JP6110244B2 - 導電性接着テープ及び導電性接着テープの接続方法、並びに太陽電池モジュール及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、導電性接着テープ及び導電性接着テープの接続方法、並びに太陽電池モジュール及びその製造方法に関する。

太陽電池は、クリーンで無尽蔵に供給される太陽光を直接電気に変換するため、新しいエネルギー源として期待されている。

前記太陽電池は、複数の太陽電池セルをタブ線を介して接続した太陽電池モジュールとして用いられている。
従来のタブ線は、銅線表面に半田塗布したタイプが使用されていた。しかし、半田接続には高温が必要であることから、受光面のパネル割れや反り、タブ線からはみ出した（漏洩した）半田によるショートなどが発生し、不具合の原因となっていた。
そこで、半田に代わる接続材料として導電性接着剤が使用されてきている。前記導電性接着剤を塗布したタブ線としては、銅線の全面に前記導電性接着剤を塗布した導電性接着テープ（タブ線）がある。このようなタブ線では、低温で接続できることから、太陽電池セルの反り、クラックなどが発生してしまうという問題が低減できる。

太陽電池モジュールの用途が拡大するにしたがって、安価で大量生産が可能な太陽電池モジュールの製造方法が求められている。その一つとして、ロール・ツー・ロール方式（以下、「ＲｔｏＲ方式」と略すことがある。）が挙げられる。
例えば、ロール・ツー・ロール方式に用いる、長尺状の被処理体に所望の有機薄膜を複数、順に重ねて積層してなる有機薄膜太陽電池の成膜装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

前記導電性接着テープは、一般には、その長さが１００ｍ程度などの特定の長さで製造される。そのため、太陽電池モジュールを製造する際にＲｔｏＲ方式を用いてその導電性接着テープの長さを超える製品バッチを製造しようとしても、前記導電性接着テープの長さが製品バッチの長さを制限してしまう場合がある。

長尺状の導電性接着テープを得るために、例えば、２以上の導電性接着テープを繋ぎ合わせて長尺状の導電性接着テープを製造する方法が提案されている（例えば、特許文献２及び３参照）。しかし、これらの提案の技術では、導電性接着テープの長尺化は可能なものの、太陽電池モジュールを製造する際のＲｔｏＲ方式に適用できるものではない。

したがって、ロール・ツー・ロール方式による太陽電池モジュールの製造に使用可能な所望の長さの長尺の導電性接着テープが得られる導電性接着テープの接続方法、及び前記接続方法により得られる導電性接着テープ、並びに、接続された導電性接着テープを用いたロール・ツー・ロール方式による太陽電池モジュールの製造方法、及び前記太陽電池モジュールの製造方法により得られる太陽電池モジュールの提供が求められているのが現状である。

特開２０１２−２３８６６１号公報 特開２０１０−２８７９０１号公報 特開２００８−１５６１２６号公報

本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、ロール・ツー・ロール方式による太陽電池モジュールの製造に使用可能な所望の長さの長尺の導電性接着テープが得られる導電性接着テープの接続方法、及び前記接続方法により得られる導電性接着テープ、並びに、接続された導電性接着テープを用いたロール・ツー・ロール方式による太陽電池モジュールの製造方法、及び前記太陽電池モジュールの製造方法により得られる太陽電池モジュールを提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 第１の導電性接着テープの長手方向の一方の端部と、第２の導電性接着テープの長手方向の一方の端部とを繋ぎ合わせる接続工程を含む導電性接着テープの接続方法であって、
前記第１の導電性接着テープが、金属製の第１の導電性基材と、接着剤を含有する第１の接着層と、前記第１の接着層から剥離可能な第１の離型フィルムとをこの順で有し、
前記第１の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第１の離型フィルムの末端が前記第１の接着層の末端よりも前記第１の導電性接着テープの長手方向の外側にあって、前記第１の離型フィルムの前記第１の接着層側の表面が露出しており、
前記第２の導電性接着テープが、金属製の第２の導電性基材と、接着剤を含有する第２の接着層と、前記第２の接着層から剥離可能な第２の離型フィルムとをこの順で有し、
前記第２の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第２の接着層の末端が前記第２の離型フィルムの末端よりも前記第２の導電性接着テープの長手方向の外側にあって、前記第２の接着層の前記第２の離型フィルム側の表面が露出しており、
前記接続工程が、前記第１の離型フィルムの前記第１の接着層側の表面と、前記第２の離型フィルムの前記第２の接着層側と反対側の表面とを貼り合わせる第１の貼り合わせ処理、及び前記第１の導電性基材の前記第１の接着層側と反対側の表面と、前記第２の接着層の前記第２の離型フィルム側の表面とを貼り合わせる第２の貼り合わせ処理を含むことを特徴とする導電性接着テープの接続方法である。
＜２＞ 第１の貼り合わせ処理が、第１の離型フィルムの末端を跨ぐように、前記第１の離型フィルムの第１の接着層側と反対側の表面、及び第２の離型フィルムの第２の接着層側と反対側の表面に、接着テープを貼り合わせることにより行われる前記＜１＞に記載の導電性接着テープの接続方法である。
＜３＞ 第２の貼り合わせ処理において、第１の導電性基材の第１の接着層側と反対側の表面と、第２の接着層の第２の離型フィルム側の表面とが貼り合わされて形成された接触面の長さであって、第１の導電性接着テープ及び第２の導電性接着テープにおける長手方向の長さが、５ｍｍ〜１００ｍｍである前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の導電性接着テープの接続方法である。
＜４＞ 前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の導電性接着テープの接続方法により得られることを特徴とする導電性接着テープである。
＜５＞ ロール・ツー・ロール方式を用いた太陽電池モジュールの製造方法であって、
離型フィルムを剥離した前記＜４＞に記載の導電性接着テープを、太陽電池セルの電極上に配置する配置工程と、
前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシートにより覆う被覆工程と、
前記防湿性バックシートを押圧する押圧工程と、
前記太陽電池セルを加熱する加熱工程と、を少なくとも含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法である。
＜６＞ 配置工程において、離型フィルムの剥離が、第２の離型フィルム、及び第１の離型フィルムの順で行われる前記＜５＞に記載の太陽電池モジュールの製造方法である。
＜７＞ 前記＜５＞から＜６＞のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法により得られることを特徴とする太陽電池モジュールである。

