JP6532261B2

JP6532261B2 - 燃料ホース

Info

Publication number: JP6532261B2
Application number: JP2015067143A
Authority: JP
Inventors: 幸治水谷; 祐希藪谷; 祐樹高橋
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2015-03-27
Filing date: 2015-03-27
Publication date: 2019-06-19
Anticipated expiration: 2035-03-27
Also published as: CN106015773B; DE102016001744A1; US20160281886A1; CN106015773A; US10065400B2; JP2016186349A

Description

本発明は、燃料ホースに関するものであり、詳しくは、ガソリン、アルコール混合ガソリン、ディーゼル燃料等の自動車用燃料輸送ホースに関するものである。

エンジンの直噴化やダウンサイジング化を受けて、燃料精密噴射が求められているが、インジェクターの電子制御のみでは限界を迎えており、燃料均一輸送、すなわち燃料輸送時の脈動低減が求められている。

自動車の燃料供給系に適用される配管において、燃料ホースは燃料ポンプから圧送される燃料を供給する経路を形成し、フューエルデリバリパイプに接続される。このような配管では、設定された一定圧力となるようにポンプによりホース内の燃料を加圧することで燃料輸送を行っている。複数のフューエルデリバリ装置にて燃料をエンジンに分配供給するシステムでは、配管中にて一方のフューエルデリバリ装置より脈動（いわゆる燃圧変動）が発生し、もう一方のフューエルデリバリ装置における燃料の圧力に過不足が生じ、噴射される燃料の量が所望の量に対して誤差を生じるおそれがある。そのため、配管内の脈動を低減する燃料ホースが必要とされている。ここで、従来より燃料ホースとして使用されている、樹脂製ホース、ゴム製ホース、樹脂とゴムとの積層ホース等（例えば、特許文献１参照）を使用することも考えられるが、以下のような問題がある。

すなわち、樹脂製ホースは、燃料低透過性（燃料バリア性）の効果は得られるが、剛性が高いため、柔軟性に乏しく、結果、脈動低減効果に乏しい。また、ゴム製ホースは、脈動低減の効果は得られるが燃料低透過性（燃料バリア性）が劣るという問題がある。さらに、内層に樹脂層を備えたゴムとの積層ホースにおいては、層間接着性を保持しつつ、燃料低透過性（燃料バリア性）と脈動低減性とを両立させることが困難である。

そのため、従来は、上記燃料ホースと、パルセーションダンパー（Ｐ／Ｄ）等の減衰部品を組み合わせて使用したり、もしくは燃料ホースの全長を長くする等の手法により、脈動の低減に対応している。

特開平５−４４８７４号公報

しかしながら、上記パルセーションダンパー（Ｐ／Ｄ）等の減衰部品は高価であり、また、燃料ホースの全長を長くするとコストが高くなる。しかも、これらの手法は、エンジンルームの狭小化ニーズにも合致しないため、新たな対処方法が求められている。加えて、自動車の燃料ホースにおいては、耐塩化カルシウム性（耐融雪剤性）等の性能も要望されている。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、耐塩化カルシウム性に優れるとともに、燃料低透過性（燃料バリア性）と脈動低減性とを両立でき、層間接着性にも優れる燃料ホースの提供をその目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明の燃料ホースは、下記（Ａ）成分からなる管状の内層と、その内層外周面に接して設けられた下記（Ｂ）成分からなる中間層と、その中間層外周面に接して設けられた下記（Ｃ）成分からなる外層とを備え、かつ上記各層間が層間接着されているという構成をとる。
（Ａ）ポリアミド９Ｔ、エチレンビニルアルコール共重合樹脂、酸変性エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、および酸変性ポリエチレンからなる群から選ばれた少なくとも一つ。
（Ｂ）下記の（ｂ１）、（ｂ２）、および（ｂ３）が共重合してなるポリアミド三元共重合体であり、上記ポリアミド三元共重合体中の、（ｂ１）の含有量が６０〜９０重量％であり、（ｂ２）の含有量が５〜２０重量％であり、（ｂ３）の含有量が５〜２０重量％である、ポリアミド三元共重合体。
（ｂ１）ポリアミド６。
（ｂ２）ポリアミド６６およびポリアミド６１０から選ばれた少なくとも一つ。
（ｂ３）ポリアミド１２。
（Ｃ）脂肪族ポリアミド樹脂（但し、ポリアミド６およびポリアミド６６を除く）。

