JP6214592B2 - 樹脂成形用金型 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂成形用金型に関する。

樹脂成形品において、射出成形の際に樹脂が合流する地点やその近傍には、ウェルドラインが発生することがある。
特に、貫通孔を有する樹脂成形品では、貫通孔の近傍にウェルドラインが発生する。樹脂成形用金型の空洞を貫くコアの周りを樹脂が流れて、コアの背面側で樹脂が合流するため、ウェルドラインが発生してしまう。
このウェルドラインは、樹脂成形品の外観意匠を損なったり、樹脂成形品の強度低下を招いたりするという問題がある。

そこで、特許文献１に開示された成形装置および成形方法では、貫通孔となる部分（廃棄部分）にランナーゲート（スプール）を接続して樹脂を充填し、成形後に貫通孔となる部分を切り取るようにしている。
この成形装置および成形方法によれば、樹脂成形用金型の空洞を貫くコアが存在しないため、貫通孔の近傍にウェルドラインが発生することを防止できる。

特開２０１４−１６６６８９号公報

しかしながら、上述した成形装置および成形方法では、貫通孔となる部分（廃棄部分）が複数個所に存在する場合には、樹脂成形用金型の形状が複雑になるという問題がある。すなわち、貫通孔となる部分にそれぞれランナーゲートを接続すると、樹脂成形用金型が複雑になり、製造費用の上昇等を招いてしまう。

また、上述した成形装置および成形方法では、貫通孔となる部分を切り取り可能にするために、貫通孔となる部分の外周部の厚みを薄く（薄肉）に成形している。
このため、射出成形の際に、貫通孔となる部分の外周部の周りを樹脂が流れて、ウェルドラインが発生してしまうという問題がある。

本発明は、貫通孔を有する樹脂成形品を成形する際に、貫通孔の周囲にウェルドラインが発生することを確実に防止できる樹脂成形用金型を提供することを目的とする。

本発明に係る樹脂成形用金型の第一実施態様は、貫通孔を有する樹脂成形品を成形する樹脂成形用金型であって、樹脂注入前に前記貫通孔となる部分を空洞にする退避位置に配置され、樹脂注入後に前記空洞を埋める成形位置に移動する可動コアを備え、前記可動コアは、先端面の周縁に環状に突出する突部を有し、前記先端面のうち、前記突部を除く窪部は、前記貫通孔の周囲を成形する周囲空洞と同一の深さを有することを特徴とする。

本発明に係る樹脂成形用金型の第二実施態様は、第一実施態様において、前記成形位置は、前記貫通孔の周囲を成形する成形面と面一な孔成形面に前記可動コアが近接または当接する位置であることを特徴とする。

本発明に係る樹脂成形用金型の第三実施態様は、第一または第二実施態様において、前記樹脂成形品に前記貫通孔が複数成形されるとき、前記貫通孔のそれぞれのまでの距離の総和が最小になる位置にゲートが配置されることを特徴とする。

本発明に係る樹脂成形用金型の第四実施態様は、第一から第三実施態様のいずれかにおいて、前記貫通孔は、樹脂成形された装飾部材が嵌入する嵌合孔であることを特徴とする。

本発明に係る樹脂成形用金型および樹脂成形方法では、貫通孔を成形する可動コアが樹脂注入時に貫通孔となる部分を空洞にする退避位置に配置される。このため、樹脂が可動コアの周りを流れて、可動コアの背面側で樹脂が合流することがない。したがって、貫通孔の周囲にウェルドラインが発生することもない。
よって、樹脂成形品の意匠性を向上させることができる。

また、樹脂注入後に可動コアが空洞（貫通孔となる部分）を埋める成形位置に移動するので、貫通孔を確実に成形できる。
特に、可動コアが成形位置に移動したとき、貫通孔の周囲を成形する成形面と面一な孔成形面に近接または当接するので、貫通孔となる部分に配置された樹脂と貫通孔の周囲に配置された樹脂が完全に分離しない。このため、樹脂成形用金型の内部に、貫通孔となる部分に配置された樹脂が残存せず、樹脂を除去する装置等を樹脂成形用金型に設ける必要がない。
その一方で、貫通孔となる部分に配置された樹脂と貫通孔の周囲に配置された樹脂は、薄肉部を介して接続される。このため、樹脂成形品を樹脂成形用金型から取り出した後に、貫通孔となる部分に配置された樹脂を押圧することにより、貫通孔となる部分に配置された樹脂を容易に除去できる。

