JP6510772B2 - インサート成形用フィルム - Google Patents

Description

本発明は、樹脂組成物からなる基部表面に、他の部品と動的に接触した際に擦れ音（以下、「軋み音」という）の発生が抑制でき、且つ、良好な艶消し外観を与える樹脂膜部をそなえた積層物（以下、「インサート成形品」又は「軋み音低減化複合物」ともいう）を製造するのに好適なインサート成形用フィルムに関する。

従来、熱可塑性樹脂組成物からなるフィルムを射出成形用金型の内部に配置し、射出成形用金型のキャビティ内に樹脂組成物を射出して、フィルムと樹脂組成物からなる基部が接合した複合物を製造する、インサート成形法が知られている。従来、この方法は、例えば、文字、数字、模様、デザイン、絵、写真等の画像等が形成されたフィルム（単層又は多層からなる加飾フィルム）を用いて、加飾された複合物を製造する方法として広く適用されている（例えば、特許文献１〜３等）。

ところで、熱可塑性樹脂組成物又は硬化樹脂組成物は、今日、あらゆる場面で、目的に応じた性能を有する部品の原料として用いられている。しかし、近年、車両、ＯＡ（オフィスオートメーション）機器、家庭電化機器、電気・電子機器、建材等の分野で用いられる熱可塑性樹脂製部品（「熱可塑性樹脂組成物Ｚからなる部品」とする）の中には、熱可塑性樹脂組成物Ｚと同一の若しくは異なる材料からなる熱可塑性樹脂製部品、硬化樹脂製部品、又は、金属若しくは無機化合物からなる無機材料製部品等の他の部品と組み合わせて用いられることが増えている。例えば、熱可塑性樹脂製部品と他の部品とを接触配置させたり、これらの部品を、所定の間隔をもって配置させたりするというものであるが、このような態様においては、熱可塑性樹脂製部品どうしが隣接（単に両者が接触している若しくは一部に接着部を有しつつ両者が接触している、あるいは、両者が所定の間隔をもって配置される）している場合、振動、回転、ねじれ、摺動、衝撃等により一方若しくは両方が移動又は変形して動的に接触し、軋み音（擦れ音）を発生することが知られている。例えば、自動車内に配設されたエアコン又はオーディオの筐体部品と、その周縁又は内部に配置された嵌合部品とが、振動等により擦れ合うことで不快な音（軋み音）を発するというものである。この軋み音は、二つの物体が擦れ合った際に発生するスティックスリップ現象に起因する音であるといわれている。尚、スティックスリップ現象は、従来知られているような物体どうしの摺動現象とは異なる現象であるといわれている。

スティックスリップ現象は、図８に示されるように、摩擦力が周期的に大きく変動する現象として理解されており、より具体的には、図９に示されるようにして発生する。即ち、図９（ａ）のモデルで示されるように駆動速度Ｖで動く駆動台の上にバネでつながれた物体Ｍが置かれた場合、物体Ｍは、先ず、静摩擦力の作用により駆動速度Ｖで移動する台とともに図９（ｂ）のように右方向に移動する。そして、バネによって元に戻されようとする力が、この静摩擦力と等しくなったとき、物体Ｍは駆動速度Ｖと逆の方向に滑り出す。このときに、物体Ｍは動摩擦力を受けることになるので、バネの力とこの動摩擦力が等しくなった図９（ｃ）の時点で滑りが止まり、即ち、駆動台に付着することになり、再び駆動速度Ｖと同じ方向に移動することになる（図９（ｄ））。これをスティックスリップ現象といい、図８に示されるように、静摩擦係数μｓと、ノコギリ波形下端の摩擦係数μｌとの差Δμが大きいと、軋み音が発生しやすくなるといわれている。尚、動摩擦係数は、μｓ及びμｌの中間の値になる。よって、静摩擦係数の絶対値が小さくても、Δμが大きければ、軋み音が発生しやすくなる。軋み音は、自動車室内やオフィス内、住宅室内の快適性や静粛性を損ねる大きな原因となっており、軋み音の発生の抑制や低減が強く要求されている。

また、熱可塑性樹脂からなる部品を自動車内装用に用いる場合、例えば部品表面で反射した太陽光等により運転者が幻惑されたり、計器が視認しにくくなるなどの場合があり、乗員の安全性を確保する観点から、部品に艶消し外観が求められる。加えて、近年、家電、ＯＡ機器等のケース、シャーシ等では、意匠性の観点から艶消し外観が求められることが多くなっている。尚、前出の自動車内装用に用いる場合も、同様に、意匠性の観点から艶消し外観が求められることが多くなっている。

インサート成形又はインモールド成形に用いる艶消し外観を有するフィルムとして、アクリル樹脂脂フィルム基体に艶消し材とバインダー樹脂を含有する艶消し層を有する艶消しアクリル樹脂フィルムであって、艶消し層側の表面温度を２００℃になるまで加熱した後の艶消しアクリル樹脂フィルムの黄色度と加熱前の艶消しアクリル樹脂フィルムの黄色度の差が１．３以下の艶消しアクリル樹脂フィルムが開示されている（特許文献４）。

特開２００２−３３８７９７号公報 特開２００５−３４９８３９号公報 特開２０１３−００１８５５号公報 特開２００７−０６２１９４号公報

しかしながら、上記した特許文献１〜４のようなフィルムを用いて複合体を製造しても、他の部品と動的に接触した際に擦れ音の発生が抑制でき、且つ、良好な艶消し外観を与える樹脂膜部をそなえた積層物を得ることができなかった。
本発明は、可撓性及び真空成形性に優れ、樹脂組成物からなる基部の表面に、他の部品と動的に接触した際に軋み音の発生を抑制し、良好な艶消し外観を有する樹脂膜部の形成に好適なインサート成形用フィルム、並びに、これらの基部及び樹脂膜部を備える積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）を製造する方法を提供することを目的とする。

本発明は以下のとおりである。
１．ゴム質重合体に由来する部分（ａ１）を含む熱可塑性樹脂と、艶消し材（Ｙ）を含有し、且つ、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７に準ずる融点が０〜１２０℃の範囲にある熱可塑性樹脂組成物からなることを特徴とするインサート成形用フィルム。
２．上記ゴム質重合体が、エチレン・α−オレフィン系ゴムである上記１に記載のインサート成形用フィルム。
３．上記エチレン・α−オレフィン系ゴムが、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７に準ずる融点が０〜１２０℃の範囲にある共重合体である上記２に記載のインサート成形用フィルム。
４．上記熱可塑性樹脂が、上記部分（ａ１）と、ビニル系樹脂に由来する部分（ａ２）とを含むゴム強化ビニル系樹脂である上記１乃至３のいずれか一項に記載のインサート成形用フィルム。
５．上記艶消し材（Ｙ）が、無機系の艶消し材である上記１乃至５のいずれか一項に記載のインサート成形用フィルム。
６．厚さが５０〜３００μｍである上記１乃至５のいずれか一項に記載のインサート成形用フィルム。
７．上記１乃至６のいずれか一項に記載のインサート成形用フィルムを射出成形用金型の内部に配置する工程、及び、上記射出成形用金型のキャビティに、樹脂組成物を射出する工程、を備えることを特徴とするインサート成形品の製造方法。

本明細書において、「（メタ）アクリル」は、アクリル及びメタクリルを、「（メタ）アクリレート」は、アクリレート及びメタクリレートを、「（メタ）アクリロイル基」は、アクリロイル基又はメタクリロイル基を、「（共）重合体」は、単独重合体及び共重合体を意味する。
また、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７に準ずる融点（以下、「Ｔｍ」と表記する）は、ＤＳＣ（示差走査熱量計）を用い、１分間に２０℃の一定昇温速度で吸熱変化を測定し、得られた吸熱パターンのピーク温度を読みとった値である。

本発明のインサート成形用フィルムは、特定の熱可塑性樹脂組成物により形成されるので、可撓性及び真空成形性に優れ、射出成形用金型を用いたインサート成形法（フィルムインサート成形法）により、この組成物と同一の若しくは異なる熱可塑性樹脂組成物又は熱硬化性樹脂組成物からなる基部の表面に、他の部品と動的に接触した際に軋み音の発生を抑制し、且つ、良好な艶消し外観を有する樹脂膜部の形成、即ち、これらの基部及び樹脂膜部を備える積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）の製造に好適である。得られた積層物の樹脂膜部が、インサート成形用フィルムを構成する熱可塑性樹脂組成物と同一又は他の材料からなる他の部品に隣接（単に両者が接触している若しくは一部に接着部を有しつつ両者が接触している、あるいは、両者が所定の間隔をもって配置される）した構造を形成する場合には、振動、回転、ねじれ、摺動、衝撃等により一方若しくは両方が移動又は変形して動的に接触（面接触、線接触又は点接触）しても、発生する軋み音が低減されるかあるいは軋み音の発生が抑制される。また、得られた積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）は、孔部又は凹部を有する他の部品の該孔部又は該凹部への嵌挿に用いられる部材、及び、孔部又は凹部を有する部材自体のいずれにおいても、軋み音の発生が抑制されるので、自動車内装用の部品等にあげられる、他の部品と接触して用いられる用途に好適に用いることができる。

本発明のインサート成形用フィルムを用いて、積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）を製造する方法の一例を説明する概略断面図である。 本発明の方法により得られた積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）の一例を示す概略断面図である。 本発明の方法により得られた積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）と、他の部品とを用いて形成された複合物の一例を示す概略断面図である。 〔実施例〕における真空成形性の評価に用いた型を示す概略斜視図である。 〔実施例〕における真空成形性の評価方法を説明する概略断面図である。 〔実施例〕における軋み音評価で用いた試験体を示す概略断面図である。 〔実施例〕における軋み音評価の方法を示す概略斜視図である。 スティックスリップ現象の説明図である。 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）はスティックスリップのモデル図である。

