JP6113631B2 - 作業確認システム - Google Patents

Description

本発明は、各種生産ラインなどで作業者による組立作業が正確に実施されているかを確認する作業確認システムに関するものである。

従来では、作業者が、作業指示内容を印字したものを見ることにより、作業ミスの発生を防止していた。または、モニタにより作業内容を表示することにより、作業ミスの確認が行われていた。

また、使用部品の設置棚のランプ点灯などを利用して、部品の使用が誤ることを防止していた。また、使用部品棚の取り出し口に動作センサーを設置し、センサーが動きを検知することで、部品取得の有無を判定していた。

また、作業確認システムに関する従来技術として、たとえば特許文献１，２に係る技術が既に存在する。

特許文献１に係る技術では、作業者の作業を行う際に移動する箇所にマーカを付け、作業を正しく行う際のマーカの時系列順の位置を示す標準位置情報を予め記憶している。そして、カメラで撮影したマーカの移動変化と標準位置情報とを用いて、作業の成否確認が行われている。また、特許文献２に係る技術でも、作業者に取り付けられたマーカを検出し、当該検出結果と目標作業状態とを比較して、作業の成否の確認が行われている。

特開２００７−１５６８３８号公報 特開２００３−１６７６１３号公報

しかしながら、特許文献１，２に係る技術のように、作業者にマーカをつけることは、作業者の作業効率の低下を招き、コスト高を招く。また、作業者にマーカをつける作業は、煩雑であり時間も要する。

また、上記のように、使用部品棚の取り出し口に動作センサーを設置することで部品取得の有無を判定する方法では、動作のみの部品未取得および１回の動作での２個部品取得などの誤作業が検知できなかった。

そこで、本発明は、作業者の作業効率低下、コスト高を招くことなく、簡単な方法により作業者の作業動作を確認できる作業確認システムを提供することを目的とする。また、より正確な部品取得作業を確認することができる作業確認システムを提供することを目的とする。

または、本発明に係る作業確認システムは、部品の在庫状態を撮像する撮像装置と、画像処理および部品成否判定を行う画像処理・作業判定装置と、前記部品成否判定の結果を通知する通知装置とを、備えており、前記画像処理・作業判定装置は、前記部品を取り出す作業前における前記部品の第一の在庫状態のみが規定されている基準画像データを保存しており、前記撮像装置は、（ａ）前記第一の在庫状態から、前記部品を取り出す作業後の、前記部品の第二の在庫状態を撮像し、（ｂ）前記（ａ）により得られる前記第二の在庫状態を表す画像データを、前記画像処理・作業判定装置に送信し、前記画像処理・作業判定装置は、（ｃ）前記（ｂ）により受信した前記画像データに対して、エッジ抽出処理を実施し、（ｄ）前記エッジ抽出処理の結果に基づいて、前記画像データにおいて形状パターンを特定し、（ｅ）前記（ｄ）後の前記画像データと前記基準画像データとを比較し、前記部品の使用の成否を判定し、前記通知装置は、前記（ｅ）の判定結果を、外部に通知する。

また、本発明に係る作業確認システムは、部品の在庫状態を撮像する撮像装置と、画像処理および部品成否判定を行う画像処理・作業判定装置と、前記部品成否判定の結果を通知する通知装置とを、備えており、前記画像処理・作業判定装置は、前記部品を取り出す作業前における前記部品の第一の在庫状態のみが規定されている基準画像データを保存しており、前記撮像装置は、（ａ）前記第一の在庫状態から、前記部品を取り出す作業後の、前記部品の第二の在庫状態を撮像し、（ｂ）前記（ａ）により得られる前記第二の在庫状態を表す画像データを、前記画像処理・作業判定装置に送信し、前記画像処理・作業判定装置は、（ｃ）前記（ｂ）により受信した前記画像データに対して、エッジ抽出処理を実施し、（ｄ）前記エッジ抽出処理の結果に基づいて、前記画像データにおいて形状パターンを特定し、（ｅ）前記（ｄ）後の前記画像データと前記基準画像データとを比較し、前記部品の使用の成否を判定し、前記通知装置は、前記（ｅ）の判定結果を、外部に通知する。

