤が未硬化な状態で、透明シルクスクリーンインキ印刷層の形成と、オフセット印刷法による絵柄印刷層の形成、および透明シルクスクリーンオーバープリント層の形成を順に行い、その後に紫外線照射して前記粘着剤層の粘着性を低下させることを特徴とするシールの製造方法、にある。

上記の製造方法において、前記シール部の厚みを、１５０〜２５０μｍに形成することができ、前記粘着剤層の厚みを２０〜３０μｍに形成することもできる。また、前記透明シルクスクリーンインキ印刷層を前記粘着剤層の外形と略相似形になるように印刷し、前記透明シルクスクリーンインキ印刷層は粘着剤層の外縁よりも少なくとも０．３〜０．５ｍｍの幅で拡張した大きさに形成することも好ましい。

本発明のシールの製造方法によれば、粘着剤層の形成に揮発乾燥型の粘着剤に紫外線硬化型の粘着剤を添加して使用し、しかも該紫外線硬化型粘着剤を未硬化な状態で、以降の工程である透明シルクスクリーンメジウムインキ印刷と、オフセット印刷による絵柄印刷を行うので、粘着剤層と剥離性基材の粘着力が高く保たれ、オフセット印刷による絵柄印刷時に剥離性基材から粘着剤層から上の部分が剥離して、ブランケット胴に取られてしまうという現象を生じない。従って、オフセット印刷による絵柄印刷を円滑に行い得る。

本発明のシールの製造方法では、シール部を刃型で打ち抜きする必要がなく、厚みのある再剥離性のシール部が得られる。また、製造工程を円滑にできるとともに、製造コストを低減できる。

本発明の製造方法によるシールの製造工程を説明する図である。 完成したシールを示す断面図である。 シール部を被着体に貼着した状態の斜視図である。 シルクスクリーン版を説明する図である。 シールの絵柄印刷工程で生じ易いトラブルの状況を説明する図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の製造方法によるシールの製造工程を説明する図である。
図１（Ａ）のように、シールの製造は、まず、剥離性を有する基材（シール台紙）１０上に、透明な粘着剤をシルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布して粘着剤層１１を形成する。粘着剤層１１は、シールが完成した際に、シール部を被着体に貼着するためであるが、貼着した後に再剥離可能なように弱粘着性の粘着剤が使用される。所定形状にとは、全面塗布ではなく、シールの個々の絵柄に合わせた形状に、という意味である。基材１０面に形成するシール部の数に合わせて、１ないし複数箇所形成される。

本発明のシールの製造方法では、上記の粘着剤の塗布において、揮発乾燥型粘着剤に紫外線硬化型粘着剤（以下、ＵＶ硬化型粘着剤とも表記する）を添加した粘着剤を使用することを特徴とする。粘着剤の塗布直後、紫外線照射によるＵＶ硬化型粘着剤の硬化を行わないことも特徴である。ただし、塗布後に熱風や赤外線ヒータによる通常の乾燥は行うので、揮発乾燥型粘着剤に対しては乾燥の効果は生じている。
図１（Ａ）〜図１（Ｄ）において、粘着剤層１１は揮発乾燥型の粘着剤１１ｋとＵＶ硬化型粘着剤１１ｕが混合併用されていることを模式的に示すが、ＵＶ硬化型粘着剤１１ｕが球状粒子として分散していることを意味するものではない。ＵＶ硬化型粘着剤１１ｕが黒丸である部分は未硬化な状態にあり、白丸である部分は硬化している状態にあることを意味している。

この粘着剤層１１上に透明なシルクスクリーンメジウムインキを印刷して、透明シルクスクリーンインキ印刷層１２を形成する。透明シルクスクリーンインキ印刷層１２は、粘着剤層１１よりも広い面積で印刷することが、シール部を再剥離する際に便利となる。
なお、本発明で透明とは、前記粘着剤層１１やシルクスクリーンインキ印刷層１２、あるいは後述する透明シルクスクリーンオーバープリント層１４を介して絵柄を見る場合に、絵柄が鮮明さを失わずに視認できる程度に透明であれば良いことを意味する。
また、メジウムインキとは、通常は透明なビヒクルと体質顔料からなるインキである。

