JP6239134B2 - かみそりの刃及びこれを適用したかみそりカートリッジ - Google Patents

Description

本発明はかみそりの刃及びこれを利用したかみそりカートリッジに関し、より詳細にはかみそりの刃の幾何学的な構造を形状化して薄いながらも剛度を向上させた一体型かみそりの刃及びこれを適用したかみそりカートリッジに関する。

湿式かみそりは高い密着性を有し、すっきりとした剃り上がりを提供しながらも滑らかでかつ傷や切れが生じないようにすることが重要である。このような湿式かみそりのかみそり性能に影響を与える要素としては、かみそりの刃のカッティングエッジと皮膚の間の摩擦抵抗とカッティングエッジの鋭さの程度などがある。このような要素は大体かみそりの刃によって体毛に与えられるカッティング力（ｃｕｔｔｉｎｇ ｆｏｒｃｅ）と関連する。

かみそりにおいてかみそりの刃の枚数を増加させると、大体かみそりのかみそり効率を向上させ、皮膚上の押圧力の分布をより良くするが、抗力（ｄｒａｇ ｆｏｒｃｅ）は増加する。また、かみそりの刃の枚数が増加すると、かみそりの刃によって占有される面積が増加したり、かみそりの刃のカッティングエッジの間の間隔が狭くなる。

しかし、かみそりの刃によって占有される面積を増加させることは、抗力が増加するため、かみそり性能に良くない影響を及ぼし得る。また、かみそりの刃の間の間隔が減少すると、より滑らかなかみそりが可能であるが、かみそりのくずがかみそりの刃の間に挟まり、洗浄性（Ｒｉｎｓａｂｉｌｉｔｙ）が低下する問題点がある。逆にかみそりの刃の間の間隔が広いと、洗浄性が向上するが、皮膚に傷や切れの恐れが高まる問題点がある。これにより、かみそりの刃の枚数及びかみそりの刃の間の間隔を適切に調節することが非常に重要である。

従来のかみそりの刃は剛度が強い支持台の上にカッティングエッジが形成されたブレードが装着されたものであった。しかし、このような従来の技術では、支持台の剛度を高めるために支持台の厚さを厚くする必要があった。これにより、かみそりに装着できるかみそりの刃の数が限定され、かみそりの刃の間の間隔を狭くできないという問題点があった。仮に、かみそりの刃の間の間隔を狭くしたとしても洗浄性が非常に落ちるという問題点があった。

また、従来のかみそりの刃はブレードと支持台を別途に製造した後、これらを結合するために溶接工程などを経なければならない。したがって、かみそりの刃の生産費用が増えるだけでなく、追加工程により生産効率が落ちる問題点があった。

したがって、かみそりの刃の間の間隔を狭めつつも、かみそり性能を維持し、かつ、かみそりのくずの除去を容易にするためにはかみそりの刃の厚さを薄くする必要がある。しかし、かみそりの刃が薄すぎると、皮膚の体毛をうまく切断することができず、変形されやすくなり、耐久性が落ちるという問題点がある。したがって、最近では厚さが薄いながらも剛度が優れたかみそりの刃に対する研究が、行われる傾向にある。

本発明が解決しようとする課題は、かみそりの刃の幾何学的な構造を形状化して薄いながらも剛度を向上させたかみそりの刃及びこれを利用したかみそりカートリッジを提供することにある。

本発明のまた他の課題は、一体で形成されたかみそりの刃を提供して生産効率を高めることにある。

本発明の課題は、以上で言及した課題に制限されず、言及されていないまた他の課題は次の記載から当業者に明確に理解できるであろう。

前記課題を達成するために、本発明の一実施形態によるかみそりの刃は、基底部と、前記基底部の一端から折れ曲がって延長された折曲部と、前記折曲部の一端から延長され、一端にカッティングエッジが形成されるエッジ部を含み、前記カッティングエッジは、かみそりの刃の幅方向を基準に、中間部分が両側より剃り方向に突出したアーチ型構造に形成され、前記基底部の前面から縦方向に沿って延長された直線と前記カッティングエッジの端点との第１離隔距離Ｘが０．３ｍｍないし１．０ｍｍで形成され、前記基底部の他端から前後方向に沿って延長された直線と前記カッティングエッジの端点との第２離隔距離Ｙに対する前記第１離隔距離Ｘの比率（Ｘ／Ｙ）は０．１５ないし０．４で形成される。

前記課題を達成するために、本発明の一実施形態によるかみそりカートリッジは、内部空間を形成するハウジングと、前記ハウジングの内部空間に設置され、基底部と、前記基底部の一端から折れ曲がって延長された折曲部と、前記折曲部の一端から延長され、一端にカッティングエッジが形成されるエッジ部を含む複数のかみそりの刃を含み、前記かみそりの刃は、前記基底部の前面から縦方向に沿って延長された直線と前記カッティングエッジの端点との第１離隔距離Ｘが０．３ｍｍないし１．０ｍｍで形成され、前記カッティングエッジは、前記かみそりの刃の幅方向を基準に、中間部分が両側より剃り方向に突出したアーチ型構造に形成され、前記基底部の他端から前後方向に沿って延長された直線と前記カッティングエッジの端点との第２離隔距離Ｙに対する前記第１離隔距離Ｘの比率（Ｘ／Ｙ）は０．１５ないし０．４で形成される。

その他実施形態の具体的な内容は詳細な説明及び図面に含まれている。

本発明のかみそりの刃及びこれを利用したかみそりカートリッジによれば、次のような効果が一つあるいはそれ以上ある。

かみそりの刃の幾何学的な構造を形状化して薄いながらも剛度を向上させることができ、一体で形成されたかみそりの刃を提供して生産効率を高める効果がある。

本発明の効果は、以上で言及した効果に制限されず、言及されていないまた他の効果は請求範囲の記載から当業者に明確に理解できるであろう。

本発明の一実施形態によるかみそりの刃が装着されたかみそりカートリッジの斜視図である。 本発明の一実施形態によるかみそりの刃が装着されたかみそりカートリッジの側断面図である。 本発明の一実施形態によるかみそりの刃の斜視図である。 本発明の一実施形態によるかみそりの刃の側断面図である。 本発明の一実施形態によるかみそりの刃及び従来技術によるかみそりの刃の幾何学的な特性を比較して示す側断面図である。 本発明の一実施形態によるかみそりカートリッジと従来技術のかみそりカートリッジを比較して示す側断面図である。 本発明の一実施形態による２枚のかみそりの刃及び従来技術による２枚のかみそりの刃が形成するスパン及びトンネルの特性を比較して示す側断面図である。