本発明のインサート成形用フィルムは、ゴム質重合体に由来する部分（ａ１）（以下、「ゴム質重合体部（ａ１）」ともいう）を含む熱可塑性樹脂（以下、「熱可塑性樹脂（Ｘ）」ともいう）と、艶消し材（Ｙ）とを含有し、且つ、Ｔｍ（融点）が０〜１２０℃の範囲にある熱可塑性樹脂組成物からなり、マット調の艶消し外観を有し、可撓性を有する。本発明のインサート成形用フィルムは、インサート成形法により得られる積層物が、インサート成形用フィルムを構成する熱可塑性樹脂組成物と同一の又は異なる熱可塑性樹脂組成物、硬化樹脂組成物、ゴム（加硫ゴムを含む）、繊維集合体、金属（合金を含む）、ガラス、セラミックス等を含む他の部品と動的に接触しても、軋み音の発生が低減もしくは抑制されるといった性能を有する。従って、本発明のインサート成形用フィルム１と、射出成形用金型１１，１２とを用いて、図１における（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）及び（Ｄ）に従って、インサート成形法に供することにより、樹脂成形部３の表面に、他の部品と動的接触した際に軋み音発生の低減効果を有する樹脂膜部４（以下、単に「樹脂膜部」ということがある）が接合されてなる積層物（軋み音低減化複合物）５を好適に製造することができる。更に、この積層物（軋み音低減化複合物）５は、本発明のインサート成形用フィルム１を、別の工程により、予め、所定の形状に調整されたフィルム構造体１ａとした後、これを用いて、図１における（Ｂ）、（Ｃ）及び（Ｄ）に従って、インサート成形法に供することにより、製造することもできる。
本発明のインサート成形用フィルムをインサート成形に供した結果、得られる積層物における樹脂膜部の厚さが、使用したインサート成形用フィルムの厚さより薄くなる場合があるが、それにより艶消し外観が損なわれることはなく、効率よく積層物が製造される。

上記熱可塑性樹脂組成物のＴｍ（融点）は、インサート成形法により形成される樹脂膜部における軋み音発生の低減効果及び機械的強度の観点から、０〜１２０℃の範囲にあり、好ましくは１０〜９０℃、より好ましくは２０〜８０℃の範囲にある。尚、上記のように、Ｔｍ（融点）は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７に準じて得られるが、０〜１２０℃の範囲における吸熱パターンのピークの数は、一つに限定されず、二つ以上でもよい。また、０〜１２０℃の範囲に見られるＴｍ（融点）は、熱可塑性樹脂（Ｘ）に由来するものであってもよく、必要に応じて配合される他の熱可塑性樹脂や、重量平均分子量が１０，０００以下といった低分子量のポリオレフィンワックス等に由来するものであってもよい。

上記熱可塑性樹脂（Ｘ）は、ゴム質重合体に由来するゴム質重合体部（ａ１）を含む熱可塑性樹脂であり、熱可塑性樹脂（Ｘ）を構成するゴム質重合体部（ａ１）は、一種のみであってよいし、二種以上であってもよい。
上記ゴム質重合体は、２５℃でゴム質（ゴム弾性を有する）であれば、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。また、ゴム質重合体は、ジエン系重合体（以下、「ジエン系ゴム」という）及び非ジエン系重合体（以下、「非ジエン系ゴム」という）のいずれを用いてもよい。また、これらの重合体は、架橋重合体であってもよいし、非架橋重合体であってもよい。

上記ジエン系ゴムとしては、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリクロロプレン等の単独重合体；スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・ブタジエン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・スチレン・ブタジエン共重合体等のスチレン・ブタジエン系共重合体ゴム；スチレン・イソプレン共重合体、スチレン・イソプレン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン・イソプレン共重合体等のスチレン・イソプレン系共重合体ゴム等が挙げられる。これらの共重合体は、ブロック共重合体でもよいし、ランダム共重合体でもよい。また、これらの共重合体は、水素添加（但し、水素添加率は５０％未満。）されたものであってもよい。

また、上記非ジエン系ゴムとしては、エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム（以下、「エチレン・α−オレフィン系ゴム」という）；ウレタン系ゴム；アクリル系ゴム；シリコーンゴム；シリコーン・アクリル系ＩＰＮゴム；共役ジエン系化合物に由来する構造単位を含む（共）重合体を水素添加してなる水素添加重合体等が挙げられる。この水素添加重合体は、ブロック共重合体であってもよいし、ランダム共重合体であってもよい。また、これらの共重合体は水素添加（但し、水素添加率は５０％以上。）されたものであってもよい。

本発明において、上記ゴム質重合体は、非ジエン系ゴムであるエチレン・α−オレフィン系ゴムを含むことが好ましい。

上記エチレン・α−オレフィン系ゴムは、エチレンに由来する構造単位と、α−オレフィンに由来する構造単位とを含む共重合体ゴムである。
α−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−ヘキサデセン、１−エイコセン等が挙げられる。これらのα−オレフィンは、単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。α−オレフィンの炭素原子数は、耐衝撃性の観点から、好ましくは３〜２０、より好ましくは３〜１２、更に好ましくは３〜８である。

上記エチレン・α−オレフィン系ゴムを構成する、エチレンに由来する構造単位及びα−オレフィンに由来する構造単位の含有割合は、インサート成形法により形成される樹脂膜部における軋み音発生の低減効果及び耐衝撃性の観点から、両者の合計を１００質量％とした場合に、好ましくは５〜９５質量％及び９５〜５質量％、より好ましくは５０〜９５質量％及び５０〜５質量％、更に好ましくは６０〜９５質量％及び４０〜５質量％である。

本発明において、好ましいエチレン・α−オレフィン系ゴムは、Ｔｍ（融点）が０〜１２０℃の範囲にあるエチレン・α−オレフィン系共重合体であり、その限りにおいて、他の単量体に由来する構造単位を有してもよい。他の単量体としては、アルケニルノルボルネン類、環状ジエン類、脂肪族ジエン類等の非共役ジエン化合物が挙げられる。これらの非共役ジエン化合物は、単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。非共役ジエン化合物に由来する構造単位の含有割合の上限は、上記エチレン・α−オレフィン系ゴムを構成する構造単位の全量を１００質量％とした場合に、好ましくは１０質量％、より好ましくは５質量％、更に好ましくは３質量％である。

上記エチレン・α−オレフィン系ゴムのＴｍ（融点）は、インサート成形法により形成される樹脂膜部における軋み音発生の低減効果及び耐衝撃性の観点から、好ましくは１０〜９０℃、より好ましくは２０〜８０℃である。尚、エチレン・α−オレフィン系ゴムのＴｍ（融点）が０〜１２０℃の範囲に存在することは、このゴムが結晶性を有することを意味している。エチレン・α−オレフィン系ゴムが結晶性部分を有すると、スティックスリップ現象の発生が抑制されるため、これを含有する樹脂膜部と、他の部品とが動的に接触しても、軋み音の発生が低減もしくは抑制されると考えられる。

上記エチレン・α−オレフィン系ゴムは、インサート成形法により形成される樹脂膜部における軋み音発生の低減効果の観点から、エチレンに由来する構造単位と、α−オレフィンに由来する構造単位とからなるエチレン・α−オレフィン共重合体であることが好ましく、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−オクテン共重合体であることがより好ましく、エチレン・プロピレン共重合体であることが特に好ましい。

上記ゴム質重合体部（ａ１）がエチレン・α−オレフィン系ゴムに由来するものである場合、インサート成形法により形成される樹脂膜部における軋み音発生の低減効果及び耐衝撃性の観点から、ゴム質重合体部（ａ１）の含有量は、上記熱可塑性樹脂（Ｘ）を１００質量％とした場合に、好ましくは１０〜９０質量％、より好ましくは２０〜８０質量％である。

本発明において、上記ゴム質重合体部（ａ１）は、エチレン・α−オレフィン系ゴム、及び、その他のゴムに由来することができる。他のゴムとしては、例えば、耐衝撃性を更に向上させる観点から、１，３−ブタジエン又はイソプレンに由来する構造単位を有する（共）重合体からなるジエン系ゴムを用いることができる。

上記ゴム質重合体部（ａ１）が、エチレン・α−オレフィン系ゴム及び他のゴムの両方に由来する場合、両者の含有割合は、インサート成形法により形成される樹脂膜部における軋み音発生の低減効果及び耐衝撃性の観点から、両者の合計を１００質量％とした場合に、それぞれ、好ましくは１５〜９８質量％及び２〜８５質量％、より好ましくは２５〜９５質量％及び５〜７５質量％、更に好ましくは３５〜９０質量％及び１０〜６５質量％である。
また、上記態様において、上記熱可塑性樹脂（Ｘ）に対する、エチレン・α−オレフィン系ゴムに由来する部分及び他のゴムに由来する部分の合計量の割合、即ち、ゴム質重合体部（ａ１）の割合は、インサート成形法により形成される樹脂膜部における軋み音発生の低減効果及び耐衝撃性の観点から、上記熱可塑性樹脂（Ｘ）を１００質量％とした場合に、好ましくは２０〜９０質量％、より好ましくは４０〜８５質量％、更に好ましくは５５〜８０質量％である。

上記熱可塑性樹脂（Ｘ）は、ゴム質重合体部（ａ１）を含む熱可塑性樹脂であることから、通常、このゴム質重合体部（ａ１）と、他の構造部とを備える樹脂である。本発明において、上記熱可塑性樹脂（Ｘ）は、好ましくは、上記ゴム質重合体部（ａ１）と、ビニル系樹脂に由来する部分（ａ２）（以下、「樹脂部（ａ２）」ともいう）とが、化学的に結合しているゴム強化ビニル系樹脂である。一分子の熱可塑性樹脂（Ｘ）を構成する樹脂部（ａ２）は、一種のみであってよいし、二種以上であってもよい。
上記ビニル系樹脂は、ビニル系単量体に由来する構造単位を含むビニル系（共）重合体であり、好ましくは、芳香族ビニル化合物に由来する構造単位を含むビニル系（共）重合体部である。即ち、好ましい態様において、上記樹脂部（ａ２）は、芳香族ビニル化合物に由来する構造単位の一種又は二種以上からなるビニル系（共）重合体部であってよいし、芳香族ビニル化合物に由来する構造単位の一種又は二種以上と、他のビニル系単量体に由来する構造単位の一種又は二種以上と、からなるビニル系（共）重合体部であってもよい。
尚、上記樹脂部（ａ２）を構成するビニル系樹脂に含まれる、芳香族ビニル化合物に由来する構造単位の含有量の下限は、フィルムの剛性及び外観性の観点から、上記樹脂部（ａ２）全体を１００質量％とした場合に、好ましくは５０質量％、より好ましくは６０質量％、更に好ましくは６５質量％である。