すなわち、本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、燃料低透過性、耐塩化カルシウム性等を克服すべく、燃料ホースの層構成に着目し、ポリアミド９Ｔ等といった燃料低透過性に優れる特定の樹脂（Ａ）からなる内層と、耐塩化カルシウム性に優れる所定の脂肪族ポリアミド樹脂（Ｃ）からなる外層とを備えた構成とすることを想起した。そして、上記内層および外層に対する層間接着性に優れる中間層を設け、その中間層により脈動低減性が得られるよう、本発明者らが各種実験を重ねた結果、中間層材料として特定のポリアミド三元共重合体（Ｂ）を用いることにより、所期の目的を達成できることを突き止め、本発明に到達した。

上記中間層材料である特定のポリアミド三元共重合体（Ｂ）において、ポリアミド６（ｂ１成分）は、主に内層との接着性に寄与し、ポリアミド１２（ｂ３成分）は、主に耐塩化カルシウム性や、外層との密着性に寄与する。また、ポリアミド６６等（ｂ２成分）は、ｂ１成分およびｂ３成分の結晶構造を崩す作用があり、これにより、脈動低減性に寄与する。その結果、特定の樹脂（Ａ）からなる内層に対しても、脂肪族ポリアミド樹脂（Ｃ）からなる外層に対しても、中間層が接着剤レスで強固に接着するとともに、所望の脈動低減性を得ることができることを、本発明者らは、各種実験を行った結果、突き止めたのである。

本発明の燃料ホースは、ポリアミド９Ｔ等といった特定の樹脂（Ａ）からなる内層と、その内層外周面に接して設けられた特定のポリアミド三元共重合体（Ｂ）からなる中間層と、その中間層外周面に接して設けられた所定の脂肪族ポリアミド樹脂（Ｃ）からなる外層とを備えている。そのため、耐塩化カルシウム性に優れるとともに、燃料低透過性（燃料バリア性）と脈動低減性とを両立でき、さらに、上記中間層により、各層間が、接着剤レスであっても層間接着性に優れている。

特に、上記中間層材料であるポリアミド三元共重合体（Ｂ）中の、ポリアミド６（ｂ１成分）の含有量が６０〜９０重量％であり、ポリアミド６６等（ｂ２成分）の含有量が５〜２０重量％であり、ポリアミド１２（ｂ３成分）の含有量が５〜２０重量％であると、層間接着性や脈動低減性に、より優れるようになる。

また、上記外層材料である脂肪族ポリアミド樹脂（Ｃ）が、ポリアミド１２、ポリアミド１１、ポリアミド１０１２、ポリアミド１０１０、ポリアミド６１２、ポリアミド６１０といった樹脂であると、耐塩化カルシウム性等により優れるようになる。

また、上記中間層材料であるポリアミド三元共重合体（Ｂ）におけるｂ２成分が、ポリアミド６６のみであると、脈動低減性等に、より優れるようになる。

本発明の燃料ホースの一例を示す模式図である。脈動低減性を評価するための試験装置を示す模式図である。

つぎに、本発明の実施の形態について詳しく説明する。ただし、本発明は、この実施の形態に限られるものではない。

本発明の燃料ホースは、例えば、図１に示すように、燃料を流通させる管状の内層１の外周面に、中間層２が積層形成され、さらにその中間層２の外周面に、外層３が積層形成されて、構成されている。そして、上記内層１が下記の（Ａ）からなり、上記中間層２が下記の（Ｂ）からなり、上記外層３が下記の（Ｃ）からなり、かつ上記各層間が接着剤レスで層間接着されている。なお、上記「からなり」とは、実質的に下記に示す樹脂からなるという趣旨であり、本発明に影響を及ぼさない樹脂以外の材料の含有までも妨げる趣旨ではない。
（Ａ）ポリアミド９Ｔ、エチレンビニルアルコール共重合樹脂、酸変性エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、および酸変性ポリエチレンからなる群から選ばれた少なくとも一つ。
（Ｂ）下記の（ｂ１）、（ｂ２）、および（ｂ３）が共重合してなるポリアミド三元共重合体。
（ｂ１）ポリアミド６。
（ｂ２）ポリアミド６６およびポリアミド６１０から選ばれた少なくとも一つ。
（ｂ３）ポリアミド１２。
（Ｃ）脂肪族ポリアミド樹脂（但し、ポリアミド６およびポリアミド６６は、耐塩化カルシウム性に劣るため、外層３の材料からは除く）。

