JP6238784B2

JP6238784B2 - ロータリ圧縮機の製造方法、およびその製造方法によって得られるロータリ圧縮機

Info

Publication number: JP6238784B2
Application number: JP2014030916A
Authority: JP
Inventors: 毅司井沢; 朴木　継雄; 継雄朴木; 真和金子
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2014-02-20
Filing date: 2014-02-20
Publication date: 2017-11-29
Anticipated expiration: 2034-02-20
Also published as: JP2015155663A

Description

本発明は、たとえば空気調和装置や冷凍装置に使用されるロータリ圧縮機の製造方法、およびその製造方法によって得られるロータリ圧縮機に関するものである。

従来のロータリ圧縮機において、モータ部と複数個の回転圧縮要素とを密閉用器内に収納し、回転圧縮要素の間に介在する仕切板を左右に分割した２枚の仕切板で形成するとともに、クランクシャフトの中間軸受として機能する穴を仕切板の内部に形成したものがある（たとえば特許文献１参照）。

特許文献１に記載のロータリ圧縮機は、回転圧縮要素の間に介在した仕切板を中間軸受として、回転圧縮要素の両側に位置する軸受との距離を等しくすることにより、軸受に片寄って荷重が作用して摩耗するのを防止している。

特開昭５８−２２０９９１号公報

しかし、特許文献１に記載のような従来のロータリ圧縮機では、以下のような課題があった。
図１８は、従来のロータリ圧縮機の仕切板の内円１０２の形状を示す概念図、図１９は、従来のロータリ圧縮機の圧縮機構部を示す概念図である。なお、図１８の（Ａ）〜（Ｃ）は、仕切板の内円１０２の形状の異なるパターンをそれぞれ示しており、図１９の（Ａ）は圧縮機構部を平面視して仕切板の内円１０２と上軸受１０８の内円１１０および下軸受１０９の内円１１１とを示した図で、（Ｂ）は圧縮機構部を正面視した図である。

図１８（Ａ）に示すように、左右に分割した２枚の仕切板（第１仕切板１００と第２仕切板１０１）を加工する際に、寸法精度のばらつきにより、中間軸受として機能する内円１０２を形成する第１仕切板１００の半円部１０２ａと第２仕切板１０１の半円部１０２ｂとの間で寸法の差が生じる問題があった。このため、２枚の仕切板を密着させたときに合わせ面１０４で段差形状が生じてしまい、ジャーナル軸受として必要な油膜の形成や円滑な軸回転が不能となる恐れがあった。

また、図１８（Ｂ）に示すように、左右に分割した２枚の仕切板（第１仕切板１００と第２仕切板１０１）を加工する際に、合わせ面１０４の仕上げ取代寸法精度のばらつき、または加工設備のチャック位置決め精度のばらつきにより、内円１０２を形成する半円部１０２ａ、１０２ｂの径が浅くなったり深くなったりする問題があった。このため、２枚の仕切板を密着させたときに内円１０２の形状が長円または楕円の歪んだ形状となってしまい、ジャーナル軸受として必要な油膜の形成や円滑な軸回転が不能となる恐れがあった。

また、図１８（Ｃ）に示すように、左右に分割した２枚の仕切板（第１仕切板１００と第２仕切板１０１）を組立工程にて密着させる際に、内円１０２を形成する第１仕切板１００の半円部１０２ａと第２仕切板１０１の半円部１０２ｂとの間で上下方向にズレが生じてしまう問題があった。このため、２枚の仕切板の合わせ面１０４で段差形状が生じてしまい、ジャーナル軸受として必要な油膜の形成や円滑な軸回転が不能となる恐れがあった。

また、図１９に示すように、左右に分割した２枚の仕切板（第１仕切板１００と第２仕切板１０１）を組立工程にて密着させた後でシリンダ１０６、１０７と締結させる際に、仕切板の内円１０２と上軸受１０８の内円１１０、または下軸受１０９の内円１１１との同軸度にズレが生じてしまう問題があった。このため、ジャーナル軸受として必要な油膜の形成や円滑な軸回転が不能となる恐れがあった。

本発明は、以上のような課題を解決するためになされたもので、仕切板の内円を中間軸受として機能させて軸受の磨耗を抑制する、という本来の設計を成立させるために必要なロータリ圧縮機の製造方法、およびその製造方法によって得られるロータリ圧縮機を提供することを目的としている。

本発明に係るロータリ圧縮機の製造方法は、密閉用器内に収納される圧縮機構部とモータ部とを備え、前記圧縮機構部は、複数の偏心部を有し、前記モータ部により駆動されるクランクシャフトと、前記クランクシャフトを回転自在に支持する軸受と、前記偏心部のそれぞれに嵌入されたローリングピストンと、前記ローリングピストンとの間で圧縮室を形成する圧縮室部を有する複数のシリンダと、前記複数のシリンダ間を仕切る仕切板と、を備え、前記仕切板は、分割された第１仕切板と第２仕切板とからなり、前記第１仕切板および前記第２仕切板は、合わせ面に半円部をそれぞれ有し、前記第１仕切板と前記第２仕切板とを合わせ面で密着させた際に、それらの半円部で前記クランクシャフトが貫通する内円を構成し、該内円は軸受を構成するロータリ圧縮機の製造方法であって、前記仕切板の製造工程において、前記第１仕切板と前記第２仕切板とを前記合わせ面で密着させた状態でそれらの半円部を同時に加工する工程と、前記同時に加工した前記第１仕切板と前記第２仕切板とをセットの状態で後工程へ搬送する工程と、を備え、前記加工する工程は、前記第１仕切板および前記第２仕切板の外周も同時に加工するものである。

本発明に係るロータリ圧縮機の製造方法によれば、中間軸受として機能する内円を形成する第１仕切板の半円部と第２仕切板の半円部との間で寸法の差がほとんどないため、軸受の磨耗を抑制することができる。

本発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機の構成を概略的に示す縦断面図である。本発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機の圧縮機構部の横断面図である。本発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機の仕切板を平面視した図である。本発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機の仕切板の製造工程を示すフローチャート図である。本発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機の仕切板の内円仕上げ加工を示す図である。本発明の実施の形態２に係るロータリ圧縮機の仕切板の内円仕上げ加工を示す図である。本発明の実施の形態２に係るロータリ圧縮機の仕切板の組立工程を示すフローチャート図である。本発明の実施の形態２に係るロータリ圧縮機の圧縮機構部の組立方法の一例を示す正面図である。本発明の実施の形態２に係るロータリ圧縮機の仕切板を組み立てる様子を平面視した図である。本発明の実施の形態３に係るロータリ圧縮機の仕切板の組立工程を示すフローチャート図である。本発明の実施の形態３に係るロータリ圧縮機の圧縮機構部の組立方法の一例を示す正面図である。本発明の実施の形態３に係るロータリ圧縮機の仕切板を組み立てる様子を平面視した図である。本発明の実施の形態４に係るロータリ圧縮機の仕切板の組立工程を示すフローチャート図である。本発明の実施の形態４に係るロータリ圧縮機の圧縮機構部の組立方法の一例を示す正面図である。本発明の実施の形態４に係るロータリ圧縮機の仕切板を組み立てる様子を平面視した図である。本発明の実施の形態５に係るロータリ圧縮機の仕切板の内円およびクランクシャフトの中間軸部の加工形状の一例を概略的に示す図である。本発明の実施の形態６に係るロータリ圧縮機の仕切板の内円およびクランクシャフトの中間軸部の加工形状の一例を概略的に示す図である。従来のロータリ圧縮機の仕切板の内円の形状を示す概念図である。従来のロータリ圧縮機の圧縮機構部を示す概念図である。一般的なロータリ圧縮機における軸受の原理と機能を示す概略図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する実施の形態によって本発明が限定されるものではない。また、以下の図面では各構成部材の大きさの関係が実際のものとは異なる場合がある。