上記芳香族ビニル化合物は、少なくとも一つのビニル結合と、少なくとも一つの芳香族環とを有する化合物であれば、特に限定されない。但し、官能基等の置換基を有さないものとする。その例としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、β−メチルスチレン、エチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン、ビニルナフタレン等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは二つ以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、スチレン及びα−メチルスチレンが好ましく、スチレンが特に好ましい。

また、他のビニル系単量体としては、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、マレイミド系化合物、不飽和酸無水物、カルボキシル基含有不飽和化合物、アミノ基含有不飽和化合物、アミド基含有不飽和化合物、ヒドロキシル基含有不飽和化合物、オキサゾリン基含有不飽和化合物等が挙げられる。これらの化合物は、単独で用いてよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

上記シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、エタクリロニトリル、α−エチルアクリロニトリル、α−イソプロピルアクリロニトリル等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは二つ以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、アクリロニトリルが好ましい。

上記（メタ）アクリル酸エステル化合物としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓｅｃ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ベンジル等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは二つ以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチルが好ましい。

上記マレイミド系化合物としては、マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−イソプロピルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−ドデシルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−（２−メチルフェニル）マレイミド、Ｎ−（４−メチルフェニル）マレイミド、Ｎ−（２，６−ジメチルフェニル）マレイミド、Ｎ−（２，６−ジエチルフェニル）マレイミド、Ｎ−（２−メトキシフェニル）マレイミド、Ｎ−ベンジルマレイミド、Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル）マレイミド、Ｎ−ナフチルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは二つ以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、Ｎ−フェニルマレイミドが好ましい。尚、重合体鎖に、マレイミド系化合物に由来する構造単位を導入する他の方法としては、例えば、無水マレイン酸の不飽和ジカルボン酸無水物を共重合し、その後イミド化する方法でもよい。

上記不飽和酸無水物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは二つ以上を組み合わせて用いることができる。
上記カルボキシル基含有不飽和化合物としては、（メタ）アクリル酸、エタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸、桂皮酸等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは二つ以上を組み合わせて用いることができる。

上記アミノ基含有不飽和化合物としては、アクリル酸アミノエチル、アクリル酸プロピルアミノエチル、アクリル酸ジメチルアミノメチル、アクリル酸ジエチルアミノメチル、アクリル酸２−ジメチルアミノエチル、メタクリル酸アミノエチル、メタクリル酸プロピルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノメチル、メタクリル酸ジエチルアミノメチル、メタクリル酸２−ジメチルアミノエチル、メタクリル酸フェニルアミノエチル、ｐ−アミノスチレン、Ｎ−ビニルジエチルアミン、Ｎ−アセチルビニルアミン、アクリルアミン、メタクリルアミン、Ｎ−メチルアクリルアミン等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。
上記アミド基含有不飽和化合物としては、アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−メチルメタクリルアミド等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。

上記ヒドロキシル基含有不飽和化合物としては、（メタ）アクリル酸ヒドロキシメチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート等のヒドロキシル基を有する（メタ）アクリル酸エステル；ｏ−ヒドロキシスチレン、ｍ−ヒドロキシスチレン、ｐ−ヒドロキシスチレン、ｏ−ヒドロキシ−α−メチルスチレン、ｍ−ヒドロキシ−α−メチルスチレン、ｐ−ヒドロキシ−α−メチルスチレン、２−ヒドロキシメチル−α−メチルスチレン、３−ヒドロキシメチル−α−メチルスチレン、４−ヒドロキシメチル−α−メチルスチレン、４−ヒドロキシメチル−１−ビニルナフタレン、７−ヒドロキシメチル−１−ビニルナフタレン、８−ヒドロキシメチル−１−ビニルナフタレン、４−ヒドロキシメチル−１−イソプロペニルナフタレン、７−ヒドロキシメチル−１−イソプロペニルナフタレン、８−ヒドロキシメチル−１−イソプロペニルナフタレン、ｐ−ビニルベンジルアルコール、３−ヒドロキシ−１−プロペン、４−ヒドロキシ−１−ブテン、シス−４−ヒドロキシ−２−ブテン、トランス−４−ヒドロキシ−２−ブテン、３−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロペン等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは二つ以上を組み合わせて用いることができる。

上記エポキシ基含有不飽和化合物としては、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸３，４−オキシシクロヘキシル、ビニルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル、メタリルグリシジルエーテル等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは二つ以上を組み合わせて用いることができる。
上記オキサゾリン基含有不飽和化合物としては、ビニルオキサゾリン、４−メチル−２−ビニル−２−オキサゾリン、５−メチル−２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４，４−ジメチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、４−メチル−２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、５−メチル−２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４，４−ジメチル−２−オキサゾリン等が挙げられる。

上記樹脂部（ａ２）を構成するビニル系樹脂が、芳香族ビニル化合物に由来する構造単位と、他のビニル系単量体に由来する構造単位とからなる場合、他のビニル系単量体としては、フィルムの剛性及び外観性の観点から、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物等を含むことが好ましい。
本発明において、上記樹脂部（ａ２）を構成するビニル系樹脂が、芳香族ビニル化合物に由来する構造単位と、シアン化ビニル化合物に由来する構造単位とを含むビニル系共重合体である場合、これらの構造単位の合計量は、フィルムの機械的強度及び耐薬品性の観点から、ビニル系共重合体の全量に対して、好ましくは７０〜１００質量％であり、より好ましくは８０〜１００質量％、更に好ましくは９５〜１００質量％である。また、芳香族ビニル化合物に由来する構造単位及びシアン化ビニル化合物に由来する構造単位の含有割合は、機械的強度及び耐薬品性の観点から、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５５〜９５質量％及び５〜４５質量％、より好ましくは６０〜９０質量％及び１０〜４０質量％、更に好ましくは６５〜８０質量％及び２０〜３５質量％である。

上記熱可塑性樹脂（Ｘ）がゴム強化ビニル系樹脂である場合、このゴム強化ビニル系樹脂を構成する、ゴム質重合体部（ａ１）及び樹脂部（ａ２）との含有割合は、インサート成形法により形成される樹脂膜部における軋み音発生の低減効果及び耐衝撃性の観点から、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは１０〜９０質量％及び１０〜９０質量％、より好ましくは２０〜８０質量％及び２０〜８０質量％、更に好ましくは３０〜７５質量％及び２５〜７０質量％である。

上記熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂（Ｘ）は、一種又は二種以上の樹脂からなることができる。
本発明に係る熱可塑性樹脂（Ｘ）は、上記のように、好ましくは、ゴム強化ビニル系樹脂であり、特に、エチレン・α−オレフィン系ゴムに由来する重合体部（以下、「エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体部」という）と、芳香族ビニル化合物に由来するビニル系（共）重合体部からなるビニル系樹脂部とを有するエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂を含むことが好ましい。
また、上記エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂と、ジエン系ゴムに由来する重合体部（以下、「ジエン系重合体部」という）と、芳香族ビニル化合物に由来するビニル系（共）重合体部からなるビニル系樹脂部とを有するジエン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂とを併用すると、インサート成形用フィルムの耐衝撃性、及び、インサート成形法により形成される積層体の樹脂膜部における耐衝撃性を更に向上させることができる。

上記エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂を構成するエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体部及びビニル系樹脂部の含有割合は、インサート成形法により形成される積層体の樹脂膜部における軋み音発生の低減効果及び耐衝撃性の観点から、両者の合計を１００質量％とした場合に、それぞれ、好ましくは１０〜９０質量％及び１０〜９０質量％、より好ましくは２０〜８０質量％及び２０〜８０質量％、更に好ましくは３０〜７５質量％及び２５〜７０質量％である。

上記ジエン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂を構成するジエン系重合体部及びビニル系樹脂部の含有割合は、インサート成形法により形成される積層体の樹脂膜部における軋み音発生の低減効果及び耐衝撃性の観点から、両者の合計を１００質量％とした場合に、それぞれ、好ましくは１０〜９０質量％及び１０〜９０質量％、より好ましくは２５〜８０質量％及び２０〜７５質量％、更に好ましくは３０〜７０質量％及び３０〜７０質量％である。

上記のエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂又はジエン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂は、好ましくは、エチレン・α−オレフィン系ゴム又はジエン系ゴムの存在下に、ビニル系単量体、好ましくは芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体、特に好ましくは芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含むビニル系単量体を重合して得られたゴム強化樹脂に含まれるグラフト樹脂である。上記エチレン・α−オレフィン系ゴムは、好ましくは、Ｔｍ（融点）が０〜１２０℃の範囲にある、エチレンに由来する構造単位と、炭素原子数が好ましくは３〜２０、より好ましくは３〜１２、更に好ましくは３〜８のα−オレフィンに由来する構造単位とからなるエチレン・α−オレフィン共重合体（以下、「エチレン・α−オレフィン系ゴム（ｒ１）」という。）である。また、上記芳香族ビニル化合物は、好ましくはスチレン及びα−メチルスチレンであり、上記シアン化ビニル化合物は、好ましくはアクリロニトリルである。

上記ゴム強化ビニル系樹脂を製造するために、エチレン・α−オレフィン系ゴム又はジエン系ゴムの存在下に、ビニル系単量体を重合（グラフト重合）する方法としては、乳化重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合、又は、これらを組み合わせた重合方法が挙げられる。

上記乳化重合を行う場合には、重合開始剤、連鎖移動剤（分子量調節剤）、乳化剤、水等が用いられる。

上記重合開始剤としては、有機過酸化物、アゾ系化合物、無機過酸化物、レドックス型重合開始剤等が挙げられる。

上記有機過酸化物としては、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ｔｅｒｔ−アミル−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチル−ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−アミル−ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキサイド、ジ（ｔｅｒｔ−ヘキシル）パーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド、３，３，５−トリメチルシクロヘキサノンパーオキサイド、メチルシクロヘキサノンパーオキサイド、１，１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、クメンハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジハイドロパーオキサイド、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジイソプロピルベンゼンパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシラウレイト、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシモノカーボネート、ビス（ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン等が挙げられる。

