JP6244860B2 - ブローチカッタ - Google Patents

Description

本発明は、ワークの加工穴を切削するためのブローチカッタに関する。

ブローチカッタは、軸方向に並ぶ複数の切刃段によって、ワークの加工穴を順次切削して、この加工穴に内歯等を形成する。ブローチカッタは、荒切削をする複数の切刃段と、仕上げ切削をする複数の切刃段とが、切削方向に順次並ぶ状態で形成されている。荒切削においては、切刃段がワークの加工穴の径方向に順次切り込み、仕上げ切削においては、切刃段が周方向に順次切り込む。また、各切刃段の外周側に位置する逃げ面には、切削方向の上流側に位置するすくい面から、切削方向の下流側に行くほど半径が小さくなる逃げ角が形成されている。また、荒切削をする切刃段よりも切削方向の上流側には、ブローチカッタの中心とワークと中心とを合わせるための案内部が形成されている。

例えば、特許文献１のブローチ加工工具においては、工具送り方向に沿って配列された複数の切れ刃の逃げ面に、この切れ刃に加わる切削抵抗の背分力を支持する隆起部が形成されている。特許文献１においては、隆起部の形成により、切削加工中に、被加工物の振動、回転、移動等を抑制することができ、安定した状態で切削加工ができる。

特開２０１０−２１４５７４号公報

しかしながら、従来のブローチカッタにおいて、ワークの加工穴の切削が繰り返し行われ、かつ各切刃段のすくい面の再研削が繰り返し行われたときには、各切刃段の軸方向のランド幅が小さくなる。このとき、各切刃段の刃先の半径（すくい面が逃げ面と交差する位置の半径）は、逃げ面の軸方向の幅が小さくなるほど小さくなる。そして、案内部の切削方向の下流側に隣接する初期切刃段の刃先の半径が、案内部の半径よりも小さくなったときには、ワークの加工穴と初期切刃段の刃先との間に隙間が生じる。このとき、ワークの加工穴に対してブローチカッタが隙間の範囲内で位置ずれし、ワークの加工穴の中心に対するブローチカッタの中心が偏心するおそれがある。特に、ワークの軸方向幅が小さい場合等には、ワークの加工穴を同時に切削する切刃段の数が少なくなり、上記偏心の発生が顕著となる。

また、特許文献１における各切れ刃の逃げ面における隆起部は、各切れ刃に加わる切削抵抗の背分力を支持するものである。そして、各隆起部は、各切れ刃によってワークを切削するときに、各切れ刃と同時にワークに接触するものである。そのため、特許文献１によっては、上記ワークの加工穴と初期切刃段の刃先との間に隙間が生じたときの、ブローチカッタの中心とワークの加工穴の中心との偏心を抑制することはできない。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたもので、初期切刃段が繰り返し再研削された後においても、ワークが初期切刃段の外周を通過する際における、ブローチカッタの中心とワークの加工穴の中心とがほとんど偏心しないようにすることができるブローチカッタを提供しようとして得られたものである。

本発明の一態様は、軸方向に並ぶ複数の切刃段によって、ワークの加工穴を順次切削するためのブローチカッタであって、
上記各切刃段は、上記加工穴に内歯を形成するための、周方向に並ぶ複数の切刃を有しており、
上記複数の切刃段よりも切削方向の上流側には、上記ワークの加工穴の中心を上記ブローチカッタの中心に案内するための案内部が形成されており、
上記複数の切刃段のうち上記案内部の上記切削方向の下流側に隣接して形成された複数の初期切刃段における上記切刃の外周面は、すくい面と交差する位置において上記案内部の半径よりも大きな半径を有する逃げ面と、該逃げ面の上記切削方向の下流側に隣接して上記案内部の半径と略同一の半径で形成された平行案内面とを有していることを特徴とするブローチカッタにある。
本発明の他の態様は、軸方向に並ぶ複数の切刃段によって、ワークの加工穴を順次切削するためのブローチカッタであって、
上記複数の切刃段よりも切削方向の上流側には、上記ワークの加工穴の中心を上記ブローチカッタの中心に案内するための案内部が形成されており、
上記複数の切刃段のうち上記案内部の上記切削方向の下流側に隣接して形成された複数の初期切刃段の外周面は、すくい面と交差する位置において上記案内部の半径よりも大きな半径を有する逃げ面と、該逃げ面の上記切削方向の下流側に隣接して上記案内部の半径と略同一の半径で形成された平行案内面とを有しており、
上記複数の初期切刃段の上記逃げ面の逃げ角は同じであり、
上記複数の初期切刃段の上記逃げ面と上記すくい面とが交差する位置の半径は、上記切削方向の下流側に位置する上記初期切刃段ほど大きく、かつ、上記複数の初期切刃段の上記軸方向のランド幅における、上記逃げ面の上記軸方向の幅の割合は、上記切削方向の下流側に位置する上記初期切刃段ほど大きいことを特徴とするブローチカッタにある。

