JP6134592B2 - 樹脂粒子溶剤分散体及びその用途 - Google Patents

Description

本発明は、有機溶剤と、前記有機溶剤中に分散している樹脂粒子とを含む樹脂粒子溶剤分散体であって、フラットパネルディスプレイ等に用いられる光拡散フィルムや防眩フィルム等のフィルムのアンチブロッキング剤に好適に用いられる樹脂粒子溶剤分散体及びその用途（塗料）に関する。

フラットパネルディスプレイ等に用いられる光拡散フィルムや防眩フィルム等のフィルムは、通常、ポリエチレンテレフタレート（以下「ＰＥＴ」と略記する）等の樹脂を基材とする基材層（薄層フィルム）の片面上又は両面上に、フィルムの傷付きを防止するためのハードコート層を塗工等により形成してなる積層フィルムとなっている。このような薄層フィルムの片面上又は両面上にハードコート層を形成してなる積層フィルムは、通常、ロール状に多重に巻いて保存されるため、内側部分の積層フィルムに外側部分の積層フィルムが重なり、内側部分及び外側部分の一方の部分の積層フィルムのハードコート層が他方の部分の積層フィルムの基材層又はハードコート層と当接する。その際、ハードコート層とハードコート層との間、又はハードコート層と基材層との間に、粘着力や化学的な付着力が働いて外側部分の積層フィルムが内側部分の積層フィルムに付着した状態になり、外側部分の積層フィルムを内側部分の積層フィルムから剥離することが困難になることが起こることがある。このように積層フィルムの表面同士が付着し合う現象は、ブロッキングと呼ばれる。

このようなハードコート層を備える積層フィルム表面同士のブロッキングを防止するために、雲母、合成雲母、シリカ、アルミナ、チタニア等の無機物質からなる粒子径が１μｍ以下の無機微粒子をハードコート塗料に練り込んでなる塗料を基材層上に塗布することにより、無機微粒子を含むハードコート層を形成する技術がある。これにより、無機微粒子に由来する凹凸がハードコート層の表面に形成されて、ハードコート層とハードコート層との間、又はハードコート層と基材層との間の接触面積が小さくなるので、ブロッキングを防止することができる。上記技術では、ハードコート層中の無機微粒子がアンチブロッキング剤として機能する。

上記技術として、例えば、特許文献１には、無機微粒子、特に１０〜３００ｎｍの平均粒子径を有し鱗片状及び不規則薄片状の少なくとも一方の形状を有する無機微粒子を含むハードコート層が基材上に形成されたハードコートフィルムが開示されている。

特開２００４−０４２６５３号公報

しかしながら、無機微粒子をアンチブロッキング剤として用いて積層フィルムのハードコート層に添加すると、積層フィルムがロール状に多重に巻かれて一部分の積層フィルムのハードコート層が他の部分の積層フィルムと当接したときに、一部分の積層フィルムのハードコート層の表面に存在する無機微粒子に由来する突起が他の部分の積層フィルムの表面を傷付け易くなるために、積層フィルム表面に傷等が付き易い。また、無機微粒子が添加されたハードコート層を有する積層フィルムは、無機微粒子表面での光反射に起因したぎらつき等を生じるという欠点もある。前記積層フィルム表が透明性を要求される薄層フィルムの場合には、積層フィルム表面に傷等が付くと、透明性が低下し、光学特性が損なわれることもある。

そこで、粒子径が１μｍ以下の粒子として無機微粒子よりも軟質な樹脂粒子をアンチブロッキング剤として用いて積層フィルムのハードコート層に添加する方法が知られている。樹脂粒子をハードコート層に添加する方法としては、樹脂粒子を有機溶剤中に分散させて樹脂粒子溶剤分散体を調製し、前記樹脂粒子溶剤分散体をバインダー樹脂を含む溶剤中に添加するか、あるいは前記樹脂粒子溶剤分散体にバインダー樹脂を添加する方法がある。

粒子径が１μｍ以下の樹脂粒子は、比表面積が大きいために凝集が起こり易い。そのため、前記樹脂粒子溶剤分散体では、樹脂粒子の組成や有機溶剤の種類によっては、樹脂粒子と有機溶剤との親和性が低く、樹脂粒子が凝集することがある。樹脂粒子が凝集した場合、前記樹脂粒子溶剤分散体が樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に使用されたときに樹脂フィルムの耐傷付き性が悪くなる。また、樹脂粒子が凝集した場合、前記樹脂粒子溶剤分散体を配合してなる塗料を塗工する際に、作業性が悪くなり、塗工むらが生じやすくなる。

また、前記樹脂粒子溶剤分散体では、樹脂粒子の組成によっては、樹脂粒子が膨潤することがある。樹脂粒子が膨潤した場合にも、前記樹脂粒子溶剤分散体が樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に使用されたときに樹脂フィルムの耐傷付き性が悪くなる。また、樹脂粒子が膨潤した場合にも、前記樹脂粒子溶剤分散体を配合してなる塗料を塗工する際に、作業性が悪くなり、塗工むらが生じやすくなる。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、有機溶剤中で樹脂粒子が凝集したり膨潤したりすることなく良好に分散し、樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に用いた場合に、耐傷付き性が良好な樹脂フィルムを実現できる樹脂粒子溶剤分散体及びそれを用いた塗料を提供することにある。

本願発明者等は、有機溶剤と前記有機溶剤中に分散している架橋メタクリル酸エステル系樹脂粒子とを含む樹脂粒子溶剤分散体において、メタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位と多官能ビニル系単量体に由来する構造単位とをそれぞれ特定の割合で含み、かつ前記樹脂粒子溶剤分散体中における平均粒子径が０．１〜１．０μｍの範囲内である架橋メタクリル酸エステル系樹脂粒子を使用すると共に、特定の範囲内の溶解度パラメータを有する有機溶剤を使用すると、有機溶剤中で樹脂粒子が凝集したり膨潤したりすることなく良好に分散した樹脂粒子溶剤分散体を実現することができ、その樹脂粒子溶剤分散体を樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に使用すると、耐傷付き性が良好な樹脂フィルムを実現できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の樹脂粒子溶剤分散体は、有機溶剤と、前記有機溶剤中に分散している樹脂粒子とを含む樹脂粒子溶剤分散体であって、前記樹脂粒子溶剤分散体中における前記樹脂粒子の平均粒子径が、０．１〜１．０μｍの範囲内であり、前記樹脂粒子が、メタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位６０〜８５重量％と、多官能ビニル系単量体に由来する構造単位１５〜４０重量％とを含み、前記有機溶剤の溶解度パラメータが８．０〜１２．５の範囲内であることを特徴としている。

前記構成によれば、樹脂粒子がメタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位を６０重量％以上含み、樹脂粒子における多官能ビニル系単量体に由来する構造単位の含有量が４０重量％以下であることで、樹脂粒子と有機溶剤との親和性が高くなり、有機溶剤中で樹脂粒子が凝集することなく良好に分散する。また、前記構成によれば、前記有機溶剤の溶解度パラメータが８．０〜１２．５の範囲内であることで、樹脂粒子と有機溶剤との親和性が高くなり、有機溶剤中で樹脂粒子が凝集することなく良好に分散する。

また、前記構成によれば、樹脂粒子が多官能ビニル系単量体に由来する構造単位を１５重量％以上含み、樹脂粒子におけるメタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位の含有量が８５重量％以下であることで、樹脂粒子が有機溶剤に膨潤することなく有機溶剤中に良好に分散する。

これらの結果として、前記樹脂粒子溶剤分散体が樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に使用されたときに樹脂フィルムの耐傷付き性が良好となる。従って、本発明の樹脂粒子溶剤分散体は、樹脂フィルムのアンチブロッキング剤として好適である。

本発明の塗料は、本発明の樹脂粒子溶剤分散体と、バインダー樹脂とを含むことを特徴としている。

前記構成によれば、前記樹脂粒子溶剤分散体を用いているので、耐傷付き性が良好な塗膜を形成できる塗料を実現することができる。

本発明によれば、有機溶剤中で樹脂粒子が凝集したり膨潤したりすることなく良好に分散し、樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に用いた場合に、耐傷付き性が良好な樹脂フィルムを実現できる樹脂粒子溶剤分散体及びそれを用いた塗料を提供できる。

以下に、本発明について詳細に説明する。

〔樹脂粒子〕
まず、本発明の樹脂粒子溶剤分散体に使用する樹脂粒子について説明する。前記樹脂粒子は、メタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位６０〜８５重量％と、多官能ビニル系単量体に由来する構造単位１５〜４０重量％とを含んでいる。

前記樹脂粒子は、メタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルを含む単官能ビニル系単量体に由来する構造単位と、前記多官能ビニル系単量体に由来する構造単位とを含んでいる。前記単官能ビニル系単量体は、エチレン性不飽和基（広義のビニル基）を１分子中に１つ有する化合物である。

前記樹脂粒子の全体に対するメタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位の量の割合（前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与して前記樹脂粒子を形成する全ての成分の量に対するメタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルの量の割合に相当する）は、６０〜８５重量％の範囲内である。ここで、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与する成分とは、単官能ビニル系単量体と、多官能ビニル系単量体と、通常使用される重合開始剤と、必要に応じて用いられる重合反応に関与する添加剤（反応性界面活性剤等）とである。

前記樹脂粒子の全体に対するメタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位の量の割合が６０重量％未満である場合には、前記樹脂粒子溶剤分散体中において樹脂粒子が凝集して大きな粒子径の樹脂粒子集合体を生成すると共に、前記樹脂粒子溶剤分散体の粘度が高くなる。大きな粒子径の樹脂粒子集合体が生成する結果として、前記樹脂粒子溶剤分散体が樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に使用されたときに、樹脂粒子に由来して樹脂フィルム表面に形成される突起が高くなる。それゆえ、樹脂フィルムがロール状に多重に巻かれて樹脂フィルムの表面同士が当接したときに、一方の表面に存在する突起が他の表面を傷付け易いので、樹脂フィルムの耐傷付き性が悪くなる。また、前記樹脂粒子溶剤分散体の粘度が高くなる結果として、前記樹脂粒子溶剤分散体を配合してなる塗料を塗工する際に、作業性が悪くなり、塗工むらが生じやすくなる。

一方、前記樹脂粒子の全体に対するメタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位の量の割合が８５重量％を超える場合には、顕著な溶剤分散性の改善効果が得られなくなる。その場合には、前記樹脂粒子溶剤分散体中において樹脂粒子が有機溶剤に膨潤して樹脂粒子の粒子径が増大すると共に、前記樹脂粒子溶剤分散体の粘度が高くなる。樹脂粒子の粒子径が増大する結果として、前記樹脂粒子溶剤分散体が樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に使用されたときに、樹脂粒子に由来して樹脂フィルム表面に形成される突起が高くなる。それゆえ、樹脂フィルムがロール状に多重に巻かれて樹脂フィルムの表面同士が当接したときに、一方の表面に存在する突起が他の表面を傷付け易いので、樹脂フィルムの耐傷付き性が悪くなる。また、前記樹脂粒子溶剤分散体の粘度が高くなる結果として、前記樹脂粒子溶剤分散体を配合してなる塗料を塗工する際に、作業性が悪くなり、塗工むらが生じやすくなる。

前記樹脂粒子の全体に対する前記メタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位の量の割合は、６５〜８０重量％であることがより好ましい。これにより、粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の凝集及び膨潤をさらに抑制できる。

前記多官能ビニル系単量体は、エチレン性不飽和基（広義のビニル基）を１分子中に複数有する化合物である。前記多官能ビニル系単量体としては、例えば、ジビニルベンゼン等のスチレン系多官能ビニル系単量体；アルキレングリコールジ（メタ）アクリレート（例えばエチレングリコールジ（メタ）アクリレート）、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系多官能ビニル系単量体等が挙げられる。前記多官能ビニル系単量体としては、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジ（メタ）アクリレート、及びトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートの少なくとも１種の単量体が好ましい。これにより、前記樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の凝集をさらに抑制できると共に、樹脂粒子の強度、耐熱性、及び耐溶剤性を向上できる。前記アルキレングリコールジ（メタ）アクリレートのアルキレン基は、炭素数２〜４のアルキレン基であるのが好ましい。なお、本明細書において、「（メタ）アクリレート」はアクリレート又はメタクリレートを意味するものとする。