実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機の構成を概略的に示す縦断面図、図２は、本発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機の圧縮機構部２の横断面図、図３は、本発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機の仕切板１１を平面視した図である。

［ロータリ圧縮機の構成］
まずは図１〜図３に基づいて、冷蔵庫や冷凍庫、自動販売機、空気調和装置、冷凍装置、給湯機などに用いられる冷凍サイクル装置の主要部品となるロータリ圧縮機の構成および動作について説明する。なお、本実施の形態１に係るロータリ圧縮機は、２つのシリンダを有する２シリンダ型であり、実施の形態２〜６についても同様とする。

ロータリ圧縮機は、流体（たとえば冷凍サイクルを循環する冷媒）を吸入し、その流体を圧縮して高温高圧の状態として吐出するものである。２シリンダ型のロータリ圧縮機は、図１に示すように密閉容器１内に、圧縮機構部２と、この圧縮機構部２を駆動するモータ部３とが収納され、密閉容器１の底部には潤滑油（以下、単に油とも称する）４が貯留されている。モータ部３は、固定子５と回転子６からなり、回転子６にはクランクシャフト７が嵌入されている。クランクシャフト７には、互いに反対向きに、つまり１８０度位相をずらして偏心した偏心部８が上下に２つ形成されている。

圧縮機構部２は、圧縮室となる圧縮室部９ａ（または圧縮室部１０ａ）を有する上下２つのシリンダ（上シリンダ９、下シリンダ１０）と、上シリンダ９と下シリンダ１０との間を仕切る仕切板１１と、上シリンダ９および下シリンダ１０の両端に配置され圧縮室の側壁を兼ねたジャーナル軸受である上下２つの軸受（上軸受１２、下軸受１３）と、上軸受１２および下軸受１３に回転自在に挿入されて支持されるクランクシャフト７と、クランクシャフト７の上下２つの偏心部８と、その２つの偏心部８に嵌入された上下２つのローリングピストン（上ローリングピストン１４、下ローリングピストン１５）と、上シリンダ９および下シリンダ１０の内側を圧縮室と吸入室とに仕切る上下２つのベーン（上ベーン１６ａ、下ベーン１６ｂ）と、で構成されている。

図２に示すように、シリンダ（上シリンダ９、下シリンダ１０）のベーン溝にはベーン（上ベーン１６ａ、下ベーン１６ｂ）が摺動自在に挿入されている。ベーン（上ベーン１６ａ、下ベーン１６ｂ）は、コイルばねで構成されるベーンばね（上ベーンばね１７ａ、下ベーンばね１７ｂ）によってローリングピストン（上ローリングピストン１４、下ローリングピストン１５）に常時押接されている。

仕切板１１は、図３に示すように左右に分割された第１仕切板１８と第２仕切板１９とからなり、それらを合わせ面２２で密着させた際に中間軸受として機能する内円２１を形成する半円部２１ａが第１仕切板１８に、半円部２１ｂが第２仕切板１９にそれぞれ設けられている。そして、内円２１を形成する半円部２１ａ、２１ｂで、クランクシャフト７の上下２つの偏心部８の間に位置する中間軸部２０を挟み込むようにして組み立てられている。なお、図３に示す合わせボルトネジ穴２３については後述する。

［ロータリ圧縮機の動作］
このように構成されたロータリ圧縮機は、回転子６が回転することで、回転子６に嵌入されたクランクシャフト７が回転し、上下２つの偏心部８が回転する。この２つの偏心部８が回転することで、上シリンダ９、下シリンダ１０の内部で上ローリングピストン１４、下ローリングピストン１５がそれぞれ回転摺動する。つまり、上ローリングピストン１４、下ローリングピストン１５が上シリンダ９、下シリンダ１０の内壁に沿ってそれぞれ回転する。

そして、吸入マフラ２５の上部に設けられた吸入管２４から吸入マフラ出口管２６を介して、ローリングピストン（上ローリングピストン１４、下ローリングピストン１５）と、シリンダ（上シリンダ９、下シリンダ１０）と、仕切板１１と、ベーン（上ベーン１６ａ、下ベーン１６ｂ）と、によって仕切られた空間である圧縮室に冷媒ガスを吸引し、その圧縮室の容積を徐々に減少させることで、冷媒ガスが圧縮されるようになっている。圧縮された高圧冷媒ガスは密閉容器１内の上部へ吐出され、密閉容器１の上部に設けられた吐出管２７から密閉容器１の外部に吐出される。

［仕切板１１の分割必要理由］
ロータリ圧縮機に対する市場要求の主たるものとして、冷凍空調装置の商品価値を高めるため、あるいは適用範囲を広げるため、「冷凍能力の拡大」という項目が挙げられる。それと合わせて「外径寸法と価格については据え置き、もしくは低減」の要求が付随される。

一般的にロータリ圧縮機においては、冷凍能力の向上を達成するためには、ストロークボリュームを拡大する必要があり、その方策の一つとしてクランクシャフト７の上下２つの偏心部８の偏心量を大きくするという設計手法が取られる。この方法であれば、圧縮機構部２の外径寸法に変化はなく、またクランクシャフト７およびローリングピストン（上ローリングピストン１４、下ローリングピストン１５）の２部品のみの小変更となり、設計開発、品質評価、製造コストの上昇も最小限となるためである。

クランクシャフト７の上下２つの偏心部８の偏心量を大きくする手法には、偏心部８の外径を大きくすることが考えられるが、組立時に仕切板１１の内円２１にクランクシャフト７の偏心部８を通過させる必要があるため、寸法上の制約が生じ、クランクシャフト７の偏心部８の外径寸法は、仕切板１１の内円２１の寸法より大きくはできない。

そこで、本実施の形態１に係るロータリ圧縮機では、仕切板１１を左右に分割する構造とすることで上記制約を回避し、クランクシャフト７の上下２つの偏心部８の外径を大きくして偏心量を大きくすることができるため、冷凍能力の向上を達成することができる。

