JP6247526B2 - 光学フィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、光学フィルムの製造方法に関する。

偏光子を保護するための偏光子保護フィルムや、液晶表示装置用のフィルム基板等に代表される光学フィルムには、光学的な透明性、及び、光学的な均質性が要求される。

このような光学フィルムの製造方法としては、フィルム原料たる樹脂組成物を溶融押出機で溶融し、ダイからフィルム状に押し出すことで成膜する溶融押出方法が知られている。この方法により得られたフィルムについて、厚みムラや表面の凹凸を低減して、表面平滑性を高めるために、溶融押出法でダイから押し出されるフィルム状の溶融樹脂を、一対の平滑化ロールで挟み込んでフィルムを成形する方法が知られている（特許文献１および特許文献２を参照）。

特開２０００−２８０２６８号公報 特開２００８−５５８９０号公報

この挟み込み成形方法において、平滑化ロールの１つとして、表面に金属膜を有する弾性ロールを使用することで、低い線圧で均一にフィルムを平滑化することができる。

しかしながら、上記のような挟み込み成形方法の通常条件では、フィルム原料たる樹脂組成物自体の特性によって、光学フィルムとして必要な表面平滑性を達成できないことがあった。特に樹脂組成物が微細なゴム粒子を含有する場合、挟み込み成形方法によってゴム粒子をフィルム内部に押し込み、フィルムの表面平滑性を向上させることが期待されるにもかかわらず、ゴム粒子とマトリックス樹脂の相溶性が低い場合においては、ゴム粒子がフィルム中で凝集しやすく、結果、フィルム表面の凹凸が大きくなってしまうことがある。このようなケースでは、通常条件の挟み込み成形方法では、表面の微細な凹凸を低減することができず、フィルムに光を透過させて観察すると表面ムラがみられるという不都合があった。

本発明は、上記現状に鑑み、溶融押出後の挟み込み成形によりフィルムの表面ムラを低減することができる、光学フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者が上記課題を解決するため鋭意検討したところ、挟み込み成形による表面ムラの発生は、ダイから吐出する際の樹脂温度、挟み込み時の弾性ロールの温度、および、挟み込み時間（ロールに樹脂が接触する時間）に大きく依存することが分かった。その知見に基づき、ダイから吐出する際の樹脂温度、挟み込み時の弾性ロールの温度、および、挟み込み時間をそれぞれ、特定の条件に設定することで、挟み込み成形により発生し得る表面ムラが低減されたフィルムを製造できることを見出し、本発明に至った。

すなわち、本発明は、押出機のダイ出口から吐出された溶融状態にあるシート状の熱可塑性樹脂組成物を、弾性ロールを含む一対の平滑化ロールに挟み込んで成形する工程を経て、光学フィルムを製造する方法であって、
前記工程が以下の条件を満足することを特徴とする、光学フィルムの製造方法に関する。

ダイ吐出時の前記熱可塑性樹脂組成物の温度が、前記熱可塑性樹脂組成物のガラス転移温度Ｔｇ＋９０℃以上、Ｔｇ＋１７０℃以下であり、
前記弾性ロールの表面温度が、Ｔｇ−７０℃以上、Ｔｇ−２０℃以下であり、
ダイ吐出時の前記熱可塑性樹脂組成物の温度と前記弾性ロールの表面温度との温度差をΔＴ℃（「ダイ吐出時の前記熱可塑性樹脂組成物の温度」−「前記弾性ロールの表面温度」）とし、前記平滑化ロールによる前記熱可塑性樹脂組成物の挟み込み幅をライン速度で除した挟み込み時間をｔ秒とした時に、（ΔＴ―Ｔｇ）×ｔが、１．００℃×秒以上である。

好ましくは、前記光学フィルムの厚みが３０μｍ以上、１００μｍ未満の範囲である。

好ましくは、前記光学フィルム表面の算術平均粗さＲａが０．００５μｍ以上０．０３３μｍ以下である。

好ましくは、前記熱可塑性樹脂組成物がゴム粒子を含有する。

好ましくは、前記熱可塑性樹脂組成物がアクリル樹脂とアクリルゴム粒子を含む。

好ましくは、前記熱可塑性樹脂組成物が、共重合成分としてＮ−置換マレイミド化合物が共重合されているアクリル系樹脂、無水グルタル酸アクリル系樹脂、ラクトン環構造を有するアクリル系樹脂、グルタルイミドアクリル系樹脂、水酸基および／またはカルボキシル基を含有するアクリル系樹脂、芳香族ビニル単量体およびそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られる芳香族ビニル含有重合体またはその芳香族環を部分的にまたは全て水素添加して得られる水添芳香族ビニル含有重合体、および、環状酸無水物繰り返し単位を含有するアクリル系重合体からなる群より選択される少なくとも１種を含む。

本発明によれば、溶融押出後の挟み込み成形によりフィルムの表面ムラを低減することができる、光学フィルムの製造方法を提供することができる。本発明の製造方法により、フィルムに光を透過させて観察した際の表面ムラが少なく、光学用途においても好適に用いることができる光学フィルムを製造することができる。

本発明の光学フィルムの製造方法における挟み込み成形工程の模式図

以下、本発明の製造方法について詳細に説明する。

図１は、本発明の光学フィルムの製造方法における挟み込み成形を模式的に示す図である。フィルム原料たる熱可塑性樹脂組成物が押出機１０に投入され、押出機１０内において、ガラス転移温度以上の温度まで加熱され、溶融状態となる。溶融状態の熱可塑性樹脂組成物は、押出機１０の出口側に取り付けられたＴダイ１１に移行し、ダイ先端のダイ出口１２から溶融状態のまま、吐出される。その吐出時においてダイ出口の形状により、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物１３はシート形状をとる。図１中、矢印は、シート状熱可塑性樹脂組成物の流れ方向を示す。なお、図１は、シート状熱可塑性樹脂組成物を側面からみた図である。