上記ブローチカッタにおいては、案内部の切削方向の下流側に隣接する複数の初期切刃段の外周面の形状に工夫をしている。初期切刃段の外周面は、逃げ面の切削方向の下流側において、案内部の半径と略同一の半径で形成された平行案内面を有している。
初期切刃段は、逃げ面が形成されている状態においては、ワークの加工穴を切削する。このとき、ブローチカッタにおける案内部と、初期切刃段の刃先とがワークの加工穴に接触し、ワークが初期切刃段の外周を通過する際における、ブローチカッタの中心とワークの加工穴の中心との偏心が抑制される。

一方、ブローチカッタによるワークの加工穴の切削が繰り返し行われ、すくい面が研削盤によって再研削されると、初期切刃段の逃げ面の形成部位が削り取られる。そして、研削盤によってすくい面が繰り返し再研削されると、初期切刃段の逃げ面の形成部位の全体がなくなる。このとき、初期切刃段の外周面には、案内部の半径と略同一の半径の平行案内面のみが残される。この再研削後の状態においては、初期切刃段は、ワークの加工穴を切削しない。そして、初期切刃段の平行案内面は、案内部とともに、ワークの加工穴の中心をブローチカッタの中心へ案内する。

このように、各初期切刃段の刃先の半径（すくい面と逃げ面とが交差する位置の半径）が案内部の半径と同じになるときには、各初期切刃段の逃げ面の形成部位がなくなる。そして、各初期切刃段の刃先の半径が、案内部の半径よりも小さくならない範囲内でしか、各初期切刃段のすくい面が再研削されない。そのため、ワークの加工穴と各初期切刃段の刃先との間に隙間がほとんど生じない。
こうして、初期切刃段のすくい面の再研削を繰り返し行った後でも、ワークが初期切刃段の外周を通過する際における、ブローチカッタの中心とワークの加工穴の中心とがほとんど偏心しないようにすることができる。この効果は、軸方向幅が小さいワークの加工穴をブローチカッタによって切削する際に顕著に得ることができる。

それ故、上記ブローチカッタによれば、初期切刃段が繰り返し再研削された後においても、ワークが初期切刃段の外周を通過する際における、ブローチカッタの中心とワークの加工穴の中心とがほとんど偏心しないようにすることができる。

実施例にかかる、ブローチカッタを示す説明図。 実施例にかかる、ブローチカッタの各切刃段における切刃が、ワークの加工穴を段階的に深く切削して、内歯を形成する状態を示す説明図。 実施例にかかる、ブローチカッタにおいて、案内部と複数の初期切刃段とが軸方向に並んで形成された状態を示す説明図。 実施例にかかる、ブローチカッタにおいて、１段目の初期切刃段と２段目の初期切刃段とにおける逃げ面の形成部位が削り取られた状態を示す説明図。