前記樹脂粒子の全体に対する前記多官能ビニル系単量体に由来する構造単位の量の割合（前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与して前記樹脂粒子を形成する全ての成分の量に対する前記多官能ビニル系単量体の量の割合に相当する）は、１５〜４０重量％の範囲内である。

前記樹脂粒子の全体に対する前記多官能ビニル系単量体に由来する構造単位の量の割合が１５重量％未満である場合には、前記樹脂粒子溶剤分散体中において樹脂粒子が有機溶剤に膨潤して樹脂粒子の粒子径が増大すると共に、前記樹脂粒子溶剤分散体の粘度が高くなる。樹脂粒子の粒子径が増大する結果として、前記樹脂粒子溶剤分散体が樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に使用されたときに、樹脂粒子に由来して樹脂フィルム表面に形成される突起が高くなる。それゆえ、樹脂フィルムがロール状に多重に巻かれて樹脂フィルムの表面同士が当接したときに、一方の表面に存在する突起が他の表面を傷付け易いので、樹脂フィルムの耐傷付き性が悪くなる。また、前記樹脂粒子溶剤分散体の粘度が高くなる結果として、前記樹脂粒子溶剤分散体を配合してなる塗料を塗工する際に、作業性が悪くなり、塗工むらが生じやすくなる。

一方、前記樹脂粒子の全体に対する前記多官能ビニル系単量体に由来する構造単位の量の割合が４０重量％を超える場合には、樹脂粒子溶剤分散体における樹脂粒子の凝集・膨潤の顕著な抑制効果が得られなくなる。また、その場合には、メタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位の量が必要量を下回り、溶剤との親和性が悪化する。そのため、前記樹脂粒子溶剤分散体中において樹脂粒子が凝集して大きな粒子径の樹脂粒子集合体を生成すると共に、前記樹脂粒子溶剤分散体の粘度が高くなる。大きな粒子径の樹脂粒子集合体が生成する結果として、前記樹脂粒子溶剤分散体が樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に使用されたときに、樹脂粒子に由来して樹脂フィルム表面に形成される突起が高くなる。それゆえ、樹脂フィルムがロール状に多重に巻かれて樹脂フィルムの表面同士が当接したときに、一方の表面に存在する突起が他の表面を傷付け易いので、樹脂フィルムの耐傷付き性が悪くなる。また、前記樹脂粒子溶剤分散体の粘度が高くなる結果として、前記樹脂粒子溶剤分散体を配合してなる塗料を塗工する際に、作業性が悪くなり、塗工むらが生じやすくなる。

前記樹脂粒子の全体に対する前記多官能ビニル系単量体に由来する構造単位の量の割合は、１５〜３０重量％であることがより好ましい。これにより、重合時の樹脂粒子の凝集をさらに抑制できる。

前記樹脂粒子は、単官能ビニル系単量体に由来する構造単位として、メタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位に加えて、メタクリル酸イソブチル及びメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル以外の他の単官能ビニル系単量体に由来する構造単位を含んでいてもよい。

前記他の単官能ビニル系単量体としては、例えば、芳香族ビニル単量体；メタクリル酸イソブチル及びメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル以外の（メタ）アクリル酸エステル単量体、ハロゲン化ビニル単量体、シアン化ビニル系単量体等が使用できる。前記芳香族ビニル単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類（スチレン系単量体）等が使用できる。前記メタクリル酸イソブチル及びメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル以外の（メタ）アクリル酸エステル単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ペンチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル等の（メタ）アクリル酸アルキル等が使用できる。これら他の単官能ビニル系単量体は、単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。これら他の単官能ビニル系単量体のうち、スチレン類及び（メタ）アクリル酸アルキル（メタクリル酸イソブチル及びメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルを除く）から選ばれる少なくとも１種の単量体が好ましく、スチレン及びアルキル基の炭素数が１〜４である（メタ）アクリル酸アルキル（メタクリル酸イソブチル及びメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルを除く）から選ばれる少なくとも１種の単量体がより好ましい。これにより、良好な全光線透過率を有する樹脂粒子を実現できる。単官能ビニル系単量体が、アルキル基の炭素数が５以上の（メタ）アクリル酸アルキルである場合、樹脂粒子が融着しやすくなり、樹脂粒子が樹脂粒子溶剤分散体中で一次粒子になりにくくなるため、好ましくない。なお、本明細書において、「（メタ）アクリル」はアクリル又はメタクリルを意味し、「（メタ）アクリレート」はアクリレート又はメタクリレートを意味し、「（メタ）アクリロイル」はアクリロイル又はメタクリロイルを意味するものとする。

前記単官能ビニル系単量体は、その単独重合体のガラス転移温度（ただし、樹脂粒子が後述するシード重合法によって製造されたものである場合には、第２ビニル系単量体中に含まれる単官能ビニル系単量体の単独重合体のガラス転移温度）が、−６０〜１１０℃の範囲内であることが好ましく、３０〜１１０℃の範囲内であることがより好ましく、４０〜１１０℃の範囲内であることがさらに好ましい。前記単官能ビニル系単量体の単独重合体のガラス転移温度が−６０℃未満である場合、前記樹脂粒子溶剤分散体中において樹脂粒子が有機溶剤に膨潤しやすくなり、前記樹脂粒子溶剤分散体を用いて形成されたハードコート層の耐傷付き性が悪くなる恐れがある。前記単官能ビニル系単量体の単独重合体のガラス転移温度が１１０℃を超える場合、樹脂粒子が硬くなるので、前記樹脂粒子溶剤分散体を用いて形成されたハードコート層の耐傷付き性が悪くなる恐れがある。

〔樹脂粒子の製造方法〕
樹脂粒子を得るための重合方法としては、特に限定されないが、シード重合法、乳化重合法、ソープフリー乳化重合法（界面活性剤を使用しない乳化重合法）、懸濁重合法、分散重合法等の方法を用いることができる。これら重合方法の中で、一般に粒度分布が広くなる懸濁重合法以外の方法が好ましく、好ましい粒度分布（粒子径の変動係数が２０％以下）を有する平均粒子径０．１〜１．０μｍの樹脂粒子を容易に得ることができることから、シード重合法、乳化重合法、又はソープフリー乳化重合法がより好ましい。

〔シード重合法による樹脂粒子の製造方法〕
シード重合法による樹脂粒子の製造方法は、第１のビニル系単量体の重合体からなる種粒子に第２のビニル系単量体を吸収させ、第２のビニル系単量体を重合させる方法である。

前記種粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５００００以下であることが好ましい。種粒子の重量平均分子量が５００００を超える場合、種粒子が第２のビニル系単量体を吸収しにくくなり、得られる樹脂粒子の粒度分布が広がってしまう。樹脂粒子の粒度分布が広がると、樹脂粒子が一次粒子又はそれに近い状態に分散しにくくなる。

種粒子は、非架橋粒子又は微架橋粒子（溶媒に溶解できる程度に架橋された粒子）であることが好ましい。種粒子が溶媒に溶解しないほどに架橋されている場合、種粒子が吸収する第２のビニル系単量体の量が少なくなり、さらには樹脂粒子がコアシェル状になる（種粒子が球形を保つ）、樹脂粒子が変形するなど、粒子内部が均一で球状の樹脂粒子を得るためには好ましくない。

樹脂粒子を構成する原料の全重量に対する種粒子の割合、すなわち樹脂粒子の全重量に対する種粒子の割合は、１０重量％以下であることが好ましい。種粒子が非架橋又は微架橋である場合、樹脂粒子の全重量に対する種粒子の割合が１０重量％を超えると、ガラス転移温度の低い種粒子が、樹脂粒子の乾燥時に溶融して、樹脂粒子同士を融着させる要因となるため、好ましくない。なお、樹脂粒子の全重量に対する種粒子の割合は、樹脂粒子中の種粒子を溶媒で溶解させることによって分析できる。

前記第１のビニル系単量体及び第２のビニル系単量体は、これらを合わせたものが、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与して前記樹脂粒子を形成する全ての成分の量に対して６０〜８５重量％のメタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルを含む単官能ビニル系単量体と、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与して前記樹脂粒子を形成する全ての成分の量に対して１５〜４０重量％の多官能ビニル系単量体とを含む重合性単量体混合物となるような組成であればよい。前述したように種粒子は非架橋粒子又は微架橋粒子であることが好ましいので、前記第１のビニル系単量体が、多官能ビニル系単量体を含まないか、前記第１のビニル系単量体の重合によって微架橋粒子が得られる程度の少量の多官能ビニル系単量体を含む一方、前記第２のビニル系単量体が、単官能ビニル系単量体と多官能ビニル系単量体との混合物であって、前記第１のビニル系単量体よりも多官能ビニル系単量体の含有率が多いものであることが好ましい。

前記第１のビニル系単量体としては、前記（メタ）アクリル酸エステル単量体又は芳香族ビニル単量体が好ましく、前記（メタ）アクリル酸アルキル又はスチレンがより好ましく、前記のアルキル基の炭素数が１〜４である（メタ）アクリル酸アルキルであることがさらに好ましい。

第２のビニル系単量体の重合は、通常、第２のビニル系単量体を吸収した種粒子を水性媒体中に分散させて状態で行う。前記水性媒体としては、特に限定されず、例えば、水、水と水溶性有機媒体（メタノール、エタノール等の低級アルコール（炭素数５以下のアルコール））との混合媒体が挙げられる。前記水性媒体の使用量は、樹脂粒子の安定化を図るために、通常、第２のビニル系単量体１００重量部に対して、１００〜１０００重量部の範囲内である。

水性媒体中における第２のビニル系単量体の重合は、第２のビニル系単量体が球状滴として分散された水性懸濁液を攪拌することによって行うことが好ましい。その攪拌は、例えば、球状滴の浮上や重合後の粒子の沈降を防止できる程度に緩く行えばよい。

第２のビニル系単量体の重合温度は、３０〜１００℃の範囲内であることが好ましく、４０〜８０℃の範囲内であることがより好ましい。この重合温度を保持する時間は、０．１〜２０時間の範囲内が好ましい。

第２のビニル系単量体の重合時には、通常、重合開始剤を用いる。前記重合開始剤としては、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、アセチルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド等の有機過酸化物類；２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）等のアゾ化合物類等が挙げられる。これら重合開始剤は、単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。

なお、第２のビニル系単量体の重合では、界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度以上である場合、前記重合開始剤として、過酸化ベンゾイル、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル等の油溶性重合開始剤を使用するのが好ましい。第２のビニル系単量体の重合では、油溶性重合開始剤を使用した場合、過硫酸カリウム等の水溶性重合開始剤を使用した場合と比較して、目的とする粒子径（０．１〜１．０μｍ）の樹脂粒子よりも小さい微小な樹脂粒子が発生することを抑制できる。

前記重合開始剤の使用量は、第２のビニル系単量体１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部の範囲内であることが好ましく、０．０１〜５重量部の範囲内であることがより好ましい。前記重合開始剤の使用量が、第２のビニル系単量体１００重量部に対して０．０１重量部未満である場合、重合開始剤が重合開始の機能を果たし難い。また、前記重合開始剤の使用量が、第２のビニル系単量体１００重量部に対して１０重量部を超える場合には、コスト的に不経済であるため、好ましくない。

第２のビニル系単量体の重合には、界面活性剤を使用することが好ましい。前記界面活性剤としては、特に限定されるものではなく、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、及び両性イオン性界面活性剤の何れをも使用することができる。

前記アニオン性界面活性剤としては、例えば、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のジアルキルスルホコハク酸塩；ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸ナトリウム、ポリオキシアルキレンアリールエーテルリン酸ナトリウム等のリン酸エステル塩；オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油カリ石鹸等の脂肪酸石鹸；ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等のアルキル硫酸塩；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩；アルキルナフタレンスルホン酸塩；アルカンスルホン酸塩；アルキルリン酸エステル塩；ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物；ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩；ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等が挙げられる。