したがって、当該作業確認システムは、簡易な構成および簡単な方法により、センサー等による部品取得成否判定よりも、正確な部品取得作業を確認することができる。

本発明に係る作業確認システムの構成を示すブロック図である。 実施の形態１に係る作業確認システムの動作を説明するためのフローチャートである。 実施の形態１に係る作業確認システムの動作を説明するための図である。 実施の形態１に係る作業確認システムの動作を説明するための図である。 実施の形態２に係る作業確認システムの動作を説明するためのフローチャートである。

本発明は、各種生産ラインなどで作業者による組立作業において作業ミス、組み付け部品の誤使用の確認を、早期かつ確実に発見できる作業確認システムに関するものである。以下、この発明をその実施の形態を示す図面に基づいて具体的に説明する。

＜実施の形態１＞
図１は、本実施の形態に係る作業確認システムの構成を示すブロック図である。図１に示すように、本実施の形態に係る作業確認システムは、撮像装置１０、画像処理・作業判定装置２０および通知装置３０から構成されている。

本実施の形態では、撮像装置１０は、作業者の作業内容（一連の作業動作）を動的に撮像する。

また、画像処理・作業判定装置２０は、画像処理部１、作業判定部２および基準データ記憶部３から構成されている。

画像処理部１は、画像データに対してエッジ抽出処理を行う。そして、当該エッジ抽出処理により、オブジェクトの形状（輪郭）が認識可能となるので、画像処理部１は、当該エッジ抽出処理に基づいて、画像データに含まれるオブジェクトの形状（輪郭）を特定する（シンボル化処理）。基準データ記憶部３には、作業成否の基準となる基準画像データが保存されている。また、作業判定部２では、基準データ記憶部３に保存されている基準画像データを用いて、撮像装置１０で撮像された作業者の作業内容が正しいか否かを判定する。

通知装置３０は、画像処理・作業判定装置２０（より具体的には、作業判定部２）で判定された作業内容の成否（本実施の形態では、作業者の一連の作業動作の成否）を通知する。ここで、当該通知は、音声により通知しても良く、判定結果を視認可能に表示しても良く、外部から判定結果が認識できるものであれば、どのような通知手段を採用しても良い。

ここで、画像処理部１および画像処理・作業判定装置２０は通信可能に接続されている。さらに、画像処理・作業判定装置２０および通知装置３０は、通信可能に接続されている。また、画像処理・作業判定装置２０内において、画像処理部１、作業判定部２および基準データ記憶部３も相互に、通信可能に接続されている。

まず、作業確認システムの動作の前準備について説明する。

はじめに、撮像装置１０を用いて、熟練者等による正しい一連の作業動作を撮像する。当該撮像された結果は、複数の一連の画像データとして、画像処理・作業判定装置２０へと送信される。

画像処理・作業判定装置２０では、画像処理部１において、送信された各画像データに対して、エッジ抽出処理を施す。つまり、各画像データには、作業者の動作を示す画像が含まれており、当該作業者の動作形状（輪郭）のエッジを検出する。そして、当該エッジ抽出処理により、画像処理部１は、各画像データにおいて、作業者の動作形状（輪郭）を特定する（シンボル化処理）。

次に、ユーザは、上記シンボル化処理が実施された複数の画像データの中から、特徴的な動作（たとえば、必ず実施される動作で、明確判別される動作）を含む画像データを、少なくとも２以上選択する。そして、当該選択された画像データは、基準画像データとして、基準データ記憶部３に保存する。

ここで、各基準画像データには、上記特徴的な動作（つまり、基準形状）が各々規定されている。また、上記から分かるように、基準データ記憶部３には、複数の基準画像データ（つまり、基準画像データ群）が保存される。また、基準画像データ群は、複数の基準画像データが所定の順序（熟練者の作業の順序に従った順序）で規定されることにより、構成されている。

基準データ記憶部３に基準画像データ群が保存されると、準備は完了する。次に、本実施の形態に係る作業確認システムの動作を、図２に示すフローチャートを用いて説明する。

撮像装置１０が、作業者の撮像を開始する（ステップＳ１）。その後、作業者は、ワーク単位の所定の一連の作業を開始する（ステップＳ２）。作業者が、一連の作業動作を終了すると、撮像装置１０は、当該作業者の作業内容の撮像を終了する（ステップＳ３）。その後、撮像装置１０は、ステップＳ１〜Ｓ３の間に作業者の一連の作業内容（作業動作）を撮像することにより得られる、複数の画像データを、画像処理・作業判定装置２０に送信する（ステップＳ４）。