［仕切板１１の中間軸受としての機能］
さらに冷凍能力の向上を達成するためには、シリンダ（上シリンダ９、下シリンダ１０）の高さの拡大や、３気筒、４気筒といった多気筒化の構造にする必要がある。しかし、いずれの手法においても冷媒ガスの作用面積が増加するためクランクシャフト７への圧縮負荷が増大するとともに、負荷を受止める上軸受１２と下軸受１３との距離が幾何学的に離れるため、クランクシャフト７の撓み変形量が増大し、クランクシャフト７、上軸受１２、および下軸受１３の磨耗や焼付の危険が生じる。このため、本実施の形態１のように左右に分割した２枚の仕切板１１（第１仕切板１００の半円部２１ａと第２仕切板１０１の半円部２１ｂと）によって内円２１を形成し、中間軸受として機能する構造とすることで、上・中・下合わせた軸受負荷容量を増大させることができ、クランクシャフト７の撓みを抑制できる。

［仕切板１１の内円２１の精度の必要ＳＰＥＣ］
図２０は、一般的なロータリ圧縮機における軸受の原理と機能を示す概略図である。
ここで、図２０に基づいて、仕切板１１の内円２１の精度の必要ＳＰＥＣについて説明する。
固定側となるジャーナル軸受である軸受２００に、回転側となる軸（クランクシャフト）２０１が嵌め合わされており、軸受２００と軸２０１との隙間２０２には潤滑油が満たされている。図２０において、軸２０１は時計回り（矢印）方向に回転し、また軸２０１には下方向に荷重が作用している。軸２０１の中心Ｏｊと軸受２００の中心Ｏｂとは偏位しており、軸２０１の回転とともにくさび状の隙間ｈに流入した潤滑油は高い圧力を発生させて油膜を形成し、軸２０１と軸受２００とは接触することなく浮上して回転を行う。

一般的に、ジャーナル軸受の設計基準として、軸受２００の半径Ｒと、軸受２００と軸２０１との間の隙間（以下、軸受半径隙間と称する）Ｃ（＝Ｒ−ｒ（ｒは軸２０１の半径））と、の比である隙間比＝Ｒ：Ｃは１０００：０．５〜１０００：２．０に設定されており、最小油膜厚さｈ_minは軸２０１の最大表面粗さ以上に設定されている。たとえば、一般的なロータリ圧縮機の軸径としてφ（＝２ｒ）２０ｍｍの場合、軸受半径隙間は０．００５〜０．０２０ｍｍであり、最小油膜厚さｈ_minは０．０００５〜０．００５ｍｍである。また、幾何形状についても、たとえば真円度は０．０００５〜０．００５ｍｍに設定されている。

すなわち、ロータリ圧縮機の軸２０１および軸受２００は、ジャーナル軸受として必要な機能を満たすために、０．００１ｍｍ単位の高精度な仕上げ加工が必要とされる精密部品である。加えて、ロータリ圧縮機の軸２０１および軸受２００は、０．００１ｍｍ単位の高精度な軸受２００の位置決め・組立が必要とされる精密部品である。
そのため、仕切板１１の内円２１についても、最終組立後の軸受面にて同様の加工精度と位置決め・組立精度が要求される。

［仕切板１１の形状および製造方法］
図３に示すように、仕切板１１を構成する第１仕切板１８および第２仕切板１９は、平面視して半円の上下を平坦にした形状で、合わせ面２２を対称面にした対称形である（つまり、合わせ面２２は仕切板１１の中央に位置している）。そのため、仕切板１１の外周形状は、上下を平坦にした円形状である。
仕切板１１の合わせ面２２上には、クランクシャフト７の中間軸受として機能する内円２１が、第１仕切板１８の半円部２１ａと第２仕切板１９の半円部２１ｂとによって形成されている。また、第１仕切板１８および第２仕切板１９を合わせボルトで締結するために、合わせボルトネジ穴２３が上下に２つ形成されている。また、上下のシリンダ（上シリンダ９、下シリンダ１０）と上下の軸受（上軸受１２、下軸受１３）とを積層して締結するボルトが貫通する穴や、冷媒ガスが通過する流路となる穴などが形成されている。

仕切板１１は、素材の状態から精密加工工程を経て所要の寸法・形状に成形されてから、組立工程に移る。クランクシャフト７の中間軸部２０を、中間軸受として機能する内円２１を形成する第１仕切板１８の半円部２１ａと第２仕切板１９の半円部２１ｂとで挟み込み、第１仕切板１８および第２仕切板１９を合わせ面２２で密着させる。そして、２つの合わせボルトで締結することで、仕切板１１の内円２１にクランクシャフト７が貫通した構造となる。

［仕切板１１の製造工程］
図４は、本発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機の仕切板１１の製造工程を示すフローチャート図である。なお、図４については実施の形態２でも用いる。
図４に示すように、仕切板１１の製造工程は、加工工程（Ｓ１〜Ｓ８）、搬送工程、および組立工程（Ｓ９〜Ｓ１３）からなる。
仕切板１１は、素材（Ｓ１）から粗加工・ネジ穴加工（Ｓ２）を経て、両端面仕上げ加工（Ｓ３）、合わせ面仕上げ加工（Ｓ４）を行う。この際、圧縮機の性能と信頼性を確保するために、左右の第１仕切板１８と第２仕切板１９との厚さを揃えること、および合わせ面２２の平面度・直角度を揃えること、が重要となる。次に、内円仕上げ加工（Ｓ５）を行う。

図５は、本発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機の仕切板１１の内円仕上げ加工を示す図である。
図５に示すように、第１仕切板１８と第２仕切板１９（以下、２部品とも称する）とは、仕切板１１の最終組立形態と同じように合わせ面２２で密着した状態で、加工機９０に保持されている。なお、図５に示す加工機９０は、チャック３０、チャック爪３１、および軸付砥石３２で構成されている。
図５においては加工機９０のチャック３０のチャック爪３１にて外側から２部品を挟み込むことで、合わせ面２２を密着させている。別の方法として、合わせボルトネジにて２部品を締結してもよく、また連結治具などを用意して２部品を密着させてもよい。

次に、内円加工工具である軸付砥石３２を高速回転させて、同じくチャック３０に回転運動を与えて回転させた仕切板１１の内円２１に軸付砥石３２を移動させ、所定の寸法になるまで軸付砥石３２を外周方向へ送り込み、中間軸受として機能する内円２１を形成する半円部２１ａ、２１ｂの面の加工を行う。別の加工法として、仕切板１１を固定したままで軸付砥石３２を円弧上に送るコンタリング加工としてもよい。また、軸付砥石３２でなくとも、バイト工具による旋削加工やボーリング加工、拡張砥石や電着砥石によるホーニング加工、エンドミル工具による切削加工としてもよい。