次に、図１（Ｂ）のように、透明シルクスクリーンインキ印刷層１２の上に、オフセット印刷法で、シールの絵柄である絵柄印刷層１３を形成する。
透明シルクスクリーンインキ印刷層１２を介して絵柄印刷層１３を印刷するのは、粘着剤層１１は粘着性が残るため、ブランケット胴に粘着し、直接オフセット印刷法で印刷できないからである。絵柄は通常複数色の刷色で印刷される。

続いて、図１（Ｃ）のように、絵柄印刷層１３の上に、シルクスクリーン印刷法でシールの保護層である透明シルクスクリーンオーバープリント層１４をメジウムインキにより印刷する。厚みを大きくするため、複数回のオーバープリント印刷をする場合もある。
このように、シールの製造にシルクスクリーン印刷法が多用されるのは、シールの厚みを大きくする目的からである。オフセット印刷では、１回の印刷で１μｍ未満の厚みしか得られないが、シルクスクリーン印刷では、１回の印刷で数μｍ以上の厚みが得られる。

最後に、粘着剤層１１に紫外線を照射してＵＶ硬化型粘着剤１１ｕを硬化させる。
図１（Ｄ）において、ＵＶ硬化型粘着剤１１ｕが白丸に変化しているのは、紫外線照射により硬化したことを意味する。

ここで、シルクスクリーン版について説明する。
図４は、シルクスクリーン版を説明する図である。シルクスクリーン版２５のスクリーンは、強固な型枠２３に組み込まれて平面な状態に保持されている。中央の絵柄となる部分２１は、インキがスクリーンメッシュを通過できるように感光性樹脂膜が形成されてなく、絵柄となる部分以外の部分２２は、感光性樹脂膜が形成されている。
この状態でシルクスクリーンインキをスクィージの摺動によって押し出せば、絵柄となる部分２１のインキが被印刷体に付着するものである。スクリーンにはポリエステル製やステンレス製であって、６０〜２００メッシュ程度のものが使用される。

先に、絵柄印刷の際、揮発乾燥型の粘着剤を使用し完全に乾燥させてから、オフセットによる絵柄印刷を行うと、粘着剤層の剥離性基材に対する粘着力（タック力）が低下するため、剥離性を有する基材に予め形成しておいた粘着剤層と透明シルクスクリーンインキ印刷層が重なった状態で、オフセット印刷機のブランケット胴に取られてしまう問題が生じることを説明した。この現象について図面を参照して説明する。

図５は、シールの絵柄印刷工程で生じ易いトラブルの状況を説明する図である。
オフセット印刷では、インキ供給ロールから印刷版に転移したインキを、一旦ブランケット胴が受け取りし、そのインキを被印刷体に印刷する。なお、ブランケット胴とは、平滑なゴムブランケットを巻き付けした圧胴のことである。
図５（Ａ）のように、ブランケット胴３０に転移した絵柄インキ３が透明シルクスクリーンインキ印刷層１２の上に転移して印刷されるのが正常である。
しかし、粘着剤層１１の粘着力（タック力）が低下していると、図５（Ｂ）のように、ブランケット胴上の絵柄インキ３に透明シルクスクリーンインキ印刷層１２と粘着剤層１１が重なって付着した状態でブランケット胴３０に取られてしまう。このような状態では円滑なオフセット絵柄印刷が不可能になる。

一般的には、粘着剤として揮発乾燥型の粘着剤を使用し、透明シルクスクリーンインキ印刷層１２を形成する前に、熱風や赤外線ヒータで溶剤を揮発乾燥させる。粘着剤は溶剤をある程度揮発させても残留溶剤があって本来粘着力を有するが、基材１０が剥離性であるため、基材１０と粘着剤層１１間の粘着力は、一般的な紙基材に対する場合に比較して著しく低下している。従って、ブランケット胴３０とオフセットインキ３間、またはインキ３と透明シルクスクリーンインキ印刷層１２間の粘着力が、剥離性基材（シール台紙）１０と粘着剤層１１との間の粘着力よりも大きくなると前記図５（Ｂ）のような現象が生じることになる。