上記のように、内層１材料としては、ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）、エチレンビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）、酸変性エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（酸変性ＥＴＦＥ）、酸変性ポリエチレン（酸変性ＰＥ）が、単独でもしくは二種以上併せて用いられる。なかでも、柔軟性と燃料バリア性の観点から、ＰＡ９Ｔが好ましく用いられる。ここで、上記酸変性ＥＴＦＥや酸変性ＰＥは、カルボン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、シトラコン酸、無水シトラコン酸等の酸により変性されたものである。

また、中間層２材料としては、上記のように、ポリアミド６（ｂ１成分）と、ポリアミド６６およびポリアミド６１０から選ばれた少なくとも一つ（ｂ２成分）と、ポリアミド１２（ｂ３成分）とが共重合してなるポリアミド三元共重合体が用いられる。

特に、上記ポリアミド三元共重合体中の、ポリアミド６（ｂ１成分）の含有量が６０〜９０重量％であり、ポリアミド６６等（ｂ２成分）の含有量が５〜２０重量％であり、ポリアミド１２（ｂ３成分）の含有量が５〜２０重量％であると、層間接着性や脈動低減性に、より優れるようになる。

また、上記ポリアミド三元共重合体におけるｂ２成分が、ポリアミド６６のみであると、脈動低減性等に、より優れるようになる。

上記ポリアミド三元共重合体中のポリアミド６（ｂ１成分）とは、その共重合体の材料としてε−カプロラクタムを使用した部分のことを示す。また、上記ポリアミド三元共重合体中のポリアミド６６（ｂ２成分）とは、その共重合体の材料としてアジピン酸ヘキサメチレンアンモニウム塩を使用した部分のことを示し、上記ポリアミド三元共重合体中のポリアミド６１０（ｂ２成分）とは、その共重合体の材料としてヘキサメチレンジアミンおよびセバシン酸を使用した部分のことを示す。また、上記ポリアミド三元共重合体中のポリアミド１２（ｂ３成分）とは、その共重合体の材料としてω−ラウロラクタムを使用した部分のことを示す。そして、上記ポリアミド三元共重合体を調製する際に使用したこれら材料の重量割合が、上記ポリアミド三元共重合体中のｂ１〜ｂ３成分の重量割合となる。

ここで、上記ポリアミド三元共重合体の調製方法の一例を示す。すなわち、まず、オートクレーブの重合槽内に、上記ｂ１〜ｂ３成分となる各材料を所定の割合で仕込み、窒素置換した後、オートクレーブを１８０℃程度になるまで昇温させ、さらに、上記重合槽内を撹拌しつつ、上記重合槽内を加圧しながら、２４０℃程度まで昇温させる。そして、そのまま２時間程経過した後、上記重合槽内の圧力を常圧に戻し、さらに、上記重合槽内に再度窒素を導入し、その窒素気流下で１時間程重合反応させた後、２時間程減圧重合を行う。続いて、上記重合槽内に再度窒素を導入して常圧に復圧後、撹拌機を止めて、ストランドとして抜き出したものをペレット化し、さらに、沸水を用いて、上記ペレット中の未反応モノマーを抽出除去し、乾燥する。これにより、目的とするポリアミド三元共重合体のペレット（中間層２材料）を得ることができる。

一方、前記外層３材料である脂肪族ポリアミド樹脂（Ｃ）としては、先に述べたように、ポリアミド６およびポリアミド６６以外のものが用いられるが、耐塩化カルシウム性等の観点から、好ましくは、ポリアミド１２（ＰＡ１２）、ポリアミド１１（ＰＡ１１）、ポリアミド１０１２（ＰＡ１０１２）、ポリアミド１０１０（ＰＡ１０１０）、ポリアミド６１２（ＰＡ６１２）、およびポリアミド６１０（ＰＡ６１０）が用いられ、より好ましくはポリアミド１２（ＰＡ１２）が用いられる。そして、これらの脂肪族ポリアミド樹脂は、単独でもしくは二種以上併せて用いられる。