本発明はかみそりの刃の幾何学的な構造を形状化して薄いながらも剛度を増大させた一体型かみそりの刃及びこれを適用したかみそりカートリッジに関し、基底部と、前記基底部の一端から折れ曲がって延長された折曲部と、前記折曲部の一端から延長され、一端にカッティングエッジが形成されるエッジ部を含み、前記基底部の縦方向に沿って延長された直線と前記カッティングエッジの端点との第１離隔距離Ｘが０．３ｍｍないし１．０ｍｍで形成されるかみそりの刃に関する。

本発明の利点及び特徴、これらを達成する方法は添付する図面と共に詳細に後述する実施形態において明確になるであろう。しかし、本発明は、以下で開示する実施形態に限定されるものではなく、互いに異なる多様な形態で実現されるものであり、本実施形態は、単に本発明の開示を完全にし、本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者に発明の範疇を完全に知らせるために提供されるものであり、本発明は、請求項の範囲によってのみ定義される。 明細書全体にかけて同一参照符号は同一構成要素を指称する。

他に定義されなければ、本明細書で使用されるすべての用語（技術および科学的用語を含む）は、本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者が共通に理解できる意味として使用され得る。また一般に使用される辞典に定義されている用語は明白に特別に定義されていない限り理想的にまたは過度に解釈しない。

以下、本発明の実施形態によってかみそりの刃を説明するための図面を参照して本発明について説明する。

図１は本発明の一実施形態によるかみそりの刃が装着されたかみそりカートリッジの斜視図である。図２は本発明の一実施形態によるかみそりの刃が装着されたかみそりカートリッジの側断面図である。

図１及び図２を参照すると、本発明の一実施形態によるかみそりカートリッジ１０はコネクタ６００によりかみそりのハンドル（図示せず）に着脱が可能であり、回転可能に装着されるが、これに限定されず、ハンドルから着脱は可能であるが、回転しない構造で装着されることもできる。したがって、かみそりカートリッジ１０はユーザの必要に応じてハンドルから分離して新しいかみそりカートリッジに取り替えられ得る。かみそりカートリッジ１０はハウジング１００及びかみそりの刃２００を含む。また、かみそりカートリッジ１０はガード３００、キャップ４００、クリップ５００及びコネクタ６００をさらに含み得る。

ハウジング１００はかみそりカートリッジ１０の外形を形成し、かみそりの刃２００が設置される内部空間を形成する。また、ハウジング１００にはかみそりの刃２００の幅方向（図３のＺ軸方向）の終端が挿入される設置溝が形成され得る。前記設置溝は前記かみそりの刃２００がある程度の摩擦力を有しながら挿入されるため、装着されたかみそりの刃が動くことをある程度防止することができ、かみそりの刃２００の数に対応するように形成される。例えば、ハウジング１００に７枚のかみそりの刃２００が装着されると、設置溝も７個が備えられる。

ただし、所定の実施形態では設置溝を省略することができる。この場合、かみそりの刃２００はワイヤラッフィング、冷間成形、ホットステーキング、インサートモールディング及び接着剤などを利用してハウジングに固定及び／または設置され得るが、これに限定されず、当業者に公知された他の組立方法を利用することもできる。

ハウジング１００は複数のかみそりの刃２００のうち最前方に設置されたかみそりの刃２００ａの前方に配置されたガード１００ａ及び最後方に設置されたかみそりの刃２００ｇの後方に配置されたキャップ１００ｂを含む。ここで前方とは、髭を剃る方向を意味し、後方とは、髭を剃る方向と逆方向を意味する。

ガード１００ａ及びキャップ１００ｂはハウジングと一体で形成されるが、別途構成して結合することもできる。また、ガード１００ａ及びキャップ１００ｂはハウジング１００と同じ材質で形成されるだけでなく他の材質でも形成され得る。ただし、ガード１００ａ及びキャップ１００ｂを連結する仮想の平面Ｐ１がかみそりの際に仮想のかみそり平面Ｐ１を定義するため、プラスチックのような一定以上の剛度を有する堅い材質で形成されることが好ましい。

このような、ガード１００ａの前方に位置するラバーストリップ３００は弾性力を有する柔軟な材質で形成され、かみそりの際皮膚を引っ張り、体毛を整列させる役割を果たす。すなわち、ラバーストリップ３００はかみそりの際、接触する皮膚上の体毛をあらかじめ立たせることによってかみそり効率を上げる役割を果たす。これにより後に続くかみそりの刃は皮膚の体毛を簡単にカットすることができる。

このような、ラバーストリップ３００は多数のフィン（ｆｉｎ）で構成されているが、多数のフィンは柔軟な材質で形成されるため、かみそりの際、前記仮想のかみそり平面Ｐ１まで押さえられる。このような、ラバーストリップ３００は弾性素材の材質で形成され得る。例えば、ラバーストリップ３００はゴム材質、シリコン材質などからなる。このようにラバーストリップ３００はハウジング１００よりは柔軟な材質で前記ハウジング１００の前方に結合され得る。

ハウジングにおいてキャップ１００ｂの後方には潤滑バンド４００が結合され得る。潤滑バンド４００はかみそりの際、皮膚に潤滑物質を提供して滑らかなかみそりを可能にする。また、潤滑バンド（ｌｕｂｒｉｃａｔｉｎｇ ｂａｎｄ、４００）はかみそり補助具、ユーザの皮膚に潤滑物質を伝達するかみそり補助具複合物（ｓｈａｖｉｎｇ ａｉｄ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ）などを含み得る。潤滑バンド４００は乾燥するときに比べて湿気が多いときに潤滑性が高まる傾向がある。

一方、ラバーストリップ３００及び潤滑バンド４００はハウジング１００に結合されたりこれと一体で形成され得る。例えば、ラバーストリップ３００はハウジング１００の一部として射出成形され得るが、これに限定されず、ハウジング１００にインサートモールディングまたは同時−射出（ｃｏ−ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ）成形などで製造され得る。

また、クリップ５００はかみそりの刃２００がハウジング１００から離脱することを防止するための構成要素として、かみそりの刃２００の幅方向（Ｚ軸方向）の両端のうち少なくとも一つに結合され得る。クリップ５００は多数のかみそりの刃２００を前後方向に包む形態でハウジング１００に固定するため、ハウジング１００の両端の開口を通過してハウジング１００の下面で折れ曲がる。