ここで、ステップＳ４で送信される複数の画像データから成るデータ群を、作業画像データ群と称する。したがって、当該作業画像データ群は、ステップＳ１〜Ｓ３の間における撮像装置１０の撮像の時系列順で、複数の画像データが配列（規定）されることにより構成される。

画像処理・作業判定装置２０では、ステップＳ４により送信された作業画像データ群を受信し、所定の記憶装置（図示せず）の所定の記憶領域に記憶する。そして、画像処理部１において、作業画像データ群を構成する各画像データに対して、エッジ抽出処理を施す（ステップＳ５）。つまり、各画像データには、作業者の動作を示す画像が含まれているが、画像処理部１では、当該作業者の動作形状（輪郭）のエッジを検出する。そして、当該エッジ抽出処理後のデータに基づいて、画像処理部１は、各画像データにおいて、作業者の動作形状（輪郭）、つまり作業の動作を示す形状パターンを特定する（シンボル化処理であり、ステップＳ５）。

画像処理部１は、ステップＳ５後の作業画像データ群を、作業判定部２へ送信する。また、作業判定部２は、基準データ記憶部３に保存されている基準画像データ群を読み出す。そして、作業判定部２は、受信した作業画像データ群と読み込んだ基準画像データ群とを比較する（ステップＳ６）。

作業判定部２が受信する作業画像データ群は、撮像の時系列順に規定された複数の画像データが含まれている。そして、ステップＳ５後の各画像データには、作業者の動作を示す様々な形状パターンが特定されている。また、作業判定部２が読み込んだ基準画像データ群は、所定の順序（熟練者の作業動作の時系列順序）で規定された少なくとも２以上の基準画像データが含まれている。そして、各基準画像データには、基準形状（熟練者の作業動作のうちで、必ず実施される特徴的な動作形状）が特定されている。

そこで、ステップＳ６において作業判定部２は、ステップＳ５後の各画像データを、撮像の時系列順に参照し、作業画像データ群を構成する複数の画像データにおいて、基準画像データの所定の順序に従って、基準形状と同一視できる形状パターンが含まれているか否かを判断する。

たとえば、図３に示すように、基準画像データ群が、３つの基準画像データＢＤ１，ＢＤ２，ＢＤ３こら構成されているとする。そして、基準画像データ群で規定されている基準画像データＢＤ１，ＢＤ２，ＢＤ３の所定の順序は、ＢＤ１→ＢＤ２→ＢＤ３の順であるとする。さらに、シンボル化処理により、基準画像データＢＤ１において基準形状Ａが特定されており、基準画像データＢＤ２において基準形状Ｂが特定されており、基準画像データＢＤ３において基準形状Ｃが特定されているとする。

一方、図４に示すように、作業画像データ群が、Ｎ個の画像データｄ１，ｄ２・・・ｄＮから構成されているとする。そして、撮像装置１０により撮像された時系列的順序が、ｄ１→ｄ２→・・・→ｄＮの順であるとする。さらに、各画像データｄ１，ｄ２・・・ｄＮにおいて、シンボル化処理により、作業者の動作形状を示す形状パターンが各々特定されている。つまり、ｄ１→ｄ２→・・・→ｄＮの順で画像データｄ１，ｄ２・・・ｄＮをコマ送りすることにより、撮像装置１０により撮像された作業者の一連の動作が再現される。

上記の場合、ステップＳ６において、作業判定部２は、図４の撮像の時系列順に配列されている画像データｄ１，ｄ２・・・ｄＮの各形状のパターンと、基準画像データＢＤ１，ＤＢ２，ＤＢ３において特定されている各基準形状Ａ，Ｂ，Ｃとを比較する。そして、図４に示す作業画像データ群において（撮像の時系列的順序で配列されている複数の画像データｄ１，ｄ２・・・ｄＮにおいて）、基準形状Ａと同一視できる形状パターンを有する第一の画像データ、基準形状Ｂと同一視できる形状パターンを有する第二の画像データ、および基準形状Ｃと同一視できる形状パターンを有する第三の画像データが、当該順（上記所定の順序）で含まれているか否かを判断する。ここで、第一の画像データ、第二の画像データおよび第三の画像データは、連続している必要はなく、間欠的であっても良い。