上述したブローチカッタにおける好ましい実施の形態につき説明する。
上記他の態様のブローチカッタにおいては、上記複数の初期切刃段の上記逃げ面の逃げ角は同じであり、上記複数の初期切刃段の上記逃げ面と上記すくい面とが交差する位置の半径は、上記切削方向の下流側に位置する上記初期切刃段ほど大きく、かつ、上記複数の初期切刃段の上記軸方向のランド幅における、上記逃げ面の上記軸方向の幅の割合は、上記切削方向の下流側に位置する上記初期切刃段ほど大きい。
これにより、逃げ面が形成されている状態の複数の初期切刃段によって、ワークの加工穴を段階的に深く切削することができる。また、各初期切刃段の逃げ面の逃げ角が同じであることにより、各初期切刃段に生じる逃げ面の摩耗、切削荷重等を同等にして、ワークの加工穴の切削を容易にすることができる。

以下に、ブローチカッタにかかる実施例につき、図面を参照して説明する。
本例のブローチカッタ１は、図１、図２に示すように、軸方向Ｌに並ぶ複数の切刃段２，３，４によって、ワーク８の加工穴８１を順次切削するために用いる。複数の切刃段２，３，４よりも切削方向Ｓの上流側には、ワーク８の加工穴８１の中心をブローチカッタ１の中心に案内するための案内部１２が形成されている。

図３に示すように、複数の切刃段２のうち案内部１２の切削方向Ｓの下流側に隣接して形成された複数の初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの外周面２２は、逃げ面２２１と平行案内面２２２とを有している。逃げ面２２１は、すくい面２３と交差する位置において案内部１２の半径ｒ１よりも大きな半径ｒ２を有している。逃げ面２２１は、切削方向Ｓの下流側に行くほど半径ｒ２が小さくなる状態で形成されている。平行案内面２２２は、逃げ面２２１の切削方向Ｓの下流側に隣接して案内部１２の半径ｒ１と略同一の半径ｒ３で形成されている。ここで、同図は、ブローチカッタ１において、案内部１２と複数の初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃとが軸方向Ｌに並んで形成された状態を示す。

また、図４に示すように、平行案内面２２２は、すくい面２３が繰り返し再研削されて逃げ面２２１の形成部位が削り取られた後に、ワーク８の加工穴８１の中心をブローチカッタ１の中心に案内するために形成されている。ここで、同図は、ブローチカッタ１において、１段目の初期切刃段２０Ａと２段目の初期切刃段２０Ｂとにおける逃げ面２２１の形成部位が削り取られた状態を示す。

以下に、本例のブローチカッタ１について、図１〜図４を参照して詳説する。
図１に示すように、本例のブローチカッタ１は、ブローチ加工機に取り付けられ、円盤状のワーク８の中心に形成された加工穴８１としての丸穴に、引抜き加工を行うために使用される。ワーク８の加工穴８１に引抜き加工を行うときには、ブローチカッタ１における複数の切刃段２，３，４が、ワーク８の加工穴８１を通過する。
ブローチカッタ１の両端部には、ブローチカッタ１をブローチ加工機に取り付けるためのシャンク部１１が形成されている。ブローチカッタ１の切削方向（引抜き方向）Ｓの上流側に位置するシャンク部１１の下流側に隣接する位置には、ワーク８の加工穴８１の中心をブローチカッタ１の中心に案内するための案内部１２が形成されている。なお、以下の記載において、上流側とは切削方向Ｓの上流側のことを示し、下流側とは切削方向Ｓの下流側のことを示す。

図１、図２に示すように、案内部１２の下流側に隣接して形成された３段の初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃは、ワーク８の加工穴８１を径方向Ｒに段階的に深く切削する。そして、初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを含む複数の歯本体部切刃段２は、ワーク８の加工穴８１に内歯８２の歯本体部８２１の途中形状を切削する。歯本体部切刃段２は、ワーク８の加工穴８１の径方向Ｒに荒切削をするものである。図３に示すように、初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃは、案内部１２に隣接して、切削方向Ｓの最上流側の１段目から５段目までの間に位置する、連続する少なくとも２段以上の切刃段である。本例の初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃは、切削方向Ｓの最上流側の１段目から３段目の切刃段である。