なお、本発明の燃料ホースにおける、内層１、中間層２、および外層３の材料には、前記（Ａ）〜（Ｃ）に示す樹脂が用いられるが、その他、必要に応じ、カーボンブラック、酸化チタン等の顔料、炭酸カルシウム等の充填剤、脂肪酸エステル，ミネラルオイル，ブチルベンゼンスルホンアミド等の可塑剤、ヒンダートフェノール系酸化防止剤、リン系熱安定剤等の酸化防止剤、耐熱老化防止剤、α−ポリオレフィン等の耐衝撃剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、有機繊維、ガラス繊維、炭素繊維、金属ウィスカー等の補強剤、難燃剤等を含有しても差し支えない。

前記図１に示した本発明の燃料ホースは、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、先に述べたような、内層１用材料、中間層２用材料、および外層３用材料をそれぞれ準備し、その各層の材料を、例えば、押出成形機（プラスチック工学研究所社製の多層押出成形機）を用いて共押出成形し、この共押出した溶融チューブをサイジングダイスに通すことにより、内層１の外周面に中間層２が形成され、さらにその中間層２の外周面に外層３が形成されてなる、三層構造の燃料ホースを作製することができる。このように溶融押出（共押出）成形することによって、層間が良好に接着されるようになる。

なお、ホースを蛇腹状に形成する場合には、上記共押出した溶融チューブをコルゲート成形機に通すことにより、所定寸法の蛇腹状ホースを作製することが可能である。

本発明の燃料ホースにおいて、上記内層１の厚みは、０．０５〜０．４ｍｍが好ましく、特に好ましくは０．０５〜０．３ｍｍである。上記中間層２の厚みは０．２〜０．８ｍｍが好ましく、特に好ましくは０．３〜０．７ｍｍである。上記外層３の厚みは、０．１〜０．５ｍｍが好ましく、特に好ましくは０．２〜０．４ｍｍである。

また、本発明の燃料ホースの内径は、通常、１〜４０ｍｍであり、好ましくは２〜３６ｍｍであり、外径は、通常、２〜４３ｍｍであり、好ましくは３〜４０ｍｍである。

なお、本発明の燃料ホースは、図１に示した構造の他、本発明の効果を損なわない範囲において、上記内層１の内周面に最内層を形成しても差し支えない。

本発明の燃料ホースは、燃料噴射システムに使用することができる。そして、ガソリン、アルコール混合ガソリン、ディーゼル燃料、ＣＮＧ（圧縮天然ガス）、ＬＰＧ（液化石油ガス）等の自動車用燃料の輸送用ホースとして好適に用いられるが、これに限定されるものではなく、メタノールや水素、ジメチルエーテル（ＤＭＥ）等の燃料電池自動車用の燃料輸送用ホースとしても使用可能である。

つぎに、本発明の実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

まず、実施例および比較例に先立ち、内層材料として、下記に示す材料を準備した。

〔ＰＡ９Ｔ〕
ポリアミド９Ｔ（クラレ社製、ジェネスタＮ１００１Ｄ）

〔酸変性ＥＴＦＥ〕
酸変性エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（旭硝子社製、ＡＨ２０００）