この溶融状態にあるシート状の熱可塑性樹脂組成物１３を、一対の平滑化ロールに挟み込むことによりシート表面が平滑化される。この平滑化ロールの一方は弾性ロール１４であり、他方はキャストロール１５である。弾性ロール１４は、ゴム等の弾性体からなるロールの表面が、金属膜で覆われたロールをいい、表面の金属膜により、ロール表面が平坦になり、平滑化ロールとして機能する。キャストロール１５は、金属から構成された硬質のロールである。ダイ出口１２から吐出されたシート状の熱可塑性樹脂組成物を、弾性ロール１４とキャストロール１５とで挟み込むことにより、熱可塑性樹脂組成物を、そのガラス転移温度以下の温度に冷却し、シート表面の平滑性を向上させ、表面ムラを低減することができる。なお、当該挟み込み成形工程は、フィルム表面の平滑化のための工程であり、フィルムを延伸するための工程とは異なる。

本発明は、押出機からの吐出、および、挟み込み成形工程を連続的に行うことにより、長手方向に伸長した光学フィルムを連続的に製造する方法である。

本発明において、表面ムラを十分に低減するには、以下３つの条件を満足する必要がある。

（１）樹脂組成物温度
ダイ吐出時のシート状熱可塑性樹脂組成物の温度は、熱可塑性樹脂組成物のガラス転移温度をＴｇとして、Ｔｇ＋９０℃以上、Ｔｇ＋１７０℃以下である。この温度は、ダイから吐出された直後に測定され、一対の平滑化ロールによる挟み込み以前に測定される樹脂組成物温度である。この樹脂組成物温度は、押出機シリンダ温度、アダプタ、ダイ温度等押出装置の設定温度を変更したり、押出機スクリュー回転数、押出機スクリュー種類（圧縮比等）の条件を制御したりすることにより調節できる。前記樹脂組成物温度がＴｇ＋９０℃未満であると、溶融フィルムの弾性が高くなり、挟み込み工程によってもフィルム表面の変形（ロール表面の賦形）が生じにくく表面ムラを低減することが困難となる。前記樹脂組成物温度がＴｇ＋１７０℃を超えると、シート表面に生じる初期のムラが大きくなり、挟み込み成形工程を行っても、表面ムラを十分に低減することが困難になる。好ましくは、Ｔｇ＋１００℃以上、Ｔｇ＋１７０℃以下、より好ましくはＴｇ＋１１０℃以上、Ｔｇ＋１５０℃以下である。

（２）弾性ロール温度
弾性ロールの表面温度は、Ｔｇ−７０℃以上、Ｔｇ−２０℃以下である。このロール温度を保ちつつ、平滑化ロールによる挟み込み成形を行うことにより、挟み込み成形による表面ムラ低減効果を達成することができる。前記ロール温度がＴｇ−７０℃以上未満であると、溶融フィルムがロール設置直後に固化し、平滑化ロール加圧によるフィルム表面の変形が生じにくく表面ムラを低減することが困難となる。前記ロール温度がＴｇ−２０℃を超えると、弾性ロール内圧が高くなり、弾性ロール温調媒体シールが弱くなり温調媒体が漏れ、安定的な生産が困難となる。なお、このように弾性ロール温度が、ダイ吐出時の樹脂組成物温度より低いため、挟み込み成形により、シート状熱可塑性樹脂組成物が急速に冷却され、その冷却に伴う平滑化ロールによる加圧によって、平滑化効果を実現することができる。

一方、キャストストロールの表面温度は特に限定されないが、好ましくはＴｇ−５０℃以上、Ｔｇ以下である。Ｔｇ−５０℃未満であると、キャストロール上でフィルムが密着しにくくなりフィルム表面に皺が生じる傾向があるため好ましくない。また、Ｔｇより高くなると、フィルムがキャストロールから次の冷却ロールに搬送される際にキャストロールにフィルムが貼り付き、フィルム幅方向に剥離紋が生じる傾向があるため好ましくない。弾性ロールとキャストロールの温度差は５０℃以下にすることが好ましい。５０℃を超えると、挟み込み成形直後にフィルムの両面の温度差が大きくなり、キャストロールから剥離する際に皺等が生じる傾向があるため好ましくない。

（３）樹脂組成物と弾性ロール間の温度差及び挟み込み時間
前述したダイ吐出時のシート状熱可塑性樹脂組成物の温度と、前述した弾性ロールの表面温度との温度差をΔＴ℃（「ダイ吐出時の前記熱可塑性樹脂組成物の温度」−「前記弾性ロールの表面温度」）とし、さらに、平滑化ロールによるシート状熱可塑性樹脂組成物の挟み込み幅をライン速度で除した挟み込み時間をｔ秒とした時に、（ΔＴ―Ｔｇ）×ｔが、１．００℃×秒以上である。

ここで、挟み込み幅とは、シート状熱可塑性樹脂組成物の流れ方向において、シート状熱可塑性樹脂組成物が一対の平滑化ロールに挟み込まれている長さをいい、図１では、符号１６で表す。この挟み込み幅はキャストロールと弾性ロールの間に感圧紙を設置し、成形時と同じ条件で挟み込んだ後に感圧紙の着色幅を測る方法で測定できる。挟み込み幅は、弾性ロールをキャストロールに押し付ける力を、シリンダ等の押し付け機構を調整することで変更することや、弾性ロール内部の温調媒体の内圧を温調媒体の循環量を変更すること等の条件を制御することにより調節できる。また、ライン速度とは、シート状熱可塑性樹脂組成物の流れ速度をいう。

表面ムラは、挟み込み工程において挟み込み時における樹脂の粘弾性状態と挟み込み時間によって低減することができる。樹脂の粘弾性状態は、ΔＴ―Ｔｇで考えることができ、挟み込み工程における樹脂温度条件として「ダイ吐出時の前記熱可塑性樹脂組成物の温度」−「前記弾性ロールの表面温度」であるΔＴについて、変形開始温度であるＴｇとの差が挟み込み工程における賦形し易さに相当する。しかしながら、樹脂の粘弾性状態の設定だけではライン速度を上げた場合に挟み込み効果が下がり表面ムラを十分に低減できなくなり、生産性の向上が困難である。そこで、平滑化ロールによるシート状熱可塑性樹脂組成物の挟み込み幅をライン速度で除した挟み込み時間をｔ秒とし、挟み込み時間とともに制御する。すなわち、（ΔＴ―Ｔｇ）×ｔが１．００℃×秒未満であると、たとえ前述した条件（１）および（２）を満足していたとしても、光学フィルムとして問題となり得る表面ムラを低減する効果を達成することができない。（ΔＴ―Ｔｇ）×ｔは、好ましくは１．１０℃×秒以上である。（ΔＴ―Ｔｇ）×ｔの上限は特に限定されないが、前記数値が高すぎると生産性（ライン速度）を低下させる必要があり、生産性を考慮すると不都合があるため、好ましくは５．００℃×秒以下とした方がよい。