上記アゾ系化合物としては、２，２′−アゾビス（イソブチロニトリル）、１，１−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、アゾクメン、２，２′−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２′−アゾビスジメチルバレロニトリル、４，４′−アゾビス（４−シアノ吉草酸）、２−（ｔｅｒｔ−ブチルアゾ）−２−シアノプロパン、２，２′−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、２，２′−アゾビス（２−メチルプロパン）、ジメチル２，２′−アゾビス（２−メチルプロピオネート）等が挙げられる。

上記無機過酸化物としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等が挙げられる。
また、上記レドックス型重合開始剤としては、亜硫酸ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート、アスコルビン酸、硫酸第一鉄等を還元剤とし、ペルオキソ二硫酸カリウム、過酸化水素、クメンハイドロパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド等を酸化剤としたものを用いることができる。

上記連鎖移動剤としては、オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ヘキシルメルカプタン、ｎ−ヘキサデシルメルカプタン、ｎ−テトラデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−テトラデシルメルカプタン等のメルカプタン類；ターピノーレン類、α−メチルスチレンのダイマー等が挙げられる。これらは、一種単独であるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。

上記乳化剤としては、アニオン系界面活性剤及びノニオン系界面活性剤が挙げられる。アニオン系界面活性剤としては、高級アルコールの硫酸エステル；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩；ラウリル硫酸ナトリウム等の脂肪族スルホン酸塩；高級脂肪族カルボン酸塩、脂肪族リン酸塩等が挙げられる。また、ノニオン系界面活性剤としては、ポリエチレングリコールのアルキルエステル型化合物、アルキルエーテル型化合物等が挙げられる。これらは、一種単独であるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。

乳化重合の際の製造条件は、特に限定されない。重合開始剤又は連鎖移動剤は、反応系に一括して、又は、連続的に供給することができる。
乳化重合により得られたラテックスに対しては、通常、凝固剤による樹脂成分の凝固が行われ、粉体等とされる。その後、水洗等によって精製し、乾燥して回収される。凝固に際しては、従来、公知の凝固剤が用いられ、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム等の無機塩；硫酸、塩酸等の無機酸；酢酸、乳酸等の有機酸等が用いられる。

上記グラフト重合により製造されたゴム強化樹脂は、主として、エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂又はジエン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂を含み、更に、エチレン・α−オレフィン系ゴム又はジエン系ゴムそのものや、これらのゴムに由来するゴム質重合体部に化学的に結合していない、ビニル系単量体に由来する構造単位を含むビニル系（共）重合体が含まれる場合がある。後者のビニル系（共）重合体は、ゴム質重合体部（ａ１）を含まないので、ゴム強化樹脂の中に、後述する「他の熱可塑性樹脂」として含まれる。

上記ゴム強化ビニル系樹脂のグラフト率は、フィルム形成性、及び、耐衝撃性の観点から、好ましくは１０〜１５０％であり、より好ましくは２０〜１２０％、更に好ましくは３０〜８０％である。

上記グラフト率は、下記式により求めることができる。
グラフト率（％）＝｛（Ｓ−Ｔ）／Ｔ｝×１００
上記式中、Ｓはゴム強化樹脂１グラムをアセトン２０ｍｌに投入し、２５℃の温度条件下で、振とう機により２時間振とうした後、５℃の温度条件下で、遠心分離機（回転数；２３，０００ｒｐｍ）で１時間遠心分離し、不溶分と可溶分とを分離して得られる不溶分の質量（ｇ）であり、Ｔはゴム強化樹脂１グラムに含まれるエチレン・α−オレフィン系ゴム、ジエン系ゴム等のゴム質重合体の質量（ｇ）である。ゴム質重合体の質量は、重合処方及び重合転化率から算出する方法、赤外分光分析、熱分解ガスクロマトグラフィー、ＣＨＮ元素分析等により得ることができる。

上記ゴム強化ビニル系樹脂における、ゴム質重合体部（ａ１）と、樹脂部（ａ２）との含有割合は、上記の通りであるが、これらの割合は、上記ゴム強化樹脂から求めたゴム強化ビニル系樹脂におけるグラフト率の結果から算出することもできる。

上記グラフト重合により製造された、ゴム強化ビニル系樹脂を含むゴム強化樹脂において、アセトンに可溶な成分（以下、「アセトン可溶分」ともいう）は、グラフト重合により副製した未グラフト重合体であり、ビニル系単量体に由来する構造単位を有する（共）重合体である。アセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、熱可塑性樹脂組成物の押出性、成形加工性等の観点から、好ましくは０．０５〜０．９０ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．０７〜０．８１ｄｌ／ｇ、更に好ましくは０．０９〜０．６５ｄｌ／ｇ、特に好ましくは０．１２〜０．５５ｄｌ／ｇである。
尚、上記アセトン可溶分は、例えば、１グラムのゴム強化樹脂を、２０ｍｌのアセトンに投入し、振とう機等を用いて、２５℃で２時間の振とうを行い、生成した不溶分及び可溶分を分離することにより得ることができる。

極限粘度［η］は、以下の要領で求めることができる。
ゴム強化ビニル系樹脂を含むゴム強化樹脂をアセトンに投入し、遠心分離後に回収されたアセトン可溶分をメチルエチルケトンに溶解させ、濃度の異なるものを５点調製し、ウベローデ粘度管のより、３０℃で各濃度における溶液の還元粘度を測定し、極限粘度［η］を求める。

上記グラフト率及び極限粘度［η］は、ゴム強化ビニル系樹脂を製造する際に用いる、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤等の種類や量、溶剤等の種類や量、更には、仕込時期、仕込時間、重合温度、重合時間等を調節することにより、制御することができる。

本発明に係る熱可塑性樹脂組成物に含まれる樹脂成分は、熱可塑性樹脂（Ｘ）からなるものであってもよいし、この熱可塑性樹脂（Ｘ）と、他の熱可塑性樹脂とからなるものであってもよい。

上記熱可塑性樹脂組成物が他の熱可塑性樹脂を含有する場合、例えば、ビニル系単量体に由来する構造単位を含むビニル系（共）重合体、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、フッ素樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。
上記他の熱可塑性樹脂は、一種単独であるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。
上記熱可塑性樹脂組成物が他の熱可塑性樹脂を含有する場合、その含有量の上限は、上記熱可塑性樹脂（Ｘ）１００質量部に対して、好ましくは８０質量部、より好ましくは７０質量部である。

次に、艶消し材（Ｙ）について、説明する。
本発明に係る艶消し材（Ｙ）は、表面がマット調（艶消し外観）を呈する成形品を与えるものであれば、特に限定されない。本発明においては、無機材料（金属又は無機化合物）からなるもの（以下、「無機系の艶消し材」という）、及び、有機材料（高分子）からなるもの（以下、「有機系の艶消し材」という）のいずれでもよく、これらの併用であってもよい。
上記艶消し材（Ｙ）の形状は、特に限定されず、例えば、球状、楕円球状、線状、板状、多面体、不定形状等が挙げられ、中空部を備えてもよい。また、上記艶消し材（Ｙ）の大きさもまた、特に限定されない。

無機系の艶消し材としては、例えば、粉状、粒状のものとして、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸リチウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化ケイ素、水酸化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、ケイ酸塩、タルク、マイカ、カオリン、ガラスフレーク等が、マイクロバルーン状のものとして、ガラスバルーン、フェノール樹脂バルーン等が、繊維状のものとして、ガラス繊維、カーボン繊維、金属繊維、炭素繊維等が、ウィスカ状のものとして、セラミックウィスカ、チタンウィスカ等が挙げられる。

有機系の艶消し材としては、例えば、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体と架橋剤とを用いて重合された架橋樹脂（架橋アクリル樹脂等）、不飽和ニトリル単量体と芳香族ビニル単量体と架橋剤とを用いて重合された架橋樹脂（架橋アクリロニトリル・スチレン樹脂等）が挙げられる。

上記艶消し材（Ｙ）としては、無機系の艶消し材が好ましい。艶消し材（Ｙ）として、無機系の艶消し材を用いると、インサート成形用フィルムの可撓性及び真空成形性を維持しつつ、得られる積層物の艶消し外観、及び、他の部品と接触した際の軋み音発生の抑制効果が更に優れて好ましい。

上記熱可塑性樹脂組成物に含有される艶消し材（Ｙ）の割合は、上記熱可塑性樹脂を１００質量部とした場合に、好ましくは１〜２０質量部、より好ましくは２〜１５質量部、更に好ましくは３〜１２質量部である。本発明のインサート成形用フィルムに含まれる艶消し材（Ｙ）が上記範囲にあれば、フィルムの可撓性及び真空成形性を維持しつつ、得られる積層物の艶消し外観、及び、他の部品と接触した際の軋み音発生の抑制効果が更に優れて好ましい。

上記熱可塑性樹脂組成物は、目的、用途等に応じて、更に、上記艶消し材（Ｙ）を除く、充填剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、老化防止剤、難燃剤、滑剤、安定剤、耐候剤、光安定剤、熱安定剤、帯電防止剤、離型剤、抗菌剤、防腐剤、着色剤（顔料、染料等）、蛍光増白剤、導電性付与剤等を含有したものとすることができる。

上記可塑剤としては、フタル酸エステル、トリメリット酸エステル、ピロメリット酸エステル、脂肪族一塩基酸エステル、脂肪族二塩基酸エステル、リン酸エステル、多価アルコールのエステル、エポキシ系可塑剤、高分子型可塑剤、塩素化パラフィン等が挙げられる。これらは、単独であるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。

上記酸化防止剤としては、ヒンダードアミン系化合物、ハイドロキノン系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、含硫黄化合物、含リン化合物等が挙げられる。これらは、単独であるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。

上記紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、トリアジン系化合物等が挙げられる。これらは、単独であるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。