本発明の実施形態に係る車両用装着品１を示す図であって、（ａ）平面図、（ｂ）Ib-Ib断面図である。 本発明の実施形態に係る有色部材１０を示す図であって、（ａ）平面図、（ｂ）IIb-IIb断面図である。 本発明の実施形態に係る樹脂成形用金型２０の構成を示す図である。 本発明の実施形態に係る樹脂成形方法を示す図であって、（ａ）退避工程、（ｂ）樹脂注入工程、（ｃ）成形工程を示す。 成形直後の有色部材１０を示す図であって、（ａ）平面図、（ｂ）Vb-Vb断面図、（ｃ）要部拡大図である。 廃棄部位１１を取り除く工程を示す図であって、（ａ）除去前、（ｂ）除去後を示す。

以下、本発明の実施形態に係る樹脂成形用金型および樹脂成形方法について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。

＜樹脂成形品：有色部材１０＞
図１は、車両用装着品１を示す図であって、（ａ）平面図、（ｂ）Ib-Ib断面図である。
図２は、有色部材１０を示す図であって、（ａ）平面図、（ｂ）IIb-IIb断面図である。

有色部材１０（車両用装着品１）の厚み方向を前後方向と呼ぶ。樹脂成形用金型２０の分割方向（有色部材１０の厚み方向）を上下方向と呼ぶ。

車両用装着品１は、車両Ａに装着される樹脂成形品であって、車両Ａの前面に露出する。
車両用装着品１は、金属光輝性を呈する金属光輝部材５と、黒色等の色を呈する有色部材１０からなる。

金属光輝部材（装飾部材）５は、水平方向に沿って延在する帯状の部材からなる。この金属光輝部材５によって、車両Ａの標章であるエンブレムＭが表される。
金属光輝部材５は、例えばＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＰＣ又はＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂からなる。
金属光輝部材５の前面には、金属蒸着処理を用いて形成された金属層と、この金属層を保護するためのベースコート層及びトップコート層（いずれも不図示）が配置される。
金属光輝部材５の後面には、一対の円形の嵌合軸６が突出するように成形される。

有色部材（樹脂成形品）１０は、金属光輝部材５の周囲の領域に、金属光輝部材５を取り囲むように設けられる。有色部材１０は、金属光輝部材５の後面に密着して、金属光輝部材５を保持する。
有色部材１０は、例えばＡＢＳ、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＣ、ＰＥＴ等の合成樹脂またはこれらの複合樹脂からなる。

有色部材１０は、僅かに湾曲する薄板状に成形される。有色部材１０は、例えば２．０ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚みに成形される。
有色部材１０の中央部には、厚み方向に貫通する、一対の円形の貫通孔１２が形成される。この一対の貫通孔（嵌合孔）１２には、金属光輝部材５の一対の嵌合軸６がそれぞれ嵌入される。つまり、貫通孔１２に嵌合軸６を嵌め込むことにより、有色部材１０に金属光輝部材５が固定される。

＜樹脂成形用金型２０＞
図３は、本発明の実施形態に係る樹脂成形用金型２０の構成を示す図である。
樹脂成形用金型２０は、射出成形機（不図示）に用いられる金型であって、いわゆる３プレート金型と呼ばれる。

樹脂成形用金型２０は、有色部材１０を成形するための空洞Ｃを有する入れ子２１を備える。入れ子２１は、キャビティと呼ばれる上型２２と、コアと呼ばれる下型２４からなり、上型２２と下型２４の間に溶融樹脂が充填される空洞（周囲空洞）Ｃが形成される。
樹脂成形用金型２０には、２つの空洞Ｃが形成される。つまり、一回の樹脂成形で、２つの有色部材１０が成形される。
空洞Ｃは、上型２２の成形面２２ｓと下型２４の成形面２４ｓにより形成される。上型２２の成形面２２ｓは、有色部材１０の前面を成形する面であって、僅かに凹状に湾曲するように形成される。下型２４の成形面２４ｓは、有色部材１０の後面を成形する面であって、僅かに凸状に湾曲するように形成される。