以上のように挟み込み工程を行った後、必要に応じ、さらにフィルム端部にナーリングや保護フィルムの貼り合わせを行う等のフィルム巻姿を良好とする工程や、フィルム両端部をスリットし所望の製品幅に裁断する工程、また、フィルム中の異物を検査する工程や、延伸する工程を行うことにより、光学フィルムを製造することができる。

本発明で製造される光学フィルムの厚みは特に限定されない。しかしながら、光学フィルムの厚みが薄くなればなるほど、挟み込み成形による表面ムラ低減が困難になり、特に、厚み３０μｍ以上、１００μｍ未満といった極めて薄いフィルムに対しては、優れた表面ムラ低減効果を実現することが極めて困難である。しかしながら、本発明によると、厚み３０μｍ以上、１００μｍ未満といった薄いフィルムにおいても優れた表面ムラ低減効果を実現することができるので、このような薄いフィルムに本発明を適用する意義は極めて大きい。

本発明により、表面粗さが極めて低い光学フィルムを製造することができる。具体的には、本発明により製造される光学フィルムは、算術平均粗さＲａとして、０．００５μｍ以上０．０３３μｍ以下、好ましくは０．０３０μｍ以下、さらには０．０２５μｍ以下を達成することができる。このように表面粗さが極めて低いフィルムでは、フィルムを透過する光の散乱を抑制でき、光学フィルムに使用する場合に表示特性を低下させることがないため、好適に使用が可能である。

本発明で用いることができる熱可塑性樹脂組成物としては、光学フィルムとして使用可能な熱可塑性樹脂組成物であって、溶融押出による成形が可能なものであれば、特に制限されない。例えば、ポリカーボネート樹脂、芳香族ビニル系樹脂及びその水素添加物、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルサルホン樹脂、ポリアミド系樹脂、セルロース系樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂等の熱可塑性樹脂組成物が挙げられる。

ゴム粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物を光学フィルムの材料として使用することができるが、ゴム粒子がフィルム表面に存在し、フィルムの表面平滑性を損なうことがある。このような場合、溶融押出後に挟み込み成形を実施することで、ゴム粒子をフィルム内部に押し込み、フィルムの表面平滑性を向上させることが期待される。しかし、ゴム粒子とマトリックス樹脂の相溶性が低い場合においては、ゴム粒子がフィルム中で凝集しやすく、結果、フィルム表面の凹凸が大きくなってしまうことがある。このようなケースでは、通常条件の挟み込み成形では、表面の微細な凹凸を低減することができず、結果、光学フィルムとしては好ましくない表面ムラがみられるという不都合があった。

しかしながら、本発明によると、たとえ熱可塑性樹脂組成物がゴム粒子を含有し、そのゴム粒子がマトリックス樹脂との相溶性が低い場合であっても、表面の微細な凹凸を低減し、表面ムラを低減するという効果を達成することができる。

以下、本発明を好適に適用することができるゴム粒子含有熱可塑樹脂組成物の一例であるゴム状重合体含有アクリル樹脂組成物について具体的に説明する。

ゴム状重合体としては、ガラス転移温度が２０℃未満である重合体であればよく、例えば、ブタジエン系架橋重合体、（メタ）アクリル系架橋重合体、オルガノシロキサン系架橋重合体などが挙げられる。なかでも、フィルムの耐候性（耐光性）、透明性の面で、（メタ）アクリル系架橋重合体（アクリル系ゴム状重合体）が特に好ましい。

アクリル系ゴム状重合体としては、例えばＡＢＳ樹脂ゴム、ＡＳＡ樹脂ゴムが挙げられるが、透明性等の観点から、以下に示すアクリル酸エステル系ゴム状重合体を含むアクリル系グラフト共重合体（以下、単に「アクリル系グラフト共重合体」と称する。）を好ましく用いることができる。

アクリル系グラフト共重合体は、アクリル酸エステル系ゴム状重合体の存在下に、メタクリル酸エステルを主成分とする単量体混合物を重合して得ることができる。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体は、アクリル酸エステルを主成分としたゴム状重合体であり、具体的には、アクリル酸エステル５０〜１００重量％および共重合可能な他のビニル系単量体５０〜０重量％からなる単量体混合物（１００重量％）並びに、１分子あたり２個以上の非共役な反応性二重結合を有する多官能性単量体０．０５〜１０重量部（単量体混合物１００重量部に対して）を重合させてなるものが好ましい。単量体を全部混合して使用してもよく、また単量体組成を変化させて２段以上で使用してもよい。

アクリル酸エステルとしては、重合性やコストの点より、アルキル基の炭素数１〜１２のものを用いることが好ましい。例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸フェニル、アクリル酸フェノキシエチル等があげられ、これらの単量体は２種以上併用してもよい。アクリル酸エステル量は、単量体混合物１００重量％において５０重量％以上１００重量％以下が好ましく、６０重量％以上９９重量％以下がより好ましく、７０重量％以上９９重量％以下がさらに好ましく、８０重量％以上９９重量％以下が最も好ましい。５０重量％未満では耐衝撃性が低下し、引張破断時の伸びが低下し、フィルム切断時にクラックが発生しやすくなる傾向がある。

共重合可能な他のビニル系単量体としては、耐候性、透明性の点より、メタクリル酸エステル類が特に好ましく、例えばメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸２−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェノキシエチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ｎ−オクチル等があげられる。また、芳香族ビニル類およびその誘導体、及びシアン化ビニル類も好ましく、例えば、スチレン、メチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等があげられる。その他、無置換及び／又は置換無水マレイン酸類、（メタ）アクリルアミド類、ビニルエステル、ハロゲン化ビニリデン、（メタ）アクリル酸およびその塩、（ヒドロキシアルキル）アクリル酸エステル等が挙げられる。