ステップＳ６の画像比較処理の結果、作業判定部２は、作業画像データ群内において、所定の順序で、各基準形状が含まれていると判断したとする（上記例では、図４に示す作業画像データ群において、上記第一の画像データ、上記第二の画像データおよび上記第三の画像データが、所定の順序に従って含まれているとする）。この場合には、作業判定部２は、ステップＳ２で実施された作業者の一連の作業内容が正しいことを示す「作業内容：適正」の判定を行う（ステップＳ７）。そして、画像処理・作業判定装置２０は、当該判定結果を通知装置３０に送信する。そして、通知装置３０は、「作業内容：適正」を示す通知を出力する（ステップＳ８）。

これに対して、ステップＳ６の画像比較処理の結果、作業判定部２は、作業画像データ群内において、所定の順序で、各基準形状が含まれていないと判断したとする。たとえば、上記例では、図４に示す作業画像データ群において、上記第一の画像データ、上記第二の画像データおよび上記第三の画像データの少なくとも１以上が欠如している場合、または一の画像データ、上記第二の画像データおよび上記第三の画像データは全て含まれているが、図４に示す作業画像データ群において上記所定の順序に従っていない場合などである。この場合には、作業判定部２は、ステップＳ２で実施された作業者の一連の作業内容が間違っていることを示す「作業内容：不適」の判定を行う（ステップＳ７）。そして、画像処理・作業判定装置２０は、当該判定結果を通知装置３０に送信する。そして、通知装置３０は、「作業内容：不適」を示す通知を出力する（ステップＳ８）。

以上のように、本実施の形態に係る作業確認システムでは、撮像装置１０により撮像され、画像処理・作業判定装置２０においてエッジ抽出処理およびシンボル化処理が実施された、基準画像データ群および作業画像データ群を比較して、画像処理・作業判定装置２０は、作業者の作業の適否を判断している。

このように、本実施の形態に係る作業確認システムでは、作業適否確認に際して、作業者にマーカを付す必要がなく、構成も簡易化されている。したがって、本実施の形態に係る作業確認システムは、作業者の作業効率低下、コスト高を招くことなく、簡単な方法により作業者の作業動作を確認することができる。

また、本実施の形態に係る作業確認システムにより、作業者による作業において、作業終了後、即その作業内容の問題の有無が判明できる。よって、ワークの検査の軽減もしくは削除を行えることができ、作業の効率化および作業品質の向上ができる。

＜実施の形態２＞
実施の形態１により、作業者の作業動作の成否を判断・確認できる。一方、作業が組立作業等である場合、組み立てるべき部品の適否を判断・確認する方法として、たとえば次のような方法が考えられる。つまり、作業前に、作業者のデータおよびこれから組み立てる部品のデータをバーコードリーダの読み取りにより、当該読み取ったデータと予め管理されているデータと照合して、作業者が作業において適正の部品を使用したかを確認することができる。

一方において、図１に示した構成を有する作業確認システムを用いて、作業者が扱うべき部品の成否を確認・判断することもできる。以下、当該作業確認システム（本実施の形態に係る作業確認システム）について、説明する。ここで、本実施の形態に係る作業確認システムと実施の形態に係る作業確認システムとは、ブロック構成は同じである（図１参照）。

本実施の形態では、撮像装置１０は、部品の在庫状態を撮像する。

また、本実施の形態においても、画像処理・作業判定装置２０は、画像処理部１、作業判定部２および基準データ記憶部３から構成されている。

画像処理部１は、画像データに対してエッジ抽出処理を行う。そして、当該エッジ抽出処理により、オブジェクトの形状（輪郭）が認識可能となるので、画像処理部１は、当該エッジ抽出処理に基づいて、画像データに含まれるオブジェクトの形状（輪郭）を特定する（シンボル化処理）。また、基準データ記憶部３には、作業成否の基準となる基準画像データが保存されている。また、作業判定部２では、基準データ記憶部３に保存されている基準画像データを用いて、撮像装置１０で撮像された作業内容が正しいか否かを判定する。

通知装置３０は、画像処理・作業判定装置２０（より具体的には、作業判定部２）で判定された作業内容の成否（本実施の形態では、使用部品の成否）を通知する。ここで、当該通知は、音声により通知しても良く、判定結果を視認可能に表示しても良く、外部から判定結果が認識できるものであれば、どのような通知手段を採用しても良い。