樹脂成形用金型２０は、上型２２を保持する固定側に、固定側型板３０、ランナーストリッパープレート３１、固定側取付板３２、スプールブッシュ３３、ランナーロックピン３４、ランナー３５等を備える。

樹脂成形用金型２０は、下型２４を保持する可動側に、可動側型板３６、エジェクタプエート上３７、エジェクタプレート下３８、可動側取付板３９、リターンピン４０、リターンスプリング４１、リターンガイド４２、エジェクタピン４３、エジェクタストッパー４４、エジェクタブロック４５等を備える。

また、樹脂成形用金型２０は、有色部材１０の貫通孔１２を成形する可動コア２６を備える。可動コア２６は、下型２４の一部を構成する部材であって、細長い円柱形に形成される。
可動コア２６は、下型２４に対して摺動して、空洞Ｃの一部を空けたり、埋めたりすることができる。つまり、空洞Ｃのうち、貫通孔１２となる部分（空洞Ｃｈ）を空けたり、埋めたりする。
可動コア２６の基端（下端）は、エジェクタプエート上３７とエジェクタプレート下３８に保持固定される。これにより、可動コア２６は、上下方向に移動することができる。

具体的には、可動コア２６は、貫通孔１２となる部分を空洞Ｃｈにする退避位置Ｐ１と、空洞Ｃｈを埋める成形位置Ｐ２に移動する。
退避位置Ｐ１では、可動コア２６の先端面２７が、下型２４の成形面２４ｓとほぼ面一になる。一方、成形位置Ｐ２では、可動コア２６の先端面２７が、上型２２の成形面２２ｓ（孔成形面２２ｔ）に当接する。

上型２２の成形面２２ｓのうち、可動コア２６の先端面２７が当接する孔成形面２２ｔは、貫通孔１２の周囲の部位を成形する成形面２２ｓと面一に形成される。つまり、孔成形面２２ｔは、その周囲の成形面２２ｓと一体的に、段差なく形成される。
このため、可動コア２６は、成形位置Ｐ２では、先端面２７が上型２２の孔成形面２２ｔに当接して、成形面２２ｓと面一になる（同一面上に配置される）。

可動コア２６の先端面２７には、周縁が上方に向けて突出した環状の突部２８が形成される。突部２８は、周縁を除く全ての領域を掘り込むことにより、鋭角に形成される。言い換えれば、先端面２７のうち、周縁（突部２８）を除く領域には、下方に向けて窪んだ窪部２９が形成される。この窪部２９の深さ（上下方向の長さ）は、空洞Ｃの厚みとほぼ同一に設定される。
このため、成形位置Ｐ２では、可動コア２６の突部２８が上型２２の孔成形面２２ｔに当接すると、窪部２９は、下型２４の成形面２４ｓとほぼ面一になる。つまり、貫通孔１２となる部分の空洞Ｃｈの厚みが、空洞Ｃの厚みのほぼ同一になる。
なお、退避位置Ｐ１では、可動コア２６の突部２８が下型２４の成形面２４ｓとほぼ面一になる。つまり、貫通孔１２となる部分の空洞Ｃｈの厚みは、空洞Ｃの厚みのほぼ２倍になる。

＜樹脂成形方法＞
図４は、本発明の実施形態に係る樹脂成形方法を示す図であって、（ａ）退避工程、（ｂ）樹脂注入工程、（ｃ）成形工程を示す。
有色部材１０を樹脂成形する製造工程は、退避工程、樹脂注入工程、成形工程および除去工程を有する。
退避工程では、貫通孔１２となる部分を成形する可動コア２６を移動させて貫通孔１２となる部分を空洞Ｃｈにする。樹脂注入工程では、空洞Ｃ，Ｃｈに樹脂を注入する。成形工程では、可動コア２６を移動させて空洞Ｃｈを埋める。除去工程では、樹脂硬化後に空洞Ｃｈに配置された樹脂を取り除く。
以下、これら各工程について詳述する。