多官能性単量体は通常使用されるものでよく、例えばアリルメタクリレート、アリルアクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジアリルフタレート、ジアリルマレート、ジビニルアジペート、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチルロールプロパントリメタクリレート、テトロメチロールメタンテトラメタクリレート、ジプロピレングリコールジメタクリレートおよびこれらのアクリレート類などを使用することができる。これらの多官能性単量体は２種以上使用してもよい。

多官能性単量体の量は、単量体混合物の総量１００重量部に対して、０．０５〜１０重量部が好ましく、０．１〜５重量部がより好ましい。多官能性単量体の添加量が０．０５重量部未満では、架橋体を形成できない傾向があり、１０重量部を超えても、フィルムの耐割れ性が低下する傾向がある。

ゴム状重合体の体積平均粒子径は、２０〜４５０ｎｍが好ましく、２０〜３００ｎｍがより好ましく、２０〜１５０ｎｍが更に好ましく、３０〜８０ｎｍが最も好ましい。２０ｎｍ未満では耐割れ性が悪化する場合がある。一方、４５０ｎｍを超えると透明性が低下する場合がある。なお、体積平均粒子径は、動的散乱法により、例えば、ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製）を用いることにより測定することができる。

アクリル系グラフト共重合体は、アクリル酸エステル系ゴム状重合体５〜９０重量部（より好ましくは、５〜７５重量部）の存在下に、メタクリル酸エステルを主成分とする単量体混合物９５〜２５重量部を少なくとも１段階で重合させることより得られるものが好ましい。グラフト共重合組成（単量体混合物）中のメタクリル酸エステルは５０重量％以上が好ましい。５０重量％以下では得られるフィルムの硬度、剛性が低下する傾向がある。グラフト共重合に用いられる単量体としては、前述のメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、これらを共重合可能なビニル系単量体を同様に使用でき、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステルが好適に使用される。アクリル系樹脂との相溶性の観点からメタクリル酸メチル、ジッパー解重合を抑制する点からアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチルが好ましい。

光学的等方性の観点からは、脂環式構造、複素環式構造または芳香族基を有する（メタ）アクリル系単量体（「環構造含有（メタ）アクリル系単量体」と称する。）が好ましく、具体的には（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチルが挙げられる。その使用量は、単量体混合物の総量（環構造含有（メタ）アクリル系単量体およびこれと共重合可能な他の単官能性単量体の総量）１００重量％において１〜１００重量％が好ましく、５〜７０重量％がより好ましく、５〜５０重量％が最も好ましい。ここでいう、これと共重合可能な他の単官能性単量体には、前述のメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、共重合可能な他のビニル系単量体が同様に使用できる。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体に対するグラフト率は、１０〜２５０％が好ましく、より好ましくは４０〜２３０％、最も好ましくは６０〜２２０％である。グラフト率が１０％未満では、成形体中でアクリル系グラフト共重合体が凝集しやすく、透明性が低下したり、異物原因となる恐れがある。また引張破断時の伸びが低下しフィルム切断時にクラックが発生しやすくなったりする傾向がある。２５０％以上では成形時、たとえばフィルム成形時の溶融粘度が高くなり、フィルムの成形性が低下する傾向がある。算出式は実施例の項にて説明する。

上記グラフト率とは、アクリル系グラフト共重合体におけるグラフト成分の重量比率であり、次の方法で測定される。

得られたアクリル系グラフト共重合体２ｇをメチルエチルケトン５０ｍｌに溶解させ、遠心分離機（日立工機（株）製、ＣＰ６０Ｅ）を用い、回転数３００００ｒｐｍ 、温度１２ ℃にて１時間遠心し、不溶分と可溶分とに分離する（遠心分離作業を合計３回セット）。得られた不溶分を、アクリル酸エステル系グラフト重合体として以下の式により算出する。

グラフト率（％）＝［｛（ メチルエチルケトン不溶分の重量）−（アクリル酸エステル系ゴム状重合体の重量）｝／（アクリル酸エステル系ゴム状重合体の重量）］×１００
アクリル系グラフト共重合体は、一般的な乳化重合法によって製造できる。具体的には、水溶性重合開始剤の存在下、乳化剤を用いてアクリル酸エステル単量体を連続的に重合させる方法を例示できる。

乳化重合法では、連続重合を単一の反応槽で行うことが好ましく、二槽以上の反応槽を用いるとラテックスの機械的安定性が低下するため好ましくない。

重合温度としては３０℃以上１００℃以下が好ましく、より好ましくは５０℃以上８０℃以下である。３０℃未満では生産性が低下する傾向があり、１００℃を超えた温度では、目標分子量が過剰に大きくなる等によって、品質が低下する傾向がある。重合反応槽へ連続的に添加するアクリル酸エステル単量体、開始剤、乳化剤及び脱イオン水等の原料類は、定量ポンプの制御下で正確に添加するが、反応槽内で発生する重合熱の除熱量を確保するため必要に応じて予め冷却しても支障ない。反応槽から払い出されたラテックスには、必要に応じて重合禁止剤、凝固剤、難燃剤、酸化防止剤、ｐＨ調節剤を添加しても良く、未反応単量体の回収や後重合を行っても良い。その後、凝固、熱処理、脱水、水洗、乾燥等公知の方法を経て共重合体を得ることができる。

乳化重合においては、通常の重合開始剤を使用できる。例えば過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウムなどの無機過酸化物や、クメンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドなどの有機過酸化物、更にアゾビスイソブチロニトリルなどの油溶性開始剤も使用される。これらは単独又は２種以上併用してもよい。これらの開始剤は亜硫酸ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒド、スルフォキシレート、アスコロビン酸、硫酸第一鉄とエチレンジアミン四酢酸２ナトリウム錯体なとの還元剤と併用した通常のレドックス型重合開始剤として使用してもよい。

重合開始剤と合わせて連鎖移動剤を併用してもよい。連鎖移動剤には炭素数２〜２０のアルキルメルカプタン、メルカプト酸類、チオフェノール、四塩化炭素などが挙げられ、これらは単独又は２種以上併用してもよい。