かみそりの刃２００はハウジング１００の内部空間に設置され、ユーザの皮膚から延長する体毛をカッティングできるようにする構成要素である。かみそりの刃２００は幅方向の両端が設置溝に挿入されてハウジング１００に結合され得る。また、かみそりの刃２００は幅方向の両端にクリップ５００が結合され得る。これにより、かみそりの刃２００はクリップ５００によってハウジング１００から離脱されることが防止され得、ハウジング１００内に安着することができる。

かみそりの刃２００は複数備えられ、複数のかみそりの刃２００はガード３００及びキャップ４００との間に位置する。例えば、７枚のかみそりの刃（２００ａないし２００ｇ）がハウジング１００に設置され得る。かみそり技術の発展につれ、かみそりの刃２００の数は増加する傾向であり、現在では４枚刃ないし６枚刃のかみそりカートリッジが主であるが、今後は図２のような７枚刃またはそれ以上の枚数の刃を有するかみそりカートリッジが通用されるであろう。ただし、かみそりカートリッジのサイズ、特に前後方向のサイズがある程度限定されているとすると、このようなかみそりの刃数の増加はかみそりの刃の間のスパンの減少による多様な問題が引き起こされるため、このような問題を考慮したかみそりの刃自体の設計とかみそりカートリッジの設計が要求される。

図２において、かみそりの際に形成される仮想のかみそり平面Ｐ１はハウジング１００の前後の上部表面に接する（ｔａｎｇｅｎｔｉａｌ）平面を意味し、かみそりの際、かみそりの刃２００には接触平面Ｐ１とほぼ垂直方向に力（Ｆ）が適用される。また、かみそりの刃２００のカッティングエッジ２１１は接触平面Ｐ１と所定の角度を形成するようにかみそりカートリッジ１０に備えられる。一般的には、かみそりの刃２００のカッティングエッジ２１１がこのような接触平面Ｐ１を貫通するかどうかによってカッティングエッジ２１１の露出をプラス（ｐｏｓｉｔｉｖｅ）、マイナス（ｎｅｇａｔｉｖｅ）または中立（ｎｅｕｔｒａｌ）と定義するが、このようなカッティングエッジ２１１の露出の程度はかみそりの際の快適性、安全性などに影響を及ぼす因子の一つとして作用し得る。

また、互いに隣接するかみそりの刃のカッティングエッジの間の距離Ｓｎは通常スパン（ｓｐａｎ）と定義し、スパンは多様な方式でかみそりの過程に影響を及ぼすものとして理論化されている。詳細に説明すると、スパンは皮膚がかみそりの刃の間で盛り上がる（ｃｏｎｖｅｘ ｏｆ ｓｋｉｎ）程度を制御することができる。例えば、狭いスパンはかみそりの際、皮膚の膨張を減らして皮膚の快適さを向上させるが、かみそりの洗浄効率を落とす。また、広いスパンはかみそりの洗浄効率を向上させるが、皮膚の膨張が大きくなって皮膚の快適さを減少させ得る。また、互いに隣接したかみそりの刃が形成するスパンｓｎは通常互いに同一に形成されるが、互いに異なるように形成され得る。

通常かみそりの刃は、体毛をカッティングするためには十分な剛度が保障されなければならない。かみそりの刃の剛度が十分でない場合、かみそりの際に加えられる力によってかみそりの刃に変位が発生し、かみそりの性能が減少したり、かみそりの刃によって 皮膚が傷つけられる。これにより、本発明によるかみそりの刃及びかみそりカートリッジは、薄いかみそりの刃においても十分な剛性を保障すると共に、多数の薄いかみそりの刃を制限されたサイズのかみそりカートリッジに装着しながらも、かみそりの性能及び洗浄性を十分に確保するためのかみそりの刃の幾何学的形状及び配置の特性を提供しようとする。

図３は本発明の一実施形態によるかみそりの刃の斜視図であり、図４は本発明の一実施形態によるかみそりの刃の側断面図である。図３及び図４を参照すると、先ず、かみそりの刃２００は基底部２３０、基底部２３０の一端から折れ曲がって延長される折曲部２２０及び折曲部２２０の一端から延長するエッジ部２１０を含む。

従来のかみそりの刃は支持台にブレードが装着したものを使用し、支持台はブレードを支持するために支持台の厚さを０．１ｍｍより大きく形成した。一般的には従来のかみそりの刃の厚さは０．１ｍｍよりは大きいが、０．２ｍｍよりは小さく形成された。支持台の厚さｔを厚く形成したため、狭いスパンを実現することが難しかった。しかし、本発明のかみそりの刃２００はエッジ部２１０、折曲部２２０及び基底部２３０を一体で形成することによって、厚さｔを０．１ｍｍ以下にして薄く製造することができた。これにより、狭いスパンＳｎを実現することができる。ただし、かみそりの刃２００の厚さｔが０．０５ｍｍより薄く形成される場合、かみそりの刃２００は十分な剛度を確保できなくなってかみそりの刃２００としての機能を正しく遂行できない。したがって、かみそりの刃の厚さｔは０．０５ｍｍないし０．１ｍｍで形成しなければならず、剛度はある程度確保しながらも狭いスパンを実現することができる。特に、かみそりの刃の厚さｔを０．０７ｍｍないし０．０８ｍｍ（０．０７ｍｍ≦ｔ≦０．０８ｍｍ）で形成する場合、かみそりの刃の剛度を十分に確保しながらも狭いスパンＳｎを実現できることを実験を通して確認することができる。

カッティングエッジ２１１を除いたエッジ部２１０、折曲部２２０及び基底部２３０の厚さはすべて同一であるか、少なくとも一つが異なるように形成され得る。かみそりの刃２００は刃が鋭い平面を折り曲げて製造し、このような折曲過程を経るとき、折曲部２２０の前面には収縮現象が発生し、折曲部の後面には膨張現象が発生する。この際、折曲部の後面で前面より大きい変形が生じ、折曲部の体積を一定に維持するために折曲部の厚さが薄くなる。したがって、基底部２３０の厚さは折曲部２２０の厚さより大きく形成される。

基底部２３０は一端に折曲部２２０が連結され、折曲部２２０及びエッジ部２１０を支持する役割を果たす。また、基底部２３０はかみそりの刃の縦方向（Ｙ軸方向）と平行するように配置される。基底部２３０は厚さが０．０７５ｍｍで形成され得、前述したように折曲部２２０より厚さが多少大きく形成され得る。