図３に示すように、３段の初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの逃げ面２２１の逃げ角θは互いに同じであり、また、全ての歯本体部切刃段２の逃げ面２２１の逃げ角θは同じである。本例の歯本体部切刃段２の逃げ角θは、２°である。この逃げ角θは、例えば、０．５〜５°の範囲内で決定することができる。なお、歯本体部切刃段２同士の間には、ワーク８に切削加工する際に生じる切粉を保持可能なポケット部２４が形成されている。
３段の初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの外周面２２におけるすくい面２３と交差する位置の半径ｒ２、すなわち３段の初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの逃げ面２２１とすくい面２３とが交差する位置の半径ｒ２は、切削方向Ｓの下流側に位置する初期切刃段ほど大きい。具体的には、２段目の初期切刃段２０Ｂの半径ｒ２は、１段目の初期切刃段２０Ａの半径ｒ２よりも大きく、３段目の初期切刃段２０Ｃの半径ｒ２は、２段目の初期切刃段２０Ｂの半径ｒ２よりも大きい。

また、３段の初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの軸方向Ｌのランド幅ｗにおける、逃げ面２２１の軸方向Ｌの幅ｗ１の割合は、切削方向Ｓの下流側に位置する初期切刃段ほど大きい。具体的には、２段目の初期切刃段２０Ｂの逃げ面２２１の軸方向Ｌの幅ｗ１は、１段目の初期切刃段２０Ａの逃げ面２２１の軸方向Ｌの幅ｗ１よりも大きく、３段目の初期切刃段２０Ｃの逃げ面２２１の軸方向Ｌの幅ｗ１は、２段目の初期切刃段２０Ｂの逃げ面２２１の軸方向Ｌの幅ｗ１よりも大きい。

図２に示すように、本例のブローチカッタ１は、ワーク８の加工穴８１に、周方向Ｃに並ぶ複数の内歯８２を形成するものである。初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを含む歯本体部切刃段２は、周方向Ｃに並ぶ複数の内歯８２をワーク８の加工穴８１に切削するための複数の切刃２１を有している。複数の切刃２１は、ブローチカッタ１の周方向Ｃに並んで形成されている。
図１に示すように、ブローチカッタ１において、複数の歯本体部切刃段２の下流側に隣接する位置には、複数の逃げ部切刃段３が形成されており、複数の逃げ部切刃段３の下流側に隣接する位置には、複数の歯先部切刃段４が形成されている。

ここで、図１においては、ブローチカッタ１において、複数の歯本体部切刃段２が軸方向Ｌに並んで形成された部分をＬ１で示し、複数の逃げ部切刃段３が軸方向Ｌに並んで形成された部分をＬ２で示し、複数の歯先部切刃段４が軸方向Ｌに並んで形成された部分をＬ３で示す。また、図２においては、各切刃段２，３，４における切刃２１，３１，４１が、ワーク８の加工穴８１を段階的に深く切削して、内歯８２を形成する状態を示す。

図２に示すように、複数の逃げ部切刃段３は、周方向Ｃに並ぶ複数の切刃３１を有しており、複数の切刃３１は、ワーク８の加工穴８１に、内歯８２の歯本体部８２１から径方向Ｒの外周側Ｒ１に延びる逃げ部８２２の形成部位を切削する。逃げ部８２２は、歯本体部８２１の周方向Ｃの幅よりも狭い周方向Ｃの幅で形成される。逃げ部切刃段３は、ワーク８の加工穴８１の径方向Ｒに荒切削をするものである。
複数の歯先部切刃段４は、周方向Ｃに並ぶ複数の切刃４１を有しており、複数の切刃４１は、ワーク８の加工穴８１に、内歯８２における内周側歯先部８２３の形成部位を切削する。内周側歯先部８２３は、互いに隣接する歯本体部８２１同士の間に形成される。歯先部切刃段４は、ワーク８の加工穴８１の径方向Ｒに荒切削をするものである。