本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、ロール・ツー・ロール方式による太陽電池モジュールの製造に使用可能な所望の長さの長尺の導電性接着テープが得られる導電性接着テープの接続方法、及び前記接続方法により得られる導電性接着テープ、並びに、接続された導電性接着テープを用いたロール・ツー・ロール方式による太陽電池モジュールの製造方法、及び前記太陽電池モジュールの製造方法により得られる太陽電池モジュールを提供を提供することができる。

図１は、本発明の導電性接着テープの接続方法に用いる第１の導電性接着テープの端部の一例を示す概略断面図である。 図２は、本発明の導電性接着テープの接続方法に用いる第２の導電性接着テープの端部の一例を示す概略断面図である。 図３は、接続工程の一例を説明するための概略断面図である。 図４は、本発明の導電性接着テープの接続方法の一例が行われた後の、第１の導電性接着テープと第２の導電性接着テープとの接続箇所の概略断面図である。 図５は、導電性接着テープから離型フィルムを剥離する一例の様子を示す概略断面図である。 図６は、本発明の太陽電池モジュールの製造方法を行うためのロール・ツー・ロール方式の太陽電池モジュール製造装置の一例の概略図である。 図７は、図６の太陽電池モジュール製造装置における導電性接着テープのラミネート装置の一例を示す概略図である。 図８は、導通抵抗値を行う際の試験体の概略図である。 図９は、比較例１及び２の導電性接着テープの接続箇所の概略断面図である。

（導電性接着テープの接続方法、及び導電性接着テープ）
本発明の導電性接着テープの接続方法は、接続工程を少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
本発明の導電性接着テープは、本発明の前記導電性接着テープの接続方法により得られる。

＜接続工程＞
前記接続工程は、第１の導電性接着テープの長手方向の一方の端部と、第２の導電性接着テープの長手方向の一方の端部とを繋ぎ合わせる工程である。
前記接続工程は、第１の貼り合わせ処理と、第２の貼り合わせ処理とを少なくとも含む。

前記第１の導電性接着テープは、金属製の第１の導電性基材と、接着剤を含有する第１の接着層と、前記第１の接着層から剥離可能な第１の離型フィルムとをこの順で有する。
前記第２の導電性接着テープは、金属製の第２の導電性基材と、接着剤を含有する第２の接着層と、前記第２の接着層から剥離可能な第２の離型フィルムとをこの順で有する。

前記第１の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第１の離型フィルムの末端は、前記第１の接着層の末端よりも前記第１の導電性接着テープの長手方向の外側にある。そして、前記第１の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第１の離型フィルムの前記第１の接着層側の表面は露出している。
前記第２の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第２の接着層の末端は、前記第２の離型フィルムの末端よりも前記第２の導電性接着テープの長手方向の外側にある。そして、前記第２の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第２の接着層の前記第２の離型フィルム側の表面は露出している。

＜＜第１の貼り合わせ処理＞＞
前記第１の貼り合わせ処理は、前記第１の離型フィルムの前記第１の接着層側の表面と、前記第２の離型フィルムの前記第２の接着層側と反対側の表面とを貼り合わせる処理である。

前記第１の貼り合わせ処理は、前記第１の離型フィルムの末端を跨ぐように、前記第１の離型フィルムの前記第１の接着層側と反対側の表面、及び前記第２の離型フィルムの第２の接着層側と反対側の表面に、接着テープを貼り合わせることにより行われることが好ましい。

前記第１の貼り合わせ処理において、前記第１の離型フィルムの前記第１の接着層側の表面と、前記第２の離型フィルムの前記第２の接着層側と反対側の表面とが貼り合わされて形成された接触面の長さであって、前記第１の導電性接着テープ及び前記第２の導電性接着テープにおける長手方向の長さとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、貼り合わせ作業性、接着性、及び電気的接続性の点から、５ｍｍ〜１００ｍｍが好ましく、１０ｍｍ〜５０ｍｍがより好ましい。

＜＜第２の貼り合わせ処理＞＞
前記第２の貼り合わせ処理は、前記第１の導電性基材の前記第１の接着層側と反対側の表面と、前記第２の接着層の前記第２の離型フィルム側の表面とを貼り合わせる処理である。