基底部２３０は縦方向の距離ｈ１は１．７ｍｍないし２．１ｍｍ（１．７ｍｍ≦ｈ１≦２．１ｍｍ）で形成され得、従来のかみそりの刃の支持台などと比べて高さ（約１．５ｍｍ）が高く形成される。仮に、かみそりの刃の長さが一定であれば、基底部２３０の縦方向の距離ｈ１が大きいほど後述する第１離隔距離Ｘが大体において短く形成される。

折曲部２２０は基底部２３０の一端から折れ曲がって延長される。折曲部２２０は内部の曲率半径Ｒが０．３ｍｍないし１．２ｍｍ（０．３ｍｍ≦Ｒ≦１．２ｍｍ）で形成される。ここで、内部の曲率半径Ｒとは、折曲部の前面の曲率半径を意味し、内部の曲率半径が大きいほど折曲程度が緩慢になる。

一つの例として、折曲部２２０は内部の曲率半径Ｒが０．３ｍｍないし０．４５ｍｍ（０．３ｍｍ≦Ｒ≦０．４５ｍｍ）で形成され得る。ただし、折曲部２２０の内部の曲率半径が０．３ｍｍないし０．４５ｍｍで形成される場合、曲げ作業の際にクラック（ｃｒａｒｋ）が発生する可能性が高くなる。これにより、折曲部２２０はクラック発生を防止するために熱処理をすることが好ましい。

また他の一つの例として、折曲部２２０の内部の曲率半径Ｒは０．４５ｍｍ＜Ｒ＜０．９ｍｍを満足するように形成され得る。この場合、折曲部２２０は曲げ作業の際の熱処理をしなくてもクラック発生しない。

折曲部２２０は基底部２３０の一端から９０度ないし１２０度の角度Ａで延長されて折れ曲がる。これにより、エッジ部２１０と基底部２３０は９０度ないし１２０度の角度Ａで形成される。前記角度Ａはかみそりの際に体毛（図示せず）とエッジ部２１０が接する角度と関連があるため、かみそりの性能に密接な関連がある。

一つの例として、折曲部２２０は基底部２３０から１０５度ないし１１５度の角度で延長されて折れ曲がる。これにより、エッジ部２１０及び体毛が接する鋭角は１５度ないし２５度の角度で形成されるため、体毛が効果的にカッティングされ得る。

エッジ部２１０は一端にカッティングエッジ２１１が形成され、他端が折曲部２２０と連結される。ここで、カッティングエッジ２１１は体毛をカッティングする役割を果たす。

エッジ部２１０は基底部２３０と９０度ないし１２０度の角度で形成される。これにより、エッジ部２１０及び体毛が接する鋭角が０度ないし３０度の角度で形成される。特に、エッジ部２１０及び体毛が接する鋭角が１５度ないし２５度の角度で形成される場合、かみそりの性能が優れるため、エッジ部２１０と基底部２３０が成す角度Ａは１０５度ないし１１５度（１０５度≦Ａ≦１１５度）で形成されることが好ましい。ただし、かみそりの刃のかみそりの性能に対する実験結果によれば、エッジ部２１０と基底部２３０が成す角度Ａが１０６度ないし１０８度（１０６度≦Ａ≦１０８度）で形成される場合、かみそりの刃によるかみそりの性能が最も優れた。したがって、エッジ部２１０と基底部２３０が成す角度Ａが１０６度ないし１０８度（１０６度≦Ａ≦１０８度）で形成されることが最も好ましい。

かみそりの刃２００はエッジ部２１０、折曲部２２０及び基底部２３０が一体で形成される。かみそりの刃２００が一体で形成されると、かみそりの刃２００の作業工程を減らし、かつ薄く製造することができる。ただし、このように一体型かみそりの刃を薄く製造する場合はかみそりの刃の剛性を十分に保障することが要求される。

したがって、かみそりの刃の十分な剛性を保障するため、かみそりの刃２００は基底部２３０の前面から縦方向（Ｙ軸方向）に延長された直線とカッティングエッジ２１１の端点との第１離隔距離Ｘを従来のかみそりの刃に比べて短く形成する。このような第１離隔距離Ｘは、基底部２３０を鉛直方向に立たせたとき、この基底部２３０からカッティングエッジ２１１の終わりの部分までの距離で定義されるという点は注目する必要がある。かみそりの刃２００が実際にかみそりカートリッジに装着されることにおいては、基底部２３０が必ず鉛直方向に向かうわけではない。仮に、かみそりの刃２００の基底部２３０がハウジング１００に斜めに装着されると、このときエッジ部２１０及び折曲部２２０が有する水平方向の距離は本発明の第１離隔距離Ｘと異なる。すなわち、本発明による第１離隔距離Ｘはカートリッジに装着された状態を考慮せず、かみそりの刃２００自体の幾何学的形状によって唯一に決定される。このように、基底部２３０が鉛直方向に向かうという仮定の下で第１離隔距離Ｘを定義することは、片持ち梁（ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ）としての動きを有するかみそりの刃２００の残り部分に基底部２３０が影響を与えないようにするためである。すなわち、この場合、基底部２３０は鉛直方向、すなわち接触平面Ｐ１に垂直な方向に向かうため、かみそりカートリッジに接触した皮膚から圧縮力を受けるだけであり、少なくとも基底部２３０による片持ち梁効果は現れない。

このように、第１離隔距離Ｘを短く形成する場合、かみそりの際にかみそりの刃に作用する力（Ｆ）に対するカッティングエッジの抵抗力、すなわちカッティングエッジの剛度が向上する。これはかみそりの刃中でエッジ部２１０と折曲部２２０まで続く部分を片持ち梁（ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ）とする場合、その断面のサイズまたは厚さが一定であるとしても長さだけが減れば外力に対する片持ち梁の変形が減ることによるものである。

したがって、かみそりの刃２００は基底部２３０の前面から縦方向（Ｙ軸方向）に延長された直線とカッティングエッジ２１１の端点との第１離隔距離Ｘが０．３ｍｍないし１．０ｍｍで形成される。仮に、前記第１離隔距離Ｘが仮に、０．３ｍｍ未満であれば折れ曲がる際に形成される基本的な折曲部２２０のサイズによって最小限のエッジ部２１０の確保が難しく、前記第１離隔距離Ｘが１．０ｍｍを超過すると、薄いかみそりの刃において十分な剛性を確保しにくいこともある。