他方、粘着剤にＵＶ硬化型粘着剤を単独で使用する場合がある。ＵＶ硬化型粘着剤は、活性エネルギー線硬化型接着剤の一種であって、紫外線を照射することによって、連鎖的な光重合反応により液体から固相へ相変化する。揮発乾燥型の粘着剤と異なり、ＵＶ硬化型粘着剤では有機溶剤に代えてモノマーが使用される。グラビヤインキのように低粘度で使用する場合は、一般の有機溶剤を希釈溶剤として併用するが、シルクスクリーンインキのように比較的高い粘度で使用する場合は、モノマーのみでほぼ粘度調整が可能となる。増感剤として、光重合開始剤が添加される場合もある。

ＵＶ硬化型粘着剤は、未硬化では高い粘着力を有するので、透明シルクスクリーンインキ印刷層１２を印刷する前に紫外線照射して硬化させる。紫外線照射により瞬間的に硬化するので、硬化前と硬化後の中間状態を再現するのは一般的には困難である。
そこで、本発明のシールの製造方法では、揮発乾燥型の粘着剤にＵＶ硬化型粘着剤を適量添加した粘着剤を使用する。当該粘着剤を塗工した後、通常の熱風または赤外線ヒータによる乾燥を行い揮発乾燥型の粘着剤を乾燥させるが、紫外線照射は行わないで、ＵＶ硬化型粘着剤は未硬化な状態にして適度な粘着力状態を得ようとするものである。
もっとも、シールの完成後は、紫外線照射して硬化を促進させるが、出荷直前に紫外線照射するものでも構わない。

次に、本発明の製造方法で得られるシールについて説明する。
図２は、完成したシールを示す断面図である。
図２のように、剥離性基材（シール台紙）１０の上にシール部２が形成されている。
剥離性を有する基材１０を除く、粘着剤層１１から透明シルクスクリーンオーバープリント層１４の間がシール部２に相当する。基材１０が剥離性であるため、シール部２の粘着剤層１１は基材１０から剥離可能である。シール部２のみが被着体に貼着するシールとして使用される。通常、剥離性を有する基材１０を除くシール部２の厚みは１８０〜２５０μｍになるようにされている。

前記シール部２の厚みは、上記の厚みに形成することが、シール部２の反復する貼着・剥離性を確保する上から好ましい。また、前記粘着剤層１１の厚みは、２０〜３０μｍに形成することがシール部２の保護観点から好ましい。絵柄印刷層１３は、透明シルクスクリーンインキ印刷層１２と透明シルクスクリーンオーバープリント層１４の形状内に納まる大きさにされている。絵柄印刷層１３を保護する目的からである。

透明シルクスクリーンインキ印刷層１２は、シール部２の輪郭を区画する大きさに形成される。透明シルクスクリーンインキ印刷層１２の外形と粘着剤層１１の外形は略相似する形状にできるが、図１のように、透明シルクスクリーンインキ印刷層１２は粘着剤層１１の外縁よりも少なくとも幅Ｈ（０．３〜０．５ｍｍ程度）で拡張した大きさに形成するのが好ましい。
透明シルクスクリーンインキ印刷層１２が粘着剤層１１よりも広い面積である場合が、基材１０から剥離し易く、一旦被着体に貼着したシール部２を再剥離する場合も剥離が容易になるからである。また、粘着剤層１１の面積の方が大きいと、表面に粘着剤が出る部分があり他工程で問題が起きる場合もある。