最初に、退避工程（樹脂注入前）では、図４（ａ）に示すように、樹脂成形用金型２０の上型２２と下型２４を密着させて、空洞Ｃを出現させる。
そして、可動コア２６を下方に移動させて、可動コア２６を退避位置Ｐ１に配置する。エジェクタプエート上３７とエジェクタプレート下３８を可動側取付板３９に密着させることにより、可動コア２６を退避位置Ｐ１に配置できる。
上述してように、退避位置Ｐ１では、可動コア２６の突部２８が下型２４の成形面２４ｓとほぼ面一になる。このため、貫通孔１２となる部分の空洞Ｃｈの厚みは、空洞Ｃの厚みのほぼ２倍になる。

次に、樹脂注入工程では、図４（ｂ）に示すように、樹脂成形用金型２０の空洞Ｃ，Ｃｈに溶融樹脂を充填する。
このとき、貫通孔１２となる部分には、可動コア２６が配置されておらず、空洞Ｃに連通する空洞Ｃｈが形成されている。このため、溶融樹脂は、その流れが分岐したり、合流したりせずに、空洞Ｃ，Ｃｈの全体に円滑に充填される。つまり、ウェルドラインの発生原因となる溶融樹脂の流れの分岐や合流が存在しない。

続いて、溶融樹脂が硬化する前に成形工程（樹脂注入後）を行う。すなわち、成形工程では、図４（ｃ）に示すように、可動コア２６を上方に移動させて、可動コア２６を成形位置Ｐ２に配置する。エジェクタプエート上３７とエジェクタプレート下３８を上方に向けて、空洞Ｃの厚み分だけ移動させることにより、可動コア２６を成形位置Ｐ２に配置できる。
上述してように、成形位置Ｐ２では、可動コア２６の突部２８が上型２２の孔成形面２２ｔに当接する。このため、貫通孔１２となる部分の空洞Ｃｈの厚みは、空洞Ｃの厚みのほぼ同一になる。つまり、樹脂注入工程から成形工程に移行すると、空洞Ｃの容積がほぼ半減する。
したがって、樹脂注入工程において空洞Ｃｈに充填された溶融樹脂のほぼ半分程度は、空洞Ｃｈから空洞Ｃに押し出される。
その後に、樹脂成形用金型２０を冷却して、空洞Ｃ，Ｃｈに充填された溶融樹脂を硬化させる。

次に、樹脂が硬化したら、樹脂成形用金型２０の上型２２と下型２４を分離して、空洞Ｃから、有色部材１０を取り出す。そして、成形直後の有色部材１０から、貫通孔１２となる部分に成形された樹脂（廃棄部位１１）を取り除く。廃棄部位１１の除去方法については、後述する。
このような工程を経ることにより、有色部材１０が製造される。

図５は、成形直後の有色部材１０を示す図であって、（ａ）平面図、（ｂ）Vb-Vb断面図、（ｃ）要部拡大図である。
図６は、廃棄部位１１を取り除く工程（除去工程）を示す図であって、（ａ）除去前、（ｂ）除去後を示す。

図５に示すように、成形直後の有色部材１０は、貫通孔１２となる部分に廃棄部位１１を有する。廃棄部位１１は、貫通孔１２よりも小径の円板形であって、貫通孔１２と同心状に成形される。廃棄部位１１の厚みは、貫通孔１２の周囲の部位の厚みとほぼ同一である。
また、廃棄部位１１は、有色部材１０に対して薄肉部１３を介して接続される。薄肉部１３は、貫通孔１２の内周と廃棄部位１１の外周に沿う円環形に成形される。薄肉部１３は、有色部材１０と廃棄部位１１を完全に接続するものではなく、一部が切断（破損）した状態に成形される場合もある。

廃棄部位１１は、上述した成形工程において、空洞Ｃｈに残存した溶融樹脂が硬化したものである。
薄肉部１３は、成形工程において、可動コア２６の突部２８と上型２２の孔成形面２２ｔの間に残存した溶融樹脂が硬化したものである。突部２８と孔成形面２２ｔは、成形工程において密着するものの、僅かな溶融樹脂が突部２８と孔成形面２２ｔの間に残存する。このため、成形直後の有色部材１０には、貫通孔１２の周囲の部位と廃棄部位１１の間に薄肉部１３が成形される。