また、外層材料として、下記に示す材料を準備した。

〔ＰＡ１２〕
ポリアミド１２（宇部興産社製、３０３０ＪＩ２６Ｌ）

〔ＰＡ６〕
ポリアミド６（東レ社製、アミランＣＭ１０１７）

また、中間層材料として、下記に示す調製方法に従い得られた材料（Ｂ１〜Ｂ５）を準備した。

〔中間層材料（Ｂ１〜Ｂ５）の調製〕
オートクレーブの重合槽内に、ポリアミド６成分（ｂ１成分）であるε−カプロラクタム、ポリアミド６６成分（ｂ２成分）であるアジピン酸ヘキサメチレンアンモニウム塩の５０％水溶液、ポリアミド１２成分（ｂ３成分）であるω−ラウロラクタムを、下記の表１に示す割合で仕込み、窒素置換した後、オートクレーブを１８０℃まで昇温させた。次いで、上記重合槽内を撹拌しつつ、上記重合槽内を１．７２ＭＰａに調圧しながら、オートクレーブを２４０℃まで昇温させた。そして、２４０℃に達してから２時間後、上記重合槽内の圧力を約２時間かけて常圧に戻した。その後、上記重合槽内に再度窒素を導入し、その窒素気流下で１時間重合反応させた後、６５０Ｔｏｒｒ（８６．７ｋＰａ）の減圧下で２時間減圧重合を行った。続いて、上記重合槽内に再度窒素を導入して常圧に復圧後、撹拌機を止めて、ストランドとして抜き出したものをペレット化した。そして、沸水を用いて、上記ペレット中の未反応モノマーを抽出除去し、乾燥することにより、ｂ１〜ｂ３成分が下記の表１に示す重量割合で共重合してなるポリアミド三元共重合体のペレット（中間層材料Ｂ１〜Ｂ５）を得た。

［実施例１〜６、参考例１，２、比較例１，２］
後記の表２および表３に示す組合せで、各層の材料を、押出成形機（プラスチック工学研究所社製の多層押出成形機）を用いて、ホース状に溶融押出成形（共押出成形）して、内径１２ｍｍの積層ホース（燃料ホース）を作製した。なお、内層の厚みは０．２ｍｍ、中間層の厚みは０．５ｍｍ、外層の厚みは０．３ｍｍとした。また、比較例２に関しては、中間層の形成を行わず、内層と外層とからなる二層構造の燃料ホースとし、その他の実施例および比較例に関しては、三層構造の燃料ホースとした。

このようにして得られた実施例および比較例の燃料ホースを用いて、下記の基準に従い、各特性の評価を行った。この結果を、後記の表２および表３に併せて示した。

〔燃料バリア性（燃料低透過性）〕
評価試験用ガソリンとして、トルエン／イソオクタン／エタノールを４０：４０：２０（体積比）の割合で混合した模擬アルコール添加ガソリンを準備した。そして、等圧式ホース透過率測定装置（ＧＴＲテック社製、ＧＴＲ−ＴＵＢＥ３−ＴＧ）を用いて、各燃料ホース内に封入した上記評価試験用ガソリンの透過係数を、４０℃で一か月間測定した（単位：ｍｇ／ｍ／ｄａｙ）。評価は、この値が２０（ｍｇ／ｍ／ｄａｙ）未満のものを○、２０（ｍｇ／ｍ／ｄａｙ）以上のものを×とした。

〔耐塩化カルシウム性〕
各燃料ホースを１０ｍｍ幅に切断して得られた短冊状のサンプルを、伸長冶具で２０％伸長したまま、沸騰水中で２４時間浸漬処理した。その後、上記サンプルの全面に、５０重量％塩化カルシウム溶液を塗布し、１００℃×２４時間熱処理を加えた。これにより、サンプル表面にクラックが発生したものを×、サンプル表面にクラックが発生なかったものを○と評価した。

〔層間接着性〕
各燃料ホースを１０ｍｍ幅に切断して、短冊状のサンプルを作製した。そして、各サンプルの層間を部分的に剥離し、その部分を各々引張試験機のチャックに挟み、引張速度５０ｍｍ／分の条件で、１８０°剥離強度（Ｎ／ｃｍ）を測定した。なお、比較例２においては、内層／外層間の剥離強度を、その他の実施例および比較例においては、内層／中間層間、および中間層／外層間の剥離強度を評価した。そして、上記剥離強度が２０Ｎ／ｃｍ以上のものを○、上記剥離強度が１５Ｎ／ｃｍ以上２０Ｎ／ｃｍ未満のものを△、上記剥離強度が１５Ｎ／ｃｍ未満のものを×と評価した。

〔脈動低減性〕
図２は、燃料ホースの脈動低減性を評価するための試験装置を示す。１００はサンプルホース、１１０はクイックコネクタ、１１１は燃料ポンプ、１１２はレギュレーター、１１３はインジェクター、１１４はパイプを示す。

