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JP6344056B2 - 発泡成形体 - Google Patents

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Description

本発明は、溶融状態の発泡樹脂で成形された発泡成形体に関し、特に、他の部材と接続するためのフランジ部などの板状部分が管本体に連接された発泡成形体に関する。
ダクトなどは、管本体にフランジ部などの板状部分が連接された発泡成形体が広く用いられている（例えば、特許文献１：特開２０１３−６３６３９号公報参照）。
特に、エアコンからの空気を通風させるためのダクトは、管状の発泡成形体を用いることにより、断熱性に優れ、軽量なダクトを実現することができる。更に、こうしたダクトは、成形時の発泡倍率をあげて発泡体内部の気泡を多くすることで、断熱性、軽量化を向上させることができるため、より効果的である。
特開２０１３−６３６３９号公報
管状の発泡成形体は、例えば、図１に示すように、溶融状態の発泡樹脂２００を分割金型２０１ａ，２０１ｂにより所定の押圧力Ｚで型締めして成形している。管本体Ｘ８となる部分については、溶融状態の発泡樹脂２００を所定のブロー圧によりキャビティ２０２ａ，２０２ｂに押圧することになる。また、フランジ部などの板状部分Ｙ８となる部分については、溶融状態の発泡樹脂２００をコンプレッションして板状部分Ｙ８の厚さ方向に所定の押圧力Ｚで押圧され、分割金型２０１ａ，２０１ｂのキャビティ２０２ａ，２０２ｂ間の厚みＴまで圧縮することになる。
図１に示すように、フランジ部などの板状部分Ｙ８をダクトなどの管本体Ｘ８に連接させて設ける場合は、この板状部分Ｙ８を他の部材と確実に接続させるように、所望の構造的強度が要求されることが多い。このため、分割金型２０１ａ，２０１ｂでの型締めの際に板状部分Ｙ８を押圧し、板状部分Ｙ８の発泡樹脂内の気泡を押し潰すことになる。
管本体Ｘ８の内側には中空部を有し、空間が空いているため、図２に示すように、板状部分Ｙ８を強く押圧し過ぎると、板状部分Ｙ８の発泡樹脂内の気泡が型締めによる押圧力Ｚにより、管本体Ｘ８に向けて移動することになる。このため、分割金型２０１ａ，２０１ｂによる型締めの結果、板状部分Ｙ８が連接された管本体Ｘ８の部分に気泡が移動し、その管本体Ｘ８の部分に気泡が多く集まり易くなり、その気泡により、板状部分Ｙ８が連接された管本体Ｘ８の内側に風船形状の気泡８１が形成されてしまう場合がある。
風船形状の気泡８１が発生すると、管本体Ｘ８の内側形状が設計とは異なる形状となってしまう。その結果、内部を通過する流体の流量効率が低下してしまうことになる。また、異音や振動を引き起こしてしまうことになる。風船形状の気泡８１は、発泡倍率が低倍率、高倍率に関わらず発生する。
なお、図２に示すような風船形状の気泡８１を発生させないようにするには、分割金型２０１ａ，２０１ｂでの型締めの際に、板状部分Ｙ８への押圧力Ｚを弱くしたり、図１に示す分割金型２０１ａ，２０１ｂのキャビティ２０２ａ，２０２ｂ間の厚みＴを厚くし、板状部分Ｙ８が連接された管本体Ｘ８の部分に気泡が移動しないようにすれば良い。
しかし、板状部分Ｙ８への押圧力Ｚを弱くしたり、キャビティ２０２ａ，２０２ｂ間の厚みＴを厚くしたりして、図３に示すように、溶融状態の発泡樹脂２００をコンプレッションし、板状部分Ｙ８を構成する部分の発泡樹脂２００同士を溶着したとしても、板状部分Ｙ８を構成する部分の発泡樹脂２００同士が所望の溶着状態で溶着せず、例えば、図３に示す状態で、所定のブロー圧でブロー成形を行った際に、図４に示すように、管本体Ｘ８において板状部分Ｙ８が連接された箇所の内面がブロー圧Ｐにより引き裂かれ、管本体Ｘ８の内面側から板状部分Ｙ８側に向かって発泡樹脂２００同士の間に隙間８２が形成されてしまう場合がある。なお、図４に示す隙間８２は、板状部分Ｙ８を構成する部分の発泡樹脂２００が成形収縮することによっても発生する。図４に示すように、管本体Ｘ８の内面に隙間８２が形成されてしまうと、図２に示す風船形状の気泡８１と同様に、管本体Ｘ８の内側形状が設計とは異なる形状となってしまい、内部を通過する流体の流量効率が低下してしまうことになる。また、異音や振動を引き起こしてしまうことになる。
また、板状部分Ｙ８を構成する部分の発泡樹脂２００同士が所望の溶着状態で溶着しないと、例えば、図５に示すように、板状部分Ｙ８を構成する内部で発泡樹脂２００同士の間に空洞８３が形成されてしまう場合がある。板状部分Ｙ８を構成する内部に発生する空洞８３は、発泡樹脂２００同士が未溶着状態のままで形成されたり、発泡樹脂２００同士が一旦溶着し、その後、発泡樹脂２００同士が部分的に剥がれることで形成されたりする。図５に示す管本体Ｘ８の内面は、図２に示す風船形状の気泡８１や図４に示す隙間８２が発生していないため、内部を通過する流体の流量効率が低下してしまったり、異音や振動を引き起こしてしまったりする問題はない。但し、板状部分Ｙ８は、他の部材と接続する部分であるため、板状部分Ｙ８にボルト等を挿入するための貫通孔を形成し、その貫通孔にボルト等を貫通させてナットで締め付けて他の部材と接続することになる。このため、貫通孔を形成する箇所に空洞８３が発生していると、貫通孔の周囲の強度が弱くなったり、板状部分Ｙ８を他の部材と接続した際にがたつきが発生したりすることになる。この貫通孔周囲の強度低下や、がたつきが発生する問題は、図４に示す隙間８２が形成された場合も発生する。なお、発泡樹脂２００同士が未溶着状態のままで形成された空洞８３は、生産時に、板状部分Ｙ８を押したりすることで、板状部分Ｙ８の内部に空洞８３が発生していると判定することも可能である。しかし、発泡樹脂２００同士が一旦溶着し、その後、発泡樹脂２００同士が部分的に剥がれることで形成される空洞８３は、生産時に、板状部分Ｙ８を押したりしても、板状部分Ｙ８の内部に空洞８３が発生していると判定することは困難である。
また、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２が発生した場合は、管本体Ｘ８の内面を検査することで、風船形状の気泡８１や、隙間８２が発生している不良品の発泡成形体を取り除くことができる。
しかし、図５に示す空洞８３は、板状部分Ｙ８の内部に形成されるため、管本体Ｘ８の内面を検査しても発見することができない。このため、図５に示す空洞８３が板状部分Ｙ８の内部に形成することのない発泡成形体を成形する必要がある。
なお、図２、図４、図５に示す形状の問題を回避するには、例えば、図６に示すように、板状部分Ｙ８の間に、管本体Ｘ８の中空部８４と一体に連通した中空部８５を形成する方法がある。しかし、図６に示す構成は、板状部分Ｙ８の間に中空部８５が形成されるため、板状部分Ｙ８に所定の構造的強度を持たせることが難しい。また、板状部分Ｙ８にボルト等を挿入するための貫通孔を形成する際に、板状部分Ｙ８がへこんでしまい、貫通孔を形成し難くなっている。また、板状部分Ｙ８の中空部８５は、管本体Ｘ８の中空部８４と一体に連通しているため、板状部分Ｙ８に貫通孔を形成すると、管本体Ｘ８内部の空気が貫通孔から逃げてしまう場合がある。
このため、図１に示すように、発泡樹脂２００同士が所望の溶着状態で溶着した板状部分Ｙ８が管本体Ｘ８に連接された発泡成形体を成形する必要がある。
なお、上述した図２に示す風船形状の気泡８１の発生を防止する方法として、特許文献１では、板状部分における管本体との連接面近傍に凹部を形成し、管本体の部分への気泡の移動を堰き止め、風船形状の気泡８１の発生を防止することにしている。