上述したように、上型２２の成形面２２ｓのうち、可動コア２６の先端面２７が当接する孔成形面２２ｔは、貫通孔１２の周囲の部位を成形する成形面２２ｓと面一に形成される。このため、薄肉部１３と貫通孔１２の周囲の部位は、段差がないため分断されることなく一体的に成形される。つまり、薄肉部１３と貫通孔１２の周囲の部位が接続された状態に成形される。

薄肉部１３は、僅かな樹脂により成形されているため、容易に破損してしまう。成形直後には、薄肉部１３と貫通孔１２の周囲の部位は、完全に接続されずに、一部が破損した状態に成形される場合もある。つまり、薄肉部１３は、僅かな力を加えるだけで容易に切断可能に成形される。
このため、図６に示すように、廃棄部位１１を指等で軽く押し圧するだけで、薄肉部１３が破れて、廃棄部位１１が有色部材１０から分離、除去される。
こうして、有色部材１０に貫通孔１２が成形される（出現する）。

また、図５に示すように、有色部材１０は、成形直後には、有色部材１０のほぼ中央にゲート１５を有する。
ゲート１５は、有色部材１０を成形する樹脂成形用金型２０において、射出成形機（不図示）のノズルから射出された溶融樹脂が有色部材１０となる空洞Ｃへの流入する流入通路である。

ゲート１５は、有色部材１０のほぼ中央に配置される。より正確には、ゲート１５は、一対の貫通孔１２の中間位置に配置される。ゲート１５は、それぞれの貫通孔１２からの距離の総和が最小になる位置に配置される。つまり、ゲート１５は、複数の貫通孔１２の重心位置に配置される。
このため、樹脂成形用金型２０の空洞Ｃに溶融樹脂を注入したとき（樹脂注入工程）に、貫通孔１２となるべき部分の空洞Ｃｈに対して最短の時間で溶融樹脂が充填される。有色部材１０においては、２つの空洞Ｃｈに対して、ほぼ同時に溶融樹脂が充填される。したがって、複数の可動コア２６を時間差を設けることなく、同時に成形位置Ｐ２に移動させることができる。つまり、樹脂成形用金型２０や成形工程が複雑化せず、製造費用や製造工程の効率化等を図ることができる。
なお、ゲート１５は、金属光輝部材５により覆い隠される。このため、車両用装着品１（有色部材１０）を前面から見たときに、エンブレムＭの意匠性が損なわれることもない。

以上、説明したように、本実施形態に係る樹脂成形用金型２０は、可動コア２６を備える。可動コア２６は、溶融樹脂を注入する前に、貫通孔１２となる部分を空洞Ｃｈにする退避位置Ｐ１に配置され、溶融樹脂を注入した後に空洞Ｃｈを埋める成形位置Ｐ２に移動する。
このため、樹脂注入時には、貫通孔１２となる部分には可動コア２６が配置されておらず、空洞Ｃに連通する空洞Ｃｈが形成される。したがって、溶融樹脂の流れが分岐したり、合流したりせずに、空洞Ｃ，Ｃｈの全体に円滑に充填される。
よって、有色部材１０の貫通孔１２の周囲にウェルドラインが発生することを防止できる。

また、成形位置Ｐ２は、貫通孔１２の周囲を成形する成形面２２ｓと面一な孔成形面２２ｔに可動コア２６が近接または当接する位置である。このため、可動コア２６の突部２８と上型２２の孔成形面２２ｔの間に残存した溶融樹脂が硬化して薄肉部１３が成形される。つまり、薄肉部１３と貫通孔１２の周囲の部位が接続された状態に成形される。
したがって、貫通孔１２となる部分の空洞Ｃｈに充填された樹脂を樹脂成形用金型２０の内部に残存させることなく、有色部材１０と一体的にして、樹脂成形用金型２０から取り出すことができる。
よって、樹脂成形用金型２０に余分な樹脂（廃棄部位１１）を除去する装置を設ける必要がなく、樹脂成形用金型２０の複雑化防止、低コスト化を図ることができる。