上記老化防止剤としては、ナフチルアミン系化合物、ジフェニルアミン系化合物、ｐ−フェニレンジアミン系化合物、キノリン系化合物、ヒドロキノン誘導体系化合物、モノフェノール系化合物、ビスフェノール系化合物、トリスフェノール系化合物、ポリフェノール系化合物、チオビスフェノール系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、亜リン酸エステル系化合物、イミダゾール系化合物、ジチオカルバミン酸ニッケル塩系化合物、リン酸系化合物等が挙げられる。これらは、単独であるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。

上記難燃剤としては、含ハロゲン化合物、含リン化合物、グアニジン系化合物、シリコーン系化合物等が挙げられる。これらは、単独であるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。
その他、水酸化アルミニウム、酸化アンチモン、水酸化マグネシウム、ホウ酸亜鉛、ジルコニウム系化合物、モリブデン系化合物、スズ酸亜鉛等を用いることができる。

上記離型剤としては、オレフィン系ワックス、シリコーンオイル、高級脂肪酸、一価又は多価アルコールの高級脂肪酸エステル、蜜蝋等の天然動物系ワックス、カルナバワックス等の天然植物系ワックス、パラフィンワックス等の天然石油系ワックス、モンタンワックス等の天然石炭系ワックス等が挙げられる。これらは、単独であるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。

上記オレフィン系ワックスは、通常、オレフィンに由来する構造単位を含む（共）重合体である。また、オレフィン系ワックスの構造は、特に限定されず、線状及び分岐状のいずれでもよい。
上記オレフィン系ワックスとしては、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、オレフィン共重合体ワックス（例えば、エチレン共重合体ワックス）等が挙げられ、これらは、部分酸化物であってもよい。尚、上記オレフィン系ワックスが共重合体である場合、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−デセン、４−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等のオレフィンに由来する構造単位を二つ以上含む共重合体；オレフィンに由来する構造単位の少なくとも一つと、オレフィンと共重合可能な単量体（不飽和カルボン酸又はその酸無水物、（メタ）アクリル酸アルキルエステル等）に由来する構造単位とからなる共重合体等が挙げられる。これらの共重合体は、ランダム共重合体、ブロック共重合体及びグラフト共重合体のいずれでもよい。

上記オレフィン系ワックスの数平均分子量は、離型性の観点から、好ましくは１００〜１０，０００、より好ましくは１，０００〜６，０００、更に好ましくは１，２００〜５，５００である。
また、上記オレフィン系ワックスの粘度（１４０℃）は、離型性の観点から、好ましくは１００〜１０，０００ｃｐｓ、より好ましくは１００〜５，０００ｃｐｓである。

上記シリコーンオイルは、好ましくはポリオルガノシロキサン構造を有するものであり、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル等の未変性シリコーンオイルであってもよいし、ポリオルガノシロキサン構造中の側鎖の一部及び／又はポリオルガノシロキサン構造の片末端部分、あるいは、ポリオルガノシロキサン構造の両末端部分に各種有機基が導入された変性シリコーンオイル等が挙げられる。
上記変性シリコーンオイルとしては、アルキル変性シリコーンオイル、アルキル・アラルキル変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、高級アルコキシ変性シリコーンオイル、高級脂肪酸変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、メチル塩素化フェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、アクリル変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル等が挙げられる。

上記シリコーンオイルの動粘度（２５℃）は、離型性の観点から、好ましくは１０〜１００，０００ｃＳｔ、より好ましくは、１０〜５０，０００ｃＳｔ、更に好ましくは１５〜５０，０００ｃＳｔ、特に好ましくは２０〜３０，０００ｃＳｔである。尚、上記動粘度は、ＡＳＴＭ Ｄ４４５−４６Ｔ（ＪＩＳ ８８０３でも可）によるウベローデ粘度計により測定することができる。

上記高級脂肪酸は、好ましくは、炭素原子数１０〜３０の化合物であり、例えば、ミリスチン酸、ラウリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘニン酸等が挙げられる。

上記高級脂肪酸エステルは、好ましくは、炭素原子数１〜２０の一価又は多価アルコールと炭素原子数１０〜３０の飽和脂肪酸との部分エステル又は全エステルであり、例えば、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸ジグリセリド、ステアリン酸トリグリセリド、ステアリン酸モノソルビテート、ステアリン酸ステアリル、ベヘニン酸モノグリセリド、ベヘニン酸ベヘニル、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラペラルゴネート、プロピレングリコールモノステアレート、ステアリルステアレート、パルミチルパルミテート、ブチルステアレート、メチルラウレート、イソプロピルパルミテート、ビフェニルビフェネ−ト、ソルビタンモノステアレート、２−エチルヘキシルステアレート等が挙げられる。

本発明に係る熱可塑性樹脂組成物のＴｍ（融点）は０〜１２０℃の範囲にあるが、上記熱可塑性樹脂（Ｘ）のＴｍ（融点）が０〜１２０℃の範囲にあることが好ましい。このような熱可塑性樹脂（Ｘ）は、上記エチレン・α−オレフィン系ゴム（ｒ１）に由来する重合体部と、芳香族ビニル化合物に由来するビニル系（共）重合体部からなるビニル系樹脂部とからなるエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂であり、そのＴｍ（融点）は、より好ましくは１０〜９０℃、更に好ましくは２０〜８０℃の範囲である。

上記熱可塑性樹脂組成物に含まれる樹脂成分は、上記のように、熱可塑性樹脂（Ｘ）からなるものであってよいし、この熱可塑性樹脂（Ｘ）と、他の熱可塑性樹脂とからなるものであってもよいが、いずれの場合も、熱可塑性樹脂（Ｘ）がゴム強化ビニル系樹脂からなる場合、このゴム強化ビニル系樹脂を構成するゴム質重合体部（ａ１）の含有割合は、フィルム加工性、フィルムの、射出成形用金型の表面の凹部、凸部等に対する追従性（可撓性）、更には、インサート成形法により形成される樹脂膜部における耐衝撃性の観点から、上記熱可塑性樹脂組成物の全体に対して、好ましくは５〜５０質量％、より好ましくは１０〜４０質量％、更に好ましくは１５〜３０質量％である。尚、上記熱可塑性樹脂（Ｘ）が、上記エチレン・α−オレフィン系ゴム（ｒ１）に由来する重合体部と、芳香族ビニル化合物に由来するビニル系（共）重合体部からなるビニル系樹脂部とからなるエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂である場合、このエチレン・α−オレフィン系ゴム（ｒ１）に由来する重合体部の含有割合は、フィルム加工性、及び、インサート成形法により形成される樹脂膜部における耐衝撃性の観点から、上記熱可塑性樹脂組成物の全体に対して、好ましくは５〜５０質量％、より好ましくは１０〜４５質量％、更に好ましくは１５〜３５質量％である。

上記熱可塑性樹脂組成物が、熱可塑性樹脂（Ｘ）と、他の熱可塑性樹脂とからなる樹脂成分を含み、他の熱可塑性樹脂が、ビニル系単量体に由来する構造単位を有するビニル系（共）重合体である場合、熱可塑性樹脂組成物のアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、押出性、成形加工性等の観点から、好ましくは０．０５〜０．９０ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．０７〜０．８１ｄｌ／ｇ、更に好ましくは０．０９〜０．６５ｄｌ／ｇ、特に好ましくは０．１２〜０．５５ｄｌ／ｇである。

本発明のインサート成形用フィルムは、上記熱可塑性樹脂組成物、又は、その構成成分を形成することとなる原料成分を、カレンダー成形装置、Ｔダイ押出成形装置、インフレーション成形装置等、公知の成形装置で加工することにより製造することができる。

本発明のインサート成形用フィルムの厚さは、容易に取り扱いすることができ、インサート成形法により形成される積層体の樹脂膜部における軋み音発生の低減効果、艶消し外観等に優れたインサート成形品を円滑に製造することができることから、好ましくは５０〜４００μｍ、より好ましくは７０〜３５０μｍ、更に好ましくは９０〜２８０μｍである。

本発明のインサート成形用フィルムは、射出成形用金型を用いたインサート成形法に供することにより、樹脂成形部３の表面に、他の部品と動的接触した際に軋み音発生の低減効果を有する樹脂膜部４が接合されてなる積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）５を好適に製造することができる（図１（Ｄ）、図２等参照）。樹脂成形部３は、熱可塑性樹脂組成物又は硬化樹脂組成物からなるものとすることができる。
上記積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）５は、インサート成形用フィルムを射出成形用金型の内部に配置する工程（以下、「第１工程」という）、及び、上記射出成形用金型のキャビティに、樹脂組成物を射出する工程（以下、「第２工程」という）を備える方法により製造することができる（図１参照）。尚、第１工程は、図１（Ａ）に示されるように、特定の形状に加工していないフィルムをそのまま（インサート成形用フィルム１）を用いる工程であってよいし、図１（Ｂ）に示されるように、未加工のインサート成形用フィルム１を、予め、別の工程に供して、所定の形状を有するフィルム構造体１ａとした後、これを射出成形金型内に配置して用いる工程であってもよい。

以下、インサート成形用フィルム１と、雄型１１及び雌型１２を備える射出成形用金型とを用いた、積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）５の製造方法について、図１により例示して説明する。尚、積層物５を製造するに際して、樹脂成形部３が形成される側のインサート成形用フィルム１の表面には、予め、凹部、凸部、溝部等を形成しておいてよいし、樹脂成形部３を構成する熱可塑性樹脂組成物又は硬化樹脂組成物の原料成分に応じて、表面処理を施しておいてもよい。

先ず、図１（Ａ）に示すように、インサート成形用フィルム１を、雄型１１及び雌型１２の間に配置する。その後、雌型１２に配された吸引孔１３等の吸引手段を用いて、インサート成形用フィルム１を、雌型１２の内表面に密着させる。インサート成形用フィルム１は、可撓性を有するので、雌型１２の内表面に、容易に沿わせて密着され、所定形状のフィルム構造体１ａとすることができる（図１（Ｂ）参照）。尚、図１（Ａ）に示していないが、インサート成形用フィルム１は、例えば、枠状のシートクランプで固定していてもよい。