前記第２の貼り合わせ処理において、前記第１の導電性基材の前記第１の接着層側と反対側の表面と、前記第２の接着層の前記第２の離型フィルム側の表面とが貼り合わされて形成された接触面の長さであって、前記第１の導電性接着テープ及び前記第２の導電性接着テープにおける長手方向の長さとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、接続箇所における導通抵抗と、繋ぎ合わせ精度との両立の点から、５ｍｍ〜１００ｍｍが好ましく、１０ｍｍ〜５０ｍｍがより好ましい。

前記接続工程における、前記第１の貼り合わせ処理と、前記第２の貼り合わせ処理との順番としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記第２の貼り合わせ処理を行った後に、前記第１の貼り合わせ処理を行うことが、貼り合わせ作業性の点で好ましい。

＜＜＜第１の導電性接着テープ＞＞＞
前記第１の導電性接着テープは、前記第１の導電性基材と、前記第１の接着層と、前記第１の離型フィルムとをこの順で有する。

−第１の導電性基材−
前記第１の導電性基材としては、金属製であれば、その材質、大きさ、構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記第１の導電性基材の材質としては、例えば、銅、アルミニウム、鉄、金、銀、ニッケル、パラジウム、クロム、モリブデン、及びこれらの合金などが挙げられる。
前記第１の導電性基材の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、平板状などが挙げられる。
前記第１の導電性基材の構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、単層構造であってもよいし、積層構造であってもよい。前記単層構造としては、例えば、銅、アルミニウムなどをその材質とする単層構造が挙げられる。前記積層構造としては、例えば、銅、アルミニウムなどを材質とする基材と、メッキ層とを有する積層構造などが挙げられる。前記メッキ層の材質としては、例えば、金、銀、錫、ハンダなどが挙げられる。

前記第１の導電性基材が平板状である場合、その平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０μｍ〜２００μｍが好ましく、１０μｍ〜１５０μｍがより好ましい。前記平均厚みが、１０μｍ未満であると、太陽電池セルにより生成された電気の取出し効率が低下することがあり、２００μｍを超えると、接続信頼性が低下することがある。前記平均厚みが、前記より好ましい範囲内であると、接続信頼性がより優れる点で有利である。
前記平均厚みは、例えば、前記第１の導電性基材の任意の１０点において前記第１の導電性基材の厚みを測定し、測定した値を平均することにより求めることができる。

前記第１の接着層における接着剤が、絶縁性接着剤である場合、前記第１の導電性基材と、太陽電池セル上の電極との導通が取れるように、前記第１の導電性基材の前記第１の接着層側の表面は、突起を有していることが好ましい。

前記第２の接着層における接着剤が、絶縁性接着剤である場合、前記第１の導電性基材と、前記第２の導電性基材との導通が取れるように、前記第１の導電性基材の前記第１の接着層側と反対側の表面は、突起を有していることが好ましい。

−第１の接着層−
前記第１の接着層としては、接着剤を含有すれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記接着剤としては、例えば、導電性接着剤、絶縁性接着剤などが挙げられる。

−−導電性接着剤−−
前記導電性接着剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、導電性粒子を少なくとも含有し、好ましくは膜形成樹脂と、硬化性樹脂と、硬化剤とを含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する導電性接着剤などが挙げられる。

−−−導電性粒子−−−
前記導電性粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ニッケル粒子、金被覆ニッケル粒子、樹脂コアをＮｉで被覆した樹脂粒子、樹脂コアをＮｉで被覆し、更に最表面をＡｕで被覆した樹脂粒子などが挙げられる。

−−−膜形成樹脂−−−
前記膜形成樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェノキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ブタジエン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、フェノキシ樹脂が特に好ましい。

−−−硬化性樹脂−−−
前記硬化性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エポキシ樹脂、アクリレート樹脂などが挙げられる。
前記硬化性樹脂は、太陽電池モジュールにおいては、それ単独で硬化していてもよいし、後述する硬化剤により硬化していてもよい。

−−−硬化剤−−−
前記硬化性樹脂は、硬化剤と併用するのが好ましい。前記硬化剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２−エチル４−メチルイミダゾールに代表されるイミダゾール類；ラウロイルパーオキサイド、ブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、ジブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物；有機アミン類等のアニオン系硬化剤；スルホニウム塩、オニウム塩、アルミニウムキレート剤等のカチオン系硬化剤などが挙げられる。
これらの中でも、エポキシ樹脂とイミダゾール類との組合せ、アクリレート樹脂と有機過酸化物との組合せが特に好ましい。

−−−その他の成分−−−
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シランカップリング剤、充填剤、軟化剤、促進剤、老化防止剤、着色剤（顔料、染料）、有機溶剤、イオンキャッチャー剤などが挙げられる。前記その他の成分の添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

−−絶縁性接着剤−−
前記絶縁性接着剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、膜形成樹脂と、硬化性樹脂と、硬化剤とを含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する絶縁性接着剤などが挙げられる。
前記絶縁性接着剤における前記膜形成樹脂、前記硬化性樹脂、前記硬化剤、及び前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記導電性接着剤の説明において例示した前記膜形成樹脂、前記硬化性樹脂、前記硬化剤、及び前記その他の成分がそれぞれ挙げられる。