しかし、特許文献１の方法では、板状部分における管本体との連接面近傍に凹部を形成する必要がある。また、特許文献１の方法は、風船形状の気泡８１の発生を防止することを目的としており、図４に示す隙間８２の発生や、図５に示す空洞８３の発生を防止することについては何ら考慮されたものではない。
本発明の目的は、管本体と、管本体の外側に連接された板状部分と、を有する発泡成形体において、板状部分の内部に空洞が発生することのない発泡成形体を提供することにある。
本発明にかかる発泡成形体は、
管本体と、前記管本体の外側に連接された板状部分と、を有する発泡成形体であって、
前記発泡成形体の発泡倍率が２倍未満であり、
前記管本体における前記板状部分が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、前記板状部分の肉厚Ｂと、の関係である前記肉厚Ｂ／前記肉厚Ａの値が２．８２未満である、ことを特徴とする。
また、本発明にかかる発泡成形体は、
管本体と、前記管本体の外側に連接された板状部分と、を有する発泡成形体であって、
前記発泡成形体の発泡倍率が２倍以上であり、
前記管本体における前記板状部分が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、前記板状部分の肉厚Ｂと、の関係である前記肉厚Ｂ／前記肉厚Ａの値が２．８８未満である、ことを特徴とする。
本発明によれば、板状部分の内部に空洞が発生することのない発泡成形体を得ることができる。
発泡成形体の成形方法例を示す図である。 管本体Ｘ８の内面に風船形状の気泡８１が発生した状態を示す図である。 板状部分Ｙ８を構成する部分の発泡樹脂２００同士が溶着した状態を示す図である。 管本体Ｘ８の内面に隙間８２が発生した状態を示す図である。 板状部分Ｙ８の内部に空洞８３が発生した状態を示す図である。 板状部分Ｙ８の間に中空部８５を形成した状態を示す図である。 本実施形態のインパネダクト１を示す平面図である。 インパネダクト１における嵌め合い部１０２ｄ周辺を示す図である。 図８のＤ−Ｄ’断面図である。 本実施形態のインパネダクト１の成形方法例を示す第１の図である。 本実施形態のインパネダクト１の成形方法例を示す第２の図である。 本実施形態のインパネダクト１の成形方法例を示す第３の図である。 分割金型での型締め時を示す図である。 他の成形方法例を示す図である。 本実施例のインパネダクト１を示す図である。 第１の実施例の検査結果を示す第１の図である。 第１の実施例の検査結果を示す第２の図である。 第２の実施例の検査結果を示す第１の図である。 第２の実施例の検査結果を示す第２の図である。
（本発明の一態様にかかる発泡成形体１の概要）
まず、図７〜図９を参照しながら、本発明の一態様にかかる発泡成形体１の概要について説明する。図７〜図９は、本発明の一態様にかかる発泡成形体１の構成例を示す図である。
本発明の一態様にかかる発泡成形体１は、図９に示すように、管本体Ｘ１と、管本体Ｘ１の外側に連接された板状部分Ｙ１と、を有する発泡成形体である。
本発明の一態様にかかる発泡成形体１は、発泡成形体１の発泡倍率が２倍未満である場合は、管本体Ｘ１における板状部分Ｙ１が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、板状部分Ｙ１の肉厚Ｂと、の関係である肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８２未満であることを特徴とする。
また、発泡成形体１の発泡倍率が２倍以上である場合は、管本体Ｘ１における板状部分Ｙ１が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、板状部分Ｙ１の肉厚Ｂと、の関係である肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８８未満であることを特徴とする。
本発明の一態様にかかる発泡成形体１は、発泡成形体１の発泡倍率が２倍未満である場合は、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８２未満であり、発泡成形体１の発泡倍率が２倍以上である場合は、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８８未満であることで、図５に示すように、板状部分の内部に空洞８３が発生することのない発泡成形体１を得ることができる。また、図４に示すように、管本体の内面に隙間８２が発生することのない発泡成形体１を得ることができる。以下、添付図面を参照しながら、本発明の一態様にかかる発泡成形体１の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の実施形態においては、発泡成形体１としてインパネダクト１を例に説明する。
＜インパネダクト１の構成例＞
まず、図７〜図９を参照しながら、本実施形態のインパネダクト１の構成例について説明する。図７は、インパネダクト１の概略平面図であり、エアコンユニット（図示せず）に接続するための供給部１０５を有する側のインパネダクト１を示す。図８は、図７に示す嵌め合い部１０２ｄ周辺の概略平面図を示し、図９は、図８のＤ−Ｄ’断面図を示す。
本実施形態のインパネダクト１は、エアコンユニットから供給される冷暖風を所望の部位へ流通させるための軽量なインパネダクト１である。
本実施形態のインパネダクト１は、ポリプロピレン系樹脂からなり、好ましくは、１〜２０ｗｔ％のポリエチレン系樹脂及び／又は５〜４０ｗｔ％の水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを混合させたブレンド樹脂で構成する。この場合、−１０℃における引張破壊伸びが４０％以上で、かつ、常温時における引張弾性率が１０００ｋｇ／ｃｍ2以上であることが好ましい。更に、−１０℃における引張破壊伸びが１００％以上であることが好ましい。なお、本実施形態で用いる各用語について以下に定義する。
発泡倍率：後述する本実施形態の成形方法で用いた発泡樹脂の密度を、本実施形態の成形方法により得られたインパネダクト１の管本体Ｘ１（図９参照）における見かけ密度で割った値を発泡倍率とした。
引張破壊伸び：後述する本実施形態の成形方法により得られたインパネダクト１の管本体Ｘ１を切り出し、−１０℃で保管後に、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張破壊伸びとした。
引張弾性率：後述する本実施形態の成形方法により得られたインパネダクト１の管本体Ｘ１を切り出し、常温（例えば、２３℃）で、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張弾性率とした。
本実施形態のインパネダクト１は、図７に示すように、エアコンユニット（図示せず）に接続するための供給部１０５が管部１０１（１０１ａ〜１０１ｄ）の一端に設けられている。また、嵌め合い部１０２（１０２ａ〜１０２ｄ）が管部１０１（１０１ａ〜１０１ｄ）の他端に設けられる。また、管部１０１（１０１ａ〜１０１ｄ）、供給部１０５、嵌め合い部１０２（１０２ａ〜１０２ｄ）から構成される管本体Ｘ１（図９参照）にフランジ部１０３（１０３ａ〜１０３ｇ）が連接されている。
本実施形態のインパネダクト１は、発泡倍率が１．３倍以上で複数の気泡を有する独立気泡構造（例えば、独立気泡率が７０％以上）で構成される。また、インパネダクト１の平均肉厚は、０．５ｍｍ以上である。