乳化重合法にて使用する乳化剤に関して特に制限はなく、通常の乳化重合用の乳化剤であれば使用することが出来る。例えば、アルキル硫酸ナトリウム等の硫酸エステル塩系界面活性剤、アルキルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、アルキルスルフォン酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のスルホン酸塩系界面活性剤、アルキルリン酸ナトリウムエステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸ナトリウムエステル等のリン酸塩系界面活性剤といったアニオン系界面活性剤が挙げられる。また上記ナトリウム塩はカリウム塩等の他のアルカリ金属塩やアンモニウム塩でも良い。これらの乳化剤は単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。更に、ポリオキシアルキレン類またはその末端水酸基のアルキル置換体またはアリール置換体に代表される、非イオン性界面活性剤を使用または一部併用しても差し支えない。その中でも、重合反応安定性、粒子系制御性の点から、スルホン酸塩系界面活性剤、またはリン酸塩系界面活性剤が好ましく、中でも、ジオクチルスルホコハク酸塩、またはポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル塩がより好ましく用いることができる。

乳化剤の使用量としては、単量体成分全体１００重量部に対して、０．０５重量部以上１０重量部が好ましく、０．１重量部以上１．０重量部以下であることがより好ましい。０．０５重量部より少量では、共重合体の粒系が大きくなり過ぎる傾向があり、１０重量部より多量では共重合体の粒系が小さくなりすぎる、また、粒度分布が悪化する傾向がある。

本発明におけるゴム状重合体含有アクリル樹脂組成物として、特に限定されないが、１種類以上のアクリル系ゴム状重合体と1種類以上のアクリル系樹脂との混合組成物であることが好ましい。

アクリル系ゴム状重合体は、アクリル系ゴム状重合体が含有するゴム状重合体が、熱可塑性樹脂組成物１００重量部において、１〜６０重量部含まれるように配合されることが好ましく、１〜３０重量部がより好ましく、１〜２５重量部がさらに好ましい。１重量部未満ではフィルムの耐割れ性、真空成形性が悪化したり、また光弾性定数が大きくなり、光学的等方性に劣ったりする場合がある。一方、６０重量部を越えるとフィルムの耐熱性、表面硬度、透明性、耐折曲げ白化性が悪化する傾向がある。

アクリル系ゴム状重合体とアクリル系樹脂との混合は、直接、フィルム生産時に混合しても良く、また一度、アクリル系ゴム状重合体とメタクリル系樹脂とを混合ペレット化してから、改めてフィルム生産を実施しても良い。

アクリル系樹脂としては、特に制限が無いが、メタクリル酸メチルを単量体成分としたメタクリル系樹脂が使用でき、メタクリル酸メチルが３０〜１００重量％含有されたものが好ましい。また、耐熱性のアクリル系樹脂を使用でき、例えば、共重合成分としてＮ−置換マレイミド化合物が共重合されているアクリル系樹脂、無水グルタル酸アクリル系樹脂、ラクトン環構造を有するアクリル系樹脂、グルタルイミドアクリル系樹脂、水酸基および／またはカルボキシル基を含有するアクリル系樹脂、芳香族ビニル単量体およびそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られる芳香族ビニル含有重合体またはその芳香族環を部分的にまたは全て水素添加して得られる水添芳香族ビニル含有重合体（例えば、スチレン単量体およびそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られるスチレン系重合体の芳香族環を部分水素添加して得られる部分水添スチレン系重合体）、環状酸無水物繰り返し単位を含有するアクリル系重合体などを挙げることができる。耐熱性および光学特性の観点からグルタルイミドアクリル系樹脂をより好ましく用いることができる。グルタルイミドアクリル系樹脂については、以下に詳述する。グルタルイミドアクリル系樹脂としては具体的には、例えば、下記一般式（１）

（式中、Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ独立して、水素または炭素数１〜８のアルキル基であり、Ｒ^３は、炭素数１〜１８のアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、または炭素数５〜１５の芳香環を含む置換基である。）
で表される単位（以下、「グルタルイミド単位」ともいう）と、
下記一般式（２）

（式中、Ｒ^４およびＲ^５は、それぞれ独立して、水素または炭素数１〜８のアルキル基であり、Ｒ^６は、炭素数１〜１８のアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、または炭素数５〜１５の芳香環を含む置換基である。）
で表される単位（以下、「（メタ）アクリル酸エステル単位」ともいう）とを含むグルタルイミドアクリル系樹脂を好適に用いることができる。

また、上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、必要に応じて、下記一般式（３）

（式中、Ｒ^７は、水素または炭素数１〜８のアルキル基であり、Ｒ^８は、炭素数６〜１０のアリール基である。）
で表される単位（以下、「芳香族ビニル単位」ともいう）をさらに含んでいてもよい。

上記一般式（１）において、Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ独立して、水素またはメチル基であり、Ｒ^３は水素、メチル基、ブチル基、またはシクロヘキシル基であることが好ましく、Ｒ^１はメチル基であり、Ｒ^２は水素であり、Ｒ^３はメチル基であることがより好ましい。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、グルタルイミド単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、上記一般式（１）におけるＲ^１、Ｒ^２、およびＲ^３が異なる複数の種類を含んでいてもよい。

グルタルイミド単位は、上記一般式（２）で表される（メタ）アクリル酸エステル単位をイミド化することにより、形成することができる。

また、無水マレイン酸等の酸無水物、または、このような酸無水物と炭素数１〜２０の直鎖または分岐のアルコールとのハーフエステル；アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、シトラコン酸等のα，β−エチレン性不飽和カルボン酸等をイミド化することによっても、上記グルタルイミド単位を形成させることができる。

上記一般式（２）において、Ｒ^４およびＲ^５は、それぞれ独立して、水素またはメチル基であり、Ｒ^６は水素またはメチル基であることが好ましく、Ｒ^４は水素であり、Ｒ^５はメチル基であり、Ｒ^６はメチル基であることがより好ましい。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、（メタ）アクリル酸エステル単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、上記一般式（２）におけるＲ^４、Ｒ^５、およびＲ^６が異なる複数の種類を含んでいてもよい。