次いで、図１（Ｃ）に示すように、雄型１１及び雌型１２を型締めし、両型で形成されるキャビティに、雄型１１に形成された導入口１４から、加熱溶融状態にある熱可塑性樹脂組成物、又は、室温硬化性若しくは熱硬化性樹脂組成物、からなる樹脂成形部形成用原料２を供給する（第２工程）。樹脂成形部形成用原料２が熱可塑性樹脂組成物又は熱硬化性樹脂組成物からなる場合には、インサート成形用フィルム１（フィルム構造体１ａ）は予熱されていてもよい。その後、樹脂成形部形成用原料２が冷却等によって固化され、そして、型開きして、一体化した積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）５を取り出す。このとき、インサート成形用フィルムの不要部分がある場合には、それを、適宜、トリミングする。以上の工程により、熱可塑性樹脂組成物又は硬化樹脂組成物からなる樹脂成形部３の表面に、インサート成形用フィルム１を用いて形成された樹脂膜部４が接合されてなる積層物５が得られる（図１（Ｄ）参照）。

図１を用いた製造方法では、インサート成形用フィルムにおける不要部分をトリミングしたことを説明したが、本発明は、これに限定されない。例えば、図２に示すような積層物５を製造する場合には、インサート成形用フィルムを所定の大きさに切削加工しておき、射出成形用金型の内部の所定の位置に配置した状態で樹脂組成物を導入することができる。図２は、樹脂成形部３の表面に２箇所の樹脂膜部４が形成された積層物５を示すが、このような積層物５の製造方法としては、第２工程を１度のみ行って、複数の樹脂膜部４を形成する方法、又は、樹脂膜部４の数の分だけ第２工程を行って、樹脂膜部４を１箇所ずつ形成する方法とすることができる。

上記第２工程で用いる樹脂成形部形成用原料２が熱可塑性樹脂組成物である場合、ゴム質重合体の存在下に、重合性不飽和単量体を重合して得られたゴム強化樹脂（ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＭＢＳ樹脂等）、ゴム質重合体の非存在下に、芳香族ビニル化合物を含む重合性不飽和単量体を重合して得られた（共）重合体（ポリスチレン、スチレン・アクリロニトリル共重合体、スチレン・アクリロニトリル・メタクリル酸メチル共重合体、スチレン・アクリロニトリル・Ｎ−フェニルマレイミド共重合体等）、アクリル樹脂（ポリメタクリル酸メチル等）、ポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、イミド系樹脂、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン等のケトン系樹脂、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン等のスルホン系樹脂、生分解性プラスチック等から選ばれた少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含む組成物等とすることができる。

また、上記第２工程で用いる樹脂成形部形成用原料２が硬化性樹脂組成物である場合、アクリル樹脂、フェノール樹脂、フラン樹脂、アクリルシリコン樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等からなる硬化性樹脂（プレポリマー等）、硬化剤（重合開始剤等）等を含む未硬化の硬化性組成物等とすることができる。

本発明により得られた積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）５は、樹脂膜部４が、本発明のインサート成形用フィルムを構成する熱可塑性樹脂組成物と同一の又は異なる熱可塑性樹脂組成物、硬化樹脂組成物、架橋ゴム（加硫ゴムを含む）、繊維集合体、金属（合金を含む）、ガラス、セラミックス等を含む他の部品と動的に接触すると、軋み音の発生が抑制されるといった性能を有する。従って、積層物５における樹脂膜部４と、他の部品とを接触させて複合構造体として、振動、ねじれ、衝撃等による軋み音発生の抑制効果を得る場合や、積層物５と、他の部品とが、所定の空隙をもって配置されており、振動、ねじれ、衝撃等により一方若しくは両方が移動又は変形して動的に接触（面接触、線接触又は点接触）する場合の、軋み音発生の抑制効果を得るのに好適である。
図３は、積層物５として、二箇所の凹部又は溝部を有し、これらを有する側の表面に樹脂膜部４を形成したものと、他の部品として、樹脂製の接続部材７とを用いてなる複合構造物１５を示す。この図３においては、樹脂製の接続部材７が、積層物５における凹部又は溝部の樹脂膜部４と接触するように嵌合されているので、振動、ねじれ、衝撃等による軋み音発生の抑制効果を得ることができる。

本発明により得られた積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）５は、車両、ＯＡ（オフィスオートメーション）機器、家庭電化機器、電気・電子機器、建材等を構成する複合体製品の一部材として好適である。

以下に、実施例を挙げ、本発明を更に詳細に説明するが、本発明の主旨を超えない限り、本発明はかかる実施例に限定されるものではない。尚、下記において、部及び％は、特に断らない限り、質量基準である。

１．インサート成形用フィルムの製造原料
インサート成形用フィルムの製造は、下記の原料を用いて調製された熱可塑性樹脂組成物のＴダイ押出成形により行った。尚、樹脂成分等のグラフト率、極限粘度［η］等の測定は、上記記載の方法に準じて行った。

１−１．原料〔Ｐ〕
ゴム質重合体に由来する部分を含む熱可塑性樹脂として、下記の合成例１〜４で得られたエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂（原料Ｐ１〜Ｐ４）と、下記の合成例５で得られたジエン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂（原料Ｐ５）とを用いた。

合成例１（原料Ｐ１の合成）
リボン型攪拌機翼、助剤連続添加装置、温度計等を装着したステンレス製オートクレーブに、エチレン・プロピレン共重合体ゴム（エチレン／プロピレン＝７８／２２（％）、Ｔｍ：４０℃、ガラス転移温度：−５０℃、ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４，１００℃）：２０）２５部、スチレン１１部、アクリロニトリル４部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．５部及びトルエン１１０部を仕込み、昇温した。内温が７５℃に達したところで、オートクレーブ内容物を１時間攪拌して均一溶液とした。その後、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．０９部を添加し、更に昇温した。内温を１００℃に保持しながら、攪拌回転数１００ｒｐｍとして重合を開始した。６０分間重合した後、スチレン４４部、アクリロニトリル１６部及びｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．８６部を３時間かけて連続的に添加した。重合を開始して４時間経過した後、内温を１２０℃に昇温し、この温度を保持しながら更に２時間反応を行って重合を終了した。重合転化率は９８％であった。その後、内温を１００℃まで冷却し、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）−プロピオネート０．２部を添加した。次いで、反応液をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去した。その後、４０ｍｍφベント付き押出機（シリンダー温度２２０℃、真空度７６０ｍｍＨｇ）を用いて揮発分を実質的に脱気させ、ペレット化し、エチレン・プロピレン共重合体ゴムからなる部分と、シアン化ビニル化合物（アクリロニトリル）に由来する構造単位及び芳香族ビニル化合物（スチレン）に由来する構造単位を含むビニル系共重合体からなる部分とを含むエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂（グラフト樹脂）、並びに、未グラフトのビニル系共重合体（アクリロニトリル・スチレン共重合体）からなる樹脂混合物であるゴム強化樹脂（原料Ｐ１）を得た。この原料Ｐ１に含まれる上記グラフト樹脂（アセトン不溶分）のグラフト率は４８％であった。原料Ｐ１に含まれる未グラフトのビニル系共重合体（以下、「アセトン可溶分」ともいう。）の含有率は、原料Ｐ１全体を１００％とした場合に、６３％であり、このアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は、０．４２ｄｌ／ｇであった。その後、このペレットを用いて原料Ｐ１のＴｍを測定したところ、４０℃であった。

合成例２（原料Ｐ２の合成）
リボン型攪拌機翼、助剤連続添加装置、温度計等を装着したステンレス製オートクレーブに、エチレン・プロピレン共重合体ゴム（エチレン／プロピレン＝７８／２２（％）、Ｔｍ：４０℃、ガラス転移温度：−５０℃、ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４，１００℃）：２０）１０部、スチレン１３．２部、アクリロニトリル４．８部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．７部及びトルエン１００部を仕込み、昇温した。内温が７５℃に達したところで、オートクレーブ内容物を１時間攪拌して均一溶液とした。その後、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．１１部を添加し、更に昇温した。内温を１００℃に保持しながら、攪拌回転数１００ｒｐｍとして重合を開始した。７０分間重合した後、スチレン５２．８部、アクリロニトリル１９．２部及びｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．４２部を３時間３０分かけて連続的に添加した。重合を開始して４時間３０分経過した後、内温を１２０℃に昇温し、この温度を保持しながら更に２時間反応を行って重合を終了した。重合転化率は９７％であった。その後、内温を１００℃まで冷却し、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）−プロピオネート０．２部を添加した。次いで、反応液をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去した。その後、４０ｍｍφベント付き押出機（シリンダー温度２２０℃、真空度７６０ｍｍＨｇ）を用いて揮発分を実質的に脱気させ、ペレット化し、エチレン・プロピレン共重合体ゴムからなる部分と、シアン化ビニル化合物（アクリロニトリル）に由来する構造単位及び芳香族ビニル化合物（スチレン）に由来する構造単位を含むビニル系共重合体からなる部分とを含むエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂（グラフト樹脂）、並びに、未グラフトのビニル系共重合体（アクリロニトリル・スチレン共重合体）からなる樹脂混合物であるゴム強化樹脂（原料Ｐ２）を得た。この原料Ｐ２に含まれる上記グラフト樹脂（アセトン不溶分）のグラフト率は５２％であった。原料Ｐ２に含まれるアセトン可溶分の含有率は、原料Ｐ２全体を１００％とした場合に、８５％であり、このアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は、０．２５ｄｌ／ｇであった。その後、このペレットを用いて原料Ｐ２のＴｍを測定したところ、４０℃であった。