ここで、実施の形態１で説明したように、画像処理部１および画像処理・作業判定装置２０は通信可能に接続されている。さらに、画像処理・作業判定装置２０および通知装置３０は、通信可能に接続されている。また、画像処理・作業判定装置２０内において、画像処理部１、作業判定部２および基準データ記憶部３も相互に、通信可能に接続されている。

次に、本実施の形態に係る作業確認システムの動作を、図５に示すフローチャートを用いて説明する。

まず、作業確認システムの動作の前準備について説明する。

はじめに、撮像装置１０を用いて、作業前の部品の在庫状態（以下、第一の在庫状態と称する）を撮像する。当該撮像された結果は、画像処理・作業判定装置２０へと送信される。

画像処理・作業判定装置２０では、画像処理部１において、送信された画像データに対して、エッジ抽出処理を施す。つまり、画像データには、部品の状態を示す画像が含まれており、各部品の形状（輪郭）のエッジを検出する。そして、当該エッジ抽出処理により、画像処理部１は、画像データにおいて、部品の載置状態の形状（輪郭）を特定する（シンボル化処理）。そして、シンボル化処理された画像データは、基準画像データとして（つまり、部品の在庫状態が規定されている画像データとして）、基準データ記憶部３に保存する。

基準データ記憶部３に基準画像データが保存されると、準備は完了する。次に、作業確認システムの動作を、図５に示すフローチャートを用いて説明する。

作業者は、作業指示書に従って所定の部品を製品に取り付け等する作業動作を行う（ステップＳ２１）。当該作業動作により、作業者は、部品が格納されている場所から、部品を取り出す。作業者が、当該作業動作を終了すると、撮像装置１０は、部品を取り出した後の部品の在庫状態（第二の在庫状態）を撮像する（ステップＳ２２）。その後、撮像装置１０は、ステップＳ２２により得られる画像データを、画像処理・作業判定装置２０に送信する（ステップＳ２３）。ここで、ステップＳ２３で送信される画像データには、第二の在庫状態が含まれている。

画像処理・作業判定装置２０では、ステップＳ２３により送信された画像データを受信し、所定の記憶装置（図示せず）の所定の記憶領域に記憶する。そして、画像処理部１において、当該画像データに対して、エッジ抽出処理を施す（ステップＳ２４）。つまり、画像データには、ステップＳ２１後の部品の在庫状態（第二の在庫状態）を示す画像が含まれているが、画像処理部１では、当該第二の在庫状態における部品の形状（輪郭）のエッジを検出する。そして、当該エッジ抽出処理後のデータに基づいて、画像処理部１は、画像データにおいて、第二の在庫状態にある部品の形状（輪郭）を示す形状パターンを特定する（シンボル化処理であり、ステップＳ２４）。

画像処理部１は、ステップＳ２４後の画像データを、作業判定部２へ送信する。また、作業判定部２は、基準データ記憶部３に保存されている基準画像データ（第一の在庫状態が撮像されている画像データ）を読み出す。そして、作業判定部２は、受信した画像データと読み込んだ基準画像データとを比較する（ステップＳ２５）。

作業判定部２が受信する画像データは、ステップＳ２２で撮像された画像データであり、上記の通り、ステップＳ２４後の画像データには、第二の在庫状態における部品の形状パターンが特定されている。また、作業判定部２が読み込んだ基準画像データには、基準形状（ステップＳ２１前の第一の在庫状態における部品の形状）が特定されている。

そこで、ステップＳ２５において作業判定部２は、ステップＳ２４後の画像データにおける上記形状パターンと、基準画像データの上記基準形状とを比較し、両形状の差異を検出する。

たとえば、上記形状パターンと上記基準形状とが同じ場合、作業者は、ステップＳ２１において、作業指示書に記載されている所定の部品を取り出していないことを意味する（たとえば、（上記所定の部品と異なる部品を取り出し、組み立てた作業が実施されたことを意味する）。したがって、当該場合には、作業判定部２は、ステップＳ２１で実施された作業者の作業内容（部品を取り出し、組み立てた作業）が不適であると判断し、「部品使用：不適」の判定を行う（ステップＳ２６）。そして、画像処理・作業判定装置２０は、当該判定結果を通知装置３０に送信する。そして、通知装置３０は、「部品使用：不適」を示す通知を出力する（ステップＳ２７）。