［仕切板１１の搬送方法］
図４に示すように、仕切板１１は内円仕上げ加工（Ｓ５）の後、同時加工された２部品が離れることなく１セットの状態で搬送される。セット搬送用の容器や籠、袋などを用いて２部品の離散を防止する。ボルトネジ締結や連結治具を使用した場合は、これを付けたままで搬送してもよい。以後のエッジ仕上げ加工（Ｓ６）、検査（Ｓ７）、防錆処理（Ｓ８）、洗浄（Ｓ９）、乾燥（Ｓ１０）、手入れ（Ｓ１１）、検測（Ｓ１２）、および組立（Ｓ１３）の各工程に至るまで、一貫して２部品の離散を防止する。途中、傷付きや錆発生、落下、散逸などのトラブルがあった場合、セットが不明の場合や片方しか無い場合は全て廃棄して、セットが揃ったもののみ組立を行う。こうしたセット混入への対策として、内円仕上げ加工（Ｓ５）にてセットの２部品に刻印、印刷、レーザ加工などにて合いマーキングを実施し、後工程での再確認を実施することが有効である。

本実施の形態１の加工方法および搬送方法とすることにより、一つの円として仕切板１１の内円２１の寸法および形状の加工が完了し、また２部品が離れることなくセットの状態にて組立まで供給される。そのため、従来のように寸法精度のばらつきにより第１仕切板１８と第２仕切板１９とで半円部２１ａ、２１ｂの寸法に差が生じる問題がない。このため、左右の第１仕切板１８と第２仕切板１９とを密着させたときに合わせ面２２で段差形状が生じず滑らかな連続面となり、ジャーナル軸受として必要な油膜の形成や円滑な軸回転が可能となる。

また、従来のように合わせ面２２の仕上げ取代寸法精度のばらつき、または加工設備のチャック位置決め精度のばらつきにより、半円部２１ａ、２１ｂの径が浅くなったり深くなったりする問題や、左右の第１仕切板１８と第２仕切板１９とを密着させたときに内円２１の形状が長円または楕円の歪んだ形状となってしまう問題がない。このため、左右の第１仕切板１８と第２仕切板１９とを密着させたときに内円２１が滑らかな真円形状となり、ジャーナル軸受として必要な油膜の形成や円滑な軸回転が可能となる。

また、２部品を同時に加工することで、別々に加工する場合と比べて加工時間が半減されるため、加工コストが飛躍的に低減される。また、加工設備が半分の台数で賄うことができるため、設備投資費、設備動力費、および消耗工具費の抑制が可能となる。

実施の形態２．
以下、本実施の形態２について説明するが、実施の形態１と重複するものについては省略し、実施の形態１と同じ部分または相当する部分には同じ符号を付す。

［仕切板１１の製造工程］
図４に示すように、仕切板１１は、素材（Ｓ１）から粗加工・ネジ穴加工（Ｓ２）を経て、両端面仕上げ加工（Ｓ３）、合わせ面仕上げ加工（Ｓ４）を行う。この際、圧縮機の性能と信頼性を確保するために、左右の第１仕切板１８と第２仕切板１９との厚さを揃えること、および合わせ面２２の平面度・直角度を揃えること、が重要となる。次に、内円仕上げ加工（Ｓ５）を行う。

図６は、本発明の実施の形態２に係るロータリ圧縮機の仕切板１１の内円仕上げ加工を示す図である。なお、図６に示す加工機９１は、チャック３０、チャック爪３１、および２つの軸付砥石３２、３３で構成されている。
本実施の形態２の内円仕上げ加工（Ｓ５）では、同一加工設備の同一チャック治具にて２部品を保持し、仕切板１１の内円２１の仕上げと外円（つまり、第１仕切板１８および第２仕切板１９の合わせ面２２を除いた外周）の仕上げとを同時、または連続的に加工（以下、同時加工と称する）を行う。同時加工の効果としては「内円２１と外円との同軸度を極めて高い精度で出すことができる」ことである。
第１仕切板１８と第２仕切板１９とは、仕切板１１の最終組立形態と同じように合わせ面２２で密着した状態で、加工機９１に保持されている。図６に示すように加工機９１のチャック３０のチャック爪３１にて外側から２つの部品を挟み込むことで、合わせ面２２を密着させている。別の方法として、合わせボルトネジにて２部品を締結してもよく、また連結治具などを用意して２部品を密着させてもよい。

次に内円加工工具である軸付砥石３２を高速回転させて、同じくチャック３０に回転運動を与えて回転させた仕切板１１の内円２１に軸付砥石３２を移動させ、所定の寸法になるまで軸付砥石３２を外周方向へ送り込み、中間軸受として機能する内円２１を形成する半円部２１ａ、２１ｂの面の加工を行う。別の加工法として、仕切板１１を固定したままで軸付砥石３２を円弧上に送るコンタリング加工としてもよい。また、軸付砥石３２でなくとも、バイト工具による旋削加工やボーリング加工、拡張砥石や電着砥石によるホーニング加工、エンドミル工具による切削加工としてもよい。

次に外円加工工具である軸付砥石３３を高速回転させて、同じくチャック３０に回転運動を与えて回転させた仕切板１１の外円に軸付砥石３３を移動させ、所定の寸法になるまで軸付砥石３３を中心方向へ送り込み、外円の面の加工を行う。別の加工法として、仕切板１１を固定したままで軸付砥石３３を円弧上に送るコンタリング加工としてもよい。また、軸付砥石３３による加工でなくとも、円筒砥石による円筒研削やアンギュラ研削加工、バイト工具による旋削加工、エンドミル工具による切削加工、定圧砥石による超仕上げ加工などとしてもよい。

加工設備の構成においては、仕切板１１の内円２１と外円とを同一の工具にて加工してもよく、またそれぞれ別々の工具にて加工してもよい。仕切板１１の内円２１と外円とを連続的に順次加工してもよく、また同時に加工してもよい。

仕切板１１の外周形状においては、上下を平坦にした円形状以外として、前記形状からチャック爪３１の干渉を考慮して把持部分を除いた形状としてもよい。また、三角、四角、多角形の形状としてもよく、それ以外の形状としてもよく、仕切板１１の外周が組立時の基準面となる形状であればよい。

このように同一加工設備の同一チャック治具にて２部品を保持し、仕切板１１の内円２１の仕上げと外円（外周）の仕上げとを同時、または連続的に加工を行うことで、２台の設備で２工程にて行う場合に生じてしまうチャック時のワークの心ずれ・位置ずれがないため、仕切板１１の内円２１と外円との同軸度を極めて精密に加工できる。