前記ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレントリデシルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンスチレン化フェニルエーテル、アルキレン基の炭素数が３以上であるポリオキシアルキレントリデシルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタンモノステアレートやソルビタンモノパルミテート等のソルビタン脂肪酸エステル、モノラウリン酸ポリオキシエチレンソルビタン等のポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレン−オキシプロピレンブロック共重合体、ショ糖脂肪酸エステル（例えば、三菱化学フーズ株式会社製の商品名「リョートー（登録商標）シュガーエステル」）等が挙げられる。

前記カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられる。

前記両性イオン性界面活性剤としては、ラウリルジメチルアミンオキサイドや、リン酸エステル系又は亜リン酸エステル系界面活性剤が挙げられる。

界面活性剤としては、これら界面活性剤のうち、アニオン性界面活性剤及びノニオン性界面活性剤の少なくとも一方を用いることが好ましい。さらには、アニオン性界面活性剤として、リン酸エステル塩及びスルホコハク酸塩が好ましく、ノニオン性界面活性剤として、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル及びポリオキシエチレンスチレン化フェニルエーテルが好ましい。また、前記界面活性剤は、単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。

第２のビニル系単量体の重合における界面活性剤の使用量は、第１のビニル系単量体と第２のビニル系単量体との合計量に対して１〜５重量％の範囲内であることが好ましい。界面活性剤の使用量が第１のビニル系単量体と第２のビニル系単量体との合計量に対して１重量％未満である場合には、重合安定性を保つことが難しくなるため、好ましくない。また、界面活性剤の使用量が第１のビニル系単量体と第２のビニル系単量体との合計量に対して５重量％を超える場合、目的とする粒子径（０．１〜１．０μｍ）の樹脂粒子よりも小さい微小な樹脂粒子が生成し、樹脂粒子のアンブロッキング性能が低下する恐れがあるので、好ましくない。

第２のビニル系単量体の重合系には、樹脂粒子の耐熱性を向上させるために、連鎖移動剤を添加してもよい。前記連鎖移動剤としては、例えば、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔｅｒｔ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ヘキシルメルカプタン等のメルカプタン類；γ−テルピネン、ジペンテン等のテルペン類；クロロホルム、四塩化炭素、ジクロロメタン、ジブロモメタン等のハロゲン化炭化水素；α−メチルスチレンダイマー；２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール、スチレン化フェノール等のフェノール系化合物；アリルアルコール等のアリル化合物等が挙げられる。また、第２のビニル系単量体の重合系には、樹脂粒子の耐熱性を向上させるために、酸化防止剤等の添加剤を添加してもよい。

なお、種粒子は、第１のビニル系単量体を重合することによって得られる。第１のビニル系単量体の重合方法としては、特に限定されないが、ソープフリー乳化重合法、乳化重合法、懸濁重合法、分散重合法、シード重合法等を用いることができる。これら重合方法の中でも、ソープフリー乳化重合法、又は反応性界面活性剤（エチレン性不飽和基を有する界面活性剤）を用いる乳化重合法が好ましい。

第１のビニル系単量体の重合温度は、３０〜１００℃の範囲内であることが好ましく、４０〜８０℃の範囲内であることがより好ましい。この温度を保持する時間は、１〜３０時間の範囲内が好ましい。

第１のビニル系単量体の重合時には、通常、重合開始剤を用いる。第１のビニル系単量体の重合に用いられる重合開始剤は、第２のビニル系単量体で用いられるものと同様の重合開始剤を用いることができるが、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の水溶性重合開始剤を使用するのが好ましい。

また、前記重合開始剤の使用量は、第１のビニル系単量体１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部の範囲内であることが好ましく、０．０１〜５重量部の範囲内であることがより好ましい。前記重合開始剤の使用量が、第１のビニル系単量体１００重量部に対して０．０１重量部未満である場合、前記重合開始剤が重合開始の機能を果たし難い。また、前記重合開始剤の使用量が、第１のビニル系単量体１００重量部に対して１０重量部を超える場合には、コスト的に不経済であるため、好ましくない。

乳化重合法により第１のビニル系単量体を重合して種粒子を製造する場合、第１のビニル系単量体の重合に用いる界面活性剤としては、第２のビニル系単量体の重合に用いることができるものとして挙げた種々の界面活性剤を使用してもよく、エチレン性不飽和基を有するアニオン性界面活性剤（以下「反応性アニオン性界面活性剤」と称する）を使用してもよい。反応性アニオン性界面活性剤の具体例及び好ましい使用量については、後述する乳化重合法による樹脂粒子の製造方法と同様であるので、ここでは記載を省略する。

第１のビニル系単量体の重合には、分子量を調整するために連鎖移動剤を添加することができる。前記連鎖移動剤としては、前記第２のビニル系単量体の重合に用いられるものを使用することができる。

〔乳化重合法による樹脂粒子の製造方法〕
乳化重合法による樹脂粒子の製造方法は、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与して前記樹脂粒子を形成する全ての成分の量に対して６０〜８５重量％のメタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルを含む単官能ビニル系単量体と、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与して前記樹脂粒子を形成する全ての成分の量に対して１５〜４０重量％の多官能ビニル系単量体とを含む重合性単量体混合物を、界面活性剤の存在下で媒体中に乳化させ、重合開始剤の存在下で重合させる方法である。

前記重合開始剤としては、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、アセチルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド等の有機過酸化物類；２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二硫酸塩二水和物、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］水和物、２，２’−アゾビス｛２−［１−（２−ヒドロキシエチル）−２−イミダゾリン−２−イル］プロパン｝二塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］、２，２’−アゾビス（１−イミノ−１−ピロリジノ−２−メチルプロパン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス｛２−メチル−Ｎ−［１，１−ビス（ヒドロキシメチル）−２−ヒドロキシエチル］プロピオンアミド｝、２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］、４，４−アゾビス（４−シアノペンタン酸）等のアゾ化合物類；過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩類等が挙げられる。これら重合開始剤は、単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、前記過硫酸塩類又は有機過酸化物類と、還元剤とを組み合わせたものを重合開始剤として用いてもよい。このような組み合わせの重合開始剤は、レドックス系重合開始剤と呼ばれる。前記還元剤としては、例えば、ナトリウムスルホキシレートホルムアルデヒド、亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素アンモニウム、チオ硫酸ナトリウム、チオ硫酸アンモニウム、過酸化水素、ヒドロキシメタンスルフィン酸ナトリウム、Ｌ−アスコルビン酸又はその塩、第一銅塩、第一鉄塩等が挙げられる。これら還元剤は、単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。

前記重合開始剤は、その種類により相違するが、前記重合性単量体混合物１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲内で使用することが好ましく、０．３〜３重量部の範囲内で使用することがより好ましい。

また、乳化重合法における重合系には、連鎖移動剤を添加しても良い。前記連鎖移動剤としては、前記シード重合法における第２のビニル系単量体の重合に用いられるものとして挙げた種々の連鎖移動剤を使用することができる。前記連鎖移動剤は、前記重合性単量体混合物１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲内で使用することが好ましく、０．３〜３重量部の範囲内で使用することがより好ましい。

乳化重合法に用いる媒体としては、水性媒体を用いる方が好ましい。前記水性媒体としては、水単独、あるいは、水と低級アルコール（メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等）との混合物を使用することができるが、廃液処理の点から水単独が好ましい。

前記水性媒体の使用量は、前記重合性単量体混合物１００重量部に対して、２００〜２０００重量部の範囲内であることが好ましく、３００〜１５００重量部の範囲内であることがより好ましい。前記水性媒体の使用量が２００重量部より少ないと、重合中の粒子の安定性が悪くなり、重合後に樹脂粒子の凝集物が生じてしまう場合があるので、好ましくない。前記水性媒体の使用量が２０００重量部より多いと、生産性が悪くなる場合があるので、好ましくない。

重合系の攪拌回転数は、例えば、内容量５Ｌの反応容器を使用した場合、１００〜５００ｒｐｍであることが好ましい。また、重合温度は、使用する単量体の種類や重合開始剤の種類により相違するが、３０〜１００℃の範囲内であることが好ましい。また、重合時間は、２〜１０時間であることが好ましい。

前記界面活性剤としては、前記シード重合法における第２のビニル系単量体の重合に用いることができるものとして挙げた種々の界面活性剤を使用することができるが、アニオン性界面活性剤を使用することが好ましく、反応性アニオン性界面活性剤（エチレン性不飽和基を有するアニオン性界面活性剤）を使用することがより好ましく、ポリオキシアルキレン部位を有する反応性アニオン性界面活性剤を使用することがさらに好ましい。前記エチレン性不飽和基としては、例えば、ビニル基、（メタ）アクリロイル基等が挙げられる。

前記反応性アニオン性界面活性剤は、そのエチレン性不飽和基が重合性単量体混合物と共重合して、生成する樹脂粒子中に取り込まれるので、樹脂粒子を分散させている媒体（例えば水性媒体）中に残存することがない。これに対して、エチレン性不飽和基を有しない一般的なアニオン性界面活性剤を使用した場合、重合反応後にアニオン性界面活性剤が媒体（例えば水性媒体）中に残存するため、重合反応により得られる樹脂粒子の分散液が起泡して取り扱い性が低下する原因となる恐れがある。

また、ポリオキシアルキレン部位を有する反応性アニオン性界面活性剤は、エチレン性不飽和基に加えてポリオキシアルキレン部位を有していることにより、樹脂粒子の凝集・沈澱が生じ難くなる。従って、ポリオキシアルキレン部位を有する反応性アニオン性界面活性剤を使用することで、重合後にこのポリオキシアルキレン部位が樹脂粒子同士の反発作用をもたらすことによって、重合後の起泡を抑制することができる。

前記反応性アニオン性界面活性剤は、アニオン性部位として、スルホン酸塩、硫酸塩、リン酸塩、リン酸エステル、スルホコハク酸塩、カルボン酸塩、アシルアミノ酸塩等を有している。このアニオン性部位が、得られる樹脂粒子表面の官能基となる。ここで、これらの塩としては、アンモニウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等が挙げられる。

前記ポリオキシアルキレン部位を有する反応性アニオン性界面活性剤の具体例としては、例えば、第一工業製薬株式会社製のポリオキシエチレン−１−（アリルオキシメチル）アルキルエーテル硫酸エステルアンモニウム塩である「アクアロン（登録商標）ＫＨ−１０」（商品名、ポリオキシエチレン鎖長１０）及び「アクアロン（登録商標）ＫＨ−１０２５」（商品名、「アクアロン（登録商標）ＫＨ−１０」の２５重量％水溶液）；第一工業製薬株式会社製のポリオキシエチレンアルキルプロペニルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム塩である「アクアロン（登録商標）ＨＳ−１０」（商品名、ポリオキシエチレン鎖長１０）、「アクアロン（登録商標）ＨＳ−２０」（商品名、ポリオキシエチレン鎖長２０）、「アクアロン（登録商標）ＢＣ−１０」（商品名、ポリオキシエチレン鎖長１０）、及び「アクアロン（登録商標）ＢＣ−２０」（商品名、ポリオキシエチレン鎖長２０）；花王株式会社製のポリオキシアルキレンアルケニルエーテル硫酸アンモニウムである「ラテムル（登録商標）ＰＤ−１０４」（商品名）；株式会社ＡＤＥＫＡ製のα−スルホ−ω−（１−アルコキシメチル−２−（２−プロペニルオキシ）エトキシ）−ポリ（オキシ−１，２−エタンジイル）アンモニウム塩である「アデカリアソープ（登録商標）（登録商標）ＳＲ−１０」（商品名、ポリオキシエチレン鎖長１０）及び「アデカリアソープ（登録商標）ＳＲ−２０）（商品名、ポリオキシエチレン鎖長２０）；株式会社ＡＤＥＫＡ製のポリオキシプロピレンアリルエーテルリン酸エステルである「アデカリアソープ（登録商標）ＰＰ−７０」（商品名）；日本乳化剤株式会社製のビス（ポリオキシエチレンフェニルエーテル）メタクリレート硫酸エステル塩である「アントックスＭＳ−６０」（商品名）等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。これらのアニオン性界面活性剤は、一種を単独で使用しても、二種以上を組み合わせて併用してもよい。