前記第１の接着層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３μｍ〜１００μｍが好ましく、５μｍ〜５０μｍがより好ましく、１０μｍ〜３５μｍが特に好ましい。
前記平均厚みは、例えば、前記第１の接着層の任意の１０点において前記第１の接着層の厚みを測定し、測定した値を平均することにより求めることができる。

−第１の離型フィルム−
前記第１の離型フィルムとしては、前記第１の接着層から剥離可能なフィルムであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、その片面に離型剤が塗布されたポリエチレンテレフタレートフィルムなどが挙げられる。

前記第１の離型フィルムの平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ〜１００μｍが好ましく、２０μｍ〜５０μｍがより好ましい。

前記第１の導電性接着テープの平均幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５ｍｍ〜１０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜５ｍｍがより好ましい。
前記平均幅は、例えば、前記第１の導電性接着テープの任意の１０点において前記第１の導電性接着テープの幅を測定し、測定した値を平均することにより求めることができる。

前記第１の導電性接着テープの長手方向の長さとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、５０ｍ〜２００ｍなどが挙げられる。

前記第１の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第１の離型フィルムの末端は、前記第１の接着層の末端よりも前記第１の導電性接着テープの長手方向の外側にある。そして、前記第１の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第１の離型フィルムの前記第１の接着層側の表面は露出している。

前記第１の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第１の導電性基材の末端の位置は、前記第１の接着層の末端の位置と一致していることが好ましい。

前記第１の導電性接着テープの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、導電性基材と、接着層と、離型フィルムとをこの順で有する導電性接着テープを作製した後に、製造した前記導電性接着テープの一方の端部において、所望の長さの前記導電性基材及び前記接着層を除去することにより、製造することができる。

＜＜＜第２の導電性接着テープ＞＞＞
前記第２の導電性接着テープは、前記第２の導電性基材と、前記第２の接着層と、前記第２の離型フィルムとをこの順で有する。

前記第２の導電性接着テープにおける前記第２の導電性基材、前記第２の接着層、前記第２の離型フィルムの材質、形状などとしては、例えば、前記第１の導電性接着テープにおいて例示した前記第１の導電性基材、前記第１の接着層、前記第１の離型フィルムの材質、形状などがそれぞれ挙げられる。

前記第２の導電性基材は、前記第１の導電性基材と同じ材質、及び同じ平均厚みであることが好ましい。
前記第２の接着層は、前記第１の接着層と同じ材質、及び同じ平均厚みであることが好ましい。
前記第２の離型フィルムは、前記第１の離型フィルムと同じ材質、及び同じ平均厚みであることが好ましい。

前記第２の導電性接着テープの平均幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記第１の導電性接着テープの平均幅と同じであることが好ましい。

前記第２の導電性接着テープの長手方向の長さとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、５０ｍ〜２００ｍなどが挙げられる。

前記第２の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第２の接着層の末端は、前記第２の離型フィルムの末端よりも前記第２の導電性接着テープの長手方向の外側にある。そして、前記第２の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第２の接着層の前記第２の離型フィルム側の表面は露出している。

前記第２の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第２の導電性基材の末端の位置は、前記第２の接着層の末端の位置と一致していることが好ましい。

前記第２の導電性接着テープの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、導電性基材と、接着層と、離型フィルムとをこの順で有する導電性接着テープを作製した後に、製造した前記導電性接着テープの一方の端部において、所望の長さの前記離型フィルムを除去することにより、製造することができる。

本発明の導電性接着テープの接続方法について、その一例を図を用いて説明する。
図１は、本発明の導電性接着テープの接続方法に用いる第１の導電性接着テープの端部の一例を示す概略断面図である。
第１の導電性接着テープ１０は、第１の離型フィルム１１と、第１の接着層１２と、第１の導電性基材１３とをこの順で有している。第１の導電性接着テープ１０の一方の端部において、第１の離型フィルムの末端１１ａは、第１の接着層の末端１２ａよりも第１の導電性接着テープ１０の長手方向の外側にある。そして、第１の導電性接着テープ１０の前記一方の端部において、第１の離型フィルム１１の第１の接着層１２側の表面１１ｂは露出している。
第１の導電性基材の末端１３ａの位置は、第１の接着層の末端１２ａの位置と一致している。

図２は、本発明の導電性接着テープの接続方法に用いる第２の導電性接着テープの端部の一例を示す概略断面図である。
第２の導電性接着テープ２０は、第２の離型フィルム２１と、第２の接着層２２と、第２の導電性基材２３とをこの順で有している。第２の導電性接着テープ２０の一方の端部において、第２の接着層の末端２２ａは、第２の離型フィルムの末端２１ａよりも第２の導電性接着テープ２０の長手方向の外側にある。そして、第２の導電性接着テープ２０の前記一方の端部において、第２の接着層２２の第２の離型フィルム２１側の表面２２ｂは露出している。
第２の導電性基材の末端２３ａの位置は、第２の接着層の末端２２ａの位置と一致している。