可動コア２６は、先端面２７の周縁に環状に突出する突部２８を有する。このため、貫通孔１２となる部分（廃棄部位１１）と貫通孔１２の間に薄肉部１３を確実に成形することができる。
また、先端面２７のうち、突部２８を除く窪部２９は、貫通孔１２の周囲を成形する空洞Ｃと同一の深さを有する。このため、空洞Ｃと空洞Ｃｈに充填された溶融樹脂の冷却速度をほぼ同一になる。したがって、廃棄部位１１と有色部材１０の成形がほぼ同時になり、製造効率の向上が図られる。

また、有色部材１０に貫通孔１２が複数成形される場合に、貫通孔１２のそれぞれのまでの距離の総和が最小になる位置にゲート１５が配置される。
このため、樹脂成形用金型２０の空洞Ｃに溶融樹脂を注入したときに、貫通孔１２となるべき部分の空洞Ｃｈに対して最短の時間で溶融樹脂が充填される。したがって、複数の可動コア２６を時間差を設けることなく、同時に成形位置Ｐ２に移動させることができる。
よって、樹脂成形用金型２０や成形工程が複雑化せず、製造費用や製造工程の効率化等を図ることができる。

有色部材１０の貫通孔１２には、金属光輝部材５の嵌合軸６がそれぞれ嵌め合わされる。これにより、有色部材１０に金属光輝部材５を確実に固定することができる。貫通孔１２の周囲にウェルドラインが存在しないので、金属光輝部材５からなるエンブレムＭの意匠性を損なわれることがない。

また、本実施形態に係る樹脂成形方法は、退避工程、樹脂注入工程、成形工程および除去工程を有する。
退避工程では、貫通孔１２となる部分（廃棄部位１１）を成形する可動コア２６を移動させて貫通孔１２となる部分を空洞Ｃｈにする。樹脂注入工程では、空洞Ｃ，Ｃｈに樹脂を注入する。成形工程では、可動コア２６を移動させて空洞Ｃｈを埋める。除去工程では、樹脂硬化後に空洞Ｃｈに配置された樹脂（廃棄部位１１）を取り除く。
このため、樹脂注入工程では、貫通孔１２となる部分に可動コア２６が配置されておらず、空洞Ｃに連通する空洞Ｃｈが形成される。したがって、溶融樹脂の流れが分岐したり、合流したりせずに、空洞Ｃ，Ｃｈの全体に円滑に充填される。
よって、有色部材１０の貫通孔１２の周囲にウェルドラインが発生することを防止できる。

また、貫通孔１２の周囲を成形する成形面２２ｓと面一な孔成形面２２ｔに可動コア２６を近接または当接させるので、廃棄部位１１と貫通孔１２の周囲の部位（有色部材１０）の間に薄肉部１３が成形される。したがって、貫通孔１２となる部分の空洞Ｃｈに充填された樹脂を樹脂成形用金型２０の内部に残存させることなく、有色部材１０と一体的にして、樹脂成形用金型２０から取り出すことができる。
よって、樹脂成形方法の複雑化を防止することができる。

また、除去工程は、有色部材１０を樹脂成形用金型２０から取り出した後に、貫通孔１２となる部分（空洞Ｃｈ）に配置された樹脂（廃棄部位１１）を押圧して除去する。したがって、貫通孔１２を容易かつ確実に形成することができる。

このように、本発明に係る樹脂成形用金型２０および樹脂成形方法では、溶融樹脂が可動コア２６の周りを流れて、可動コア２６の背面側で樹脂が合流することがない。したがって、貫通孔１２の周囲にウェルドラインが発生することもない。
よって、樹脂成形品の意匠性を向上させることができる。

また、樹脂注入後に可動コア２６が空洞Ｃｈを埋める成形位置Ｐ２に移動するので、貫通孔１２を確実に成形できる。
特に、可動コア２６が成形位置Ｐ２に移動したとき、貫通孔１２の周囲を成形する成形面２２ｓと面一な孔成形面２２ｔに近接または当接するので、貫通孔１２となる部分に配置された樹脂と貫通孔１２の周囲に配置された樹脂が完全に分離しない。このため、樹脂成形用金型２０の内部に、貫通孔１２となる部分に配置された樹脂が残存せず、樹脂を除去する装置等を樹脂成形用金型に設ける必要がない。
その一方で、貫通孔１２となる部分に配置された樹脂と貫通孔１２の周囲に配置された樹脂は、薄肉部１３を介して接続される。このため、有色部材１０を樹脂成形用金型２０から取り出した後に、貫通孔１２となる部分に配置された樹脂を押圧することにより、貫通孔１２となる部分に配置された樹脂を容易に除去できる。