図３は、シール部を被着体に貼着した状態の斜視図である。
図３のように、透明な被着体２０の内面に粘着剤層１１によりシール部２を貼着した場合は、内面側からは絵柄印刷層１３が視認できる。絵柄印刷層１３は透明シルクスクリーンオーバープリント層１４を介して見るので、透明シルクスクリーンオーバープリント層１４は透明性が高いことが必要になる。
絵柄印刷層１３に不透明な層がない場合は、透明な被着体２０の外面側からも絵柄印刷層１３を視認できる。外面側からは内面側から見た場合とは対称形の絵柄となる場合が多いが、絵柄インキの重なり具合によっては、必ずしも対称形の絵柄にはならない。
絵柄印刷層１３に白色等の隠蔽層が入る場合は透明な被着体に貼着しても、反対側からは隠蔽層に遮蔽されて絵柄印刷層１３が見えないことは自明なことである。

シール部２の全体厚みは、一般の紙基材付きシールと同等の厚みとするため、１５０μｍ以上となるのが好ましい。絵柄印刷層１３は、繊細な絵柄も多いことからオフセット印刷法が採用される。オフセット印刷には、紫外線硬化型インキを使用しても良い。

粘着剤層１１と透明シルクスクリーンインキ印刷層１２とが積層する部分の透過濃度は、０．０５以下であることが好ましい。また、粘着剤層１１と透明シルクスクリーンインキ印刷層１２、および透明シルクスクリーンオーバープリント層１４の三層が積層する（絵柄印刷層１３は含まない）部分の透過濃度は、０．１未満であることが好ましい。絵柄を鮮明に見る目的と絵柄以外の部分は目立たない方が好ましいからである。

〈材質に関する実施形態〉
本発明で使用する各種材料について説明する。
（１）剥離紙用基材と剥離剤
剥離紙用基材１０としては、十分な強度を有するものであれば使用でき、例えば、上質紙、クラフト紙、グラシン紙、レーヨン紙、コート紙、合成紙、樹脂フィルムによりラミネートされた紙等が好適に使用できる。これらの基材の粘着剤層１１と接する面に剥離剤を塗工して使用することができる。
剥離層を形成する剥離剤には、紫外線硬化型メジウムインキにシリコーンオイルを添加したものや、シリコーンアクリレートを添加したもの等を使用する。通常の熱硬化型剥離インキを使用することもできる。剥離剤の印刷方式は、オフセット、フレキソ、グラビア印刷などが挙げられる。

（２）揮発乾燥型粘着剤
粘着作用をする粘着剤であって弱粘着性のものを粘着剤層１１の形成に広く使用できる。
弱粘着性粘着剤としては、ＮＲ、ＳＢＲ、ＩＲ、ＣＲ等のゴム系と溶剤とからなるものが主流であるが、エマルジョン型のアクリル系粘着剤も使用できる。その他、シリコン系、ポリビニルエーテル系等があるが何れでも使用できる。溶剤には、一般に、有機系溶剤が使用される。

（３）紫外線硬化型粘着剤
紫外線硬化型粘着剤は、活性エネルギー線硬化型接着剤の一種であって、紫外線を照射することによって、連鎖的な光重合反応により、液体から固体へ相変化する。樹脂としては、二重結合を有するプレポリマーが使用され、ポリエステル（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、ポリオール（メタ）アクリレート等の樹脂が使用される。
モノマーとしては、ビスフェノールＡ型エポキシ、脂環式エポキシなどのエポキシ基を有するモノマー等が希釈溶剤の役割をし、架橋剤の役割も兼ねている。
通常、光硬化後は粘着性を失うが、本シールに使用する場合は、完全には硬化しないで硬化後も粘着性を維持するように設計されている材料が使用される。

（４）シルクスクリーンインキ
溶剤型のものは、セルロース系、塩酢ビ系、アクリル系等の各種高分子樹脂（分子量１万〜数十万）が使用され、有機溶剤（沸点１２０〜２２０°Ｃ）が希釈剤として使用される。
紫外線硬化型のものは、二重結合を有するプレポリマー（分子量５００〜５０００）が使用される。希釈剤としては二重結合を有するモノマーが使用される。
消泡剤、ワックス、レベリング剤、滑剤等の補助剤が添加され、着色の場合は、顔料等の色材が添加される。