本実施形態において平均肉厚は、成形品の中空延伸方向に約１００ｍｍの等間隔で測定した肉厚の平均値を意味する。中空の成形品であれば、パーティングラインを介して溶着される２つの壁部の各々においてそれぞれパーティングライン９０°方向の位置の肉厚を測定し、その測定した肉厚の平均値を意味する。但し、測定位置に、上述したフランジ部１０３などを含まないようにしている。
管本体Ｘ１の内側は、流体を流通させる流路を有するように構成され、エアコンユニットの冷暖風を流通させられるようになっている。
供給部１０５の開口部１１１から管本体Ｘ１の内側に供給される流体の流路は、図７に示すように、流路ａ，ｂ−１，ｂ−２，ｃの４本に分けられる。こうした供給部１０５の開口部１１１から管本体Ｘ１の内側に供給された流体が、流路ａでは嵌め合い部１０２ａの開口部から流出する。また、流路ｂ−１では嵌め合い部１０２ｂの開口部から流出する。また、流路ｂ−２では嵌め合い部１０２ｃの開口部から流出する。また、流路ｃでは嵌め合い部１０２ｄの開口部から流出する。
インパネダクト１における流路ａ周りの構成としては、管部１０１ａの一端に供給部１０５が設けられ、他端に嵌め合い部１０２ａが設けられている。また、管部１０１ａ、供給部１０５、嵌め合い部１０２ａから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ａ、１０３ｅが連接されている。フランジ部１０３ａには、嵌め合い部１０２ａにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ａが開設される。この固定用孔１０７ａに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、他の管状部材に対してインパネダクト１を固定することができる。また、フランジ部１０３ｅにも固定用孔１０７ｅが開設される。
インパネダクト１における流路ｂ−１周りの構成としては、管部１０１ｂの一端に供給部１０５が設けられ、他端に嵌め合い部１０２ｂが設けられている。また、管部１０１ｂ、供給部１０５、嵌め合い部１０２ｂから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ｂが連接されている。フランジ部１０３ｂには、嵌め合い部１０２ｂにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ｂが開設される。
また、管部１０１ａと１０１ｂとの間の間隔が狭い部分には、強度保持のための橋渡し部１０４ｅが、これら管部１０１ａ、１０１ｂそれぞれに連接されて設けられる。
インパネダクト１における流路ｂ−２周りの構成としては、上述した流路ｂ−１周りの構成と同様に構成される。
インパネダクト１における流路ｃ周りの構成としては、上述した流路ａ周りの構成と同様に構成される。
管部１０１ｂと１０１ｃとの間には、フランジ部１０３ｇが管部１０１ｂ、１０１ｃそれぞれに連接されて設けられる。フランジ部１０３ｇにも固定用孔１０７ｇが開設される。
本実施形態のインパネダクト１は、図７に示すように、管本体Ｘ１（図９参照）の外側にフランジ部１０３（１０３ａ〜１０３ｇ）が連接されている。管本体Ｘ１は、管部１０１（１０１ａ〜１０１ｄ）、供給部１０５、嵌め合い部１０２（１０２ａ〜１０２ｄ）から構成される部分を意味する。
また、本実施形態のインパネダクト１は、発泡倍率が２倍未満の場合は、図９に示すように、管本体Ｘ１における板状部分Ｙ１が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、板状部分Ｙ１の肉厚Ｂと、の関係である肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．４０より大きく２．８２未満で構成するようにしている。これは、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．４０以下になると、発泡倍率が２倍未満のインパネダクト１を成形した際に、図２に示す風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られたり、風船形状の気泡８１が発生するようになるためである。また、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８２以上になると、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生するためである。
肉厚Ａは、図９に示すように、管本体Ｘ１において板状部分Ｙ１が連接された箇所αから５ｍｍの範囲Ｌ１内の肉厚である。肉厚Ｂは、図９に示すように、板状部分Ｙ１の厚み方向の肉厚である。
また、本実施形態のインパネダクト１は、発泡倍率が２倍以上の場合は、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．４６より大きく２．８８未満で構成するようにしている。これは、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．４６以下になると、発泡倍率が２倍以上のインパネダクト１を成形した際に、図２に示す風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られたり、風船形状の気泡８１が発生するようになるためである。また、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が２．８８以上になると、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生するためである。
このため、本実施形態のインパネダクト１は、発泡倍率が２倍未満の場合は、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．４０より大きく２．８２未満で構成し、発泡倍率が２倍以上の場合は、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．４６より大きく２．８８未満で構成するようにしている。これにより、図２に示す風船形状の気泡８１、図４に示す隙間８２、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生することのないインパネダクト１を得ることができる。
なお、インパネダクト１の板状部分Ｙ１は、他の部材と接続する部分であるため、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせることになる。このため、肉厚Ｂ／肉厚Ａの値が１．８０以上であることが好ましく、２．０以上であることが更に好ましい。これにより、肉厚Ａに対して肉厚Ｂを厚くし、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせることができる。なお、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせるためには、肉厚Ｂは、４．０ｍｍ以上に設計することが好ましい。
また、本実施形態のインパネダクト１は、嵌め合い部１０２の開口部１００の開口面積を管部１０１の開口面積よりも大きくしている。管部１０１の開口面積は、管部１０１の箇所においてインパネダクト１の流路進行方向と直交する方向に切断した管部１０１の開口部の面積を意味する。嵌め合い部１０２の開口部１００の開口面積を管部１０１の開口面積よりも大きくするには、例えば、嵌め合い部１０２の形状をラッパ形状で構成することで実現可能である。ラッパ形状とは、開口端部に向かうほど、開口面積が大きくなる形状をいう。