特に、前記第１離隔距離Ｘの範囲で０．０５ｍｍ単位ごとにかみそりの洗浄効率を実験した結果、前記第１離隔距離Ｘが０．３ｍｍないし０．８５ｍｍである場合、制限されたサイズのカートリッジの内部に多数のかみそりの刃を設置する場合も最小限のスパン（Ｓｐａｎ）を確保することができ、かみそりの洗浄効率及びかみそり性能が適切な水準以上に維持されていることを確認できた。ただし、前記第１離隔距離Ｘが０．３ｍｍないし０．７５ｍｍである場合、他の数値範囲より優れた洗浄効率及びかみそり性能を確認することができ、そのうち第１離隔距離Ｘが約０．７ｍｍであるとき、かみそりの洗浄効率及びかみそりの性能が最適であることが実験を通して確認できた。

このように、図５及びの次の表１を参照して従来技術のかみそりの刃と本発明のかみそりの刃の第１離隔距離を比較する。ここで、図５の（ａ）は従来技術のかみそりの刃であり、図５の（ｂ）は本発明の一実施形態によるかみそりの刃であり、表１は従来のかみそりの刃と本発明のかみそりの刃の幾何学的な特性の一部を示す表である。

図５及びの下の表１を参照すると、第１離隔距離Ｘが長く形成される従来のかみそりの刃は第１離隔距離Ｘが１．０ｍｍを超過して形成され、第１離隔距離Ｘが短く形成される本発明のかみそりの刃は、第１離隔距離Ｘが０．３７ｍｍないし０．８６ｍｍ、概ね０．３ｍｍないし１．０ｍｍで形成されることが分かる。これに比べて従来のかみそりの刃の第１離隔距離Ｘは１．１５ないし１．５４ｍｍの範囲で分布し、すべて１．０ｍｍを上回っていることが分かる。

かみそりの刃２００の第１離隔距離Ｘが短く形成される場合、かみそりの刃の剛度が向上することを調べるため、図５の（ａ）の従来技術のかみそりの刃と図５の（ｂ）の本発明のかみそりの刃に所定の外力を加えるテストを行った。ここで、図５の（ａ）と図５の（ｂ）のかみそりの刃の厚さｔ、曲率Ｒ、角度Ａ及び第２離隔距離（高さ、Ｙ）は同一に維持し、第１離隔距離Ｘのみを異なるようにした。ここで、図５の（ａ）の第１離隔距離Ｘは１．２ｍｍであり、図５（ｂ）の第１離隔距離Ｘは０．７ｍｍである。

その結果、従来技術のかみそりの刃は縦方向（Ｙ軸方向）に約−０．００８１ｍｍ、前後方向（Ｘ軸方向）に約＋０．００６５ｍｍの変形が発生したが、本発明のかみそりの刃は縦方向（Ｙ軸方向）に約−０．００４１ｍｍ、前後方向（Ｘ軸方向）に約＋０．００３９ｍｍの変形が発生することが確認された。前記テスト結果のように、第１離隔距離が短く形成される場合、かみそりの刃の剛度が向上するという点は明らかである。

また、前記第１離隔距離Ｘが短く形成されると、ハウジング１００に設置されるかみそりの刃２００は相対的に狭いスパンＳｎを維持することができるため、かみそりの刃２００の数を増加させることができる。

一般的にはかみそりの刃２００はハウジング１００に多く設置されるほどかみそりの性能が向上する。しかし、かみそりの刃２００が設置されるハウジング１００の内部空間のサイズは限定されているため、かみそりの刃２００が多く設置されるほど隣接したかみそりの刃２００のスパンが非常に狭く形成されるため、かみそりの際の皮膚の快適さは向上するが、かみそりの洗浄効率は落ちる。これにより、従来には通常３〜５枚のかみそりの刃をハウジングに設置した。

しかし、前記第１離隔距離Ｘを短く形成する場合、隣接したかみそりの刃２００が適切に狭いスパンを形成しながらハウジング１００に従来より多くのかみそりの刃２００を設置することができる。図６を参照すると、従来のかみそりカートリッジ（図６の（ａ））に設置された従来のかみそりの刃（２０ａ〜ｄ）のスパンＳｎより本発明の一実施形態によるかみそりカートリッジ（図６の（ｂ））に設置されたかみそりの刃（２００ａ〜ｇ）のスパンＳｎがさらに狭く形成される。これにより、従来のかみそりカートリッジには４枚のかみそりの刃（２０ａ〜ｄ）が備えられたが、本発明のかみそりの刃２００を設置したかみそりカートリッジ１０には７枚までかみそりの刃（２００ａ〜ｇ）が備えられる。

さらに、互いに隣接したかみそりの刃はトンネルｕを形成する。ここで、トンネル（ｔｕｎｎｅｌ）とは互いに隣接したかみそりの刃のうち前方かみそりの刃の後面から後方かみそりの刃のカッティングエッジまでの最短距離ｕを意味する。トンネルはかみそりの洗浄時にかみそりの刃の間に水が流入する入口のサイズを意味する。これにより、トンネルが大きくなると、かみそりの洗浄効率が向上する。

図７を参照してトンネルｕと第１離隔距離Ｘとの関係について説明する。図７の（ａ）は従来のかみそりの刃であり、図７の（ｂ）は本発明の一実施形態によるかみそりの刃である。図７の（ａ）及び（ｂ）のかみそりの刃は第１離隔距離Ｘを除いて残りの幾何学的な特性（スパン、第２離隔距離、内部の曲率半径など）が同じである。したがって、従来のかみそりの刃のように第１離隔距離Ｘが長いと、トンネルｕ′は前方かみそりの刃２００のエッジ部２１０の後面から後方かみそりの刃２００のカッティングエッジ２１１までの最短距離となる。しかし、本発明の一実施形態によるかみそりの刃のように第１離隔距離Ｘが短いと、トンネルｕは前方かみそりの刃２００の折曲部２２０の後面から後方かみそりの刃２００のカッティングエッジ２１１までの最短距離となり、これは従来のかみそりの刃が形成するトンネルより大きく形成される。すなわち、第１離隔距離Ｘが短いかみそりの刃のトンネルｕが第１離隔距離Ｘが長いかみそりの刃のトンネルｕ′より大きい（ｕ＞ｕ′）。これにより、第１離隔距離Ｘが短いと、大部分のトンネルｕは大きく形成され得、かみそりの洗浄効率が向上する。