（実施例１）
剥離性を有する基材１０として、上質紙にシリコン系の剥離剤を塗工した基材（厚み２５０μｍ）を使用し、シール１の製造を行った。
粘着剤として、溶剤可溶性の揮発乾燥型アクリル系粘着剤（ジプロピレングリコールジアクリレート、サートマー社製商品名ＳＲ５０８）を用い、これにＵＶ硬化型粘着剤（十条ケミカル株式会社製レイキュア４７００ＶＸ）を添加して使用し、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。揮発乾燥型アクリル系粘着剤とＵＶ硬化型粘着剤の割合は、インキの質量比で、１００：８２になるようにした。この粘着剤の塗布には、２００メッシュのポリエステルスクリーンを使用した。
熱風および赤外線ヒータによる乾燥を行ったが紫外線照射による乾燥を行わないで、次の工程を行った。なお、乾燥後の粘着剤層１１の厚みは、２０〜２５μｍとなった。

粘着剤層１１の面上に、アクリル酸エステル系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、透明シルクスクリーンインキ印刷層１２の印刷を行った。この印刷層１２の印刷には、６０メッシュのステンレススクリーンを使用した。乾燥後の厚み（粘着剤層１１と透明シルクスクリーンインキ印刷層１２を含む厚み）は、６０〜８０μｍになった。

乾燥後の透明シルクスクリーンインキ印刷層１２上に、オフセット印刷法により紫外線硬化型ではない通常のオフセットインキを用いて絵柄を印刷し、絵柄印刷層１３を形成した。絵柄印刷層１３の厚みは、１μｍ以下であった。
絵柄印刷層１３上に、アクリル酸エステル系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、透明シルクスクリーンオーバープリント層１４の印刷を２回行った。透明シルクスクリーンオーバープリント層１４の合計厚みは、７０〜９０μｍ程度となるようにした。この透明シルクスクリーンオーバープリント層１４の印刷には、６０メッシュのポリエステルスクリーンを使用した。最後に、ＵＶランプにより紫外線を照射し、ＵＶ硬化型粘着剤を硬化させて粘度を低下させた。シール部２の全体厚みは、１３０〜１７０μｍとなった。

（実施例２）
実施例１と同一の剥離性基材１０を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でシール１の製造を行った。
ただし、揮発乾燥型アクリル系粘着剤とＵＶ硬化型粘着剤の割合は、インキの質量比で、１００：６０になるようにした。
熱風および赤外線ヒータによる乾燥を行ったが紫外線照射による乾燥を行わないで、次の工程を行った。なお、乾燥後の粘着剤層１１の厚みは、２０〜２５μｍとなった。
絵柄印刷層１３と透明シルクスクリーンオーバープリント層１４の形成も実施例１と同一の条件で行った。シール部２の全体厚みは、１３０〜１７０μｍとなった。

（実施例３）
実施例１と同一の剥離性基材１０を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でシール１の製造を行った。
ただし、揮発乾燥型アクリル系粘着剤とＵＶ硬化型粘着剤の割合は、インキの質量比で、１００：４２になるようにした。
熱風および赤外線ヒータによる乾燥を行ったが紫外線照射による乾燥を行わないで、次の工程を行った。なお、乾燥後の粘着剤層１１の厚みは、２０〜２５μｍとなった。
絵柄印刷層１３と透明シルクスクリーンオーバープリント層１４の形成も実施例１と同一の条件で行った。シール部２の全体厚みは、１３０〜１７０μｍとなった。

（比較例１）
実施例１と同一の剥離性基材１０を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でシール１の製造を行った。
ただし、揮発乾燥型アクリル系粘着剤とＵＶ硬化型粘着剤の割合は、インキの質量比で、１００：１００になるようにした。
熱風および赤外線ヒータによる乾燥を行ったが紫外線照射による乾燥を行わないで、次の工程を行った。なお、乾燥後の粘着剤層１１の厚みは、２０〜２５μｍとなった。
絵柄印刷層１３と透明シルクスクリーンオーバープリント層１４の形成も実施例１と同一の条件で行った。シール部２の全体厚みは、１３０〜１７０μｍとなった。