＜インパネダクト１の成形方法例＞
次に、図１０〜図１２を参照しながら、本実施形態のインパネダクト１の成形方法例について説明する。図１０は分割金型の開状態、図１１は分割金型の閉状態を分割金型側面から示した図である。図１２は、分割金型の閉状態を２つの分割金型の当接面から分割金型１２ａ側について示した図である。
まず、図１０に示すように、発泡パリソンを環状ダイス１１より射出し、円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出す。
次に、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めし、図１１に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込む。これにより、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂに収納させる。
次に、図１１、図１２に示すように、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めした状態で、分割金型１２ａ，１２ｂに設けられた所定の孔に吹き込み針１４と吹き出し針１５とを貫通させ、発泡パリソン１３に同時に突き刺す。吹き込み針１４、吹き出し針１５の先端が発泡パリソン１３内に入ると、すぐに吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧でブロー成形を行う。
吹き込み針１４は、図７に示すインパネダクト１の供給部１０５の開口部１１１に相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込むための吹き込み口を形成する。また、吹き出し針１５は、図７に示すインパネダクト１の嵌め合い部１０２（１０２ａ〜１０２ｄ）の開口部１００（１００ａ〜１００ｄ）それぞれに相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部から外部に吹き出すための吹き出し口を形成する。
これにより、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧でブロー成形を行うことができる。
ブロー圧は、０．５〜３．０ｋｇ／ｃｍ2で設定し、好ましくは、０．５〜１．０ｋｇ／ｃｍ2で設定する。ブロー圧を３．０ｋｇ／ｃｍ2以上に設定すると、発泡パリソン１３の肉厚がつぶれ易くなったり、発泡倍率が低下し易くなったりしてしまう。また、ブロー圧を０．５ｋｇ／ｃｍ2以下に設定すると、レギュレータ１６、排圧レギュレータ１７の差圧の調整が難しくなってしまったりする。このため、ブロー圧は、０．５〜３．０ｋｇ／ｃｍ2で設定し、好ましくは、０．５〜１．０ｋｇ／ｃｍ2で設定する。
本実施形態では、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３内に吹き込むと共に、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂから排気を行い、発泡パリソン１３とキャビティ１０ａ，１０ｂとの間の隙間をなくし、負圧状態にさせる。これにより、分割金型１２ａ，１２ｂ内部のキャビティ１０ａ，１０ｂに収納された発泡パリソン１３の内外において圧力差（発泡パリソン１３の内部が外部よりも高い圧力を意味する）が設定され、発泡パリソン１３は、キャビティ１０ａ，１０ｂの壁面に押圧される。
なお、上述した成形工程において、発泡パリソン１３の内部に圧縮気体を吹き込む工程と、発泡パリソン１３の外部に負圧を発生させる工程と、は同時に行う必要はなく、互いの工程を時間的にずらして行うことも可能である。
また、本実施形態では、図１３に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂにより押圧力Ｚで型締めしている。このため、上述のように発泡パリソン１３における管本体Ｘ１となる部分について所定のブロー圧によりキャビティ１０ａ，１０ｂに押圧すると共に、フランジ部１０３（１０３ａ〜１０３ｇ）や橋渡し部１０４（１０４ｅ，１０４ｆ）の板状部分Ｙ１となる部分については、厚さ方向に押圧され、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂ間の厚みＴまで圧縮されることになる。
発泡パリソン１３における管本体Ｘ１となる部分については、上述のように吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出す。そして、所定のブロー圧により所定の時間だけ発泡パリソン１３をキャビティ１０ａ，１０ｂに押圧し、管本体Ｘ１の厚さ方向のキャビティ１０ａ，１０ｂ側から５〜８割程度の発泡パリソン１３を冷却固化する。その後は、圧縮気体による冷却を行わず、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態で残りの溶融状態の発泡パリソン１３を自然固化する。
吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に冷却のために供給する圧縮気体の温度は、１０℃〜３０℃に設定し、室温（例えば、２３℃）に設定することが好ましい。圧縮気体の温度を室温に設定することで、圧縮気体の温度を調整するための温調設備を設ける必要がないため、インパネダクト１を低コストで成形することができる。また、温調設備を設け、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体の温度を室温よりも低くした場合は、インパネダクト１の冷却時間を短縮することができる。なお、圧縮気体の温度にもよるが、圧縮気体による冷却時間（印加時間を意味する）は、３５秒以下で行うことが好ましい。これにより、管本体Ｘ１の厚さ方向のキャビティ１０ａ，１０ｂ側から５〜８割程度の発泡パリソン１３を冷却固化し、管本体Ｘ１の内面側の発泡パリソン１３を溶融状態のままにすることができる。その後は、圧縮気体による冷却を行わず、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態で溶融状態の残りの発泡パリソン１３を自然に固化することができる。
本実施形態のインパネダクト１を成形する際に適用可能なポリプロピレン系樹脂としては、２３０℃におけるメルトテンションが３０〜３５０ｍＮの範囲内のポリプロピレンが好ましい。特に、ポリプロピレン系樹脂は、長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体であることが好ましく、エチレン−プロピレンブロック共重合体を添加することが更に好ましい。
また、ポリプロピレン系樹脂にブレンドされる水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、耐衝撃性を改善すると共にインパネダクト１としての剛性を維持するために、ポリプロピレン系樹脂に対して５〜４０ｗｔ％、好ましくは、１５〜３０ｗｔ％の範囲で添加することが好ましい。
具体的には、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンランダム共重合体などの水素添加ポリマーを用いる。また、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは、２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１０ｇ／１０分以下、好ましくは、５．０ｇ／１０分以下で、かつ、１．０ｇ／１０分以上である。