また、本発明の一実施形態によるかみそりの刃のように第１離隔距離Ｘが短いと、前方かみそりの刃２００のエッジ部２１０が後方かみそりの刃２００のエッジ部２１０または折曲部２２０を覆う領域すなわち、オーバーラップ（ｏｖｅｒｌａｐ）領域（図７の斜線領域）が減るため、かみそりの洗浄効率が向上する。すなわち、図７（ａ）に示すように従来のかみそりの刃は短いトンネルｕ′値を有しながらも同時にオーバーラップ領域（斜線領域）が広いため、かみそりのひげくずが前方及び後方のかみそりの刃２００の基底部２３０の間に簡単に排出されないことが分かる。図７（ｂ）に示すように本発明によるかみそりの刃は相対的に長いトンネルｕ値を有し、同時にオーバーラップ領域（斜線領域）が非常に狭いため、かみそりのひげくずが前方及び後方のかみそりの刃２００の基底部２３０の間で簡単に輩出されることが分かる。

また、本発明によるかみそりの刃２００を利用する場合、第１離隔距離Ｘが短いため、特定スパン値でかみそりの刃２００を配置する場合、オーバーラップ領域が全くない場合もあり得、この場合に洗浄性はさらに極大化され得る。また、かみそりの刃は所定の間隔Ｓｐでかみそりカートリッジ１０に設置される。前記所定の間隔Ｓｐは、隣接するかみそりの刃２００の基底部２３０の前後方向の間隔を意味する。前記間隔ＳｐはスパンＳｎの値に影響を及ぼし、前記間隔が長くなると、スパンの値も大きくなり、前記間隔が短くなると、スパンの値も減る。すなわち、前記間隔とスパンは比例関係にある。また、かみそりカートリッジ１０の設計によってカートリッジに設置されるかみそりの刃の間隔は同一または異なるように形成され得る。

また、かみそりの刃の第１離隔距離Ｘはエッジ部２１０と基底部２３０と間の角度Ａの影響を受け得る。仮に、エッジ部２１０及び折曲部２２０の長さが同じであれば、前記離隔距離Ｘはエッジ部２１０と基底部２３０との間の角度Ａが大きいほど短くなり、前記角度Ａが小さいほど長くなる。かみそりの刃サンプルの幾何学的な特性を示した次の表２を参照して詳細に説明する。

一つの例として、エッジ部２１０及び折曲部２２０の長さが同じである場合、角度Ａが１０７．３度であれば第１離隔距離Ｘは０．６５ｍｍであり、角度Ａが１０６．４度であれば、第１離隔距離Ｘは０．６８ｍｍで形成される。これにより、前記角度Ａが大きくなるほど第１離隔距離Ｘは短くなることが分かる。

また、かみそりの刃２００の前記第１離隔距離Ｘは概ね折曲部２２０の内部の曲率半径Ｒの２倍より小さく形成され得る。すなわち、第１離隔距離Ｘは「Ｘ＜２Ｒ」の式を満足する。第１離隔距離Ｘが前記式を満足する場合、第１離隔距離Ｘは大体において短く形成される。これにより、かみそりの際に加えられる力に対するカッティングエッジ２１１の剛度が向上し、かみそり性能の向上及び狭いスパンを実現することができる。

技術的な観点から見ると、前記離隔距離Ｘが仮に、折曲部の内部の曲率半径Ｒ未満であると、折曲部２２０の基本的なサイズのため最小限のエッジ部２１０を確保しにくく、前記離隔距離Ｘが前記内部の曲率半径Ｒの２倍より大きいと薄いかみそりの刃において十分な剛性を確保しにくいこともある。

以下では従来のかみそりの刃及び本発明のかみそりの刃の第１離隔距離と内部の曲率半径の関係を比較して説明する。表３は従来のかみそりの刃と本発明のかみそりの刃の幾何学的な特性の一部を示す表である。

次の表３を参照すると、第１離隔距離Ｘが長く形成される従来のかみそりの刃は、第１離隔距離Ｘが内部の曲率半径Ｒの２倍より大きく形成され、第１離隔距離Ｘが短く形成される本発明のかみそりの刃は、第１離隔距離Ｘが内部の曲率半径Ｒの２倍より小さく形成されることが分かる。これにより、第１離隔距離Ｘが内部の曲率半径の２倍より小さく形成される場合、第１離隔距離Ｘは大体において短く形成されることが分かる。

一方、前述した前記第１離隔距離Ｘと別途に、本発明では基底部２３０の他端で前後方向に沿って延長された直線とカッティングエッジ２１１の端点との離隔距離（高さ）を第２離隔距離Ｙと定義する。前記第２離隔距離Ｙは概ね２．３ｍｍないし２．７ｍｍ（２．３ｍｍ≦Ｙ≦２．７ｍｍ）で形成され得る。

前述した通り、前記第１離隔距離Ｘのサイズだけでも薄いかみそりの刃の剛性を十分に維持する条件を記述することも可能であるが、一体で形成されたエッジ部２１０、折曲部２２０及び基底部２３０全体の剛性を共に考慮するためには追加的な考慮が必要である。これにより、本発明では前記第１離隔距離Ｘとは別途に第２離隔距離Ｙを考慮し、両者比率（Ｘ／Ｙ）に基づいたパラメータを導入しようとする。すなわち、第１離隔距離Ｘと第２離隔距離が比例的に大きくなるかり小さくなる場合、すなわち、幾何学的比例を満足する場合は同一の離隔距離比率（Ｘ／Ｙ）を有する。ここで、離隔距離比率（Ｘ／Ｙ）は、基底部２３０の他端から前後方向に沿って延長された直線とカッティングエッジ２１１の端点との第２離隔距離Ｙに対する第１離隔距離Ｘの比率を意味する。すなわち、離隔距離比率（Ｘ／Ｙ）は第１離隔距離Ｘを第２離隔距離Ｙで割る値を意味する。

かみそりの刃２００は離隔距離比率（Ｘ／Ｙ）が０．１５≦Ｘ／Ｙ≦０．４となる。特に、離隔距離比率（Ｘ／Ｙ）は約０．３になることが好ましい。このような離隔距離比率（Ｘ／Ｙ）が下限０．１５より小さい場合、第２離隔距離Ｙに比べて第１離隔距離Ｘが過度に小さいため、エッジ部２１０のカッティングエッジ２１１の基本的な機能を果たしにくくなる。また、離隔距離比率が上限０．４より大きい場合、薄いかみそりの刃としての十分な剛性が得られにくくなる。