合成例３（原料Ｐ３の合成）
リボン型攪拌機翼、助剤連続添加装置、温度計等を装着したステンレス製オートクレーブに、エチレン・プロピレン共重合体ゴム（エチレン／プロピレン＝７８／２２（％）、Ｔｍ：４０℃、ガラス転移温度：−５０℃、ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４，１００℃）：２０）５０部、スチレン７．３部、アクリロニトリル２．７部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．１部及びトルエン２２０部を仕込み、昇温した。内温が７５℃に達したところで、オートクレーブ内容物を１時間攪拌して均一溶液とした。その後、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．０７部を添加し、更に昇温した。内温を１００℃に保持しながら、攪拌回転数１００ｒｐｍとして重合を開始した。６０分間重合した後、スチレン２９．３部、アクリロニトリル１０．７部及びｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．２５部を２時間３０分かけて連続的に添加した。重合を開始して３時間３０分経過した後、内温を１２０℃に昇温し、この温度を保持しながら更に２時間反応を行って重合を終了した。重合転化率は９８％であった。その後、内温を１００℃まで冷却し、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）−プロピオネート０．２部を添加した。次いで、反応液をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去した。その後、４０ｍｍφベント付き押出機（シリンダー温度２２０℃、真空度７６０ｍｍＨｇ）を用いて揮発分を実質的に脱気させ、ペレット化し、エチレン・プロピレン共重合体ゴムからなる部分と、シアン化ビニル化合物（アクリロニトリル）に由来する構造単位及び芳香族ビニル化合物（スチレン）に由来する構造単位を含むビニル系共重合体からなる部分とを含むエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂（グラフト樹脂）、並びに、未グラフトのビニル系共重合体（アクリロニトリル・スチレン共重合体）からなる樹脂混合物であるゴム強化樹脂（原料Ｐ３）を得た。この原料Ｐ３に含まれる上記グラフト樹脂（アセトン不溶分）のグラフト率は４０％であった。原料Ｐ３に含まれるアセトン可溶分の含有率は、原料Ｐ３全体を１００％とした場合に、３０％であり、このアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は、０．４０ｄｌ／ｇであった。その後、このペレットを用いて原料Ｐ３のＴｍを測定したところ、４０℃であった。

合成例４（原料Ｐ４の合成）
リボン型攪拌機翼、助剤連続添加装置、温度計等を装着したステンレス製オートクレーブに、エチレン・プロピレン共重合体ゴム（エチレン／プロピレン＝７８／２２（％）、Ｔｍ：４０℃、ガラス転移温度：−５０℃、ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４，１００℃）：２０）５０部、スチレン７．３部、アクリロニトリル２．７部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．３部及びトルエン２２０部を仕込み、昇温した。内温が７５℃に達したところで、オートクレーブ内容物を１時間攪拌して均一溶液とした。その後、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．０７部を添加し、更に昇温した。内温を１００℃に保持しながら、攪拌回転数１００ｒｐｍとして重合を開始した。６０分間重合した後、スチレン２９．３部、アクリロニトリル１０．７部及びｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．２５部を２時間３０分かけて連続的に添加した。重合を開始して３時間３０分経過した後、内温を１２０℃に昇温し、この温度を保持しながら更に２時間反応を行って重合を終了した。重合転化率は９８％であった。その後、内温を１００℃まで冷却し、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）−プロピオネート０．２部を添加した。次いで、反応液をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去した。その後、４０ｍｍφベント付き押出機（シリンダー温度２２０℃、真空度７６０ｍｍＨｇ）を用いて揮発分を実質的に脱気させ、ペレット化し、エチレン・プロピレン共重合体ゴムからなる部分と、シアン化ビニル化合物（アクリロニトリル）に由来する構造単位及び芳香族ビニル化合物（スチレン）に由来する構造単位を含むビニル系共重合体からなる部分とを含むエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂（グラフト樹脂）、並びに、未グラフトのビニル系共重合体（アクリロニトリル・スチレン共重合体）からなる樹脂混合物であるゴム強化樹脂（原料Ｐ４）を得た。この原料Ｐ４に含まれる上記グラフト樹脂（アセトン不溶分）のグラフト率は２５％であった。原料Ｐ４に含まれるアセトン可溶分の含有率は、原料Ｐ４全体を１００％とした場合に、３８％であり、このアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は、０．３５ｄｌ／ｇであった。その後、このペレットを用いて原料Ｐ４のＴｍを測定したところ、４０℃であった。

合成例５（原料Ｐ５の合成）
攪拌機を備えたガラス製フラスコに、窒素気流中で、イオン交換水４２部、ロジン酸カリウム０．３５部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．２部、平均粒子径３００ｎｍのポリブタジエンゴム（ゲル含有率８０％）３２部を含むラテックス８０部、平均粒子径６００ｎｍのスチレン・ブタジエン共重合体ゴム（スチレン単位量３０％）８部を含むラテックス１９部、スチレン１４部及びアクリロニトリル６部を収容し、攪拌しながら昇温した。内温が４０℃に達したところで、ピロリン酸ナトリウム０．２部、硫酸第一鉄７水和物０．０１部及びブドウ糖０．３部を、イオン交換水８部に溶解した溶液を加えた。その後、クメンハイドロパーオキサイド０．０７部を加えて重合を開始した。
３０分間重合させた後、イオン交換水４５部、ロジン酸カリウム０．７部、スチレン３０部、アクリロニトリル１０部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．１３部及びクメンハイドロパーオキサイド０．１部を、３時間かけて連続的に添加した。その後、更に１時間重合を継続し、反応系に、２，２′−メチレン−ビス（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）０．２部を添加して重合を完結させた。
次いで、反応生成物を含むラテックスに、硫酸水溶液を添加して、樹脂成分を凝固し、水洗した。その後、水酸化カリウム水溶液を用いて、洗浄・中和し、更に、水洗した後、乾燥し、スチレン・ブタジエン共重合体ゴムからなる部分と、シアン化ビニル化合物（アクリロニトリル）に由来する構造単位及び芳香族ビニル化合物（スチレン）に由来する構造単位を含むビニル系共重合体からなる部分とを含むジエン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂（グラフト樹脂）、並びに、未グラフトのビニル系共重合体（アクリロニトリル・スチレン共重合体）からなる樹脂混合物であるゴム強化樹脂（原料Ｐ５）を得た。この原料Ｐ５に含まれるジエン系ゴム質重合体強化ビニル系樹脂（グラフト樹脂、アセトン不溶分）のグラフト率は５５％であった。原料Ｐ５に含まれる未グラフトの（共）重合体（アセトン可溶分）の含有率は、原料Ｐ５全体を１００％とした場合に、３８％であり、このアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は、０．４５ｄｌ／ｇであった。尚、この原料Ｐ５のＴｍは観測されなかった。

１−２．原料〔Ｑ〕
ゴム質重合体に由来する部分を含まない熱可塑性樹脂として、下記の原料Ｑ１〜Ｑ４を用いた。
（１）原料Ｑ１
アクリロニトリル単位及びスチレン単位の割合が、それぞれ、２７％及び７３％であり、極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）が、０．３０ｄｌ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体
（２）原料Ｑ２
アクリロニトリル単位及びスチレン単位の割合が、それぞれ、２７％及び７３％であり、極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）が、０．４５ｄｌ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体
（３）原料Ｑ３
アクリロニトリル単位及びスチレン単位の割合が、それぞれ、２７％及び７３％であり、極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）が、１．２０ｄｌ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体
（４）原料Ｑ４
三菱レイヨン株式会社製メタクリル樹脂「アクリペット ＶＨ−５」（商品名、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルの共重合体）を用いた。

１−３．原料〔Ｒ〕
三菱エンジニアリングプラスチックス社製ポリカーボネート「ＮＯＶＡＲＥＸ７０２２ＰＪ」（商品名）を用いた。粘度平均分子量（Ｍｖ）は、１８，７００であり、ＭＦＲ（温度２４０℃、荷重１０ｋｇ）は、１８ｇ／１０分である。

１−４．原料〔Ｓ〕
艶消し材（Ｙ）として、下記の原料Ｓ１及びＳ２を用いた。
（１）原料Ｓ１
無機系艶消し材として、日本板硝子社製顆粒状ガラスフレーク「マイクログラスフレカＲＥＦＧ−１０１」（商品名）を用いた。ガラスフレークは鱗片状であり、ベースガラスの平均厚さは５μｍ、ベースガラスの平均粒径は６００μｍである。
（２）原料Ｓ２
有機系艶消し材として、三菱レイヨン社製の一部架橋したアクリル系添加剤「メタブレン Ｆ−４１０」（商品目、架橋したメタクリル酸メチル−アクリル酸アルキル−スチレン共重合体）を用いた。

２．インサート成形用フィルムの製造及び評価
実施例１〜１９及び比較例１〜３
原料〔Ｐ〕、〔Ｑ〕、〔Ｒ〕及び〔Ｓ〕を用い、表１及び表２に記載の配合割合で、原料をヘンシェルミキサーにて混合した後、得られた混合物を、日本製鋼社製２軸押出機「ＴＥＸ４４αＩＩ」（型式名）に供給して溶融混練（シリンダー設定温度：２００℃〜２５０℃）し、熱可塑性樹脂組成物からなるペレットを得た。
そして、このペレットを、Ｔダイ（ダイ幅；１６００ｍｍ、リップ間隔１ｍｍ）を備えるフィルム成形機に配設された、スクリュー径１１５ｍｍの押出機に供給して、Ｔダイから、樹脂温度２４０℃の溶融樹脂を吐出させ、軟質フィルムとした。その後、この軟質フィルムをエアーナイフによりキャストロール（ロールの表面温度；９０℃）に面密着させ、表１及び表２に示す肉厚となるように運転して、冷却固化したインサート成形用フィルムを得た。
尚、上記溶融樹脂の温度は、熱電対式温度計を用いて測定した。また、インサート成形用フィルムの厚さは、シックネスゲージ（型式「ＩＤ−Ｃ１１１２Ｃ」、ミツトヨ社製）を用い、フィルム製造開始から１時間経過後のフィルムを切り取り、フィルム幅方向の中心、及び、中心より両端に向けて、１０ｍｍ間隔で厚さを測定し、その平均値とした。フィルムの端部から２０ｍｍの範囲にある測定点の値は、上記平均値の計算から除去した。

得られたインサート成形用フィルムを下記の評価に供し、その結果を表１及び表２に示した。
２−１．製膜性
上記のように測定したフィルムの各点における厚さの高低差から、製膜性を判定した。高低差が小さいほうが、得られたフィルムの肉厚が均一で、製膜性に優れる。
○：差が３０μｍ未満であり製膜性に優れる。
△：差が３０μｍ以上４０μｍ未満であり製膜性が良好である。
×：差が４０μｍ以上であり製膜性に劣る