［仕切板１１の搬送方法］
図４に示すように、仕切板１１は内円仕上げ加工（Ｓ５）の後、同時加工された２部品が離れることなく１セットの状態で、搬送される。

［圧縮機構部２の組立方法］
図７は、本発明の実施の形態２に係るロータリ圧縮機の仕切板１１の組立工程を示すフローチャート図、図８は、本発明の実施の形態２に係るロータリ圧縮機の圧縮機構部２の組立方法の一例を示す正面図、図９は、本発明の実施の形態２に係るロータリ圧縮機の仕切板１１の組立方法を平面視した図である。
なお、図９に示すように、仕切板１１の組立に用いられるＶ字クランパは、クランプシリンダ（第１クランプシリンダ４２、第２クランプシリンダ４４）およびＶ字クランプ爪（第１Ｖ字クランプ爪４３、第２Ｖ字クランプ爪４５）で構成されている。

以下、図７〜図９を用いて圧縮機構部２の組立方法について説明する。
まず、上シリンダ９を上軸受１２と締結し、ベースプレート４０上のワークセット治具４１上に設置し（Ｓ２０１）、上ローリングピストン１４および上ベーン１６ａを上シリンダ９に挿入し（Ｓ２０２）、クランクシャフト７を上軸受１２に挿入する（Ｓ２０３）。そして、第１仕切板１８および第２仕切板１９を上シリンダ９上に設置し（Ｓ２０４）、Ｖ字クランパを閉じ、Ｖ字クランプ爪にて第１仕切板１８および第２仕切板１９を互いに寄せ、合わせ面２２を密着させる（Ｓ２０５）。すると、図９に示すように仕切板１１はＶ字クランプ爪のＶ字形状により案内されてＹ方向の位置が正確に位置決めされる。また、左右のＶ字クランプ爪の求心性によりＸ方向の位置が正確に位置決めされる。つまり、仕切板１１の外円（外周）を基準面として内円２１の芯出し・位置決めが極めて精密に行われる。

クランパの構造・機構によって、クランパ自体の位置決め能力が不足する場合は、Ｖ字治具に案内面を設けることや、片方のＶ字クランプ力を強くして基準側とするなどしてもよい。また、Ｖ字クランパでなくとも、コレットチャック、ダイヤフラムチャック、メカニカルチャックなどにて、多点爪にて仕切板１１の外側を把持することで、仕切板１１の合わせ面２２を密着・位置決めしてもよい。仕切板１１の外周形状によっては、２爪・３爪のチャックや、Ｖ字および平形のチャックをともに使用するなどしてもよい。

こうして、左右の第１仕切板１８と第２仕切板１９とを位置決めし、芯出しした状態で、下ローリングピストン１５および下ベーン１６ｂが挿入された下シリンダ１０を下軸受１３と締結し、クランクシャフト７に挿入し（Ｓ２０６）、仕切板１１に積み重ねて締結ボルト２９にて締結を行う（Ｓ２０７）。最後に左右の第１仕切板１８および第２仕切板１９を合わせボルトで締結する（Ｓ２０８）。

このような組立方法とすれば、仕切板１１は内円２１と外円とが同時加工されているため、外円（外周）を基準面として圧縮機構部２の組立を行うことで、内円２１の芯出し・位置決めを極めて精密に行うことができる。

実施の形態２の加工方法および搬送方法とすることにより、一つの円として仕切板１１の内円２１の寸法および形状の加工が完了し、また２部品が離れることなくセットの状態にて組立まで供給される。そのため、従来のように寸法精度のばらつきにより第１仕切板１００の半円部１０２ａと第２仕切板１０１の半円部１０２ｂとの間で寸法の差が生じる問題がない。このため、左右の第１仕切板１８と第２仕切板１９とを密着させたときに合わせ面２２で段差形状が生じず滑らかな連続面となり、ジャーナル軸受として必要な油膜の形成や円滑な軸回転が可能となる。

また、内円２１と外円との同軸度を極めて精密に加工できるため、外円（外周）を基準面として圧縮機構部２の組立を行うことで、内円２１の芯出し・位置決めを極めて精密に行うことができる。このため、左右の第１仕切板１８と第２仕切板１９とを密着させたときに合わせ面２２で段差形状が生じず滑らかな連続面となり、ジャーナル軸受として必要な油膜の形成や円滑な軸回転が可能となる。また、上軸受１２・中間軸受（内円２１）・下軸受１３の芯ずれが無い状態での組立が可能となり、ジャーナル軸受として必要な油膜の形成や円滑な軸回転が可能となる。よって、組立設備の簡素化ができ、そうすることにより設備投資費と位置決め・組立時間が低減される。

実施の形態３．
以下、本実施の形態３について説明するが、実施の形態１と重複するものについては省略し、実施の形態１と同じ部分または相当する部分には同じ符号を付す。

［圧縮機構部２の組立方法］
図１０は、本発明の実施の形態３に係るロータリ圧縮機の仕切板１１の組立工程を示すフローチャート図、図１１は、本発明の実施の形態３に係るロータリ圧縮機の圧縮機構部２の組立方法の一例を示す正面図、図１２は、本発明の実施の形態３に係るロータリ圧縮機の仕切板１１の組立方法を平面視した図である。
なお、図１２に示すように、仕切板１１の組立に用いられるクランパは、クランプシリンダ（第１クランプシリンダ４２、第２クランプシリンダ４４）およびクランプ爪（第１クランプ爪４６、第２クランプ爪４７）で構成されている。

以下、図１０〜図１２を用いて圧縮機構部２の組立方法について説明する。
まず、上シリンダ９を上軸受１２と締結し、ベースプレート４０上のワークセット治具４１上に設置し（Ｓ３０１）、上ローリングピストン１４および上ベーン１６ａを上シリンダ９に挿入し（Ｓ３０２）、クランクシャフト７を上軸受１２に挿入する（Ｓ３０３）。次に、第１仕切板１８および第２仕切板１９を上シリンダ９上に設置し（Ｓ３０４）、クランクシャフト７の中間軸部２０と中間軸受として機能する内円２１を形成する半円部２１ａ、２１ｂとの間へ油を注入する（Ｓ３０５）。そして、クランクシャフト７をモータ装置（図示せず）にて回転させながら（Ｓ３０６）、クランパをゆっくり閉じ、クランプ爪にて第１仕切板１８および第２仕切板１９を互いに寄せ、合わせ面２２を密着させる（Ｓ３０７）。

ここで、仕切板１１の内円２１は、クランクシャフト７の中間軸部２０に対する中間軸受として機能するよう設計・加工されている。たとえば一般的なロータリ圧縮機の中間軸径としてφ２０ｍｍの場合、中間軸受と中間軸との間の軸受半径隙間は０．００５〜０．０２０ｍｍである。

このため、組立装置において特別な案内装置や位置決め装置が無いとしても、クランパにて第１仕切板１８および第２仕切板１９を互いに寄せる過程において、クランクシャフト７の中間軸部２０に接触かつ案内されて、最終的に合わせ面２２が密着した時点では、Ｙ方向およびＸ方向の位置は軸受半径隙間である０．００５〜０．０２０ｍｍの範囲に位置決めされることになる。