かみそりの刃２００の第２離隔距離Ｙで第１離隔距離Ｘを割った値が前記範囲内で形成される場合、エッジ部２１０と基底部２３０との間の角度Ａが９０度ないし１２０度の範囲内であるとき、かみそりの刃は比例的幾何の観点からも第１離隔距離Ｘが十分に短く形成され得る。

従来のかみそりの刃及び本発明のかみそりの刃の第１離隔距離Ｘと第２離隔距離Ｙとの比率を比較して説明する。表４は従来のかみそりの刃と本発明のかみそりの刃の幾何学的な特性の一部を示す表である。

次の表４を参照すると、第１離隔距離Ｘが長く形成される従来のかみそりの刃は第２離隔距離Ｙに対する第１離隔距離Ｘの比率（Ｘ／Ｙ）が０．４より大きく形成され、第１離隔距離Ｘが短く形成される本発明のかみそりの刃は第２離隔距離Ｙに対する第１離隔距離Ｘの比率（Ｘ／Ｙ）が０．１５ないし０．４の間に形成される。これにより、第２離隔距離Ｙに対する第１離隔距離Ｘの比率（Ｘ／Ｙ）が０．１５ないし０．４の間に形成される場合、第１離隔距離Ｘは大体において短く形成されることが分かる。

カッティングエッジ２１１及び基底部２３０の他端を連結する直線と基底部２３０が形成する角度をａ（図示せず）とする場合、かみそりの刃の第２離隔距離Ｘに対する第１離隔距離Ｘの比率（離隔距離比率）はｔａｎ（ａ）に置換され得る。これにより、ａが小さくなるほどかみそりの刃２００の剛度は大きくなり、ａが大きくなるほどかみそりの刃２００の剛度は小さくなる。これにより、ａをかみそりの刃の剛度を測定する媒介変数として利用することができる。

また、前述した通り、第１離隔距離Ｘのサイズだけでもカッティングエッジ２１１の剛性を十分に維持する条件を記述することが可能であるが、かみそりの刃の厚さｔもかみそりの刃の剛度に大きい影響を及ぼす。すなわち、かみそりの刃のエッジ部２１０と折曲部２２０まで続く部分を片持ち梁とすると、その長さが一定であっても厚さが厚くなると、外力に対する片持ち梁の変形が減り、厚さが薄くなると、外力による片持ち梁の変形が大きくなる。これにより、本発明では第１離隔距離Ｘとは別途にかみそりの刃の厚さｔを考慮し、両者の比率（Ｘ／ｔ）に基づいたパラメータを導入する。すなわち、第１離隔距離Ｘとかみそりの刃の厚さｔが比例的に大きくなるか小さくなる場合、すなわち、幾何学的比例を満足する場合は同じ比率（Ｘ／ｔ）を有する。

本発明による一実施形態でかみそりの刃の厚さｔは０．０５ｍｍないし０．１ｍｍで形成される。ここで、かみそりの刃の厚さｔとは、カッティングエッジ２１１を除いたエッジ部２１０の厚さ、折曲部２２０の厚さ及び基底部２３０の厚さの平均を意味する。特に、かみそりの刃の厚さｔは０．０７ｍｍないし０．０８ｍｍで形成されることが好ましい。

これにより、かみそりの刃２００はかみそりの刃の厚さｔに対する第１離隔距離Ｘの比率は４ないし１０（４≦Ｘ／ｔ≦１０）で形成される。すなわち、第１離隔距離Ｘをかみそりの刃の厚さｔで割った値が４ないし１０になる。特に、かみそりの刃２００はかみそりの刃の厚さｔに対する第１離隔距離Ｘの比率が９ないし９．５（９≦Ｘ／ｔ≦９．５）になることが好ましい。

このような、前記比率（Ｘ／ｔ）も下限４より小さい場合は、第１離隔距離Ｘに比べてかみそりの刃の平均厚さｔが過度に大きいため、エッジ部２１０のカッティングエッジの基本的な機能を果たしにくく、上限１０より大きい場合は、第１離隔距離Ｘが過度に大きいか、かみそりの刃の平均厚さｔが過度に薄いため、かみそりの刃としての十分な剛性が得られにくくなる。

従来のかみそりの刃及び本発明のかみそりの刃のかみそりの刃の厚さに対する第１離隔距離の比率を比較して説明する。表５は従来のかみそりの刃と本発明のかみそりの刃の幾何学的な特性の一部を示す表である。

次の表５を参照すると、第１離隔距離Ｘが長く形成される従来のかみそりの刃は、かみそりの刃の厚さｔに対する第１離隔距離Ｘの比率（Ｘ／ｔ）が１０より大きく形成され、第１離隔距離Ｘが短く形成される本発明のかみそりの刃は、かみそりの刃の厚さｔに対する第１離隔距離Ｘの比率（Ｘ／ｔ）が４ないし１０の間に形成される。これにより、かみそりの刃の厚さｔに対する第１離隔距離Ｘの比率（Ｘ／ｔ）が４ないし１０の間に形成される場合、第１離隔距離Ｘは大体において短く形成されることが分かる。

また、かみそりの刃の前後方向のサイズＤは、基底部の後面から縦方向に沿って延長された直線とカッティングエッジ２１１の端点との離隔距離を意味する。すなわち、かみそりの刃の前後方向のサイズＤは第１離隔距離Ｘとかみそりの刃の厚さｔの合計を意味し、好ましくはかみそりの刃２００の厚さｔではない基底部２３０の厚さとなる。

かみそりの刃の前後方向のサイズＤは０．３５ｍｍないし１．２ｍｍ（０．３５ｍｍ≦Ｄ≦１．２ｍｍ）で形成される。特に、かみそりの刃のＸ軸方向のサイズＤは０．７５ｍｍないし０．８ｍｍ（０．７５ｍｍ≦Ｄ≦０．８ｍｍ）で形成されることが好ましい。前述したように、前記比率（Ｘ／ｔ）が一定のａ値を有する場合、かみそりの刃の前後方向のサイズＤは、Ｄ＝Ｘ＋ｔ＝Ｘ＋（Ｘ／ａ）＝（１＋ａ）＊Ｘ／ａの式で示し、かみそりの刃の前後方向のサイズＤは第１離隔距離Ｘに比例する。

また、本発明の一実施形態によるかみそりの刃２００は、かみそりの刃２００の幅方向（Ｚ軸方向）を基準に中間の部分が両側より突出するように形成される。すなわち、かみそりの刃２００はかみそり方向に凸形のアーチ型構造で成される。これにより、カッティングエッジ２１１もかみそりの刃２００の幅方向を基準に中間の部分が両側よりかみそり方向に突出して形成される。