前記ポリオキシアルキレン部位を有する反応性アニオン性界面活性剤以外の反応性アニオン性界面活性剤としては、例えば、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム、アリルアルキルスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。

前記界面活性剤の使用量は、前記重合性単量体混合物１００重量部に対して０．０１〜５重量部の範囲内であることが好ましい。

また、前記媒体中への前記重合性単量体混合物の分散を安定化させるために、ポリマーからなる重合分散剤を、前記乳化重合法における重合系に加えてもよい。前記ポリマーからなる重合分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース、アミノ変性シリコーン等が挙げられる。これらの重合分散剤は、一種を単独で使用しても、二種以上を組み合わせて併用してもよい。前記重合分散剤の使用量は、前記重合性単量体混合物１００重量部に対して０．０１〜５重量部の範囲内であることが好ましい。

〔ソープフリー乳化重合法による樹脂粒子の製造方法〕
ソープフリー乳化重合法による樹脂粒子の製造方法は、前記重合性単量体混合物を界面活性剤の非存在下で媒体中に乳化させる以外は、乳化重合法による樹脂粒子の製造方法と同様である。

〔重合の後処理〕
前述したシード重合、乳化重合、ソープフリー乳化重合等の重合では、樹脂粒子を含むスラリーが得られる。このスラリーからの樹脂粒子を単離する方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、噴霧乾燥法、ドラムドライヤーに代表される加熱された回転ドラムに付着させて乾燥する方法、凍結乾燥法等を用いることができる。これら方法のうち、噴霧乾燥法が好ましい。

噴霧乾燥法とは、一般的に、スプレードライヤーや気流乾燥機などの噴霧乾燥機を用いて、ガス気流と共に水分散体（樹脂粒子を含むスラリー）を噴霧して樹脂粒子を乾燥させる方法である。

噴霧乾燥機のスラリー入口（スラリーが噴霧されて導入される入口）の温度（給気温度）は、８０℃〜２２０℃の範囲内であることが好ましい。スラリー入口の温度が２２０℃より高い場合、樹脂粒子同士の融着が起こり易くなって、樹脂粒子が相互に連結した樹脂粒子集合体が得られる恐れがある。スラリー入口の温度が８０℃未満である場合、乾燥が不十分になったり、乾燥効率が低くなったりする恐れがある。

また、噴霧乾燥機の粉体出口（樹脂粒子が排出される出口）の温度（排気温度）は、４０℃〜１００℃の範囲内であることが好ましい。また、粉体出口の温度が４０℃より低い場合、乾燥が不十分になる恐れがある。一方、粉体出口の温度が１００℃より高い場合、樹脂粒子同士の融着が起こり易くなる恐れがある。

なお、重合後に前記樹脂粒子を分級し、分級された樹脂粒子を噴霧乾燥してもよい。これにより、樹脂粒子溶剤分散体に含まれる粗大粒子を低減することができる。その結果、樹脂粒子溶剤分散体を配合してなるハードコート塗料を基材フィルム上に塗工してハードコート層を形成したときに、ハードコート層にスジが生じたり、ハードコート層及び基材フィルムによって構成される積層フィルムに輝点が生じたりするのを防止できる。また、噴霧乾燥法等により乾燥された樹脂粒子に対して、粉砕機、解砕機等によって凝集物を解する処理を施してもよい。

〔樹脂粒子溶剤分散体〕
本発明の樹脂粒子溶剤分散体は、有機溶剤と、前記有機溶剤中に分散している前記樹脂粒子とを含む樹脂粒子溶剤分散体であって、前記樹脂粒子溶剤分散体中における前記樹脂粒子の平均粒子径が、０．１〜１．０μｍの範囲内であり、前記有機溶剤の溶解度パラメータ（以下「ＳＰ値」と称する）が８．０〜１２．５の範囲内である。

前記樹脂粒子溶剤分散体中における前記樹脂粒子の平均粒子径は、０．１〜１．０μｍの範囲内であるが、０．２〜０．９μｍの範囲内であることが好ましい。前記樹脂粒子溶剤分散体中における前記樹脂粒子の平均粒子径が０．１μｍ未満の場合、前記樹脂粒子のアンチブロッキング性能が悪くなる。前記樹脂粒子溶剤分散体中における前記樹脂粒子の平均粒子径が１．０μｍを超える場合、前記樹脂粒子溶剤分散体を配合してなるハードコート塗料を基材上に塗工することによってハードコート層を形成したときに、樹脂粒子に由来してハードコート層表面に形成される突起が高くなる。それゆえ、積層フィルムがロール状に多重に巻かれて一部分の積層フィルムのハードコート層が他の部分の積層フィルムと当接したときに、一部分の積層フィルムのハードコート層の表面に存在する突起が他の部分の積層フィルムの表面を傷付け易いので、ハードコート層の耐傷付き性が悪くなる。

前記樹脂粒子溶剤分散体中における前記樹脂粒子の粒子径の変動係数は、２０％以下であることが好ましい。これにより、前記樹脂粒子溶剤分散体中において樹脂粒子が一次粒子又はそれに近い状態に分散し易くなる。前記樹脂粒子溶剤分散体を用いて形成した配合してなるハードコート塗料を基材上に塗工することによってハードコート層を形成したハードコート層の耐傷付き性をさらに向上させることができる。

前記有機溶剤は、８．０〜１２．５の範囲内のＳＰ値を有する有機溶剤であるが、８．０〜１０．０の範囲内のＳＰ値を有する有機溶剤であることが好ましい。前記有機溶剤のＳＰ値が上記範囲を外れる場合、前記樹脂粒子溶剤分散体中において樹脂粒子が凝集して大きな粒子径の樹脂粒子集合体を生成すると共に、前記樹脂粒子溶剤分散体の粘度が高くなる。大きな粒子径の樹脂粒子集合体が生成する結果として、前記樹脂粒子溶剤分散体が樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に使用されたときに、樹脂粒子に由来して樹脂フィルム表面に形成される突起が高くなる。それゆえ、樹脂フィルムがロール状に多重に巻かれて樹脂フィルムの表面同士が当接したときに、一方の表面に存在する突起が他の表面を傷付け易いので、樹脂フィルムの耐傷付き性が悪くなる。また、前記樹脂粒子溶剤分散体の粘度が高くなる結果として、前記樹脂粒子溶剤分散体を配合してなる塗料を塗工する際に、作業性が悪くなり、塗工むらが生じやすくなる。

前記の８．０〜１２．５の範囲内のＳＰ値を有する有機溶剤としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類；酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、乳酸エチル、乳酸ブチル、３−メチル−３−メトキシブタノール、３−メチル−３−メトキシブチルアセテート、エチル−３−エトキシプロピオネート等のエステル類；イソプロピルアルコール等のアルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、及びこれら各エーテルのアセテート；トルエン、キシレン等のトルエン類；ジメチルホルムアミド；テトラヒドロフラン等が挙げられる。これらの有機溶剤は、一種を単独で使用しても、二種以上を組み合わせて併用してもよい。前記樹脂粒子溶剤分散体の固形分濃度は、特に限定されるものではない。

また、前記有機溶剤として、沸点が５０〜１５０℃の範囲内にある有機溶剤が好ましい。有機溶剤の沸点が５０〜１５０℃の範囲内にあれば、樹脂粒子溶剤分散体を含む塗料の塗工後の有機溶剤の乾燥速度が適正であり、有機溶剤が均一に蒸発乾燥するため、樹脂粒子同士の凝集が生じにくく、塗工むらが起こりにくい。有機溶剤の沸点が５０℃未満であれば、樹脂粒子溶剤分散体を含む塗料の塗工後の乾燥時に乾燥速度が速く、樹脂粒子同士が凝集し塗工むらが起こりやすい。また、有機溶剤の沸点が１５０℃より高ければ、樹脂粒子溶剤分散体を含む塗料の塗工後の乾燥速度が遅くなり、生産性が低くなる。

前記樹脂粒子溶剤分散体は、固形分濃度が２０重量％となるように前記有機溶剤の量を調整したときの、見掛け粘度が１００ｍＰａ・ｓ以下であるが、前記見掛け粘度が５０ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、前記見掛け粘度が２０ｍＰａ・ｓ以下であることがよりさらに好ましい。前記見掛け粘度が１００ｍＰａ・ｓを超える場合、前記樹脂粒子溶剤分散体を配合してなるハードコート塗料を塗工した際に塗工むらが生じやすくなり、ハードコート層の透明性が低くなる。

本発明の樹脂粒子溶剤分散体は、フラットパネルディスプレイ等に用いられる光拡散フィルムや防眩フィルム等の樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に好適に使用でき、特に、樹脂フィルムの片面上又は両面上に塗膜（特にハードコート層）を形成するための塗料に添加される樹脂粒子溶剤分散体として好適に使用できる。

〔塗料〕
本発明の塗料は、本発明の樹脂粒子溶剤分散体と、バインダー樹脂とを含んでいる。本発明の塗料は、ハードコート層用の塗工液であることが好ましい。前記ハードコート層用の塗工液は、本発明の樹脂粒子溶剤分散体と、バインダー樹脂とを含んでいる。

前記バインダー樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂と電離放射線重合開始剤との混合物等が挙げられる。

前記熱可塑性樹脂としては、例えば、アセチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルブチルセルロース、エチルセルロース、メチルセルロース等のセルロース誘導体；酢酸ビニルの単独重合体又は共重合体、塩化ビニルの単独重合体又は共重合体、塩化ビニリデンの単独重合体又は共重合体；ポリビニルホルマール、ポリビニルブチラール等のアセタール系樹脂；アクリル樹脂（ポリアクリル酸エステル）及びその共重合樹脂、メタクリル樹脂（ポリメタクリル酸エステル）及びその共重合樹脂等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリスチレン樹脂；ポリアミド樹脂；線状ポリエステル樹脂；ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。

また、前記熱硬化性樹脂としては、例えば、熱硬化性アクリル樹脂、アクリルポリオールとイソシアネートプレポリマーとからなる熱硬化性ウレタン樹脂、フェノール樹脂、尿素メラミン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。

また、前記電離放射線硬化性樹脂としては、電離放射線（紫外線、電子線等）を照射することで硬化する樹脂であればよく、電離放射線重合性単量体又は電離放射線重合性プレポリマー（電離放射線重合性オリゴマー）等の１種又は２種以上を混合したものを使用することができる。前記電離放射線重合性単量体又は電離放射線重合性プレポリマーとしては、１分子中に２個以上の電離放射線重合性の官能基を有する電離放射線重合性の多官能単量体、又は１分子中に２個以上の電離放射線重合性の官能基を有する電離放射線重合性の多官能プレポリマーが好ましい。

前記電離放射線重合性の多官能プレポリマー又は多官能単量体が有する電離放射線重合性の官能基としては、光重合性の官能基、電子線重合性の官能基、又は放射線重合性の官能基が好ましく、光重合性の官能基が特に好ましい。前記光重合性の官能基としては、具体的には、例えば、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、スチリル基、アリル基等の不飽和の重合性官能基等が挙げられ、これらの中でも（メタ）アクリロイル基が好ましい。

前記電離放射線重合性の多官能プレポリマーとしては、光重合性の官能基を２つ以上有する多官能プレポリマー（以下「光重合性多官能プレポリマー」と称する）が好ましい。前記光重合性多官能プレポリマーとして、１分子中に２個以上の（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリル系プレポリマーが特に好ましく使用される。このような（メタ）アクリル系プレポリマーは、架橋硬化することにより３次元網目構造となる。前記（メタ）アクリル系プレポリマーとしては、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、メラミン（メタ）アクリレート等が使用できる。

前記電離放射線重合性の多官能単量体としては、前述した多官能ビニル系単量体等が使用できるが、光重合性の官能基を２つ以上有する多官能単量体（以下「光重合性多官能単量体」と称する）が好ましい。前記光重合性多官能単量体の具体例としては、ネオペンチルグリコールアクリレート、１，６−ヘキサンジオール（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート等のアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート類；トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート等のポリオキシアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート類；ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート等の３価以上の多価アルコールのジ（メタ）アクリレート類；２，２−ビス［４−（アクリロキシ・ジエトキシ）フェニル］プロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシ・ポリプロポキシ）フェニル］プロパン等の多価アルコールエチレンオキシド付加物又は多価アルコールプロピレンオキシド付加物のジ（メタ）アクリレート類；１分子中に３個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能モノマー等を挙げることができる。