また、ポリプロピレン系樹脂にブレンドされるポリオレフィン系重合体としては、低密度のエチレン−α−オレフィンが好ましく、１〜２０ｗｔ％の範囲で配合することが好ましい。低密度のエチレン−α−オレフィンは、密度０．９１ｇ／ｃｍ3以下のものを用いることが好ましく、エチレンと炭素原子数３〜２０のα−オレフィンとを共重合して得られるエチレン−α−オレフィン共重合体が好適であり、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ドデセン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン等があり、特に、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が好適である。また、上記の炭素原子数３〜２０のα−オレフィンは単独で用いたり、２種以上を併用したりすることも可能である。エチレン−α−オレフィン共重合体中のエチレンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン−α−オレフィン共重合体に対して、５０〜９９ｗｔ％の範囲であることが好ましい。また、α−オレフィンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン−α−オレフィン共重合体に対して、１〜５０ｗｔ％の範囲であることが好ましい。特に、メタロセン系触媒を用いて重合された直鎖状超低密度ポリエチレン又はエチレン系エラストマー、プロピレン系エラストマーを用いることが好ましい。
インパネダクト１を成形する際に使用する発泡樹脂は、インパネダクト１を成形する際に発生するバリを粉砕した粉砕材を用いて形成することも可能である。この場合、粉砕材１００％で発泡樹脂を形成するよりも、粉砕材とバージン材とを溶融混練して発泡樹脂を形成することが好ましい。バージン材は、未使用の樹脂であり、本実施形態では、上述したポリエチレン系樹脂を使用する。バージン材を使用することで、インパネダクト１を構成する樹脂が劣化することを回避することができる。粉砕材とバージン材とを溶融混練して発泡樹脂を形成する場合は、例えば、粉砕材９０％、バージン材１０％の割合で溶融混練して形成する。
また、本実施形態のインパネダクト１を成形する際に適用可能な発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物があげられる。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、及び、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、更には、それらの超臨界流体を適用することができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作成することが好ましく、窒素であれば臨界温度が−１４９．１℃、臨界圧力が３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度が３１℃、臨界圧力が７．４ＭＰａ以上とすることで作成することができる。
次に、上記成形したインパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂから取り出す。具体的には、インパネダクト１の上部に形成されるバリを所定の機械（クリップ等）で掴んだ状態で分割金型１２ａ，１２ｂを開いてインパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂの間から取り出す。
次に、分割金型１２ａ，１２ｂから取り出したインパネダクト１の周囲に形成されるバリ等の不要な部分を除去する。これにより、図７に示す複雑な形状のインパネダクト１を得ることができる。
本実施形態のインパネダクト１は、図７に示すように、管本体Ｘ１を構成する嵌め合い部１０２（１０２ａ〜１０２ｄ）や供給部１０５に形成された全ての開口部１００（１００ａ〜１００ｄ）、１１１の近傍にフランジ部１０３（１０３ａ〜１０３ｇ）や橋渡し部１０４（１０４ｅ、１０４ｆ）を設けている。このため、本実施形態のインパネダクト１は、開口部１００、１１１の周囲で他の管状部材に対してインパネダクト１を固定することができる。また、開口部１００、１１１の周囲の強度を強固にすることができる。
（他の成形方法例）
上述した実施形態としてのインパネダクト１は、例えば、図１４に示す成形方法で成形することも可能である。
図１４に示す成形方法は、上述した成形方法で円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するのに替えて、シート状の発泡樹脂を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するものである。
他の成形方法で用いる成形装置は、図１４に示すように、２台の押出装置５０ａ，５０ｂと、上述した成形方法例と同様の分割金型１２ａ，１２ｂと、を有して構成される。
押出装置５０（５０ａ,５０ｂ）は、上述した成形方法例における発泡パリソン１３と同様の材質での、溶融状態の発泡樹脂による樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ，１２ｂ間に所定の間隔で略平行に垂下させるように配置される。樹脂シートＰ１，Ｐ２を押し出すＴダイ２８ａ，２８ｂの下方には調整ローラ３０ａ，３０ｂが配置され、この調整ローラ３０ａ，３０ｂにより厚さ等の調整を行う。こうして押し出された樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込んで型締めし、成形する。
２台の押出装置５０（５０ａ,５０ｂ）の構成は同様であるため、１つの押出装置５０について、図１４を参照して説明する。
押出装置５０は、ホッパ２１が付設されたシリンダ２２と、シリンダ２２内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダ２２と内部が連通したアキュムレータ２４と、アキュムレータ２４内に設けられたプランジャー２６と、Ｔダイ２８と、一対の調整ローラ３０と、を有して構成される。
ホッパ２１から投入された樹脂ペレットが、シリンダ２２内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の発泡樹脂がアキュムレータ２４に移送されて一定量貯留され、プランジャー２６の駆動によりＴダイ２８に向けて発泡樹脂を送る。こうして、Ｔダイ２８下端の押出スリットから、溶融状態の発泡樹脂による連続的な樹脂シートが押し出され、間隔を隔てて配置された一対の調整ローラ３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出され、分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下される。
また、Ｔダイ２８には、押出スリットのスリット間隔を調整するためのダイボルト２９が設けられる。スリット間隔の調整機構は、このダイボルト２９を用いた機械式の機構に加え、公知の各種調整機構を他に備えてもよい。
こうした構成により、２つのＴダイ２８ａ，２８ｂの押出スリットから、内部に気泡セルを有する樹脂シートＰ１，Ｐ２が押し出され、上下方向（押出方向を意味する）に一様な厚みを有する状態に調整され、分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下される。