なお、クランクシャフト７の中間軸部２０、および、中間軸受として機能する内円２１を形成する半円部２１ａ、２１ｂの摺動面に傷が付かないよう、クランパの動作速度はゆっくりとした方がよい。また、クランプする前にクランクシャフト７の中間軸部２０と中間軸受として機能する内円２１を形成する半円部２１ａ、２１ｂとの間へ油を注入しておくことで、円滑に接触・案内されるとともに、軸受隙間に油が入り込んで油膜が形成され、仕切板１１が直接クランクシャフト７に接触することなく油を介して押圧されるという効果がある。

また、仕切板１１の合わせ面２２を密着させる過程において、軸受隙間の油膜はジャーナル軸受の原理に基づき、最小隙間において高い圧力を発生させる。すなわち仕切板１１の内円２１には、結果的に最も軸と接近した場所において油膜圧力が発生するため、位置ずれを修正する方向に力が働くことになる。この油と軸の回転により発生する仕切板１１の位置ずれ修正力とによって、最終的に合わせ面２２が密着した時点では、軸受隙間が全周において均等になるよう、芯出し・位置決めが完了される。

こうして、左右の第１仕切板１８と第２仕切板１９とを位置決めし、芯出しした状態で、下ローリングピストン１５および下ベーン１６ｂが挿入された下シリンダ１０を下軸受１３と締結し、クランクシャフト７に挿入し（Ｓ３０８）、仕切板１１に積み重ねて締結ボルト２９にて締結を行う（Ｓ３０９）。最後に左右の第１仕切板１８および第２仕切板１９を合わせボルトで締結する（Ｓ３１０）。

このような組立方法とすれば、仕切板１１の内円２１とクランクシャフト７の中間軸部２０との芯出し・位置決めを簡単かつ極めて精密に行うことができる。

実施の形態３の組立方法とすることにより、仕切板１１の内円２１の芯出し・位置決めを簡単かつ極めて精密に行うことができる。このため、左右の第１仕切板１８と第２仕切板１９とを密着させたときに合わせ面２２で段差形状が生じず滑らかな連続面となり、ジャーナル軸受として必要な油膜の形成や円滑な軸回転が可能となる。また、上軸受１２・中間軸受（内円２１）・下軸受１３の芯ずれが無い状態での組立が可能となり、ジャーナル軸受として必要な油膜の形成や円滑な軸回転が可能となる。

また、組立装置において特別な案内装置や位置決め装置が無いとしても、仕切板１１の内円２１の芯出し・位置決めを簡単かつ極めて精密に組立を行うことができるため、組立設備の簡素化により設備投資費用と位置決め・組立時間が低減される。

実施の形態４．
以下、本実施の形態４について説明するが、実施の形態１と重複するものについては省略し、実施の形態１と同じ部分または相当する部分には同じ符号を付す。

［圧縮機構部２の組立方法］
図１３は、本発明の実施の形態４に係るロータリ圧縮機の仕切板１１の組立工程を示すフローチャート図、図１４は、本発明の実施の形態４に係るロータリ圧縮機の圧縮機構部２の組立方法の一例を示す正面図、図１５は、本発明の実施の形態４に係るロータリ圧縮機の仕切板１１の組立方法を平面視した図である。
なお、図１５に示すように、仕切板１１の組立に用いられるＶ字クランパは、クランプシリンダ（第１クランプシリンダ４２、第２クランプシリンダ４４）およびＶ字クランプ爪（第１Ｖ字クランプ爪４３、第２Ｖ字クランプ爪４５）で構成されている。

また、図１４および図１５に示すようにベースプレート４０上にはＸＹステージ５３が設けられている。このＸＹステージ５３はＸステージとＹステージとで構成されており、ＸステージはＸ軸ベースプレート５４、Ｘ軸ブロック５５、およびＸ軸レール５６からなるＸ軸ステージ部と、Ｘ軸サーボモータ６０、Ｘ軸カップリング６１、Ｘ軸サポートブロックＡ６２、Ｘ軸クラッチ６３、Ｘ軸ボールネジブロック６４、Ｘ軸ボールネジ６５、およびＸ軸サポートブロックＢ６６からなるＸ軸ステージ駆動部とで構成されている。また、ＹステージはＹ軸ベースプレート５７、Ｙ軸ブロック５８、およびＹ軸レール５９からなるＹ軸ステージ部と、Ｙ軸サーボモータ６７、Ｙ軸カップリング６８、Ｙ軸サポートブロックＡ６９、Ｙ軸クラッチ７０、Ｙ軸ボールネジブロック７１、Ｙ軸ボールネジ７２、およびＹ軸サポートブロックＢ７３からなるＹ軸ステージ駆動部とで構成されている。
そして、Ｘ軸ステージ駆動部でＸ軸ステージ部をＸ軸方向に移動させ、Ｙ軸ステージ駆動部でＹ軸ステージ部をＹ軸方向に移動させることで、ＸＹステージ５３上に設けられたＶ字クランパの位置を２方向において調整することができるようになっている。なお、位置調整において、ＸＹステージ５３は、上記機構（サーボモータ駆動されたボールネジの送り機構）により移動量を微小かつ高精度に行うことが可能となっているが、上記機構ではなく、圧電素子などの精密位置決め機構にて変位センサ、エンコーダ、リニアスケールなどのセンシングによるフィードバック制御を行うようにしてもよい。
また、Ｘ軸ベースプレート５４上には位置センサ５０が複数設けられており、位置センサ５０はセンサ前後シリンダ５２に設けられたセンサホルダ５１に取り付けられている。そして、センサ前後シリンダ５２を動作させることにより位置センサ５０の位置を１方向において調整することができるようになっている。

以下、図１３〜図１５を用いて圧縮機構部２の組立方法について説明する。
まず、上シリンダ９を上軸受１２と締結し、ベースプレート４０上のワークセット治具４１上に設置し、上ローリングピストン１４および上ベーン１６ａを上シリンダ９に挿入し、クランクシャフト７を上軸受１２に挿入する。次に、第１仕切板１８および第２仕切板１９を上シリンダ９上に設置し、クランクシャフト７の中間軸部２０と中間軸受として機能する内円２１を形成する半円部２１ａ、２１ｂとの間へ油を注入する（Ｓ４０１）。そして、Ｖ字クランパを閉じ、Ｖ字クランプ爪にて第１仕切板１８および第２仕切板１９を互いに寄せ、合わせ面２２を密着させたら（Ｓ４０２）、複数の位置センサ５０の位置を仕切板１１の外周上に調整する（Ｓ４０３）。

次に、クランクシャフト７をモータ装置（図示せず）にて回転させると（Ｓ４０４）、クランクシャフト７の中間軸部２０は、その中心が上軸受１２の内円の中心と同軸をなして回転する。また、クランクシャフト７の中間軸部２０に嵌め合わされた仕切板１１は、軸受隙間の油膜を介しているだけなので、仕切板１１の内円２１である中間軸受の中心も、上軸受１２の内円の中心と同軸をなすこととなる。
そして、仕切板１１の外周（の前後左右）に配された複数の位置センサ５０で仕切板１１の振れ軌跡を測定し（Ｓ４０５）、その軌跡線データから最小２乗法により上軸受１２の内円の中心を求める（Ｓ４０６）。