また、図１に示すように、複数の歯先部切刃段４の下流側に隣接する位置には、仕上げ切削をする切刃段として、内歯８２の歯本体部８２１の途中形状の周方向Ｃに段階的に深く切り込む複数のシェル切刃段５が形成されている。複数のシェル切刃段５は、ブローチカッタ１の軸方向Ｌに複数並んで形成されており、周方向Ｃに並ぶ複数の切刃５１を有している。図２に示すように、複数のシェル切刃段５における複数の切刃５１によって、内歯８２における歯本体部８２１の一対の歯面の形状が形成される。なお、シェル切刃段５の下流側に隣接する位置には、ワーク８の加工穴８１の中心をブローチカッタ１の中心に案内するための別の案内部が形成されていてもよい。

本例のブローチカッタ１は、インボリュート曲線に沿った歯本体部８２１を有するインボリュートスプライン形状の内歯８２を、周方向Ｃに複数形成するものである。また、ブローチカッタ１によって切削する内歯８２は、歯本体部８２１がワーク８の軸方向Ｌに対して捩れたヘリカル状のものである。ブローチカッタ１は、ヘリカルギヤとしての内歯８２車を形成する。

なお、ブローチカッタ１は、互いに平行な歯本体部８２１を有する角形スプライン形状の内歯８２を、周方向Ｃに複数形成するものとすることもできる。また、ブローチカッタ１における各切刃段２，３，４，５の複数の切刃２１，３１，４１，５１は、周方向Ｃの全周に等間隔に形成されていてもよい。また、各切刃段２，３，４，５の複数の切刃２１，３１，４１，５１は、周方向Ｃの全周に形成されていなくてもよく、例えば、周方向Ｃの２〜８箇所に形成されていてもよい。

次に、本例のブローチカッタ１の作用効果について説明する。
本例のブローチカッタ１においては、案内部１２の切削方向Ｓの下流側に隣接する３段の初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの外周面２２の形状に工夫をしている。初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの外周面２２は、逃げ面２２１の切削方向Ｓの下流側において、案内部１２の半径ｒ１と略同一の半径ｒ３で形成された平行案内面２２２を有している。
図３に示すように、３段の初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃは、逃げ面２２１が形成されている状態においては、ワーク８の加工穴８１を径方向Ｒに段階的に深く切削する。このとき、ブローチカッタ１における案内部１２と、初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの刃先とがワーク８の加工穴８１に接触し、ワーク８が初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの外周を通過する際における、ブローチカッタ１の中心とワーク８の加工穴８１の中心との偏心が抑制される。

また、各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの逃げ面２２１の逃げ角θは同じであり、各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃは、ワーク８の加工穴８１を段階的に深く切削する。各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの逃げ角θが同じであることにより、各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃに生じる逃げ面２２１の摩耗、切削荷重等を同等にして、ワーク８の加工穴８１の切削を容易にすることができる。

一方、ブローチカッタ１によるワーク８の加工穴８１の切削が繰り返し行われ、すくい面２３が研削盤によって再研削されると、各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの逃げ面２２１の形成部位が削り取られる。そして、研削盤によってすくい面２３が繰り返し再研削されると、各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの逃げ面２２１の形成部位は、上流側に位置する初期切刃段から順に、全体が消耗する。図４においては、１段目の初期切刃段２０Ａの逃げ面２２１と、２段目の初期切刃段２０Ｂの逃げ面２２１との全体が消耗した状態を示す。

同図において、１段目の初期切刃段２０Ａの外周面２２及び２段目の初期切刃段２０Ｂの外周面２２には、案内部１２の半径ｒ１と略同一の半径ｒ３の平行案内面２２２のみが残される。この再研削後の状態においては、各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂは、ワーク８の加工穴８１を切削しない。そして、各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂの平行案内面２２２は、案内部１２とともに、ワーク８の加工穴８１の中心をブローチカッタ１の中心へ案内する。