図３は、接続工程の一例を説明するための概略断面図である。
まず、第１の離型フィルム１１の表面１１ｂと、第２の離型フィルム２１の表面２１ｂ（第２の接着層２２側と反対側の表面）とを貼り合わせる（第１の貼り合わせ処理）。
次に、第１の導電性基材１３の表面１３ｂ（第１の接着層１２側と反対側の表面）と、第２の接着層２２の表面２２ｂ（第２の離型フィルム２１側の表面）とを貼り合わせる（第２の貼り合わせ処理）。
第１の貼り合わせ処理の一例において、表面１１ｂと表面２１ｂとの貼り合わせは、接着テープ１１１を用いて行われる。例えば、第１の貼り合わせ処理は、第１の離型フィルム１１の末端１１ａを跨ぐように、第１の離型フィルム１１の第１の接着層１２側と反対側の表面１１ｂ、及び第２の離型フィルム２１の第２の接着層２２側と反対側の表面２１ｂに、接着テープ１１１を貼り合わせることにより行われる。
第２の貼り合わせ処理の一例において、表面１３ｂと、表面２２ｂとの貼り合わせは、加熱により行われる。加熱により、第２の接着層２２が軟化して表面１３ｂと表面２２ｂとが貼り合わせられる。
そうすることにより、接続工程が完了し、第１の導電性接着テープ１０と第２の導電性接着テープ２０とが接続される（図４）。

なお、本発明の導電性接着テープの接続方法により得られた導電性接着テープから離型フィルム（第１の離型フィルム及び第２の離型フィルム）を剥離する場合には、第１の離型フィルム１１の表面１１ｂと、第２の離型フィルム２１の表面２１ｂとが接触して貼り合わさっているため、第２の離型フィルム及び第１の離型フィルムの順で剥離することで、第１の離型フィルムと第２の離型フィルムとの接続部分が離れて、片方の離型フィルムが剥離できないといった問題が生じない（図５）。

本発明の導電性接着テープの接続方法によると、複数の導電性接着テープの端部を繋ぎ合わせた長尺の導電性接着テープが製造できる。製造される導電性接着テープの長さは任意に設定できる。また、第１の導電性接着テープの端部と、第２の導電性接着テープの端部との導通も問題ない。また、離型フィルムを剥離する際に、第１の導電性接着テープの端部と、第２の導電性接着テープの端部との接続箇所（繋ぎ目）において、離型フィルムの剥離残りが生じない。そのため、例えば、製造される導電性接着テープを、ロール・ツー・ロール方式を用いた太陽電池モジュールの製造に用いることができる。なお、その際に、導電性接着テープの長さが、ロール・ツー・ロール方式の製造バッチの長さを制限してしまうことがない。

（太陽電池モジュールの製造方法、及び太陽電池モジュール）
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、配置工程と、被覆工程と、押圧工程と、加熱工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
前記太陽電池モジュールの製造方法は、ロール・ツー・ロール方式を用いた太陽電池モジュールの製造方法である。
本発明の太陽電池モジュールは、本発明の前記太陽電池モジュールの製造方法により製造される。

＜配置工程＞
前記配置工程としては、離型フィルムを剥離した本発明の前記導電性接着テープを、太陽電池セルの電極上に配置する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。ここで、前記導電性接着テープは、前記太陽電池セルの電力取り出し用の電極である。
前記配置工程においては、前記離型フィルムの剥離が、前記第２の離型フィルム、及び前記第１の離型フィルムの順で行われることが好ましい。そうすることにより、第１の離型フィルムと第２の離型フィルムとの接続部分が離れて、片方の離型フィルムが剥離できないといった問題が生じず、確実に離型フィルムを剥離できる。

＜＜太陽電池セル＞＞
前記太陽電池セルとしては、電極を有する限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、光電変換部としての光電変換素子と、フィンガー電極と、バスバー電極とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する。

前記太陽電池セルとしては、例えば、薄膜系太陽電池セル、結晶系太陽電池セルなどが挙げられる。前記薄膜系太陽電池セルとしては、例えば、非晶質シリコン太陽電池セル、化合物系太陽電池セル（ＣＩＳ太陽電池セル、ＣｄＳ／ＣｄＴｅ太陽電池セル）、色素増感太陽電池セル、有機薄膜太陽電池セル、微結晶シリコン太陽電池セル（タンデム型太陽電池セル）などが挙げられる。前記結晶系太陽電池セルとしては、例えば、単結晶シリコン太陽電池セル、多結晶シリコン太陽電池セルなどが挙げられる。

前記太陽電池セルは、バスバー電極を有さないバスバーレス構造であってもよい。

前記太陽電池セルの平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

＜被覆工程＞
前記被覆工程としては、前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシートにより覆う工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

＜＜封止用樹脂＞＞
前記封止用樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン／酢酸ビニル／トリアリルイソシアヌレート（ＥＶＡＴ）、ポリビニルブチラート（ＰＶＢ）、ポリイソブチレン（ＰＩＢ）、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂などが挙げられる。

＜＜防湿性バックシート＞＞
前記防湿性バックシートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アルミニウム（Ａｌ）、ＰＥＴとＡｌとポリエチレン（ＰＥ）の積層体などが挙げられる。

＜押圧工程及び加熱工程＞
前記押圧工程としては、前記防湿性バックシートを押圧する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。押圧する圧力、及び押圧する時間は、任意である。

前記加熱工程としては、前記太陽電池セルを加熱する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。前記太陽電池セルを加熱することにより、前記封止用樹脂も加熱することができる。また、前記導電性接着テープも加熱することもできる。