前記光重合性多官能単量体としては、これらの具体例等のような多価アルコールと（メタ）アクリル酸とのエステル類が好ましく、１分子中に３個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能モノマーがより好ましい。１分子中に３個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能モノマーとしては、具体的には、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリ（メタ）アクリレート、１，２，４−シクロヘキサンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタグリセロールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールトリアクリレート、トリペンタエリスリトールヘキサアクリレート等が挙げられる。前記光重合性多官能単量体は、二種類以上を併用してもよい。

また、前記電離放射線重合性単量体として前記電離放射線重合性の多官能単量体または多官能プレポリマーを用いることが好ましいが、光重合性の官能基を１つ有する光重合性単官能単量体を併用しても良い。前記光重合性単官能単量体としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸イソウンデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ドデシル、（メタ）アクリル酸イソドデシル、（メタ）アクリル酸イソトリデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−テトラデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクタデシル、（メタ）アクリル酸イソオクタデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−イコシル、（メタ）アクリル酸シクロペンチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸４−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンテニルオキシエチル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸２−フェノキシエチル、（メタ）アクリル酸２−アセトアセトキシエチル、（メタ）アクリル酸４−アセトアセトキシブチル、（メタ）アクリル酸ベンジル、アクリル酸２−クロロエチル、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチルグリシジルエーテル等の（メタ）アクリル酸アルキル類（（メタ）アクリル酸アルキル、又は、（メタ）アクリル酸アルキルの誘導体であって、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル類でも、窒素原子を含む（メタ）アクリル酸アルキル類でもないもの）；（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンテニル等の（メタ）アクリル酸アルケニル類；（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸カプロラクトン（例えばジカプロラクトン変性２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート）、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸グリセリル等の（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル類；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル−Ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル−Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド、アクリロイルモルホリン、ダイアセトンアクリルアミド、メチル（メタ）アクリルアミドグリコレートメチルエーテル等の（メタ）アクリルアミド類；２，２，６，６−テトラメチルピペリジル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノ（メタ）アクリレート、カルボジイミドエチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルカルボジイミドエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミド等の、窒素原子を含む（メタ）アクリル酸アルキル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等の、炭素原子上の水素がビニル基で置換されている含窒素複素環式化合物；Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニル−ε−カプロラクタム、Ｎ−ビニルホルムアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド、１−ビニルイミダゾール等のＮ−ビニル化合物；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、吉草酸ビニル、ピバリン酸ビニル、カプロン酸ビニル、カプリン酸ビニル、２−エチルヘキサン酸ビニル、ラウリル酸ビニル、ミリスチン酸ビニル、パルミチン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、バーサティック酸ビニル（例えば、三菱化学株式会社製の「ベオバ（登録商標）」（商品名））、安息香酸ビニル等のカルボン酸ビニル類；２−アセトアセトキシエチルビニルエーテル、４−アセトアセトキシブチルビニルエーテル、プロピルビニルエーテル、イソプロピルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテル、２−エチルヘキシルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテル、２−ヒドロキシエチルビニルエーテル、ジエチレングリコールモノビニルエーテル、４−ヒドロキシブチルビニルエーテル、シクロヘキサンジメタノールモノビニルエーテル等のビニルエーテル類；スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、４−メチルスチレン、アミノスチレン等の芳香族ビニル類；３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリエトキシシラン、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、３−（メタ）アクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシラン、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド等の、他の単官能単量体等が挙げられる。

また、前記電離放射線硬化性樹脂には、アクリル樹脂（上記（メタ）アクリル酸エステル単量体を重合させてなる単独重合体又は共重合体）、ゴム系樹脂（ポリイソプレン、ポリブタジエン等）、帯電防止剤、スリップ剤（シリコーン系スリップ剤、フッ素系スリップ剤等）、レベリング剤、酸化防止剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、可塑剤、粘性調整剤、殺菌剤、抗菌剤、着色剤等の添加剤を併用しても良い。

前記電離放射線重合性単量体又は電離放射線重合性プレポリマーとして前記光重合性多官能単量体又は光重合性多官能プレポリマーを用いる場合には、光重合開始剤を前記電離放射線重合開始剤として用いることが好ましい。前記光重合開始剤としては、光ラジカル重合開始剤又は光カチオン重合開始剤が好ましく、光ラジカル重合開始剤が特に好ましい。

前記光ラジカル重合開始剤としては、アセトフェノン類、ベンゾイン類、ベンゾフェノン類、ホスフィンオキシド類、ケタール類、α−ヒドロキシアルキルフェノン類、α−アミノアルキルフェノン、アントラキノン類、チオキサントン類、アゾ化合物、過酸化物類（特開２００１−１３９６６３号公報等に記載）、２，３−ジアルキルジオン化合物類、ジスルフィド化合物類、フルオロアミン化合物類、芳香族スルホニウム類、オニウム塩類、ボレート塩、活性ハロゲン化合物、α−アシルオキシムエステル等が挙げられる。

前記アセトフェノン類としては、例えば、アセトフェノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、ｐ−ジメチルアセトフェノン、１−ヒドロキシジメチルフェニルケトン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチル−４−メチルチオ−２−モルフォリノプロピオフェノン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン等が挙げられる。前記ベンゾイン類としては、例えば、ベンゾイン、ベンゾインベンゾエート、ベンゾインベンゼンスルホン酸エステル、ベンゾイントルエンスルホン酸エステル、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル等が挙げられる。前記ベンゾフェノン類としては、例えば、ベンゾフェノン、２，４−ジクロロベンゾフェノン、４，４−ジクロロベンゾフェノン、ｐ−クロロベンゾフェノン等が挙げられる。前記ホスフィンオキシド類としては、例えば、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシドが挙げられる。前記ケタール類としては、例えば、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン等のベンジルメチルケタール類が挙げられる。前記α−ヒドロキシアルキルフェノン類としては、例えば、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンが挙げられる。前記α−アミノアルキルフェノン類としては、例えば、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−（４−モルホリニル）−１−プロパノンが挙げられる。

市販の光開裂型の光ラジカル重合開始剤としては、ＢＡＳＦジャパン株式会社製の商品名「イルガキュア（登録商標）６５１」（２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン）、ＢＡＳＦジャパン株式会社製の商品名「イルガキュア（登録商標）１８４」（１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン）、ＢＡＳＦジャパン株式会社製の商品名「イルガキュア（登録商標）９０７」（２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−（４−モルホリニル）−１−プロパノン）等が好ましい例として挙げられる。

前記光重合開始剤は、前記光重合性多官能単量体又は光重合性多官能プレポリマー１００重量部に対して、０．１〜１５重量部の範囲内で使用することが好ましく、１〜１０重量部の範囲内で使用することがより好ましい。

前記光重合性多官能単量体又は光重合性多官能プレポリマーの重合には、前記光重合開始剤に加えて反応促進剤を用いてもよい。前記反応促進剤の具体例として、ｎ−ブチルアミン、トリエチルアミン、トリ−ｎ−ブチルホスフィン、ミヒラーケトン、チオキサントン類等を挙げることができる。

前記光重合性多官能単量体又は光重合性多官能プレポリマーの重合には、前記光重合開始剤に加えて光増感剤を用いてもよい。前記光増感剤の具体例として、ベンゾフェノン、アントラキノン、９，１０−ジブトキシアントラセン等の、ベンゼン環を有するものを挙げることができる。

前記樹脂粒子溶剤分散体から前記塗料を得る際には、有機溶剤を追加して固形分濃度を稀釈してもよい。有機溶剤を追加する場合、前記塗料に含まれる有機溶剤のＳＰ値が８．０〜１２．５の範囲内となるようにすればよい。

〔塗料の使用方法〕
前記塗料を基材フィルム上に塗工した後、前記塗料を硬化させることで塗膜を基材フィルム上に形成することができ、基材フィルムの少なくとも一方の面上に塗膜が形成された積層フィルム（樹脂フィルム）を得ることができる。

前記基材フィルムは、樹脂材料で構成される。前記樹脂材料としては、特に限定されないが、一般的な材料を用いることができ、例えば、セルロースアシレート、前記アクリル樹脂（（メタ）アクリレート系ポリマー）、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂（ＡＳ）、アクリロニトリル−アクリルゴム−スチレン共重合樹脂（ＡＡＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ）、環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）、環状オレフィンポリマー（ＣＯＰ）、エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、エポキシ樹脂（ＥＰ）、メタクリル−スチレン共重合樹脂（ＭＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、水添スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）、ポリサルフォン（ＰＳＵ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等が挙げられる。本明細書において、「（メタ）アクリレート」はアクリレート及び／又はメタクリレートを意味するものとする。

前記セルロースアシレートとしては、例えば、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルロースアセテートブチレート等が挙げられる。前記アクリル樹脂としては、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ブチル共重合体等が挙げられる。前記ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（以下「ＰＥＴ」と略記する）、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。前記基材フィルムの厚さは、２０〜３００μｍの範囲内であることが好ましく、２０〜２００μｍの範囲内であることがより好ましい。

前記塗料を前記基材フィルム上に塗工する方法としては、バーコート法、リバースロールコート法、グラビアコート法、ダイコート法、コンマコート法、スプレーコート法等を用いることができる。

前記塗料の硬化は、前記塗料が電離放射線硬化性樹脂を含む場合、前記塗料に電離放射線（紫外線、電子線等）を照射することにより行うことができる。電離放射線を照射する方法としては、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク、メタルハライドランプ等から発せられる１００〜４００ｎｍ、好ましくは２００〜４００ｎｍの波長領域の紫外線を照射する方法；走査型又はカーテン型の電子線加速器から発せられる１００ｎｍ未満の波長領域の電子線を照射する方法等を用いることができる。

以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。最初に、スラリー中における粒子の体積平均粒子径の測定方法、単官能ビニル系単量体の重合体のガラス転移温度の計算方法及び測定方法、有機溶剤のＳＰ値の計算方法、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度の測定方法、樹脂粒子溶剤分散体の外観の評価方法、並びに、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径及び粒子径の変動係数の測定方法を説明する。

〔スラリー中における粒子の体積平均粒子径及び粒子径の変動係数の測定方法〕
以下の実施例及び比較例における、スラリー中における粒子（種粒子又は樹脂粒子）の体積平均粒子径の測定は、以下のようにして行った。

スラリー中における粒子の体積平均粒子径の測定は、レーザー回折・散乱方式粒度分布測定装置（ベックマン・コールター株式会社製「ＬＳ １３ ３２０」）及びユニバーサルリキッドサンプルモジュールによって行う。

測定には、粒子を含むスラリー０．５ｇを０．１重量％ノニオン性界面活性剤水溶液１０ｍ１中にタッチミキサー（ヤマト科学株式会社製、「ＴＯＵＣＨＭＩＸＥＲ ＭＴ−３１」）及び超音波洗浄器（株式会社ヴェルヴォクリーア社製、「ＵＬＴＲＡＳＯＮＩＣ ＣＬＥＡＮＥＲ ＶＳ−１５０」）を用いて分散させ、分散液としたものを使用する。

また、上記のレーザー回折・散乱方式粒度分布測定装置のソフトウェアにおいて、ミー理論に基づいた評価のために必要となる以下に示す光学的なパラメータを、設定する。

＜パラメータ＞
液体（ノニオン性界面活性剤水溶液）の屈折率Ｂ．Ｉ．の実部＝１．３３３（水の屈折率）
固体（測定対象の粒子）の屈折率の実部＝粒子の屈折率
固体の屈折率の虚部＝０
固体の形状因子＝１
また、測定条件及び測定手順は、以下の通りとする。