サンプルホース１００は、実施例および比較例の各燃料ホースを、長さ２００ｍｍに切断して作製した。そして、以下の手順により、圧力変動値（ΔＰ）を算出した。評価は、ΔＰが１５０ＫＰａ以上のものを×、１４０ＫＰａ以上１５０ＫＰａ未満のものを△、１４０ＫＰａ未満のものを○とした。

（測定条件）
インジェクター周期：１２０ｍｓｅｃ（１０００ｒｐｍ想定）
インジェクター開弁時間：６（ｍｓｅｃ）
評価温度：室温（２５℃）
測定部位：インジェクター部の燃圧（Ｐ）を測定
試験流体：シェルゾール

（１）サンプルホース１００を、図２に示すように組み付け、室温（２５℃）で１時間放置して、エア抜きを行う。
（２）燃料ポンプ１１１内の油温（約５０℃でサチレート）が一定になるまで、３０分程度保持する。
（３）インジェクター１１３開弁時間を６ｓｅｃに設定する。
（４）測定結果のグラフから、ピーク−ピークを読み取り、以下の式により圧力変動値（ΔＰ）を算出する。
ΔＰ（ＫＰａ）＝Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ

上記表２および表３より、実施例１〜６の燃料ホースは、燃料バリア性、耐塩化カルシウム性、層間接着性、脈動低減性のいずれにおいても、高い評価が得られる結果となった。なお、参考例１の燃料ホースは、中間層材料であるポリアミド三元共重合体に含まれるポリアミド１２の含有量が、実施例よりも少なく、そのため、実施例よりも、中間層／外層間の層間接着性や、脈動低減性にやや劣る結果となった。また、参考例２の燃料ホースは、中間層材料であるポリアミド三元共重合体に含まれるポリアミド１２の含有量が、実施例よりも多く、そのため、実施例よりも、内層／中間層間の層間接着性にやや劣る結果となった。

また、上記実施例の燃料ホースに対し、比較例１の燃料ホースは、外層材料にポリアミド６を用いていることから、耐塩化カルシウム性に劣る結果となった。比較例２の燃料ホースは、中間層がなく、内層／外層間の層間接着性に乏しく、脈動低減性にも劣る結果となった。

本発明の燃料ホースは、ガソリン、アルコール混合ガソリン、ディーゼル燃料、ＣＮＧ（圧縮天然ガス）、ＬＰＧ（液化石油ガス）等の自動車用燃料の輸送用ホースして好適に用いることができる。また、本発明の燃料ホースは、自動車用の燃料ホースとして使用されるが、自動車のみならず、その他の輸送機械（飛行機，フォークリフト，ショベルカー，クレーン等の産業用輸送車両、鉄道車両等）等の燃料ホースとしても使用することができる。

１内層
２中間層
３外層

Claims

下記（Ａ）成分からなる管状の内層と、その内層外周面に接して設けられた下記（Ｂ）成分からなる中間層と、その中間層外周面に接して設けられた下記（Ｃ）成分からなる外層とを備え、かつ上記各層間が層間接着されていることを特徴とする燃料ホース。
（Ａ）ポリアミド９Ｔ、エチレンビニルアルコール共重合樹脂、酸変性エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、および酸変性ポリエチレンからなる群から選ばれた少なくとも一つ。
（Ｂ）下記の（ｂ１）、（ｂ２）、および（ｂ３）が共重合してなるポリアミド三元共重合体であり、上記ポリアミド三元共重合体中の、（ｂ１）の含有量が６０〜９０重量％であり、（ｂ２）の含有量が５〜２０重量％であり、（ｂ３）の含有量が５〜２０重量％である、ポリアミド三元共重合体。
（ｂ１）ポリアミド６。
（ｂ２）ポリアミド６６およびポリアミド６１０から選ばれた少なくとも一つ。
（ｂ３）ポリアミド１２。
（Ｃ）脂肪族ポリアミド樹脂（但し、ポリアミド６およびポリアミド６６を除く）。
上記脂肪族ポリアミド樹脂（Ｃ）が、ポリアミド１２、ポリアミド１１、ポリアミド１０１２、ポリアミド１０１０、ポリアミド６１２、およびポリアミド６１０からなる群から選ばれた少なくとも一つである、請求項１記載の燃料ホース。
上記（ｂ２）成分がポリアミド６６である、請求項１または２記載の燃料ホース。