上記グルタルイミド樹脂は、上記一般式（３）で表される芳香族ビニル構成単位として、スチレン、α−メチルスチレン等を含むことが好ましく、スチレンを含むことがより好ましい。

また、上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、芳香族ビニル構成単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、Ｒ^７、およびＲ^８が異なる複数の種類を含んでいてもよい。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂において、一般式（１）で表されるグルタルイミド単位の含有量は、特に限定されるものではなく、例えば、Ｒ^３の構造等に依存して変化させることが好ましい。

一般的には、上記グルタルイミド単位の含有量は、グルタルイミド樹脂の１重量％以上とすることが好ましく、１重量％〜９５重量％とすることがより好ましく、２重量％〜９０重量％とすることがさらに好ましく、３重量％〜８０重量％とすることが特に好ましい。

グルタルイミド単位の含有量が上記範囲内であれば、得られるグルタルイミド樹脂の耐熱性および透明性が低下したり、成形加工性、およびフィルムに加工したときの機械的強度が低下したりすることがない。

一方、グルタルイミド単位の含有量が上記範囲より少ないと、得られるグルタルイミド樹脂の耐熱性が不足したり、透明性が損なわれたりする傾向がある。また、上記範囲よりも多いと、不必要に耐熱性および溶融粘度が高くなり、成形加工性が悪くなったり、フィルム加工時の機械的強度が極端に脆くなったり、透明性が損なわれたりする傾向がある。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂において、一般式（３）で表される芳香族ビニル単位の含有量は、特に限定されるものではなく、求められる物性に応じて適宜設定することが可能である。使用される用途によっては、一般式（３）で表される芳香族ビニル単位の含有量は０であってもよい。一般式（３）で表される芳香族ビニル単位を含む場合は、グルタルイミドアクリル系樹脂の総繰り返し単位を基準として、１０重量％以上とすることが好ましく、１０重量％〜４０重量％とすることがより好ましく、１５重量％〜３０重量％とすることがさらに好ましく、１５重量％〜２５重量％とすることが特に好ましい。

芳香族ビニル単位の含有量が上記範囲内であれば、得られるグルタルイミドアクリル系樹脂の耐熱性が不足したり、フィルム加工時の機械的強度が低下したりすることがない。

一方、芳香族ビニル単位の含有量が上記範囲より多いと、得られるグルタルイミド樹脂の耐熱性が不足する傾向がある。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂には、必要に応じ、グルタルイミド単位、（メタ）アクリル酸エステル単位、および芳香族ビニル単位以外のその他の単位がさらに共重合されていてもよい。

その他の単位としては、例えば、アクリロニトリルやメタクリロニトリル等のニトリル系単量体、マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド系単量体を共重合してなる構成単位を挙げることができる。

これらのその他の単位は、上記グルタルイミドアクリル系樹脂中に、直接共重合していてもよいし、グラフト共重合していてもよい。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂の重量平均分子量は特に限定されるものではないが、１×１０^４〜５×１０^５であることが好ましい。上記範囲内であれば、成形加工性が低下したり、フィルム加工時の機械的強度が不足したりすることがない。

一方、重量平均分子量が上記範囲よりも小さいと、フィルムにした場合の機械的強度が不足する傾向がある。また、上記範囲よりも大きいと、溶融押出時の粘度が高く、成形加工性が低下し、成形品の生産性が低下する傾向がある。

また、上記グルタルイミドアクリル系樹脂のガラス転移温度は特に限定されるものではないが、１１０℃以上であることが好ましく、１２０℃以上であることがより好ましい。ガラス転移温度が上記範囲内であれば、得られる熱可塑性樹脂組成物の適用範囲を広げることができる。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂の製造方法は特に制限されないが、例えば、特開２００８−２７３１４０に記載されている方法などがあげられる。

本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物には、熱や光に対する安定性を向上させるための酸化防止剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤などを単独又は２種以上併用して添加してもよい。

本発明で製造される光学フィルムは、液晶表示装置などの表示装置に用いられる部材、例えば、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、輝度向上フィルム、液晶基板、光拡散シート、プリズムシートなどに用いることができる。中でも、偏光板保護フィルムや位相差フィルムに好適である。

以下、本発明を実施例に基づき、更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下の実施例および比較例で測定した各物性の測定方法は次の通りである。

（ガラス転移温度）
セイコーインスツルメンツ製の示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）ＳＳＣ−５２００を用い、試料を一旦２００℃まで２５℃／分の速度で昇温した後１０分間ホールドし、２５℃／分の速度で５０℃まで温度を下げる予備調整を経て、１０℃／分の昇温速度で２００℃まで昇温する間の測定を行い、得られたＤＳＣ曲線から積分値を求め（ＤＤＳＣ）、その極大点からガラス転移温度を求めた。

（ムラ感評価）
点光源とスクリーンの間にフィルムを置き、スクリーンに投影された陰影を目視にて次の基準にて判定した。
○：陰影がない
△：薄く陰影が確認される
×：陰影が強く確認される
（フィルム表面粗さ）
得られたフィルムの両面を３次元表面構造解析顕微鏡（Ｚｙｇｏ ＮｅｗＶｉｅｗ５０３０）を用いて形状測定し、フィルム両面の算術平均表面粗さＲａを得、粗い面、すなわちＲａが大きい面の値をフィルム表面粗さとした。

（製造例１）
＜グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）の製造＞
原料樹脂としてポリメタクリル酸メチル、イミド化剤としてモノメチルアミンを用いて、グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）を製造した。

この製造においては、押出反応機を２台直列に並べたタンデム型反応押出機を用いた。

タンデム型反応押出機に関しては、第１押出機、第２押出機共に直径が７５ｍｍ、Ｌ／Ｄ（押出機の長さＬと直径Ｄの比）が７４の噛合い型同方向二軸押出機を使用し、定重量フィーダー（クボタ（株）製）を用いて、第１押出機の原料供給口に原料樹脂を供給した。