＜測定条件＞
測定時間：６０秒
測定回数：１
ポンプ速度：５０〜６０％
ＰＩＤＳ相対濃度：４０〜５５％程度
超音波出力：８
＜測定手順＞
オフセット測定、光軸調整、バックグラウンド測定を行った後、上記した分散液を、スポイトを用いて、上記のレーザー回折・散乱方式粒度分布測定装置のユニバーサルリキッドサンプルモジュール内へ注入する。上記のユニバーサルリキッドサンプルモジュール内の濃度が上記のＰＩＤＳ相対濃度に達し、上記のレーザー回折・散乱方式粒度分布測定装置のソフトウェアが「ＯＫ」と表示したら、測定を開始する。なお、測定は、ユニバーサルリキッドサンプルモジュール中でポンプ循環を行うことによって上記粒子を分散させた状態、かつ、超音波ユニット（ＵＬＭ ＵＬＴＲＡＳＯＮＩＣ ＭＯＤＵＬＥ）を起動させた状態で行う。

また、測定は室温で行い、得られたデータから、上記のレーザー回折・散乱方式粒度分布測定装置のソフトウェアにより、上記の予め設定された光学的なパラメータを用いて、粒子の体積平均粒子径（体積基準の粒度分布における算術平均径）および粒子径の変動係数を算出する。

なお、粒子の屈折率については、粒子を構成する重合体の屈折率を入力し測定を実施した。

〔単官能ビニル系単量体の重合体のガラス転移温度の計算方法及び測定方法〕
本出願書類において、単官能ビニル系単量体が複数種類の単量体Ｍ１〜Ｍｎ（ｎは混合物を構成するモノマーの種類の数を表す）の混合物である場合、単官能ビニル系単量体の重合体（単量体Ｍ１〜Ｍｎの共重合体）のガラス転移温度Ｔｇ（Ｋ）は、次に示すフォックス式

（式中、Ｔｇは単量体Ｍ１〜Ｍｎの共重合体について計算されるガラス転移温度（Ｋ）であり、Ｗ_iは混合物中における第ｉ番目の単量体Ｍ_iの重量分率であり、

であり、Ｔｇ_iは第ｉ番目の単量体の単独重合体のガラス転移温度（Ｋ）である）
により計算されるものとする。単独重合体のガラス転移温度は、例えば、Ｊ．Ｂｒａｎｄｒｕｐ（ブランドラップ）及びＥ．Ｈ．Ｉｍｍｅｒｇｕｔ（イメルグート）編、「Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄｂｏｏｋ（ポリマーハンドブック）」、Ｉｎｔｅｒｓｃｉｅｎｃｅ Ｐｕｂｌｉｓｈｅｒｓ（インターサイエンスパブリシャーズ）に認められうる。また、本明細書では、前記フォックス式により計算されたＫ単位のガラス転移温度Ｔｇ（Ｋ）から２７３．１５を減ずることにより、℃単位のガラス転移温度を算出した。

〔有機溶剤のＳＰ値の計算方法〕
本出願書類において、有機溶剤のＳＰ値は、Ｆｅｄｏｒｓの方法〔Ｒｏｂｅｒｔ Ｆ．Ｆｅｄｏｒｓ、Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ ａｎｄ Ｓｃｉｅｎｃｅ、１４、１４７−１５４（１９７４）〕により計算された値であるものとする。ＳＰ値δは、置換基の凝集エネルギーＥｃｏｈ［ｃａｌ／ｍｏｌ］及びモル分子容Ｖ［ｃｍ³／ｍｏｌ］から下記式
δ＝［ΣＥｃｏｈ／ΣＶ］^1/2
を用いて算出できる。本出願書類では、ＳＰ値の単位として、従来慣用的に使用されている単位「（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2」を用いる。この単位は、以下の式
１（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2＝２．０５（ＭＰａ）^1/2
によってＳＩ単位「（ＭＰａ）^1/2」に換算できる。

有機溶剤が２種類以上の成分の混合物である場合、有機溶剤のＳＰ値は、下記式によって定義される。

（上記式中、ｎは混合物を構成する成分の数を表し、δ_iは第ｉ番目の成分のＳＰ値を表し、φ_iは第ｉ番目の成分の体積分率を表し、Ｖ_iは第ｉ番目の成分の体積分率のモル容積を表す）
Ｆｅｄｏｒｓの方法により計算されたヘキサンのＳＰ値は７．３（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2であり、Ｆｅｄｏｒｓの方法により計算された酢酸ブチルのＳＰ値は８．７（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2であり、Ｆｅｄｏｒｓの方法により計算されたアセトンのＳＰ値は８．４３（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2であり、Ｆｅｄｏｒｓの方法により計算されたメチルエチルケトンのＳＰ値は９．０（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2であり、Ｆｅｄｏｒｓの方法により計算されたトルエンのＳＰ値は９．１（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2であり、Ｆｅｄｏｒｓの方法により計算されたエタノールのＳＰ値は１０．９７（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2であり、Ｆｅｄｏｒｓの方法により計算されたイソプロピルアルコールのＳＰ値は１１．５（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2であり、Ｆｅｄｏｒｓの方法により計算されたエチレングリコールのＳＰ値は１４．８（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2であった。

〔樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度の測定方法〕
本出願書類における、固形分濃度が２０重量％となるように前記有機溶剤の量を調整したときの、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は、以下のようにして測定されるものとする。

まず、樹脂粒子溶剤分散体の固形分濃度が２０重量％より少ないか２０重量％より多い場合には、樹脂粒子溶剤分散体に含まれるのと同じ有機溶剤を追加又は除去することによって樹脂粒子溶剤分散体の固形分濃度を２０重量％に調整し、固形分濃度調整後の樹脂粒子溶剤分散体を試料として用いる。樹脂粒子溶剤分散体の固形分濃度が２０重量％の場合には、その樹脂粒子溶剤分散体をそのまま試料として用いる。

そして、試料（樹脂粒子溶剤分散体）の見掛け粘度を、ＪＩＳ Ｋ ７１１７−１：１９９９の「付属書１（参考）ＳＢ形粘度計による粘度の測定方法」に準拠し、ブルックフィールド形回転粘度計（東機産業株式会社製、ＢＭ型）を用いて測定する。

試料の粘度が９０ｍＰａ・ｓ未満の場合にはＮｏ．１スピンドルを使用し、試料の粘度が９０ｍＰａ・ｓ以上４５０ｍＰａ・ｓ未満の場合にはＮｏ．２スピンドルを使用し、試料の粘度が４５０ｍＰａ・ｓ以上１０００ｍＰａ・ｓ未満の場合にはＮｏ．３スピンドルを使用する。内容量２３０ｍｌ、外径：６２ｍｍ、高さ：約１０９ｍｍのガラス瓶Ｍ２２５に、試料温度２０℃の試料（樹脂粒子溶剤分散体）を２００ｇ採取し、スピンドル回転数６０ｍｉｎ^-1の条件にてスピンドルの回転を開始し、開始１分後の粘度計指示値（目盛りの指示値）を読み取った。粘度計指示値からＪＩＳ Ｋ７１１７−１：１９９９の「付属書１（参考）ＳＢ形粘度計による粘度の測定方法」に記載の下記計算式から見掛け粘度を算出した。

η_a＝Ｋ_n×θ
（ここに、η_a：見掛け粘度［ｍＰａ・ｓ］
Ｋ_n：スピンドル回転数及びスピンドル番号の組み合わせに基づく換算係数
θ：粘度計指示値）
換算係数Ｋ_nは、Ｎｏ．１スピンドルを使用した場合には１ｍＰａ・ｓ、Ｎｏ．２スピンドルを使用した場合には５ｍＰａ・ｓ、Ｎｏ．３スピンドルを使用した場合には２０ｍＰａ・ｓとする。

〔樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径及び粒子径の変動係数の測定方法〕
実施例及び比較例における、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径の測定は、以下のようにして行った。

樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の体積平均粒子径の測定は、動的光散乱型粒度分布測定装置（大塚電子株式会社製、商品名「ＦＰＡＲ−１０００」）を用いて行った。測定対象の試料としては、粘度の測定に使用した固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を、樹脂粒子溶剤分散体中の有機溶剤と同じ有機溶剤にて固形分濃度０．０２重量％まで希釈させることにより得た分散液を使用した。

動的光散乱型粒度分布測定装置のヒストグラム解析に使用するパラメータである有機溶剤の屈折率としては、樹脂粒子溶剤分散体中の有機溶剤がヘキサンである場合にはヘキサンの屈折率＝１．３７５を使用し、樹脂粒子溶剤分散体中の有機溶剤が酢酸ブチルである場合には酢酸ブチルの屈折率＝１．３９４を使用し、樹脂粒子溶剤分散体中の有機溶剤がメチルエチルケトンである場合にはメチルエチルケトンの屈折率＝１．３７９を使用し、樹脂粒子溶剤分散体中の有機溶剤がイソプロピルアルコールである場合にはイソプロピルアルコールの屈折率＝１．３７８を使用し、樹脂粒子溶剤分散体中の有機溶剤がエチレングリコールである場合にはエチレングリコールの屈折率＝１．４３２を使用した。

測定は、希薄系プローブを使用し、分散液の温度（試料温度）が２０℃の条件で行い、動的光散乱型粒度分布測定装置のヒストグラム解析結果における平均粒子径及び標準偏差の値を採用した。

樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は、前記測定により得られた標準偏差と平均粒子径とから下記式
粒子径の変動係数［％］＝（標準偏差［μｍ］／平均粒子径［μｍ］）×１００
を用いて算出した。

〔製造例１〕（シード重合による、実施例で使用する樹脂粒子の製造）
攪拌機及び温度計を備えた内容量５Ｌのオートクレーブ内に、水性媒体としての水３２００重量部と、反応性アニオン性界面活性剤としてのｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム（東ソー有機化学株式会社製、商品名「スピノマー（登録商標）ＮａＳＳ」）２．９重量部を供給した。次に、オートクレーブに、予め調製しておいた単官能ビニル系単量体（第１のビニル系単量体）としてのメタクリル酸メチル（三菱レイヨン株式会社製、商品名「アクリエステル（登録商標）Ｍ」）８００重量部と連鎖移動剤としてのｎ−オクチルメルカプタン３重量部との混合物を仕込み、オートクレーブの内部を窒素置換しながらオートクレーブの内容物を攪拌下に７０℃まで加温した。その後、オートクレーブの内温を７０℃に保ち、重合開始剤としての過硫酸カリウム４重量部をオートクレーブの内容物に添加した後、１２時間重合を行って、種粒子を含むスラリーを得た。得られた種粒子を含むスラリーは、種粒子の体積平均粒子径が０．２８μｍ、固形分濃度が２０重量％であった。

攪拌機及び温度計を備えた内容量５Ｌのオートクレーブ内に、界面活性剤としてのポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸ナトリウム（東邦化学工業株式会社製、商品名「フォスファノール（登録商標）ＬＯ−５２９」）２６．７重量部を脱イオン水に溶解させることによって予め調製した界面活性剤水溶液２７００重量部を入れた。次いで、オートクレーブ内へ、予め調製しておいた単官能ビニル系単量体としてのメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル（共栄社化学株式会社製、商品名「ライトエステルＴＢ」、その単独重合体のガラス転移温度１０７℃）９１０重量部と、多官能ビニル系単量体としてのエチレングリコールジメタクリレート３９０重量部と、重合開始剤としての２，２’−アゾビスイソブチロニトリル６．７重量部との混合液（第２のビニル系単量体）を供給し、前記混合液を界面活性剤水溶液中に分散させて分散液を得た。次いで、分散液を、高速乳化・分散機（商品名「Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫ ＩＩ ２．５型」、プライミクス株式会社製）にて攪拌することにより、前記混合液の液滴径を５μｍ程度に調整した。

さらに、オートクレーブ内の分散液に、種粒子を含むスラリー３３０重量部を一括投入により加え、オートクレーブの内容物を３０℃で１時間攪拌して、種粒子に混合液を吸収させた。次いで、得られた混合物を、窒素気流下で５０℃にて２時間にわたって攪拌を続けながら重合した（１次恒温）。続いて、オートクレーブの内温を８０℃に保つ処理（２次恒温）を３時間行って樹脂粒子を含むスラリーを得た後、スラリーを室温（約２５℃）まで冷却した。冷却後のスラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径を測定した結果、スラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径は０．８２μｍ、スラリー中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１３．４％であった。