（比較例２）
実施例１と同一の剥離性基材１０を使用し、同一の粘着剤と同一の印刷インキを使用し、同条件でシール１の製造を行った。
ただし、揮発乾燥型アクリル系粘着剤とＵＶ硬化型粘着剤の割合は、インキの質量比で、１００：２０になるようにした。
熱風および赤外線ヒータによる乾燥を行ったが紫外線照射による乾燥を行わないで、次の工程を行った。なお、乾燥後の粘着剤層１１の厚みは、２０〜２５μｍとなった。
絵柄印刷層１３と透明シルクスクリーンオーバープリント層１４の形成も実施例１と同一の条件で行った。シール部２の全体厚みは、１３０〜１７０μｍとなった。

上記の実施例１〜実施例３では、オフセット印刷法による絵柄印刷において、粘着剤層１１と透明シルクスクリーンインキ印刷層１２が重なった状態で、オフセット印刷機のブランケット胴に取られてしまう問題が生じなかったが、比較例２では、紫外線硬化型粘着剤の添加量が少ないため、揮発乾燥型粘着剤単独の場合と同様にこの問題が生じた。
また、比較例１では、紫外線硬化型粘着剤の添加量が多すぎるため、透明シルクスクリーンインキ印刷層１２を印刷する際、粘着剤層１１面にシルクスクリーンメッシュが粘着して円滑な透明シルクスクリーンインキ印刷層１２の印刷ができない状態が確認された。
以上の結果を表１に示す。

上記表１において、ＵＶ硬化型粘着剤の比率とは、揮発乾燥型の粘着剤の質量＝Ａ、ＵＶ硬化型粘着剤の質量＝Ｂ、とした場合、〔Ｂ／（Ａ＋Ｂ）〕×１００で算出される数値である。
また、結果において、「良好」とは、オフセットによる絵柄印刷時に剥離性基材１０から粘着剤層１１と透明シルクスクリーンインキ印刷層１２がブランケット胴に取られる現象と粘着剤層１１面にシルクスクリーンメッシュが粘着する現象が生じなかったことを示す。
「メッシュに粘着する現象」とは、透明シルクスクリーンインキ印刷層１２の印刷時に、粘着剤層１１面にシルクスクリーンメッシュが粘着する現象が生じたことを示す。
「版胴に取られる現象」とは、オフセットによる絵柄印刷時に剥離性基材１０から粘着剤層１１と透明シルクスクリーンインキ印刷層１２が重なった状態でブランケット胴に取られる現象が生じたことを示す。
以上の結果から、全粘着剤量中におけるＵＶ硬化型粘着剤の添加比率（配合割合）は、３０〜４５％程度が好ましいことが認められる。

１ シール
２ シール部
３ 絵柄インキ
１０ 基材（シール台紙）
１１ 粘着剤層
１２ 透明シルクスクリーンインキ印刷層
１３ 絵柄印刷層
１４ 透明シルクスクリーンオーバープリント層
２０ 被着体
２５ シルクスクリーン版
３０ ブランケット胴

Claims (1)

1. 剥離性を有する基材上に、粘着剤層、透明シルクスクリーンインキ印刷層、オフセット印刷による絵柄印刷層、透明シルクスクリーンオーバープリント層からなるシール部が、この順に積層されているシールの製造方法において、前記粘着剤層のシルクスクリーン印刷法による塗布に、揮発乾燥型の粘着剤に紫外線硬化型の粘着剤を、全粘着剤量に対する比率で３０〜４５％の質量比で添加して印刷した後、紫外線照射を行わず紫外線硬化型粘着剤が未硬化な状態で、透明シルクスクリーンインキ印刷層の形成と、オフセット印刷法による絵柄印刷層の形成、および透明シルクスクリーンオーバープリント層の形成を順に行い、その後に紫外線照射して前記粘着剤層の粘着性を低下させることを特徴とするシールの製造方法。

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