前記加熱工程における加熱温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜２５０℃が好ましく、１００℃〜２００℃がより好ましい。前記加熱温度が、５０℃未満であると、封止が不十分となることがあり、２５０℃を超えると、接着剤、封止用樹脂などに含まれる有機樹脂が熱分解することがある。前記加熱温度が、前記より好ましい範囲内であると、封止の信頼性の点で有利である。

前記加熱工程における加熱時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１秒間〜１時間が好ましく、５秒間〜３０分間がより好ましく、１０秒間〜２０分間が特に好ましい。前記加熱時間が、１秒間未満であると、封止が不十分となることがある。前記加熱時間が、前記特に好ましい範囲内であると、封止の信頼性の点で有利である。

前記押圧工程、及び前記加熱工程を開始する順序としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

図６は、本発明の太陽電池モジュールの製造方法を行うためのロール・ツー・ロール方式の太陽電池モジュール製造装置の一例の概略図である。この概略図を用いて、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の一例について説明する。
図６の太陽電池モジュール製造装置は、リール４０、５０、６０、７０、９０と、ラミネーター装置８０と、搬送ロール４２、５１、８２と、ラミネートロール５２、６２、７２とを有している。
リール４０には、ロール状に巻取り可能なフレシキブル性のある長尺シート３４が巻かれている。長尺シート３４上には、光電変換素子と、フィンガー電極と、バスバー電極とを有する太陽電池セルが置かれている。
リール５０には、本発明の導電性接着テープ３０が巻かれている。
リール６０には、テープ状の封止用樹脂３５が巻かれている。
リール７０には、テープ状の防湿性バックシート３６が巻かれている。
リール４０から送り出された長尺シート３４上の太陽電池セルは、搬送ロール４２によって導かれ、２つのラミネートロール５２間に達する。一方、リール５０から送り出された導電性接着テープ３０は、搬送ロール５１に導かれて、２つのラミネートロール５２間に達する。導電性接着テープ３０は、２つのラミネートロール５２間に達する直前に、離型フィルム３１が剥離される。２つのラミネートロール５２間では、長尺シート３４上の太陽電池セル上の電極に、離型フィルム３１を剥離した導電性接着テープ３０が配置される（配置工程）。
続いて、ラミネートロール５２を通過した長尺シート３４上の太陽電池セルは、２つのラミネートロール６２間に達する。一方、リール６０から送り出されたテープ状の封止用樹脂３５は、２つのラミネートロール６２間において、長尺シート３４上の太陽電池セルを覆う。更に、２つのラミネートロール７２間に達した長尺シート３４上の封止用樹脂３５を、リール７０から送り出された防湿性バックシート３６が、２つのラミネートロール７２間で覆う（被覆工程）。
続いて、長尺シート３４は、ラミネーター装置８０を通過する。この際、防湿性バックシート３６は押圧され、更に長尺シート３４上の太陽電池セル、導電性接着テープ、封止用樹脂３５、防湿性バックシート３６が加熱される。そうすることにより、太陽電池セルと、導電性接着テープとの導通が確保されるとともに、太陽電池セルが封止用樹脂３５により封止される（押圧工程、及び加熱工程）。
続いて、ラミネーター装置８０を通過した長尺シート３４は、搬送ロール８２に導かれてリール９０により巻き取られる。

なお、太陽電池セル上に導電性接着テープを複数本配置する場合には、リール５０及び搬送ロール５１の組合せを、太陽電池セル上に配置する導電性接着テープの本数に合わせて設置してもよい。この際、一対のラミネートロール５２は、太陽電池セル上に配置する導電性接着テープの本数に限らず、一組であってもよいし、導電性接着テープの本数と同じ数の組数であってもよい。

なお、本発明の太陽電池モジュールの製造方法においては、他の態様として、上記製造方法において、長尺シート３４は、ラミネーター装置８０の通過後に、リールにより巻き取らずに、太陽電池モジュール単位に裁断されてもよい。
また、封止用樹脂は、長尺シートの片面のみをを封止してもよいし、両面を封止してもよい。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。

（実施例１）
＜導電性接着テープの接続＞
平均厚み３５μｍの銅箔（導電性基材）上に平均厚み１５μｍの接着層が積層された接着層付き導電性基材（ＤＴ１０１Ｃ４、デクセリアルズ株式会社製）を用いた。
前記接着層付き導電性基材の前記接着層上に、離型処理されたポリエチレンテレフタレートフィルム（離型フィルム、平均厚み２５μｍ）を貼り合わせた。これを、幅４ｍｍとなるようにスリットすることで、長手方向の長さ約１００ｍ、幅４ｍｍの導電性接着テープを２つ得た。得られた導電性接着テープの端部において、前記導電性基材の末端、前記接着層の末端、前記離型フィルムの末端は、一致していた。
得られた一の導電性接着テープの一方の端部を、前記離型フィルムの末端が前記接着層の末端よりも前記導電性接着テープの長手方向の外側にあるように加工した。その結果、前記離型フィルムの前記接着層側の表面は、露出した。こうして、図１に示すような端部を有する第１の導電性接着テープ１０を得た。
また、得られた他の導電性接着テープの一方の端部を、前記接着層の末端が前記離型フィルムの末端よりも前記導電性接着テープの長手方向の外側にあるように加工した。その結果、前記接着層の前記離型フィルム側の表面は、露出した。こうして、図２に示すような端部を有する第２の導電性接着テープ２０を得た。