第１押出機、第２押出機における各ベントの減圧度は−０．０９５ＭＰａとした。更に、直径３８ｍｍ、長さ２ｍの配管で第１押出機と第２押出機を接続し、第１押出機の樹脂吐出口と第２押出機の原料供給口を接続する部品内圧力制御機構には定流圧力弁を用いた。

第２押出機から吐出された樹脂（ストランド）は、冷却コンベアで冷却した後、ペレタイザでカッティングしペレットとした。ここで、第１押出機の樹脂吐出口と第２押出機の原料供給口を接続する部品内圧力調整、又は押出変動を見極めるために、第１押出機の吐出口、第１押出機と第２押出機間の接続部品の中央部、および、第２押出機の吐出口に樹脂圧力計を設けた。

第１押出機において、原料樹脂としてポリメタクリル酸メチル樹脂（Ｍｗ：１０．５万）を使用し、イミド化剤として、モノメチルアミンを用いてイミド樹脂中間体１を製造した。この際、押出機の最高温部の温度は２８０℃、スクリュー回転数は５５ｒｐｍ、原料樹脂供給量は１５０ｋｇ／時間、モノメチルアミンの添加量は原料樹脂１００部に対して２．０部とした。定流圧力弁は第２押出機の原料供給口直前に設置し、第１押出機のモノメチルアミン圧入部圧力を８ＭＰａになるように調整した。

第２押出機において、リアベント及び真空ベントで残存しているイミド化剤及び副生成物を脱揮したのち、エステル化剤として炭酸ジメチルを添加しイミド樹脂中間体２を製造した。この際、押出機の各バレル温度は２６０℃、スクリュー回転数は５５ｒｐｍ、炭酸ジメチルの添加量は原料樹脂１００部に対して３．２部とした。更に、ベントでエステル化剤を除去した後、ストランドダイから押し出し、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化することで、グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）を得た。

得られたグルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）は、グルタミルイミド単位と、メタ）アクリル酸エステル単位が共重合したアクリル系樹脂である。

（製造例２）
＜グラフト共重合体（Ｂ２）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 ２００部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム ０．０５部
ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレ−ト ０．１１部
エチレンジアミン四酢酸−２−ナトリウム ０．００４部
硫酸第一鉄 ０．００１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換し実質的に酸素のない状態とした後、内温を４０℃にし、アクリル系ゴム粒子（Ｂ−１）の原料混合物（アクリル酸ブチル９０％、メタクリル酸メチル１０％からなる単官能性単量体４５重量部に対し、メタクリル酸アリル０．４５部、クメンハイドロパーオキサイド０．０４１部）４５．４９１部を２２５分かけて連続的に添加した。（Ｂ−１）追加開始から２０分後、４０分後、６０分後にポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム（ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸（東邦化学工業株式会社製、商品名：フォスファノールＲＤ−５１０Ｙのナトリウム塩）０．２部ずつ重合機に添加した。添加終了後、さらに０．５時間重合を継続し、アクリル系ゴム粒子（（Ｂ−１）の重合物）を得た。重合転化率は９８．６％であった。

その後、内温を６０℃にし、ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレ−ト０．２部を仕込んだ後、硬質重合体層（Ｂ−２）の原料混合物（メタクリル酸メチル５７．８、アクリル酸ブチル４％、メタクリル酸ベンジル３８．２％からなる単官能性単量体５５重量部に対し、ｔ−ドデシルメルカプタン０．３部、クメンハイドロパーオキサイド０．２５４部）５５．５５４部を２１０分間かけて連続的に添加し、さらに１時間重合を継続し、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は１００．０％であった。得られたラテックスを硫酸マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ２）を得た。

グラフト共重合体（Ｂ２）のゴム粒子（Ｂ−１の重合物）の平均粒子径は１２１ｎｍであった。グラフト共重合体（Ｂ２）のグラフト率は５６％であった。

（製造例３）
＜樹脂ペレットの製造＞
直径４０ｍｍのフルフライトスクリューを用いた単軸押出機を用い、押出機の温度調整ゾーンの設定温度を２５５℃、スクリュー回転数を５２ｒｐｍとし、グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）５３重量部、および白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ２）４７重量部の混合物を、１０ｋｇ／ｈｒの割合で供給した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂を水槽で冷却し、ペレタイザでペレット化した。

（実施例１）
熱可塑性樹脂組成物として、製造例３で得られた樹脂ペレット（ガラス転移温度Ｔｇ１２０℃）を用い、乾燥機にて８０℃で４時間乾燥させた後、φ９０ｍｍ単軸押出機に供給した。押出機出口にはスクリーンメッシュを押出機側から＃４０、＃１００、＃４００、＃４００、＃１００、＃４０の順に重ねて設置した。押出機出口で樹脂温度が２４５℃となるよう加熱溶融し、ギアポンプを介しＴダイへと溶融樹脂を押し出した。この時、Ｔダイ出口における吐出直後の樹脂温度は２４５℃であった。吐出された溶融フィルムを、ライン速度１７ｍ／分において、１００℃に温調したキャストロールと６０℃に温調したタッチロール（弾性ロールとしてフレックスロール）で、挟み込み幅が５ｍｍとなるように事前に調整したタッチロール押付条件にて挟み込み冷却固化した後、引き取りロールにて引き取り、巻き取りコアに厚み６０μｍのフィルム原反を得た。なお、この時の（ΔＴ―Ｔｇ）×ｔは１．１５℃×秒であった。原反は両端部をスリットし幅１４５０ｍｍとした。

得られたゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムは、ムラ感が無く平滑であった。またフィルム表面のＲａは０．０２５μｍであった。

（実施例２）
Ｔダイ出口における樹脂温度を２３５℃、ライン速度を１５ｍ／分とした以外は実施例１と同様の方法で実施し、ゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムを得た。なお、この時の（ΔＴ―Ｔｇ）×ｔは１．１０℃×秒であった。

得られたゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムはムラは無く平滑であった。またフィルム表面のＲａは０．０３２μｍであった。

（実施例３）
Ｔダイ出口における樹脂温度を２３５℃、ライン速度を１２ｍ／分、厚みを１００μｍとした以外は実施例１と同様の方法で実施し、ゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムを得た。なお、この時の（ΔＴ―Ｔｇ）×ｔは１．３８℃×秒であった。

得られたゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムはムラは無く平滑であった。またフィルム表面のＲａは０．０２４μｍであった。

（実施例４）
Ｔダイ出口における樹脂温度を２３０℃、ライン速度を１０ｍ／分、厚みを１２５μｍとした以外は実施例１と同様の方法で実施し、ゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムを得た。なお、この時の（ΔＴ―Ｔｇ）は１．５０℃×秒であった。

得られたゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムはムラは無く平滑であった。またフィルム表面のＲａは０．０２４μｍであった。

（実施例５）
厚みを１９０μｍとし、Ｔダイ出口における樹脂温度を２３０℃、ライン速度を６ｍ／分とした以外は実施例１と同様の方法で実施し、ゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムを得た。なお、この時の（ΔＴ―Ｔｇ）は２．５０℃×秒であった。

得られたゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムはムラは無く平滑であった。またフィルム表面のＲａは０．０２３μｍであった。

（比較例１）
Ｔダイ出口における樹脂温度を２３５℃、ライン速度を２０ｍ／分においてフィルム厚みが６０μｍとなるよう押出吐出量を変えライン速度を２０ｍ／分とした以外は実施例１と同様の方法で実施し、ゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムを得た。なお、この時の（ΔＴ―Ｔｇ）は０．８３℃×秒であった。

得られたゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムはムラ感がきつかった。またフィルム表面のＲａは０．０３４μｍであった。

（比較例２）
ライン速度を２０ｍ／分においてフィルム厚みが６０μｍとなるよう押出吐出量を変え、ライン速度２０ｍ／分とした以外は実施例１と同様の方法で実施し、ゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムを得た。なお、この時の（ΔＴ―Ｔｇ）は０．９８℃×秒であった。

得られたゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムはムラ感が薄く確認された。またフィルム表面のＲａは０．０３５μｍであった。

（比較例３）
Ｔダイ出口における樹脂温度を２３５℃とし、挟み込み幅を５ｍｍから３ｍｍとした以外は実施例１と同様の方法で実施し、ゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムを得た。なお、この時の（ΔＴ―Ｔｇ）は０．５８℃×秒であった。

得られたゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムはムラ感が強く確認された。またフィルム表面のＲａは０．０３８μｍであった。

（比較例４）
Ｔダイ出口における樹脂温度を３００℃とした以外は実施例１と同様の方法で実施し、ゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムを得た。なお、この時の（ΔＴ―Ｔｇ）℃×秒は２．１２であった。

得られたゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムはムラ感が強く確認された。またフィルム表面のＲａは０．０４９μｍであった。
（比較例５）
押出後の挟み込みを行わずに成形した以外は実施例１と同様の方法で実施し、ゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムを得た。

得られたゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムはムラ感が強く確認された。またフィルム表面のＲａは０．０４３μｍであった。
（比較例６）
タッチロール温度を４０℃とした以外は実施例１と同様の方法で実施し、ゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムを得た。なお、この時の（ΔＴ―Ｔｇ）℃×秒は１．５０であった。

得られたゴム粒子配合アクリル樹脂フィルムはムラ感が強く確認された。またフィルム表面のＲａは０．０４０μｍであった。

１０ 押出機
１１ ダイ
１２ ダイ出口
１３ シート状の熱可塑性樹脂組成物
１４ 弾性ロール
１５ キャストロール
１６ 挟み込み幅

Claims (4)

1. 押出機のダイ出口から吐出された溶融状態にあるシート状の熱可塑性樹脂組成物を、弾性ロールを含む一対の平滑化ロールに挟み込んで成形する工程を経て、光学フィルムを製造する方法であって、
   前記熱可塑性樹脂組成物がアクリル樹脂とアクリルゴム粒子を含み、
   前記アクリル樹脂が、メタクリル酸メチル３０〜１００重量％を単量体成分とするメタクリル樹脂であり、
   前記アクリルゴム粒子が、アクリル酸エステル５０〜１００重量％および共重合可能な他のビニル系単量体５０〜０重量％からなる単量体混合物、並びに、１分子あたり２個以上の非共役な反応性二重結合を有する多官能性単量体０．０５〜１０重量部（単量体混合物１００重量部に対して）の重合体であるアクリル酸エステル系ゴム状重合体を含むアクリル系グラフト共重合体であり、
   前記工程が以下の条件を満足することを特徴とする、光学フィルムの製造方法。
   ダイ吐出時の前記熱可塑性樹脂組成物の温度が、前記熱可塑性樹脂組成物のガラス転移温度Ｔｇ＋９０℃以上、Ｔｇ＋１７０℃以下であり、
   前記弾性ロールの表面温度が、Ｔｇ−７０℃以上、Ｔｇ−２０℃以下であり、
   ダイ吐出時の前記熱可塑性樹脂組成物の温度と前記弾性ロールの表面温度との温度差をΔＴ℃（「ダイ吐出時の前記熱可塑性樹脂組成物の温度」−「前記弾性ロールの表面温度」）とし、前記平滑化ロールによる前記熱可塑性樹脂組成物の挟み込み幅をライン速度で除した挟み込み時間をｔ秒とした時に、（ΔＴ―Ｔｇ）×ｔが、１．００℃×秒以上である。
2. 前記光学フィルムの厚みが３０μｍ以上、１００μｍ未満の範囲である、請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
3. 前記光学フィルム表面の算術平均粗さＲａが０．００５μｍ以上０．０３３μｍ以下である、請求項１または２に記載の光学フィルムの製造方法。
4. 前記熱可塑性樹脂組成物が、共重合成分としてＮ−置換マレイミド化合物が共重合されているアクリル系樹脂、無水グルタル酸アクリル系樹脂、ラクトン環構造を有するアクリル系樹脂、グルタルイミドアクリル系樹脂、水酸基および／またはカルボキシル基を含有するアクリル系樹脂、芳香族ビニル単量体およびそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られる芳香族ビニル含有重合体またはその芳香族環を部分的にまたは全て水素添加して得られる水添芳香族ビニル含有重合体、および、環状酸無水物繰り返し単位を含有するアクリル系重合体からなる群より選択される少なくとも１種を含む、請求項１から３のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。

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