このように、各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの刃先の半径ｒ２（すくい面２３と逃げ面２２１とが交差する位置の半径ｒ２）が案内部１２の半径ｒ１と同じになるときには、各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの逃げ面２２１の形成部位がなくなる。そして、各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの刃先の半径ｒ２が、案内部１２の半径ｒ１よりも小さくならない範囲内でしか、各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃのすくい面２３が再研削されることがない。そのため、ワーク８の加工穴８１と各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの刃先との間に隙間がほとんど生じない。

こうして、各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃのすくい面２３の再研削を繰り返し行った後でも、ワーク８が各初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの外周を通過する際における、ブローチカッタ１の中心とワーク８の加工穴８１の中心とがほとんど偏心しないようにすることができる。この効果は、軸方向Ｌの幅が小さいワーク８の加工穴８１をブローチカッタ１によって切削する際に特に顕著に得ることができる。

また、初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃにおける逃げ面２２１の形成部位の全体が消耗したときには、この初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃのすくい面２３の再研削は行わないようにすることができる。これにより、平行案内面２２２の形成部位のみが残された初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃのランド幅ｗが小さくなりすぎないようにすることができる。

それ故、本例のブローチカッタ１によれば、初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃが繰り返し再研削された後においても、ワーク８が初期切刃段２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの外周を通過する際における、ブローチカッタ１の中心とワーク８の加工穴８１の中心とがほとんど偏心しないようにすることができる。

１ ブローチカッタ
２ 歯本体部切刃段
２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ 初期切刃段
２１ 切刃
２２ 外周面
２２１ 逃げ面
２２２ 平行案内面
２３ すくい面
８ ワーク
８１ 加工穴
８２ 内歯
８２１ 歯本体部
８２２ 逃げ部
８２３ 内周側歯先部
Ｓ 切削方向

Claims (4)

1. 軸方向に並ぶ複数の切刃段によって、ワークの加工穴を順次切削するためのブローチカッタであって、
   上記各切刃段は、上記加工穴に内歯を形成するための、周方向に並ぶ複数の切刃を有しており、
   上記複数の切刃段よりも切削方向の上流側には、上記ワークの加工穴の中心を上記ブローチカッタの中心に案内するための案内部が形成されており、
   上記複数の切刃段のうち上記案内部の上記切削方向の下流側に隣接して形成された複数の初期切刃段における上記切刃の外周面は、すくい面と交差する位置において上記案内部の半径よりも大きな半径を有する逃げ面と、該逃げ面の上記切削方向の下流側に隣接して上記案内部の半径と略同一の半径で形成された平行案内面とを有していることを特徴とするブローチカッタ。
2. 軸方向に並ぶ複数の切刃段によって、ワークの加工穴を順次切削するためのブローチカッタであって、
   上記複数の切刃段よりも切削方向の上流側には、上記ワークの加工穴の中心を上記ブローチカッタの中心に案内するための案内部が形成されており、
   上記複数の切刃段のうち上記案内部の上記切削方向の下流側に隣接して形成された複数の初期切刃段の外周面は、すくい面と交差する位置において上記案内部の半径よりも大きな半径を有する逃げ面と、該逃げ面の上記切削方向の下流側に隣接して上記案内部の半径と略同一の半径で形成された平行案内面とを有しており、
   上記複数の初期切刃段の上記逃げ面の逃げ角は同じであり、
   上記複数の初期切刃段の上記逃げ面と上記すくい面とが交差する位置の半径は、上記切削方向の下流側に位置する上記初期切刃段ほど大きく、かつ、上記複数の初期切刃段の上記軸方向のランド幅における、上記逃げ面の上記軸方向の幅の割合は、上記切削方向の下流側に位置する上記初期切刃段ほど大きいことを特徴とするブローチカッタ。
3. 上記各切刃段は、上記加工穴に内歯を形成するための、周方向に並ぶ複数の切刃を有しており、
   上記逃げ面及び上記平行案内面は、上記各初期切刃段における上記切刃の外周面に形成されていることを特徴とする請求項２に記載のブローチカッタ。
4. 上記初期切刃段は、上記案内部に隣接して、上記切削方向の最上流側の１段目から５段目までの間に位置する、連続する少なくとも２段以上の上記切刃段であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のブローチカッタ。

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