続いて、第１の離型フィルム１１の表面１１ｂと、第２の離型フィルム２１の表面２１ｂ（第２の接着層２２側と反対側の表面）とを貼り合わせた（第１の貼り合わせ処理）。
続いて、第１の導電性基材１３の表面１３ｂ（第１の接着層１２側と反対側の表面）と、第２の接着層２２の表面２２ｂ（第２の離型フィルム２１側の表面）とを貼り合わせた（第２の貼り合わせ処理）。
第１の貼り合わせ処理においては、表面１１ｂと表面２１ｂとの貼り合わせは、接着テープ１１１（ポリエステルフィルム粘着テープ Ｎｏ．６３１Ｓ、株式会社寺岡製作所製）を用いて行った。即ち、第１の貼り合わせ処理は、第１の離型フィルム１１の末端１１ａを跨ぐように、第１の離型フィルム１１の第１の接着層１２側と反対側の表面１１ｂ、及び第２の離型フィルム２１の第２の接着層２２側と反対側の表面２１ｂに、接着テープ１１１を貼り合わせることにより行った。
そうすることにより、接続工程が完了し、第１の導電性接着テープ１０と第２の導電性接着テープ２０とが接続された（図４）。

なお、実施例１における第２の貼り合わせ処理において、第１の導電性基材の第１の接着層側と反対側の表面と、第２の接着層の第２の離型フィルム側の表面とが貼り合わされて形成された接触面の長さであって、第１の導電性接着テープ及び第２の導電性接着テープにおける長手方向の長さ（以下、「ラップ長さ」と称することがある。）は、２０ｍｍとした。

＜太陽電池モジュールモデルの作製＞
得られた一繋ぎの導電性接着テープを、図６に示す太陽電池モジュールの製造装置のリール５０に、第２の導電性接着テープ及び第１の導電性接着テープの順で送り出されるようにセットした。なお、図６の製造装置において、導電性接着テープのラミネート装置は、図７に示す構成とした。なお、リール５０と搬送ロール５１との組合せは、２組用いた。一対のラミネートロール５２は、一組とした。
長尺シート３４として、ＩＴＯ付ＰＥＴフィルム（平均厚み１３０μｍ）を用いた。ＩＴＯ付ＰＥＴフィルム上に２本の導電性接着テープが配置されるようにした。
図６に示す太陽電池モジュールの製造装置において、封止用樹脂及び防湿性バックシートによる被覆工程は、省略した。ラミネート装置による加熱及び押圧工程の条件は、８０℃、０．３ＭＰａ、１０ｍｍ／ｓｅｃとし、封止樹脂硬化条件を１３０℃１０分間とした。そうすることにより、太陽電池モジュールモデルを作製した。

作製した太陽電池モジュールモデルにおいて、ＩＴＯ付ＰＥＴフィルム１３４上に配置された２本の導電性接着テープ３０のうち、１本の導電性接着テープにおいて、第１の導電性接着テープ１０と第２の導電性接着テープ２０との接続箇所（繋ぎ目）を有する試験体を得た（図８）。

＜評価＞
＜＜接続時間＞＞
２つの導電性接着テープの端部を接続する接続工程を行う際の時間を測定した。以下の評価基準で評価した。結果を表１に示した。
なお、接続工程は、第１の導電性接着テープに重ね合わせる第２の導電性接着テープにおいて、重ね合わせた後に第２の接着層の表面が露出していないように精度よく行った。
〔評価基準〕
◎：３０秒間以下
○：３０秒間超、１分間以下
△：１分間超、３分間以下
×：３分間超

＜＜ロール・ツー・ロール（ＲｔｏＲ）方式適性＞＞
一繋ぎにした導電性接着テープを、ロール・ツー・ロール（ＲｔｏＲ）方式の太陽電池モジュールの製造方法に適用する際に、離型フィルムが問題なく剥離できるかどうかを確認した。具体的には、一繋ぎにした導電性接着テープから離型フィルムを剥がす際に、一繋ぎにした導電性接着テープの接続箇所（繋ぎ目）において、片方の離型フィルムが剥離しない不具合が生じるかどうかを確認した。結果を表１に示した。
不具合が生じる場合を、適性無し（表１中「無」）とした。
不具合が生じない場合を、適性有り（表１中「有」）とした。

＜＜導通抵抗値＞＞
得られた試験体について、デジタルマルチメータ（横河電気株式会社製、デジタルマルチメータ７５５５）を用いて、図８に示すような端子の配置で、導通抵抗値を測定した。接続箇所（繋ぎ目）を有しない場合（基準）の導通抵抗値と対比して、下記式により、抵抗値上昇率を求め、以下の評価基準で評価を行った。結果を表１に示した。
抵抗値上昇率（％）＝１００＋〔１００×（Ｙ−Ｘ）〕／Ｘ
Ｘ：接続箇所がない場合（基準）の導通抵抗値
Ｙ：接続箇所がある場合の導通抵抗値
〔評価基準〕
◎：抵抗値上昇率（％）≦１００％
○：１００％＜抵抗値上昇率（％）≦１０５％
×：１０５％＜抵抗値上昇率（％）

（実施例２〜５）
実施例１において、ラップ長さを表１に記載のラップ長さに変えた以外は、実施例１と同様にして、一繋ぎの導電性接着テープ、及び太陽電池モジュールモデルを作製した。
実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示した。