次に、ステップＳ４０６で求めた上軸受１２の内円の中心に対して、仕切板１１の内円２１の中心が一致する位置となるように、ＸＹステージ５３を動かしてＶ字クランパを移動させ、仕切板１１の位置を調整する（Ｓ４０７）。これにより、上軸受１２と仕切板１１の内円（中間軸受）との同軸度を最小とすることができ、クランクシャフト７の円滑な回転が可能となる。ところで、実際の製品に搭載された状態においては、圧縮機の運転負荷によって、クランクシャフト７が傾き・たわみを生じながら回転する場合がある。この場合、運転時のクランクシャフト７の中間軸部２０の中心を想定して、仕切板１１の内円２１の中心を、予め所定の方向、所定の寸法にオフセットさせるとよい。

次に、下ローリングピストン１５および下ベーン１６ｂが挿入された下シリンダ１０を下軸受１３と締結し、クランクシャフト７に挿入し（Ｓ４０８）、上軸受１２の内円の中心に対して、下軸受１３の内円の中心が一致する位置となるように、仕切板１１と同様の方法で下軸受１３の位置を調整する（Ｓ４０９）。こうして、上軸受１２に対して仕切板１１および下軸受１３を位置決めし、調心した状態で、締結ボルト２９にて締結を行う（Ｓ４１０）。最後に左右の第１仕切板１８および第２仕切板１９を合わせボルトで締結する（Ｓ４１１）。

このような組立方法とすれば、上軸受１２と中間軸受として機能する仕切板１１の内円２１との調心・位置決め、および上軸受１２と下軸受１３との調心・位置決めを極めて精密に行うことができる。

実施の形態４の組立方法とすることにより、仕切板１１の内円２１の調心・位置決めを極めて精密に行うことができる。このため、上軸受・中軸受・下軸受の芯ずれが無い状態での組立が可能となり、ジャーナル軸受として必要な油膜の形成や円滑な軸回転が可能となる。

また、上軸受１２に対する仕切板１１および下軸受１３の調心状態を、センサなどにより数値として管理できる。このため、組立精度管理・設備調整・製品の性能や信頼性との相関データなどに活用・展開を図ることにより、圧縮機の生産管理・品質管理・設計開発の業務改善に繋がるものである。

実施の形態５．
以下、本実施の形態５について説明するが、実施の形態１と重複するものについては省略し、実施の形態１と同じ部分または相当する部分には同じ符号を付す。

［ロータリ圧縮機の給油機構］
ロータリ圧縮機の機械要素部品の潤滑を行うために、圧縮機シェル内には潤滑油４が貯留されている。潤滑油４は、圧縮機の摺動部品の磨耗・焼付を防止し、また可動部品の滑らかな動作により摩擦を低減させ、また圧縮室の隙間からの冷媒ガスの漏れを防止するなど、大変重要な役割を担っている。

次に、潤滑油４の循環機構について説明する。
図１６は、本発明の実施の形態５に係るロータリ圧縮機の仕切板１１の内円２１およびクランクシャフト７の中間軸部２０の加工形状の一例を概略的に示す図である。なお、図１６の（Ａ）〜（Ｃ）は、仕切板１１に形成される油溝８０の位置および数の異なるパターンをそれぞれ示している。
図１６（Ａ）に示すように、クランクシャフト７の中間軸部２０には、給油横穴８１が径方向に形成されており、仕切板１１の内円２１を形成する半円部２１ａには、円周方向または鉛直方向の油溝８０が成形されている。この油溝８０は、油を溜めるための溝である。

そして、シェル底部に貯留された潤滑油４は、クランクシャフト７の軸方向に設けられた給油ポンプ穴２８より吸い上げられ、遠心力によりクランクシャフト７の中間軸部２０に形成された給油横穴８１から中間軸部２０の外周側へと給油される。仕切板１１において、給油横穴８１の出口となる箇所には、中間軸部２０の外周側に供給された油の油溜まりとなるように油溝８０が成形されている。このように仕切板１１に油溝８０を形成することにより、中間軸受（仕切板１１の内円２１）に十分な量の冷凍機油を供給することができる。なお、油溝８０の位置は、クランクシャフト７に生じる負荷方向とは逆の位置に形成されており、油膜の保持に影響を与えないよう考慮されている。

また、油溝８０は、図１６（Ｂ）に示すように、仕切板１１の合わせ面２２と交わる位置に形成してもよい。これにより、左右の第１仕切板１８および第２仕切板１９の寸法差や位置ずれにより生じる内円２１の段差を排除し、加工や組立の精度が不足した場合においても、軸受の機能を損なうことがない。さらに、図１６（Ｃ）に示すように、同様の手法にて仕切板１１の合わせ面２２と交わる２か所に油溝８０が形成してもよい。

なお、油溝８０は、上記の他、固定側部品となる上軸受１２、下軸受１３へ形成してもよいし、可動部品となるクランクシャフト７、ローリングピストンへ形成してもよい。その際は、各油溝に対応した給油横穴をクランクシャフト７に形成するとよい。

実施の形態６．
以下、本実施の形態６について説明するが、実施の形態１と重複するものについては省略し、実施の形態１と同じ部分または相当する部分には同じ符号を付す。

図１７は、本発明の実施の形態６に係るロータリ圧縮機の仕切板１１の内円２１およびクランクシャフト７の中間軸部２０の加工形状の一例を概略的に示す図である。
図１７（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、給油横穴８１の出口側（クランクシャフト７の外周側）の出口部８２の形状を、円を直線で切欠いたＤカット形状としている。そのため、遠心力により中間軸部２０の外周側へと給油されやすく、クランクシャフト７の給油ポンプ穴２８から給油横穴８１（の出口部８２）を通じて、潤滑油４が中間軸受（仕切板１１の内円２１）に供給されやすい構造となっている。

以上のように、実施の形態１〜４によれば、仕切板１１の内円２１を中間軸受として機能させて軸受の磨耗を抑制する、という本来の設計を成立させるために必要な、圧縮機の製造方法を提供することができる。
また、仕切板１１を左右に分割する構造にて組立時に仕切板１１の内円２１をクランクシャフト７の偏心部８を通過させる必要がある際に生じる寸法上の制約を回避し、クランクシャフト７の偏心量を大きくすることでストロークボリュームを拡大させる。加えて上軸受１２・下軸受１３・および仕切板１１の内円２１（中間軸受）による３点以上の多点支持により、クランクシャフト７の撓みを抑制し、シリンダの高さの拡大や、３気筒、４気筒といった多気筒化を可能にするものであり、多気筒ロータリ圧縮機の冷凍能力の向上を達成することにより、空気調和装置や冷凍装置の能力向上、小型化、低コスト化、省エネルギー化、を実現するものである。