得られたスラリーを、目開き４００μｍの篩網に通して分級することにより粗大粒子を除去した後、スプレードライヤーにて給気温度（スプレードライヤーのスラリー入口の温度）１８０℃、排気温度（スプレードライヤーの粉体出口の温度）６０℃で噴霧乾燥させることで、乾燥粉体の樹脂粒子（１）を得た。

なお、本製造例では、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与する全ての成分の量に対するメタクリル酸メチルの量の割合（樹脂粒子全体に対するメタクリル酸メチルに由来する構造単位の量の割合に相当）が４．８重量％、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与する全ての成分の量に対するメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルの量の割合（樹脂粒子全体に対するメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位の量の割合に相当）が６６．３重量％、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与する全ての成分の量に対するエチレングリコールジメタクリレートの量の割合（樹脂粒子全体に対するエチレングリコールジメタクリレートに由来する構造単位の量の割合に相当）が２８．４重量％である。

〔製造例２〕（乳化重合による、実施例で使用する樹脂粒子の製造）
攪拌機及び温度計を備えた内容量５Ｌのオートクレーブ内に、水性媒体としての水３２００重量部と、反応性アニオン性界面活性剤としてのポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩（第一工業製薬株式会社製、商品名「アクアロン（登録商標）ＫＨ−１０２５」；純分２５重量％）２．２５重量部（重合性単量体混合物１００重量部に対して０．０７重量部）とを供給した。次いで、オートクレーブ内へ、予め調製しておいたメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル（共栄社化学株式会社製、商品名「ライトエステルＴＢ」）６４０重量部と多官能ビニル系単量体としてのメタクリル酸アリル（三菱レイヨン株式会社製、商品名「アクリエステル（登録商標）Ａ」）１６０重量部との混合液（重合性単量体混合物）を供給した。オートクレーブの内容物を２００ｒｐｍの攪拌回転数で攪拌しつつ、７０℃に加熱した。次に、重合開始剤としての過硫酸アンモニウム（和光純薬工業株式会社製）８．０重量部を供給した後、７０℃にて２時間に亘って攪拌を続けながら乳化重合を行った（１次恒温）。続いて、オートクレーブの内温を８０℃に保つ処理（２次恒温）を１時間行って樹脂粒子を含むスラリーを得た後、スラリーを室温（約２５℃）まで冷却した。冷却後のスラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径を測定した結果、スラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径は０．３１μｍ、スラリー中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１５．２％であった。

得られたスラリーを製造例１と同様にして冷却及び濾過した後、給気温度を１１０℃に変更する以外は製造例１と同様にして噴霧乾燥することにより、乾燥粉体の樹脂粒子（２）を得た。

なお、本製造例では、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与する全ての成分の量に対して、メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルの量の割合が７９．２重量％、メタクリル酸アリルの量の割合が１９．８重量％である。

〔製造例３〕（乳化重合による、実施例で使用する樹脂粒子の製造）
攪拌機及び温度計を備えた内容量５Ｌのオートクレーブ内に、水性媒体としての水３２００重量部、重合分散剤としてのヒドロキシエチルセルロース（ダイセルファインケム株式会社製、商品名「ＨＥＣダイセル（登録商標）ＳＰ−２００」）０．８重量部及び反応性界面活性剤としてのｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム（東ソー有機化学株式会社製、商品名「スピノマー（登録商標）ＮａＳＳ」）０．１６重量部を供給して攪拌及び溶解した。次いで、オートクレーブ内へ、予め調製しておいたメタクリル酸イソブチル（共栄社化学株式会社製、商品名「ライトエステルＩＢ」、その単独重合体のガラス転移温度４８℃）５６０重量部と多官能ビニル系単量体としてのエチレングリコールジメタクリレート（共栄社化学株式会社製、商品名「ライトエステルＥＧ」）２４０重量部との混合液を供給した。オートクレーブの内容物を２００ｒｐｍの攪拌回転数で攪拌しつつ、７０℃に加熱した。次に、重合開始剤としての過硫酸アンモニウム（和光純薬工業株式会社製）４．０重量部をオートクレーブ内に供給した後、７０℃にて２時間にわたって攪拌を続けながら乳化重合を行った（１次恒温）。続いて、オートクレーブの内温を８０℃に保つ処理（２次恒温）を１時間行って樹脂粒子を含むスラリーを得た後、スラリーを室温（約２５℃）まで冷却した。冷却後のスラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径を測定した結果、スラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径は０．５１μｍ、スラリー中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１４．１％であった。

得られたスラリーを、製造例２と同様にして冷却、濾過、及び噴霧乾燥することにより、乾燥粉体の樹脂粒子（３）を得た。

なお、本製造例では、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与する全ての成分の量に対して、メタクリル酸イソブチルの量の割合が６９．６重量％、メタクリル酸アリルの量の割合が２９．８重量％である。

〔製造例４〕（比較例で使用する樹脂粒子の製造）
メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル（共栄社化学株式会社製、商品名「ライトエステルＴＢ」）に代えてメタクリル酸メチル（三菱レイヨン株式会社製、商品名「アクリエステル（登録商標）Ｍ」）を用いたこと以外は、製造例２と同様にして、樹脂粒子を含むスラリーを得た。得られたスラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径は０．２９μｍであり、得られたスラリー中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１５．７％であった。

得られたスラリーを、製造例２と同様にして冷却、濾過、及び噴霧乾燥することにより、乾燥粉体の樹脂粒子（４）を得た。

なお、本製造例では、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与する全ての成分の量に対して、メタクリル酸メチルの量の割合が７９．２重量％、メタクリル酸アリルの量の割合が１９．８重量％である。

〔製造例５〕（比較例で使用する樹脂粒子の製造）
メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル（共栄社化学株式会社製、商品名「ライトエステルＴＢ」）９１０重量部に代えてメタクリル酸メチル（三菱レイヨン株式会社製、商品名「アクリエステル（登録商標）Ｍ」、その単独重合体のガラス転移温度１０５℃）７８０重量部及びメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル（共栄社化学株式会社製、商品名「ライトエステルＴＢ」）１３０重量部を用いたこと以外は、製造例１と同様にして、樹脂粒子を含むスラリーを得た。得られたスラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径は０．８１μｍであり、得られたスラリー中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１４．１％であった。

得られたスラリーを、製造例２と同様にして冷却、濾過、及び噴霧乾燥することにより、乾燥粉体の樹脂粒子（５）を得た。

なお、本製造例では、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与する全ての成分の量に対して、メタクリル酸メチルの量の割合が６１．６重量％、メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルの量の割合が９．５重量％、エチレングリコールジメタクリレートの量の割合が２８．４重量％である。また、種粒子に吸収させた混合液（第２のビニル系単量体）中に含まれる単官能ビニル系単量体の重合体のガラス転移温度は、１０５℃である。

〔製造例６〕（比較例で使用する樹脂粒子の製造）
メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル（共栄社化学株式会社製、商品名「ライトエステルＴＢ」）９１０重量部及びエチレングリコールジメタクリレート３９０重量部に代えて、メタクリル酸メチル（三菱レイヨン株式会社製、商品名「アクリエステル（登録商標）Ｍ」）３００重量部、メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル（共栄社化学株式会社製、商品名「ライトエステルＴＢ」）８４０重量部、及びエチレングリコールジメタクリレート６０重量部を用いたこと以外は、製造例１と同様にして、樹脂粒子を含むスラリーを得た。スラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径を測定した結果、スラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径は０．８２μｍ、スラリー中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１３．７％であった。

得られたスラリーを、製造例２と同様にして冷却、濾過、及び噴霧乾燥することにより、乾燥粉体の樹脂粒子（６）を得た。

なお、本製造例では、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与する全ての成分の量に対して、メタクリル酸メチルの量の割合が２８．７重量％、メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルの量の割合が６６．０重量％、エチレングリコールジメタクリレートの量の割合が４．７重量％である。また、種粒子に吸収させた混合液（第２のビニル系単量体）中に含まれる単官能ビニル系単量体の重合体のガラス転移温度は、１０６℃である。

〔製造例７〕（比較例で使用する樹脂粒子の製造）
Ｖパドル型攪拌翼を持つ撹拌機を備えた内容量５Ｌの反応容器内に、水２７００重量部と、ピロリン酸マグネシウム２６５．２重量部と、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸ナトリウム（東邦化学工業株式会社製、商品名「フォスファノール（登録商標）ＬＯ−５２９」）２７．０重量部とを加えた。

また、メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル（共栄社化学株式会社製、商品名「ライトエステルＴＢ」）９１０重量部、多官能ビニル系単量体としてのエチレングリコールジメタクリレート３９０重量部、及び重合開始剤としての２，２’−アゾビスイソブチロニトリル１０．４重量部を混合して溶解させることにより単量体溶液を得た。

次いで、反応容器内に前記単量体溶液を加えて単量体混合物を得た。この単量体混合物を高速乳化・分散機（商品名「Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫ ＩＩ ２．５型」、プライミクス株式会社製）を用いて攪拌回転数１００００ｒｐｍで２０分間攪拌することによって、前記単量体溶液を分散させ５μｍ程度の液滴にした。前記単量体混合物を、さらにマイクロフルイダイザー（型番「ＨＣ−５０００」、みづほ工業株式会社製）に１００ｋｇ／ｃｍ²の圧力下で１回通すことによって、微細化した水系エマルジョンを得た。次いで、得られた水系エマルジョンを窒素気流下で５０℃にて２時間にわたって攪拌を続けながら重合した。続いて、反応容器の内温を１０５℃に保つ処理（２次恒温）を１時間行って樹脂粒子を含むスラリーを得た後、スラリーを室温（約２５℃）まで冷却した。

冷却後のスラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径は２．２μｍ、変動係数は１４．１％であった。

上記スラリーに２０重量％濃度の塩酸２００重量部を加えピロリン酸マグネシウムを分解した後、水により洗浄を行った。乾燥機にて６０℃で１５時間真空乾燥した。乾燥後、目開き４００メッシュの篩網に通して分級することにより粗大粒子を除去することで、乾燥粉体の樹脂粒子（７）を得た。

なお、本製造例では、前記樹脂粒子の製造に使用した原料のうちで重合反応に関与する全ての成分の量に対して、メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルの量の割合が６８．０重量％、エチレングリコールジメタクリレートの量の割合が２９．２重量％である。

製造例１〜７で使用した単量体（単官能ビニル系単量体及び多官能ビニル系単量体）の組成及び単官能ビニル系単量体の重合体のガラス転移温度と、製造例１〜７で得られた樹脂粒子のスラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径及び粒子径の変動係数を表１に示す。なお、表１における製造例１、５、及び６（シード重合を用いた製造例）の列では、単官能ビニル系単量体の重合体のガラス転移温度として、種粒子に吸収させた混合液（第２のビニル系単量体）中に含まれる単官能ビニル系単量体の重合体のガラス転移温度を示している。

〔製造例８〕（乳化重合による、実施例で使用する樹脂粒子の製造）
攪拌機及び温度計を備えた内容量５Ｌのオートクレーブ内に、水性媒体としての水３２００重量部と、反応性アニオン性界面活性剤としてのポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩（第一工業製薬株式会社製、商品名「アクアロン（登録商標）ＫＨ−１０２５」；純分２５重量％）４．１６重量部（重合性単量体混合物１００重量部に対して０．１３重量部）とを供給した。次いで、オートクレーブ内へ、予め調製しておいたメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル（共栄社化学株式会社製、商品名「ライトエステルＴＢ」）６４０重量部と多官能ビニル系単量体としてのメタクリル酸アリル（三菱レイヨン株式会社製、商品名「アクリエステル（登録商標）Ａ」）１６０重量部との混合液（重合性単量体混合物）を供給した。オートクレーブの内容物を２００ｒｐｍの攪拌回転数で攪拌しつつ、７０℃に加熱した。次に、重合開始剤としての過硫酸アンモニウム（和光純薬工業株式会社製）８．０重量部を供給した後、７０℃にて２時間に亘って攪拌を続けながら乳化重合を行った（１次恒温）。続いて、オートクレーブの内温を８０℃に保つ処理（２次恒温）を１時間行って樹脂粒子を含むスラリーを得た後、スラリーを室温（約２５℃）まで冷却した。冷却後のスラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径を測定した結果、スラリー中における樹脂粒子の体積平均粒子径は０．１９μｍ、スラリー中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１５．８％であった。