また、たとえば、作業指示書には、所定の部品を一つ用いた組立作業指示が記載されているとする。そして、ステップＳ２５の比較の結果、上記形状パターンと上記基準形状とが相違しており、当該相違が、所定の部品一つ分が無くなっていることに起因したものであるとする（たとえば、基準データ記憶部３において予め、一つの所定の部品のシンボル化された部品単位画像が登録されており、当該部品単位画像を用いて、上記形状パターンと上記基準形状との相違形状が、所定の部品が一つなくなったことを示すことを、作業判定部２が判断する）。当該場合には、作業判定部２は、ステップＳ２１で実施された作業者の作業内容（上記所定の部品を取り出し、組み立てた作業）が適正であると判断し、「部品使用：適正」の判定を行う（ステップＳ２６）。そして、画像処理・作業判定装置２０は、当該判定結果を通知装置３０に送信する。そして、通知装置３０は、「部品使用：適正」を示す通知を出力する（ステップＳ２７）。

また、上記同様、作業指示書には、所定の部品を一つ用いた組立作業指示が記載されているとする。そして、ステップＳ２５の比較の結果、上記形状パターンと上記基準形状とが相違しており、当該相違が、所定の部品二つ以上分が無くなっていることに起因したものであるとする（たとえば、基準データ記憶部３において予め、一つの所定の部品のシンボル化された部品単位画像が登録されており、当該部品単位画像を用いて、上記形状パターンと上記基準形状との相違形状が、所定の部品が二つ以上なくなったことを示すことを、作業判定部２が判断する）。当該場合には、作業判定部２は、ステップＳ２１で実施された作業者の作業内容（上記所定の部品を取り出し、組み立てた作業）が不適であると判断し、「部品使用：不適」の判定を行う（ステップＳ２６）。そして、画像処理・作業判定装置２０は、当該判定結果を通知装置３０に送信する。そして、通知装置３０は、「部品使用：不適」を示す通知を出力する（ステップＳ２７）。

以上のように、本実施の形態に係る作業確認システムでは、撮像装置１０により撮像され、画像処理・作業判定装置２０においてエッジ抽出処理およびシンボル化処理が実施された、基準画像データおよび画像データを比較して（つまり、第一の在庫状態と第二の在庫状態とを比較して）、画像処理・作業判定装置２０は、作業で取り扱うべき部品の適否を判断している。

したがって、本実施の形態に係る作業確認システムは、簡易な構成および簡単な方法により、センサー等による部品取得成否判定よりも、正確な部品取得作業を確認することができる。

また、本実施の形態に係る作業確認システムにより、作業者による部品取得作業において、作業終了後、即その作業内容の問題の有無が判明できる。よって、ワークの検査の軽減もしくは削除を行えることができ、作業の効率化および作業品質の向上ができる。

１ 画像処理部
２ 作業判定部
３ 基準データ記憶部
１０ 撮像装置
２０ 画像処理・作業判定装置
３０ 通知装置

Claims (1)

1. 部品の在庫状態を撮像する撮像装置と、
   画像処理および部品成否判定を行う画像処理・作業判定装置と、
   前記部品成否判定の結果を通知する通知装置とを、備えており、
   前記画像処理・作業判定装置は、
   前記部品を取り出す作業前における前記部品の第一の在庫状態のみが規定されている基準画像データを保存しており、
   前記撮像装置は、
   （ａ）前記第一の在庫状態から、前記部品を取り出す作業後の、前記部品の第二の在庫状態を撮像し、
   （ｂ）前記（ａ）により得られる前記第二の在庫状態を表す画像データを、前記画像処理・作業判定装置に送信し、
   前記画像処理・作業判定装置は、
   （ｃ）前記（ｂ）により受信した前記画像データに対して、エッジ抽出処理を実施し、
   （ｄ）前記エッジ抽出処理の結果に基づいて、前記画像データにおいて形状パターンを特定し、
   （ｅ）前記（ｄ）後の前記画像データと前記基準画像データとを比較し、前記部品の使用の成否を判定し、
   前記通知装置は、
   前記（ｅ）の判定結果を、外部に通知する、
   ことを特徴とする作業確認システム。

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