こうして樹脂シートＰ１，Ｐ２が分割金型１２ａ，１２ｂ間に配置されると、この分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させ、分割金型１２ａ，１２ｂの外周に位置する不図示の型枠を、樹脂シートＰ１，Ｐ２に密着させる。こうして分割金型１２ａ，１２ｂ外周の型枠により樹脂シートＰ１，Ｐ２を保持した後、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂに樹脂シートＰ１，Ｐ２を真空吸引することで、樹脂シートＰ１，Ｐ２それぞれをキャビティ１０ａ，１０ｂに沿った形状にする。
次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させて型締めし、上述した成形方法と同様に、吹き込み針１４と吹き出し針１５とを樹脂シートＰ１，Ｐ２に突き刺し、吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部に吹き込み、樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出す。こうして、インパネダクト１の管本体Ｘ１となる部分の内側を冷却する。
次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に後退させ、分割金型１２ａ，１２ｂをインパネダクト１から離型させる。
なお、一対の分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下された樹脂シートＰ１，Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生するのを防止するため、樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚分布などを個別に調整することが必要になる。
こうした樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚等の調整は、公知の各種方法を用いてよい。
以上のように、図１４に示す他の成形方法例によっても、図１０〜図１２で説明した成形方法と同様に、本実施形態におけるインパネダクト１を好適に成形することができる。また、図１４に示す他の成形方法例では、２枚の樹脂シートＰ１，Ｐ２の材料、発泡倍率、肉厚などを異なるものとすることで、各種の条件に対応するインパネダクト１を成形することも可能である。
＜実施例＞
次に、実施例により上述したインパネダクト１について説明する。但し、以下の実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
本実施例では、インパネダクト１の原料樹脂として、以下の原料配合で作成した発泡パリソンを使用し、シリンダにガス供給口を有するスクリュー式押出機を備えた発泡ブロー成形機を用い、ガス供給口より窒素の超臨界流体を添加し、上述した図１０〜図１２と同様な成形方法で図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１を成形した。図１５に示すインパネダクト１は、管部１０１の両端に嵌め合い部１０２を設けた簡易な構造になっている。図１５に示すインパネダクト１も図７に示すインパネダクト１と同様に、管部１０１、嵌め合い部１０２から構成される管本体Ｘ１（図９参照）にフランジ部１０３が連接されている。このため、図１５に示すインパネダクト１においてフランジ部１０３が連接された箇所の切断面（図１５のＥ−Ｅ断面）は、図９と同様な形状になる。
発泡パリソンの原料配合
WB140/C4BSW/DF605=55部/40部/5部
PO217K：1部、黒MB：1部
但し、WB140：ボレアリス社製のHMS-PP（High Melt Strength-PP：高溶融張力ポリプロピレン）
BC4BSW：日本ポリプロ（株）製のポリプロピレン
DF605：三井化学（株）製のエチレンとブテンとの共重合体
PO217K：大日精化工業（株）製の無機系発泡剤
黒MB：東京インキ（株）製のカーボンブラックマスターバッチ
発泡倍率：１．５〜１．８倍（比重：０．６０〜０．５０）
ブロー圧：０．１Ｍｐａ
本実施例では、設定フランジ厚みを３．０５ｍｍとした場合と、４．５７ｍｍとした場合と、で図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１の重量を変化させて成形した。設定フランジ厚みは、図１３に示す分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂ間の厚みＴを意味する。インパネダクト１の重量が小さいと、発泡パリソンがキャビティ１０ａ，１０ｂ間でコンプレッションされ難くなり、インパネダクト１の重量が大きいと、発泡パリソンがキャビティ１０ａ，１０ｂ間でコンプレッションされ易くなる。
本実施例では、成形後のインパネダクト１のフランジ脇肉厚と、フランジ肉厚と、を測定し、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値を計算した。
フランジ脇肉厚は、図９に示すように、管本体Ｘ１における板状部分Ｙ１が連接された箇所の周囲の肉厚Ａである。フランジ脇肉厚は、板状部分Ｙ１が連接された箇所αから５ｍｍの範囲Ｌ１の肉厚である。フランジ肉厚は、図９に示すように、板状部分Ｙ１の厚み方向の肉厚Ｂである。
また、成形後のインパネダクト１の管本体Ｘ１の内面に図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生しているか検査した。
設定フランジ厚みＴを３．０５ｍｍとして成形したインパネダクト１の検査結果を図１６に示す。また、設定フランジ厚みＴを４．５７ｍｍとして成形したインパネダクト１の検査結果を図１７に示す。
図１６、図１７に示す検査結果において、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生していない場合は、ＯＫとした。また、図２に示す風船形状の気泡８１が発生した場合は、ＮＧ１とした。また、図２に示す風船形状の気泡８１が発生しなかったが、風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られた場合は、ＢＡＤ１とした。風船形状の気泡８１が発生する兆候とは、管本体Ｘ１の部分に気泡が多く集まって管本体Ｘ１の内面にこぶが発生し、そのこぶの気泡が破泡して管本体Ｘ１の内面が荒れた状態である。また、図４に示す隙間８２が発生した場合は、ＮＧ２とした。また、図５に示す空洞８３が発生した場合は、ＮＧ３とした。
図１６に示す検査結果からフランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４０以下になると図２に示す風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られたり、風船形状の気泡８１が発生するようになった。このため、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４３となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４３の場合は、全てのサンプルにおいて図２に示す風船形状の気泡８１や、風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られなかった。また、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４０となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、複数のサンプルにおいて風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られ、一部のサンプルにおいて風船形状の気泡８１が発生した。