〔実施例１〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
内容量２リットルのステンレス鋼（ＳＵＳ）製ビーカーに対して、有機溶剤としての酢酸ブチル９６０重量部（樹脂粒子溶剤分散体１００重量％に対して８０重量％）と、製造例１で得られた樹脂粒子（１）２４０重量部（樹脂粒子溶剤分散体１００重量％に対して２０重量％）とを供給して予備攪拌し、混合物を得た。その後、得られた混合物を高速乳化・分散機（商品名「Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫ ＩＩ ２．５型」、プライミクス株式会社製）を用いて攪拌回転数６０００ｒｐｍで約２０分間攪拌し、樹脂粒子（１）を有機溶剤中に分散させ、固形分濃度（樹脂粒子の含有率）２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

得られた樹脂粒子溶剤分散体は、有機溶剤中で樹脂粒子が凝集したり膨潤したりすることなく良好に分散していた。樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は０．７８μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１３．４％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は４．０ｍＰａ・ｓであった。

〔実施例２〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
有機溶剤として酢酸ブチルに代えてメチルエチルケトンを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

得られた樹脂粒子溶剤分散体は、有機溶剤中で樹脂粒子が凝集したり膨潤したりすることなく良好に分散していた。樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は０．８３μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１２．９％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は３．２ｍＰａ・ｓであった。

〔実施例３〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
有機溶剤として酢酸ブチルに代えてイソプロピルアルコールをこと以外は、実施例１と同様にして、固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

得られた樹脂粒子溶剤分散体は、樹脂粒子が凝集したり膨潤したりすることなく良好に分散していた。樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は０．８１μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１４．１％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は１６．０ｍＰａ・ｓであった。

〔実施例４〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
製造例１で得られた樹脂粒子（１）に代えて、製造例２で得られた樹脂粒子（２）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

得られた樹脂粒子溶剤分散体は、樹脂粒子が凝集したり膨潤したりすることなく良好に分散していた。樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は０．３５μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１０．４％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は１６．１ｍＰａ・ｓであった。

〔実施例５〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
製造例１で得られた樹脂粒子（１）に代えて、製造例３で得られた樹脂粒子（３）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

得られた樹脂粒子溶剤分散体は、樹脂粒子が凝集したり膨潤したりすることなく良好に分散していた。樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は０．５５μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１４．４％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は１４．３ｍＰａ・ｓであった。

〔実施例６〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
製造例１で得られた樹脂粒子（１）に代えて、製造例８で得られた樹脂粒子（８）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

得られた樹脂粒子溶剤分散体は、樹脂粒子が凝集したり膨潤したりすることなく良好に分散していた。樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は０．１９μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１６．８％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は５．５ｍＰａ・ｓであった。

〔実施例７〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
有機溶剤として酢酸ブチルに代えてアセトン／エタノール＝８０／２０（体積比）の混合溶剤（ＳＰ値８．９（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2）を用いたこと以外は、実施例４と同様にして、固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

得られた樹脂粒子溶剤分散体は、有機溶剤中で樹脂粒子が凝集したり膨潤したりすることなく良好に分散していた。樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は０．３４μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１１．０％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は１４．９ｍＰａ・ｓであった。

〔比較例１〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
有機溶剤として酢酸ブチルに代えてヘキサンを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

得られた樹脂粒子溶剤分散体は、樹脂粒子が凝集していた。樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は２．２２μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は２０．２％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は２２５ｍＰａ・ｓであった。

〔比較例２〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
有機溶剤として酢酸ブチルに代えてエチレングリコールを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

得られた樹脂粒子溶剤分散体は、樹脂粒子が凝集していた。樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は３．６１μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は２８．２％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は４８０ｍＰａ・ｓであった。

〔比較例３〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
製造例２で得られた樹脂粒子（２）に代えて、製造例４で得られた樹脂粒子（４）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

得られた樹脂粒子溶剤分散体は、樹脂粒子が凝集していた。樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は３．０１μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は３５．５％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は３４５ｍＰａ・ｓであった。

〔比較例４〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
製造例２で得られた樹脂粒子（２）に代えて、製造例５で得られた樹脂粒子（５）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

得られた樹脂粒子溶剤分散体は、樹脂粒子が凝集していた。樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は５．１３μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は２７．３％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は１３２ｍＰａ・ｓであった。

〔比較例５〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
製造例２で得られた樹脂粒子（２）に代えて、製造例６で得られた樹脂粒子（６）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

得られた樹脂粒子溶剤分散体は、樹脂粒子が膨潤していた。樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は１．５７μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は１８．６％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は６５２ｍＰａ・ｓであった。

〔比較例６〕（樹脂粒子溶剤分散体の製造）
製造例２で得られた樹脂粒子（２）に代えて、製造例７で得られた樹脂粒子（７）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、固形分濃度２０重量％の樹脂粒子溶剤分散体を得た。

樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径は２．５６μｍ、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の粒子径の変動係数は３０．２％、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度は１８０ｍＰａ・ｓであった。

〔ハードコート層の製造例〕
実施例１〜５及び比較例１〜６で得られた樹脂粒子溶剤分散体のそれぞれを用いて、以下の方法により１１種類のハードコート層を作製した。

すなわち、光重合性多官能単量体としてのペンタエリスリトールトリアクリレート（商品名「ライトアクリレートＰＥ−３Ａ」、共栄社化学株式会社製）９８．５重量部に、光ラジカル重合開始剤としての１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名「イルガキュア（登録商標）１８４」、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）１．５重量部を溶解させて、単量体組成物を作製した。実施例１〜５及び比較例１〜６で得られた樹脂粒子溶剤分散体の何れかを、前記単量体組成物１００重量部に対する樹脂粒子の量が０．２５重量部となるように混合し、さらにトルエンで固形分濃度３０重量％になるように希釈して、塗工液（塗料）を得た。

得られた塗工液を、透明基材としてのＰＥＴフィルム（厚み１２５μｍ）上に、バーコート法で厚み５μｍとなるように塗布した。塗布した塗工液を８０℃で３分間かけて乾燥させ、塗工層を形成した。次いで、この塗工層に、ハロゲンランプで紫外線を照射することにより塗工層を硬化させて、ハードコート層（塗膜）を形成した。これにより、アンチブロッキング剤として機能しうる樹脂粒子が含まれたハードコート層（厚み５μｍ）がＰＥＴフィルム上に形成された積層フィルムが得られた。

〔ハードコート層の耐傷付き性の評価方法〕
実施例１〜５及び比較例１〜６の樹脂粒子溶剤分散体のそれぞれから得られた１１種類のハードコート層について、以下の方法で耐傷付き性を評価した。

摩擦堅牢度試験機（大栄科学精器製作所社製、型番「ＲＴ−２００」）を用い、ハードコート層の製造例に用いたものと同じハードコートが施されていないＰＥＴフィルムを１枚、試料台の上面に固定し、ハードコート層の製造例で得られた積層フィルムを、樹脂粒子が含まれるハードコート層を下向きにして摩擦子の下面に固定した。さらに、前記積層フィルムの上に５００ｇの分銅（積層フィルムとの接触面積は４ｃｍ²）を乗せて摩擦子を３０往復／分の速さでＰＥＴフィルムの長手方向と平行に１０ｃｍの距離を２０回往復させることによって前記積層フィルムのハードコート層でＰＥＴフィルムを擦過し、擦過前後のＰＥＴフィルムのヘイズ差（ΔＨ）を測定し、この測定値を耐傷付き性の評価指標とした。ヘイズは、日本電色工業株式会社製のヘーズメーター（型番「ＮＤＨ ２０００」）を使用し、ＪＩＳ Ｋ ７１３６に準拠して測定した。

また、擦過後のＰＥＴフィルム表面の傷の度合を肉眼で観察した。肉眼で傷が確認されなかった場合を耐傷付き性（外観）が「○」（良好）、傷が確認された場合を耐傷付き性（外観）が「×」（不良）と判定した。

〔ハードコート層の耐ブロッキング性の評価方法〕
実施例１〜５及び比較例１〜６の樹脂粒子溶剤分散体のそれぞれから得られた１１種類のハードコート層について、以下の方法で耐ブロッキング性を評価した。

ハードコート層の製造例で得られた積層フィルムを、１５ｃｍ×１５ｃｍの正方形に成形し、ハードコート層が同方向を向くように重ね合わせ、２枚のガラス板の間に挟んだ。この２枚のガラス板の間に積層フィルムを挟んだものを、２５℃雰囲気下において荷重が５０ｇ／ｃｍ²となるよう圧力を掛けながら２４時間放置した。その後、ハードコート層がブロッキングするか否かを目視により評価し、ハードコート層がブロッキングしない場合をハードコート層の耐ブロッキング性が「○」（良好）とし、ハードコート層がブロッキングする場合をハードコート層の耐ブロッキング性が「×」（不良）とした。

実施例１〜５及び比較例１〜６の樹脂粒子溶剤分散体のそれぞれから得られた１１種類のハードコート層の耐傷付き性及び耐ブロッキング性の評価結果を、実施例１〜５及び比較例１〜６の樹脂粒子溶剤分散体の組成及び性状と共に表２に示す。

実施例１〜５と比較例１・２との比較により、有機溶剤の溶解度パラメータを８．０〜１２．５の範囲内にすることで、有機溶剤の溶解度パラメータを８．０〜１２．５の範囲外である場合と比較して、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度を低くすることができると共に、耐傷付き性を向上させることができることが分かる。

実施例２と比較例３・４との比較により、単官能ビニル系単量体としてメタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルを樹脂粒子の全体量に対して６０重量％以上使用することで、メタクリル酸イソブチル及びメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルより親水性の高い単官能ビニル系単量体（メタクリル酸メチル）のみを使用した場合（比較例３）や、単官能ビニル系単量体としてメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルを樹脂粒子の全体量に対して６０重量％未満で使用した場合（比較例４）と比較して、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度を低くすることができると共に、耐傷付き性を向上させることができることが分かる。

実施例２と比較例５との比較により、多官能ビニル系単量体の量を樹脂粒子の全体量に対して１５重量％以上とすることで、多官能ビニル系単量体の量が樹脂粒子の全体量に対して１５重量％未満である場合と比較して、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度を低くすることができると共に、耐傷付き性を向上させることができることが分かる。

実施例２と比較例６との比較により、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径を１．０μｍ以下とすることで、樹脂粒子溶剤分散体中における樹脂粒子の平均粒子径を１．０μｍを超える場合と比較して、樹脂粒子溶剤分散体の見掛け粘度を低くすることができると共に、耐傷付き性を向上させることができることが分かる。

Claims (4)

1. 有機溶剤と、
   前記有機溶剤中に分散している樹脂粒子とを含む樹脂粒子溶剤分散体であって、
   前記樹脂粒子溶剤分散体中における前記樹脂粒子の平均粒子径が、０．１〜１．０μｍの範囲内であり、
   前記樹脂粒子が、メタクリル酸イソブチル及び／又はメタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルに由来する構造単位６６．３〜８５重量％と、多官能ビニル系単量体に由来する構造単位１５〜４０重量％とを含み、
   前記有機溶剤の溶解度パラメータが８．０〜１２．５の範囲内であることを特徴とする樹脂粒子溶剤分散体。
2. 固形分濃度が２０重量％となるように前記有機溶剤の量を調整したときの、見掛け粘度が１００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂粒子溶剤分散体。
3. 樹脂フィルムのアンチブロッキング剤に使用される請求項１又は２に記載の樹脂粒子溶剤分散体。
4. 請求項１〜３の何れか１項に記載の樹脂粒子溶剤分散体と、バインダー樹脂とを含むことを特徴とする塗料。