（比較例１及び２）
実施例１と同じ、長手方向の長さ約１００ｍ、幅４ｍｍの導電性接着テープを得た。この導電性接着テープを２つ用い、それらの端部を図９のように接続させ、一繋ぎの導電性接着テープを得た。なお、ラップ長さは、表１に示す長さとした。図９において、符号２１１は、離型フィルムを示し、符号２１２は、接着層を示し、符号２１３は、導電性基材を示し、符号３１１は、接着テープを示す。
得られた一繋ぎの導電性接着テープを用いて、実施例１と同様にして太陽電池モジュールモデルを作製した。
実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示した。

実施例１〜５においては、接続時間が短く、かつロール・ツー・ロール方式に適性を有し、更に接続箇所の導通抵抗値の上昇がなかった。また、接続時間と導通抵抗値とのバランスの点から、ラップ長さは１０ｍｍ〜５０ｍｍが好ましいことが確認できた。
一方、本発明の接続方法とは異なる方法により接続した場合には、接続時間に若干時間がかかる上に、ロール・ツー・ロール方式への適性が無かった。またラップ長さが短い場合には、導通抵抗値も低い結果となった。

本発明の導電性接着テープの接続方法は、ロール・ツー・ロール方式による太陽電池モジュールの製造に適している。

１０ 第１の導電性接着テープ
１１ 第１の離型フィルム
１１ａ 第１の離型フィルムの末端
１１ｂ 表面
１２ 第１の接着層
１２ａ 第１の接着層の末端
１３ 第１の導電性基材
１３ｂ 表面
１３ａ 第１の導電性基材の末端
２０ 第２の導電性接着テープ
２１ 第２の離型フィルム
２１ａ 第２の離型フィルムの末端
２１ｂ 表面
２２ 第２の接着層
２２ａ 第２の接着層の末端
２２ｂ 表面
２３ 第２の導電性基材
２３ａ 第２の導電性基材の末端
３０ 導電性接着テープ
３１ 離型フィルム
３４ 長尺シート
３５ 封止用樹脂
３６ 防湿性バックシート
４０、５０、６０、７０、９０ リール
４２、５１、８２ 搬送ロール
５２、６２、７２ ラミネートロール
８０ ラミネーター装置
１１１ 接着テープ

Claims (7)

1. 第１の導電性接着テープの長手方向の一方の端部と、第２の導電性接着テープの長手方向の一方の端部とを繋ぎ合わせる接続工程を含む導電性接着テープの接続方法であって、
   前記第１の導電性接着テープが、金属製の第１の導電性基材と、接着剤を含有する第１の接着層と、前記第１の接着層から剥離可能な第１の離型フィルムとをこの順で有し、
   前記第１の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第１の離型フィルムの末端が前記第１の接着層の末端よりも前記第１の導電性接着テープの長手方向の外側にあって、前記第１の離型フィルムの前記第１の接着層側の表面が露出しており、
   前記第２の導電性接着テープが、金属製の第２の導電性基材と、接着剤を含有する第２の接着層と、前記第２の接着層から剥離可能な第２の離型フィルムとをこの順で有し、
   前記第２の導電性接着テープの前記一方の端部において、前記第２の接着層の末端が前記第２の離型フィルムの末端よりも前記第２の導電性接着テープの長手方向の外側にあって、前記第２の接着層の前記第２の離型フィルム側の表面が露出しており、
   前記接続工程が、前記第１の離型フィルムの前記第１の接着層側の表面と、前記第２の離型フィルムの前記第２の接着層側と反対側の表面とを貼り合わせる第１の貼り合わせ処理、及び前記第１の導電性基材の前記第１の接着層側と反対側の表面と、前記第２の接着層の前記第２の離型フィルム側の表面とを貼り合わせる第２の貼り合わせ処理を含むことを特徴とする導電性接着テープの接続方法。
2. 第１の貼り合わせ処理が、第１の離型フィルムの末端を跨ぐように、前記第１の離型フィルムの第１の接着層側と反対側の表面、及び第２の離型フィルムの第２の接着層側と反対側の表面に、接着テープを貼り合わせることにより行われる請求項１に記載の導電性接着テープの接続方法。
3. 第２の貼り合わせ処理において、第１の導電性基材の第１の接着層側と反対側の表面と、第２の接着層の第２の離型フィルム側の表面とが貼り合わされて形成された接触面の長さであって、第１の導電性接着テープ及び第２の導電性接着テープにおける長手方向の長さが、５ｍｍ〜１００ｍｍである請求項１から２のいずれかに記載の導電性接着テープの接続方法。
4. 請求項１から３のいずれかに記載の導電性接着テープの接続方法により得られることを特徴とする導電性接着テープ。
5. ロール・ツー・ロール方式を用いた太陽電池モジュールの製造方法であって、
   離型フィルムを剥離した請求項４に記載の導電性接着テープを、太陽電池セルの電極上に配置する配置工程と、
   前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシートにより覆う被覆工程と、
   前記防湿性バックシートを押圧する押圧工程と、
   前記太陽電池セルを加熱する加熱工程と、を少なくとも含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
6. 配置工程において、離型フィルムの剥離が、第２の離型フィルム、及び第１の離型フィルムの順で行われる請求項５に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
7. 請求項５から６のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法により得られることを特徴とする太陽電池モジュール。