また、実施の形態５および６によれば、中間軸受において磨耗・焼付などの故障の無い、信頼性の高い圧縮機を実現することができる。

１密閉容器、２圧縮機構部、３モータ部、４潤滑油、５固定子、６回転子、７クランクシャフト、８偏心部、９上シリンダ、９ａ圧縮室部、１０下シリンダ、１０ａ圧縮室部、１１仕切板、１２上軸受、１３下軸受、１４上ローリングピストン、１５下ローリングピストン、１６ａベーン、１６ｂベーン、１７ａ上ベーンばね、１７ｂ下ベーンばね、１８第１仕切板、１９第２仕切板、２０中間軸部、２１内円、２１ａ半円部、２１ｂ半円部、２２合わせ面、２３合わせボルトネジ穴、２４吸入管、２５吸入マフラ、２６吸入マフラ出口管、２７吐出管、２８給油ポンプ穴、２９締結ボルト、３０チャック、３１チャック爪、３２軸付砥石、３３軸付砥石、４０ベースプレート、４１ワークセット治具、４２第１クランプシリンダ、４３第１Ｖ字クランプ爪、４４第２クランプシリンダ、４５第２Ｖ字クランプ爪、４６第１クランプ爪、４７第２クランプ爪、５０位置センサ、５１センサホルダ、５２センサ前後シリンダ、５３ＸＹステージ、５４Ｘ軸ベースプレート、５５Ｘ軸ブロック、５６Ｘ軸レール、５７Ｙ軸ベースプレート、５８Ｙ軸ブロック、５９Ｙ軸レール、６０Ｘ軸サーボモータ、６１Ｘ軸カップリング、６２Ｘ軸サポートブロックＡ、６３Ｘ軸クラッチ、６４Ｘ軸ボールネジブロック、６５Ｘ軸ボールネジ、６６Ｘ軸サポートブロックＢ、６７Ｙ軸サーボモータ、６８Ｙ軸カップリング、６９Ｙ軸サポートブロックＡ、７０Ｙ軸クラッチ、７１Ｙ軸ボールネジブロック、７２Ｙ軸ボールネジ、７３Ｙ軸サポートブロックＢ、８０油溝、８１給油横穴、８２（給油横穴の）出口部、９０加工機、９１加工機、１００第１仕切板、１０１第２仕切板、１０２内円、１０２ａ半円部、１０２ｂ半円部、１０４合わせ面、１０６シリンダ、１０８上軸受、１０９下軸受、１１０内円、１１１内円、２００軸受、２０１軸、２０２隙間。

Claims

密閉用器内に収納される圧縮機構部とモータ部とを備え、
前記圧縮機構部は、
複数の偏心部を有し、前記モータ部により駆動されるクランクシャフトと、
前記クランクシャフトを回転自在に支持する軸受と、
前記偏心部のそれぞれに嵌入されたローリングピストンと、
前記ローリングピストンとの間で圧縮室を形成する圧縮室部を有する複数のシリンダと、
前記複数のシリンダ間を仕切る仕切板と、を備え、
前記仕切板は、
分割された第１仕切板と第２仕切板とからなり、
前記第１仕切板および前記第２仕切板は、合わせ面に半円部をそれぞれ有し、
前記第１仕切板と前記第２仕切板とを合わせ面で密着させた際に、それらの半円部で前記クランクシャフトが貫通する内円を構成し、該内円は軸受を構成するロータリ圧縮機の製造方法であって、
前記仕切板の製造工程において、
前記第１仕切板と前記第２仕切板とを前記合わせ面で密着させた状態でそれらの半円部を同時に加工する工程と、
前記同時に加工した前記第１仕切板と前記第２仕切板とをセットの状態で後工程へ搬送する工程と、を備え、
前記加工する工程は、
前記第１仕切板および前記第２仕切板の外周も同時に加工する
ことを特徴とするロータリ圧縮機の製造方法。
前記圧縮機構部の組立において、
前記第１仕切板および前記第２仕切板の外周を基準として前記内円の位置決めを行う
ことを特徴とする請求項１に記載のロータリ圧縮機の製造方法。
前記圧縮機構部の組立において、
前記クランクシャフトと、前記第１仕切板の半円部と、前記第２仕切板の半円部との間に油を注入する工程と、
前記クランクシャフトを回転させる工程と、
前記第１仕切板の半円部と前記第２仕切板の半円部とを前記合わせ面で密着させて前記内円の位置決めを行う工程と、を備えた
ことを特徴とする請求項１に記載のロータリ圧縮機の製造方法。
密閉用器内に収納される圧縮機構部とモータ部とを備え、
前記圧縮機構部は、
複数の偏心部を有し、前記モータ部により駆動されるクランクシャフトと、
前記クランクシャフトを回転自在に支持する軸受と、
前記偏心部のそれぞれに嵌入されたローリングピストンと、
前記ローリングピストンとの間で圧縮室を形成する圧縮室部を有する複数のシリンダと、
前記複数のシリンダ間を仕切る仕切板と、を備え、
前記仕切板は、
分割された第１仕切板と第２仕切板とからなり、
前記第１仕切板および前記第２仕切板は、合わせ面に半円部をそれぞれ有し、
前記第１仕切板と前記第２仕切板とを合わせ面で密着させた際に、それらの半円部で前記クランクシャフトが貫通する内円を構成し、該内円は軸受を構成するロータリ圧縮機の製造方法であって、
前記仕切板の製造工程において、
前記第１仕切板と前記第２仕切板とを前記合わせ面で密着させた状態でそれらの半円部を同時に加工する工程と、
前記同時に加工した前記第１仕切板と前記第２仕切板とをセットの状態で後工程へ搬送する工程と、を備え、
前記圧縮機構部の組立において、
前記第１仕切板の半円部と前記第２仕切板の半円部とを前記合わせ面で密着させる工程と、
前記クランクシャフトを回転させる工程と、
前記第１仕切板と前記第２仕切板の外周の振れを測定する工程と、
前記振れの測定結果に基づいて前記内円の位置決めを行う工程と、を備えた
ことを特徴とするロータリ圧縮機の製造方法。
請求項１〜４のいずれか一項に記載のロータリ圧縮機の製造方法によって得られたロータリ圧縮機。
前記第１仕切板の半円部および前記第２仕切板の半円部のうち、少なくともいずれか一方に油を溜めるための油溝を有する
ことを特徴とする請求項５に記載のロータリ圧縮機。
前記クランクシャフトは前記油溝に油を供給するための給油横穴を有する
ことを特徴とする請求項６に記載のロータリ圧縮機。
前記給油横穴の出口部の形状は、円を直線で切欠いたＤカット形状である
ことを特徴とする請求項７に記載のロータリ圧縮機。