２−２．樹脂成形物との密着性
インサート成形用フィルムを、７０ｍｍ（ＭＤ）×２５ｍｍ（ＴＤ）の大きさに切り出し、射出成形機の金型内に固定し、その後、金型を閉じ、２４０℃で溶融させた耐熱ＡＢＳ樹脂「テクノＭＵＨ Ｅ１５００」（テクノポリマー社製）を射出し、積層物を成形した。次いで、金型から積層物を取り出し、温度２３℃、湿度５０％で２４時間状態調節した後、９０度剥離試験（ＭＤ方向のフィルムの引張速度：１ｍｍ／秒）を行い、インサート成形用フィルムの部分と、射出樹脂成形部との密着性を、下記基準により評価した。
○：インサート成形用フィルムの部分が樹脂成形部と剥がれずフィルムが破断した
△：インサート成形用フィルムの部分が樹脂成形部と接着面で僅かに剥離するが途中でフィルムが破断した
×：インサート成形用フィルムの部分が樹脂成形部と接着面で剥離しフィルムが破断しなかった

２−３．可撓性
インサート成形用フィルムを、１００ｍｍ（ＭＤ）×１００ｍｍ（ＴＤ）の大きさに切り出し、ＭＤ方向の対称軸に沿って折り曲げた後、ＴＤ方向の対称軸に沿って折り曲げた。次いで、このように折り曲げた状態のフィルムを、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠して手動式圧着ロール（２，０００ｇ）を用い、５ｍｍ／秒の速度で各折り目上を２往復させた後、折り目を広げて元の状態に戻し、折り目を目視にて観察し、下記基準で判定した。折り目が割れていないものが可撓性に優れる。
○：折り目が割れておらず、再度折り曲げて広げても折り目が割れなかった
△：折り目が割れていないが、再度折り曲げて広げたら折り目が割れた
×：折り目が割れた

２−４．真空成形性
インサート成形用フィルムを、３００ｍｍ（ＭＤ）×２１０ｍｍ（ＴＤ）の大きさに切り出し、図５（ＩＶ）に示す成形品を、図４に示す真空成形用型８を備える成光産業社製小型真空成形機「３００Ｘ」を用いて作製した。図４に示す真空成形用型８は、高さが４５ｍｍであり、底面の大きさが１５０ｍｍ×１５０ｍｍであり、上面の大きさが１４０ｍ×１４０ｍｍであり、上面の中央には、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさであって、深さ２０ｍｍの凹部が形成されており、全体に渡って微細な貫通孔を有する。
上記の大きさのインサート成形用フィルムを、真空成形用型８の上面から上方に、４０ｍｍの間隔をもって固定した（図５（Ｉ））。その後、予め、４５０℃に加熱したヒーター（図示せず）を用いて、インサート成形用フィルムを、その周縁側から加熱した。次いで、真空成形用型８を上方に移動させて、上面と、インサート成形用フィルムとを接触させた（図５（ＩＩ））。その後、真空成形用型８の底面側より減圧し、インサート成形用フィルムを真空成形用型８の凹部の内表面に密着させ、真空成形を実施した（図５（ＩＩＩ））。次いで、真空成形用型８を脱型して、図５（ＩＶ）に示す成形品を得た。インサート成形用フィルムの、真空成形用型８の凹部への追従性を目視観察し、下記基準で評価した。
○：真空成形用型８の凹部への追従性が良好であり、図５（ＩＶ）に示す成形品のフィルム面にしわが観察されなかった
△：真空成形用型８の凹部への追従性が良好であったが、図５（ＩＶ）に示す成形品のフィルム面にしわが観察された
×：真空成形用型８の凹部への追従性が悪く、図５（ＩＶ）に示す成形品のフィルム面にしわが観察された

以下のスティックスリップ試験では、インサート成形用フィルムを用いてインサート成形品が製造された場合における、軋み音の発生のしやすさ又はしにくさを評価するため、上記２−２項のようにして得られた積層物であって、各ペレットを用いて作製されたインサート成形用フィルム（５０ｍｍ×２５ｍｍ）からなる樹脂膜部４が、耐熱ＡＢＳ樹脂「テクノＭＵＨ Ｅ１５００」（テクノポリマー社製）からなる支持部（樹脂成形部）１６（５０ｍｍ×２５ｍｍ×４ｍｍ）に接合されてなる試験体１８を用いた（図６参照）。

２−５．艶消し性
上記２−２項のようにして得られた複合物であって、各ペレットを用いて作製されたインサート成形用フィルム（５０ｍｍ×２５ｍｍ）からなる樹脂膜部４が、耐熱ＡＢＳ樹脂「テクノＭＵＨ Ｅ１５００」（テクノポリマー社製）からなる支持部（樹脂成形部）１６（５０ｍｍ×２５ｍｍ×４ｍｍ）に接合されてなる試験体１８を、樹脂膜部４が上方を向くように、暗室に設置した。その後、試験体１８の直上であって、樹脂膜部４との距離が２ｍである、暗室の天井に配設した、三菱電機照明社製蛍光ランプ「ＦＬＲ４０ＳＷ／Ｍ／３６」（商品名）を発光させ、樹脂膜部４における艶消し性を５人のパネラーが目視観察し、下記基準で評価した。
○：パネラー５人全てが、フィルム表面に蛍光灯の映り込みや反射がなく、良好な艶消し外観が得られていると判断した。
△：パネラー５人の中で１〜４人が、フィルム表面に蛍光灯の映り込みや反射があり、良好な艶消し外観が得られていないと判断した。
×：パネラー５人全てが、フィルム表面に蛍光灯の映り込みや反射があり、良好な艶消し外観が得られていないと判断した。

２−６．スティックスリップ試験（異音リスク指数）
スティックスリップ試験は、ジグラー（ＺＩＥＧＬＥＲ）社製スティックスリップ試験機「ＳＳＰ−０２」（型式名）に、上記試験体１８と、ＡＥＳ樹脂「テクノＡＥＳＷ２１０」（テクノポリマー社製）若しくはＡＢＳ／ＰＣアロイ「エクセロイＣＫ２０」（テクノポリマー社製）からなる試験片２０（６０ｍｍ×１００ｍｍ×４ｍｍ）、ＰＭＭＡ「アクリプレン」（三菱レイヨン社製、６０ｍｍ×１００ｍｍ×８０μｍ）又はＰＥＴ「テイジンテトロンフィルム」（帝人デュポンフィルム社製、６０ｍｍ×１００ｍｍ×５０μｍ）からなるフィルムを、図７に示すようにセットし、両者を３回擦り合わせて、異音リスク指数を測定した。測定条件は、温度：２３℃、湿度：５０％ＲＨ、荷重：４０Ｎ、速度：１０ｍｍ／秒、振幅：２０ｍｍである。異音リスク指数が小さいほど、軋み音の発生リスクが低くなる。尚、各表において、「−」で示したところは、実験を行っていないことを示す。

２−７．融点（Ｔｍ）
ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７に準じて、ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製示差走査熱量計「ＤＳＣ２９１０」（型式名）により、融点を測定した。測定は、１分間に２０℃の一定昇温速度で吸熱変化を観察し、得られた吸熱パターンのピーク温度から融点を読みとった。

表１及び表２から、以下のことが明らかである。即ち、比較例１は、ゴム質重合体に由来する部分を含む一方、熱可塑性樹脂組成物のＴｍが０〜１２０℃の範囲に見られない例であるが、スティックスリップ試験において異音リスク指数が高くなった。比較例２は、ゴム質重合体に由来する部分を含まず、且つ、０〜１２０℃の範囲にＴｍが存在しない熱可塑性樹脂組成物を用いた例であるが、製膜性、樹脂成形品との密着性、可撓性及び真空成形性に劣るだけでなく、スティックスリップ試験において異音リスク指数が高くなった。比較例３は、艶消し材を含まない例であるが、艶消し性に劣った。
一方、本発明の構成を有する組成物を用いた実施例１〜１９は、艶消し性能に優れるとともに、可撓性及び真空成形性に優れ、軋み音が発生しにくい構成を有することが明らかである。

本発明のインサート成形用フィルムを、射出成形用金型とともに用いると、他の部品と動的に接触した際に軋み音の発生を抑制し、且つ、良好な艶消し外観を有する樹脂膜部と、樹脂組成物からなる基部とが接合された積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）を効率よく製造することができる。そして、得られた積層物（軋み音低減化複合物、インサート成形品）は、車両、ＯＡ（オフィスオートメーション）機器、家庭電化機器、電気・電子機器、建材等の構成する製品の部材として好適である。

１：インサート成形用フィルム
１ａ：所定形状のフィルム構造体
２：樹脂成形部形成用原料
３：樹脂成形部
４：樹脂膜部
５：積層物（インサート成形品又は軋み音低減化複合物）
７：接続部品
１１：射出成形用金型（雄型）
１２：射出成形用金型（雌型）
１３：吸引孔
１４：樹脂成形部形成用原料の導入口
１５：複合物
１６：支持体
１８：軋み音評価用試験体
２０：軋み音評価用ステージ

Claims (5)

1. ゴム質重合体に由来する部分（ａ１）を含む熱可塑性樹脂と、艶消し材（Ｙ）とを含有し、且つ、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７に準ずる融点が０〜１２０℃の範囲にある熱可塑性樹脂組成物からなり、
   前記ゴム質重合体は、エチレン・α−オレフィン系ゴムであり、
   前記エチレン・α−オレフィン系ゴムは、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７に準ずる融点が０〜１２０℃の範囲にあり、
   前記部分（ａ１）の含有量は、前記熱可塑性樹脂を１００質量％とした場合に、６．２５〜９０質量％であり、
   厚さが５０〜４００μｍであることを特徴とするインサート成形用フィルム。
2. 前記熱可塑性樹脂が、前記部分（ａ１）と、ビニル系樹脂に由来する部分（ａ２）とを含むゴム強化ビニル系樹脂である請求項１に記載のインサート成形用フィルム。
3. 上記艶消し材（Ｙ）が、無機系の艶消し材である請求項１又は２に記載のインサート成形用フィルム。
4. 厚さが５０〜３００μｍである請求項１乃至３のいずれか一項に記載のインサート成形用フィルム。
5. 請求項１乃至４のいずれか一項に記載のインサート成形用フィルムを射出成形用金型の内部に配置する工程、及び、前記射出成形用金型のキャビティに、樹脂組成物を射出する工程、を備えることを特徴とするインサート成形品の製造方法。

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