上述した実施の形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

貫通孔１２は、２つの場合に限らず、１つの場合や３つ以上の場合であってもよい。
貫通孔１２は、円形に限らず、矩形等であってもよい。異なる形状の貫通孔を複数有する場合であってもよい。
貫通孔１２は、金属光輝部材５等の装飾部材を嵌入する嵌合孔に限らず、通気孔や透孔等であってもよい。

樹脂成形品は、黒色等の有色部材１０の場合に限らず、例えば透明部材等であってもよい。また、樹脂成形品は、二色成形やインサート成形されるものであってもよい。

成形位置Ｐ２は、可動コア２６の突部２８が上型２２の孔成形面２２ｔに当接する場合に限らない。成形位置Ｐ２は、突部２８が孔成形面２２ｔに近接して、僅かな隙間が形成される場合であってもよい。この場合であっても、有色部材１０と廃棄部位１１の間に、これらよりも薄肉の薄肉部１３を成形することができる。

突部２８は、先端面２７の周縁に沿う環形に限らない。すなわち、完全な環形に限らず、例えば破線状の環形であってもよい。この場合には、薄肉部１３は、厚肉な部位と薄肉な部位が交互に配置された形成された形状となる。
廃棄部位１１が大きな体積を有する場合には、有色部材１０を樹脂成形用金型２０から取り出すときに、薄肉部１３が破れて、廃棄部位１１が樹脂成形用金型２０の内部に取り残されるおそれがある。
そこで、上述したように、薄肉部１３の複数個所に厚肉な部位を成形することにより、薄肉部１３の破損を防止して、廃棄部位１１が樹脂成形用金型２０の内部に取り残されることを回避できる。

可動コア２６は、下型２４に対して摺動して、上型２２に当接する場合に限らない。可動コア２６は、上型２２に対して摺動して、下型２４に当接する場合であってもよい。
また、可動コア２６は、上型２２と下型２４に対して交差する方向に移動してもよい。可動コア２６は、いわゆるスライドの様に、上型２２と下型２４に対してほぼ直交する方向に移動するものであってもよい。

１ 車両用装着品 ５ 金属光輝部材（装飾部材） １０ 有色部材（樹脂成形品） １１ 廃棄部位 １２ 貫通孔（嵌合孔） １３ 薄肉部 １５ ゲート ２０ 樹脂成形用金型 ２２ｓ 成形面 ２２ｔ 孔成形面 ２６ 可動コア ２７ 先端面 ２８ 突部 ２９ 窪部 Ｃ 空洞（周囲空洞） Ｃｈ 空洞 Ｐ１ 退避位置 Ｐ２ 成形位置

Claims (4)

1. 貫通孔を有する樹脂成形品を成形する樹脂成形用金型であって、
   樹脂注入前に前記貫通孔となる部分を空洞にする退避位置に配置され、樹脂注入後に前記空洞を埋める成形位置に移動する可動コアを備え、
   前記可動コアは、先端面の周縁に環状に突出する突部を有し、
   前記先端面のうち、前記突部を除く窪部は、前記貫通孔の周囲を成形する周囲空洞と同一の深さを有することを特徴とする樹脂成形用金型。
2. 前記成形位置は、前記貫通孔の周囲を成形する成形面と面一な孔成形面に前記可動コアが近接または当接する位置であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形用金型。
3. 前記樹脂成形品に前記貫通孔が複数成形されるとき、前記貫通孔のそれぞれのまでの距離の総和が最小になる位置にゲートが配置されることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂成形用金型。
4. 前記貫通孔は、樹脂成形された装飾部材が嵌入する嵌合孔であることを特徴とする請求項１から３のうちいずれか一項に記載の樹脂成形用金型。

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