また、図１７に示す検査結果からフランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８２以上になると、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生するようになった。このため、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８０となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８０の場合は、全てのサンプルにおいて図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生することがなかった。また、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８２となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、一部のサンプルにおいて図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生した。
このため、図１６、図１７に示す検査結果から、発泡倍率が２倍未満のインパネダクト１を成形する際に、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生しないようにするには、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４０より大きく２．８２未満である必要があることが判明した。
なお、図２に示す風船形状の気泡８１や、風船形状の気泡８１が発生する兆候は、生産時に、管本体Ｘ１の内面を確認することで不良品のインパネダクト１として取り除くことができる。しかし、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生しているインパネダクト１は、管本体Ｘ１の内面を確認しても判別できないため、生産時に、不良品のインパネダクト１として取り除くことができない。このため、発泡倍率が２倍未満のインパネダクト１を成形する場合は、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８２未満であることが必須となる。但し、インパネダクト１の量産を鑑みると、生産時に、管本体Ｘ１の内面を全て確認するのは難しいため、発泡倍率が２倍未満のインパネダクト１を成形する場合は、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４０より大きく２．８２未満であることが好ましい。
また、インパネダクト１の重量、比重のバラツキ±１５％を考慮すると、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．７０以上２．４０以下であることが好ましい。
また、板状部分Ｙ１は、他の部材と接続する部分であるため、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせることになる。このため、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．８０以上であることが好ましく、２．０以上であることが更に好ましい。これにより、フランジ脇肉厚に対してフランジ肉厚を厚くし、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせることができる。なお、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせるためには、フランジ肉厚は、４．０ｍｍ以上であることが好ましい。
また、上記の図１６、図１７に示す検査結果は、図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１を成形した場合の検査結果である。しかし、図７に示す複雑な形状のインパネダクト１を成形した場合も、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４０より大きく２．８２未満であることで、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生していないインパネダクト１を成形することができた。
また、図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１の場合は、フランジ脇肉厚と、インパネダクト１の平均肉厚と、がほぼ同一の値となる。平均肉厚は、インパネダクト１の中空延伸方向に約１００ｍｍの等間隔で測定した肉厚の平均値を意味する。但し、測定位置に、上述した板状部分Ｙ１の箇所などを含まない。しかし、図７に示す複雑な形状のインパネダクト１の場合は、フランジ脇肉厚と、インパネダクト１の平均肉厚と、が異なる値となる。このため、図７に示す複雑なインパネダクト１の平均肉厚を測定し、フランジ肉厚／平均肉厚の値を計算すると、フランジ肉厚／平均肉厚の値が２．０未満の場合に、図２に示す風船形状の気泡８１が発生する可能性があることが判明した。このため、図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１は、フランジ脇肉厚と、インパネダクト１の平均肉厚と、がほぼ同一の値であることを考慮し、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚（平均肉厚）の値が２．０以上２．４以下であることが更に好ましい。
（実施例２）
実施例１と同様な成形方法で発泡倍率が２．２５〜３．０倍（比重が０．４０〜０．３０）の図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１を成形した。
設定フランジ厚みＴを３．０５ｍｍとして成形したインパネダクト１の検査結果を図１８に示す。また、設定フランジ厚みＴを４．５７ｍｍとして成形したインパネダクト１の検査結果を図１９に示す。
図１８、図１９に示す検査結果において、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生していない場合は、ＯＫとした。また、図２に示す風船形状の気泡８１が発生した場合は、ＮＧ１とした。また、図２に示す風船形状の気泡８１が発生しなかったが、風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られた場合は、ＢＡＤ１とした。また、図４に示す隙間８２が発生した場合は、ＮＧ２とした。また、図５に示す空洞８３が発生した場合は、ＮＧ３とした。