また、かみそりの刃２００がかみそり方向に凸形のアーチ型構造を成すことによって、折曲部２２０の厚さもかみそりの刃２００の幅方向（Ｚ軸方向）を基準に中間の部分が両側の端より薄く形成され得、折曲部２２０の内部の曲率半径Ｒはかみそりの刃２００の幅方向（Ｚ軸方向）を基準に中間の部分が両側の端より大きく形成され得る。また、エッジ部２１０と基底部２３０との間の角度はかみそりの刃の幅方向（Ｚ軸方向）を基準に中間の部分が両側の端より大きく形成され得る。

表６はかみそりの刃２００がかみそり方向に凸形のアーチ型構造を形成される場合、折曲部２２０の内部の曲率半径Ｒがかみそりの刃の幅方向（Ｚ軸方向）を基準に変わることを示す表である。したがって、かみそりの刃がかみそり方向に凸形のアーチ型構造で形成される場合、折曲部２２０の内部の曲率半径Ｒはかみそりの刃の幅方向を基準に中間の部分が両側の端より大きく形成されることが分かる。

かみそりの刃２００がかみそり方向に凸形のアーチ型構造を成すことによって、かみそりの際にかみそりの刃２００のカッティングエッジ２１１に加えられる力（Ｆ）がかみそりの刃の幅方向に分散され得る。これにより、かみそりの刃２００の厚さが小さくなっても、かみそりの刃２００の剛度を維持できるため、かみそりの刃２００が簡単に変形されることを防止することができる。また、かみそりの刃２００の突出程度を適切に調節する場合、ユーザの使いやすさ及び／またはかみそりの刃のカッティングの性能を向上することができる。

以上、本発明の好ましい実施形態について図面を参照して説明したが、本発明は前述した特定の実施形態に限定されない。例えば、ハウジング１００に設置されるかみそりの刃２００の枚数は特に実施形態により限定されず、３枚ないし１０枚の範囲内で多様な数でハウジング１００に配置することができる。また、特許請求の範囲で請求する本発明の要旨から外れることなく、当該発明が属する技術分野における通常の知識を有する者により多様な変形実施が可能であることは勿論、このような変形実施は本発明の技術的な思想や展望から個別的に理解されてはならない。

Claims (12)

1. 基底部と、
   前記基底部の一端から折れ曲がって延長された折曲部と、
   前記折曲部の一端から延長され、一端にカッティングエッジが形成されるエッジ部を含み、
   前記カッティングエッジは、かみそりの刃の幅方向を基準に、中間部分が両側より剃り方向に突出したアーチ型構造に形成され、
   前記基底部の前面から縦方向に沿って延長された直線と前記カッティングエッジの端点との第１離隔距離Ｘが０．３ｍｍないし１．０ｍｍで形成され、
   前記基底部の他端から前後方向に沿って延長された直線と前記カッティングエッジの端点との第２離隔距離Ｙに対する前記第１離隔距離Ｘの比率（Ｘ／Ｙ）は０．１５ないし０．４で形成されるかみそりの刃。
2. 前記第１離隔距離Ｘは０．３ｍｍないし０．８５ｍｍで形成される請求項１に記載のかみそりの刃。
3. 前記第１離隔距離Ｘは前記折曲部の内部の曲率半径Ｒより大きく、前記内部の曲率半径Ｒの２倍より小さく形成される請求項１に記載のかみそりの刃。
4. 前記かみそりの刃の厚さｔに対する前記第１離隔距離Ｘの比率（Ｘ／ｔ）は４ないし１０で形成される請求項１に記載のかみそりの刃。
5. 前記かみそりの刃の厚さは０．０５ｍｍないし０．１ｍｍで形成され、
   前記エッジ部と前記基底部が成す角度は９０度ないし１２０度で形成され、
   前記折曲部の内部の曲率半径Ｒは０．３ｍｍないし１．２ｍｍで形成される請求項１に記載のかみそりの刃。
6. 前記かみそりの刃の厚さは０．０７ｍｍないし０．０８ｍｍで形成され、
   前記エッジ部と前記基底部が成す角度は１０５度ないし１１５度で形成され、
   前記折曲部の内部の曲率半径Ｒは０．４５ｍｍないし０．９ｍｍで形成される請求項５に記載のかみそりの刃。
7. 内部空間を形成するハウジングと、
   前記ハウジングの内部空間に設置され、基底部と、前記基底部の一端から折れ曲がって延長された折曲部と、前記折曲部の一端から延長され、一端にカッティングエッジが形成されるエッジ部を含む複数のかみそりの刃を含み、
   前記かみそりの刃は、
   前記基底部の前面から縦方向に沿って延長された直線と前記カッティングエッジの端点との第１離隔距離Ｘが０．３ｍｍないし１．０ｍｍで形成され、
   前記カッティングエッジは、前記かみそりの刃の幅方向を基準に、中間部分が両側より剃り方向に突出したアーチ型構造に形成され、
   前記基底部の他端から前後方向に沿って延長された直線と前記カッティングエッジの端点との第２離隔距離Ｙに対する前記第１離隔距離Ｘの比率（Ｘ／Ｙ）は０．１５ないし０．４で形成されるかみそりカートリッジ。
8. 前記第１離隔距離Ｘは０．３ｍｍないし０．８５ｍｍで形成される請求項７に記載のかみそりカートリッジ。
9. 前記かみそりの刃の厚さｔに対する前記第１離隔距離Ｘの比率（Ｘ／ｔ）は４ないし１０で形成される請求項７に記載のかみそりカートリッジ。
10. 前記第１離隔距離Ｘは前記折曲部の内部の曲率半径Ｒの２倍より小さく形成される請求項７に記載のかみそりカートリッジ。
11. 前記かみそりの刃の平均厚さは０．０５ｍｍないし０．１ｍｍで形成され、
    前記エッジ部と前記基底部が成す角度は９０度ないし１２０度で形成され、
    前記折曲部の内部の曲率半径Ｒは０．３ｍｍないし１．２ｍｍで形成される請求項７に記載のかみそりカートリッジ。
12. 前記かみそりの刃の平均厚さは０．０７ｍｍないし０．０８ｍｍで形成され、
    前記エッジ部と前記基底部が成す角度は１０５度ないし１１５度で形成され、
    前記折曲部の内部の曲率半径Ｒは０．４５ｍｍないし０．９ｍｍで形成される請求項１１に記載のかみそりカートリッジ。