図１８に示す検査結果からフランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４６以下になると図２に示す風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られたり、風船形状の気泡８１が発生するようになった。このため、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４７となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４７の場合は、全てのサンプルにおいて図２に示す風船形状の気泡８１や、風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られなかった。また、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４６となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、複数のサンプルにおいて風船形状の気泡８１が発生する兆候が見られ、一部のサンプルにおいて風船形状の気泡８１が発生した。
また、図１９に示す検査結果からフランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８８以上になると、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生するようになった。このため、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８７となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８７の場合は、全てのサンプルにおいて図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生することがなかった。また、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８８となるようなインパネダクト１を数多く成形して、そのサンプルを検査したところ、一部のサンプルにおいて図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生した。
このため、図１８、図１９に示す検査結果から、発泡倍率が２倍以上のインパネダクト１を成形する際に、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生しないようにするには、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４６より大きく２．８８未満である必要があることが判明した。
なお、図２に示す風船形状の気泡８１や、風船形状の気泡８１が発生する兆候は、生産時に、管本体Ｘ１の内面を確認することで不良品のインパネダクト１として取り除くことができる。しかし、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生しているインパネダクト１は、管本体Ｘ１の内面を確認しても判別できないため、生産時に、不良品のインパネダクト１として取り除くことができない。このため、発泡倍率が２倍以上のインパネダクト１を成形する場合は、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が２．８８未満であることが必須となる。但し、インパネダクト１の量産を鑑みると、生産時に、管本体Ｘ１の内面を全て確認するのは難しいため、発泡倍率が２倍以上のインパネダクト１を成形する場合は、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４６より大きく２．８８未満であることが好ましい。
また、インパネダクト１の重量、比重のバラツキ±１５％を考慮すると、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．７０以上２．４０以下であることが好ましい。
また、板状部分Ｙ１は、他の部材と接続する部分であるため、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせることになる。このため、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．８０以上であることが好ましく、２．０以上であることが更に好ましい。これにより、フランジ脇肉厚に対してフランジ肉厚を厚くし、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせることができる。なお、板状部分Ｙ１に所望の構造的強度を持たせるためには、フランジ肉厚は、４．０ｍｍ以上であることが好ましい。
また、上記の図１８、図１９に示す検査結果は、図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１を成形した場合の検査結果である。しかし、図７に示す複雑な形状のインパネダクト１を成形した場合も、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚の値が１．４６より大きく２．８８未満であることで、図２に示す風船形状の気泡８１や、図４に示す隙間８２や、板状部分Ｙ１の内部に図５に示す空洞８３が発生していないインパネダクト１を成形することができた。
また、図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１の場合は、フランジ脇肉厚と、インパネダクト１の平均肉厚と、がほぼ同一の値となる。このため、図７に示す複雑なインパネダクト１の平均肉厚を測定し、フランジ肉厚／平均肉厚の値を計算すると、フランジ肉厚／平均肉厚の値が２．０未満の場合に、図２に示す風船形状の気泡８１が発生する可能性があることが判明した。このため、図１５に示す簡易な形状のインパネダクト１は、フランジ脇肉厚と、インパネダクト１の平均肉厚と、がほぼ同一の値であることを考慮し、フランジ肉厚／フランジ脇肉厚（平均肉厚）の値が２．０以上２．４以下であることが更に好ましい。
なお、上述した実施形態は本発明の好適な実施形態であり、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々変形して実施することが可能である。
１ インパネダクト
１０１ 管部
１０２ 嵌め合い部
１０３ フランジ部
１０４ 橋渡し部
１０５ 供給部
１０７ 固定用孔
１００、１１１ 開口部
１０ａ、１０ｂ キャビティ
１２ａ、１２ｂ 分割金型
１３ 発泡パリソン
Ｘ１ 管本体
Ｙ１ 板状部分
Ｚ 型締めによる押圧力
Ａ フランジ脇肉厚
Ｂ フランジ肉厚
８１ 風船形状の気泡
８２ 隙間
８３ 空洞
８４、８５ 中空部

Claims (4)

  1. 管本体と、前記管本体の外側に連接された板状部分と、を有する発泡成形体であって、
    前記発泡成形体の発泡倍率が２倍未満であり、
    前記管本体における前記板状部分が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、前記板状部分の肉厚Ｂと、の関係である前記肉厚Ｂ／前記肉厚Ａの値が２．８２未満である、ことを特徴とする発泡成形体。
  2. 前記値が１．４０より大きい、ことを特徴とする請求項１記載の発泡成形体。
  3. 管本体と、前記管本体の外側に連接された板状部分と、を有する発泡成形体であって、
    前記発泡成形体の発泡倍率が２倍以上であり、
    前記管本体における前記板状部分が連接された箇所の周囲の肉厚Ａと、前記板状部分の肉厚Ｂと、の関係である前記肉厚Ｂ／前記肉厚Ａの値が２．８８未満である、ことを特徴とする発泡成形体。
  4. 前記値が１．４６より大きい、ことを特徴とする請求項３記載の発泡成形体。
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